JP7377045B2 - Synthetic leather and its manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は合成皮革およびその製造方法に関する。 The present invention relates to synthetic leather and a method for producing the same.
従来、繊維質基材上に樹脂層を積層してなる合成皮革は、様々な分野に用いられている。合成皮革に本革様の触感を付与するため、本出願人はこれまでに、特許文献１で、繊維質基材にポリウレタン樹脂からなる表層を積層してなるヌバック調シート状物のオモテ面に特定の凹凸高低差、特定の隣り合う凸部頂点の間隔を有する凹凸、および特定のオモテ面の表面動摩擦係数を有することにより、ヌバック調の触感と耐摩耗性とを兼ね備えるヌバック調シート状物を提案している。しかしながら、耐摩耗性および触感に改善の余地がある。 Conventionally, synthetic leather made by laminating a resin layer on a fibrous base material has been used in various fields. In order to impart a real leather-like feel to synthetic leather, the present applicant has previously disclosed in Patent Document 1 a method for applying a material to the front surface of a nubuck-like sheet formed by laminating a surface layer made of polyurethane resin on a fibrous base material. A nubuck-like sheet material that has a nubuck-like tactile feel and abrasion resistance is created by having a specific unevenness height difference, a specific distance between the apexes of adjacent protrusions, and a specific surface dynamic friction coefficient on the front surface. is suggesting. However, there is room for improvement in abrasion resistance and feel.
本発明の実施形態は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的は、本革様の触感と耐摩耗性とを有する合成皮革を提供することである。 The embodiments of the present invention have been made in view of the current situation, and the purpose thereof is to provide synthetic leather having a feel and abrasion resistance similar to that of genuine leather.
本発明の実施形態に係る合成皮革は、繊維質基材と、前記繊維質基材上に設けられた表層とを備える。前記表層は、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含む。 A synthetic leather according to an embodiment of the present invention includes a fibrous base material and a surface layer provided on the fibrous base material. The surface layer includes polyurethane resin and silicone rubber.
本発明の実施形態に係る製造方法は、上記合成皮革の製造方法であって、
（１）表層用樹脂液を離型性基材上に塗布して、表層を形成する工程、
（２）前記表層と繊維質基材とを貼り合わせる工程、及び、
（３）前記離型性基材を剥離する工程、
を、この順で含む。
A manufacturing method according to an embodiment of the present invention is a method for manufacturing the synthetic leather, comprising:
(1) A step of applying a surface layer resin liquid onto a releasable base material to form a surface layer,
(2) a step of bonding the surface layer and a fibrous base material, and
(3) a step of peeling off the releasable base material;
In this order.
本発明の実施形態によれば、本革様の触感と耐摩耗性とを有する合成皮革を提供することができる。 According to embodiments of the present invention, it is possible to provide synthetic leather having a feel and abrasion resistance similar to that of genuine leather.
本実施形態に係る合成皮革は、繊維質基材に表層を積層してなるものであり、前記表層が、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含む合成皮革である。表層にポリウレタン樹脂とともにシリコーンゴムを配合することにより、オモテ面がヌバック調であっても銀付調であっても、本革様の触感（ヌメリ感）を付与することができる。また、このように表層を構成する樹脂組成物により本革様の触感を付与することができるため、オモテ面を研削する必要がなく、よって耐摩耗性を向上することができる。ここで、合成皮革のオモテ面とは、合成皮革の表裏のうち、使用時に目に見える方の面（意匠面）をいう。 The synthetic leather according to this embodiment is made by laminating a surface layer on a fibrous base material, and the surface layer is a synthetic leather containing a polyurethane resin and silicone rubber. By blending silicone rubber with polyurethane resin in the surface layer, a genuine leather-like feel (slimy feel) can be imparted to the front surface, whether it is nubuck-like or silver-finished. In addition, since the resin composition constituting the surface layer can impart a feel similar to genuine leather, there is no need to grind the front surface, thereby improving abrasion resistance. Here, the front side of synthetic leather refers to the side (design side) of the front and back sides of synthetic leather that is visible during use.
図１は、一実施形態に係る合成皮革１の断面構造を摸式的に示したものである。この合成皮革１では、繊維質基材２の一方の面に表層３が積層されている。表層３の表面が合成皮革１のオモテ面４であり、該オモテ面４に凸部８と凹部９からなる凹凸が設けられている。また、この例では、表層３は接着層５を介して繊維質基材２に積層されている。したがって、繊維質基材２の一方の面に、接着層５および表層３がこの順に積層されている。 FIG. 1 schematically shows a cross-sectional structure of synthetic leather 1 according to an embodiment. In this synthetic leather 1, a surface layer 3 is laminated on one side of a fibrous base material 2. The surface of the surface layer 3 is the front surface 4 of the synthetic leather 1, and the front surface 4 is provided with irregularities consisting of convex portions 8 and concave portions 9. Further, in this example, the surface layer 3 is laminated on the fibrous base material 2 via the adhesive layer 5. Therefore, on one side of the fibrous base material 2, the adhesive layer 5 and the surface layer 3 are laminated in this order.
図２は、他の実施形態に係る合成皮革１０の断面構造を摸式的に示したものである。この合成皮革１０では、繊維質基材２と表層３との間にアンカーコート層６が設けられている。詳細には、表層３の下にアンカーコート層６が設けられるとともに、表層３の上に意匠層７が設けられている。したがって、図２の例では、繊維質基材２の一方の面に、接着層５、アンカーコート層６、表層３および意匠層７がこの順に積層されている。 FIG. 2 schematically shows a cross-sectional structure of synthetic leather 10 according to another embodiment. In this synthetic leather 10, an anchor coat layer 6 is provided between the fibrous base material 2 and the surface layer 3. Specifically, an anchor coat layer 6 is provided under the surface layer 3, and a design layer 7 is provided on the surface layer 3. Therefore, in the example of FIG. 2, the adhesive layer 5, the anchor coat layer 6, the surface layer 3, and the design layer 7 are laminated in this order on one surface of the fibrous base material 2.
図２の例では、意匠層７は、表層３上に部分的に形成されており、そのため、合成皮革１０のオモテ面４は、意匠層７の表面と、表層３の表面（意匠層７により覆われていない部分）とで構成されている。 In the example of FIG. 2, the design layer 7 is partially formed on the surface layer 3, and therefore, the front surface 4 of the synthetic leather 10 has the surface of the design layer 7 and the surface of the surface layer 3 (the surface of the surface layer 7). (uncovered part).
本実施形態において、繊維質基材としては、特に限定されるものでなく、編物、織物、不織布などの布帛を例示することができる。布帛には、従来公知の溶剤系、無溶剤系（水系を含む）の高分子化合物（好ましくは、ポリウレタン樹脂やその共重合体、あるいはポリウレタン樹脂を主成分とする混合物）を塗布または含浸し、乾式凝固または湿式凝固させたものを用いてもよい。なお、繊維質基材は、染料または顔料により着色されたものであってもよい。 In this embodiment, the fibrous base material is not particularly limited, and examples thereof include fabrics such as knitted fabrics, woven fabrics, and nonwoven fabrics. The fabric is coated with or impregnated with a conventionally known solvent-based or solvent-free (including water-based) polymer compound (preferably a polyurethane resin, a copolymer thereof, or a mixture containing a polyurethane resin as a main component), Dry coagulation or wet coagulation may be used. Note that the fibrous base material may be colored with a dye or a pigment.
繊維質基材を構成する繊維の素材も特に限定されるものでなく、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維など、従来公知の繊維を挙げることができ、これらが２種以上組み合わされていてもよい。なかでも、耐熱性や耐光性などの点から、合成繊維が好ましく、ポリエステル繊維がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維が特に好ましい。 The material of the fibers constituting the fibrous base material is not particularly limited, and may include conventionally known fibers such as natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, and synthetic fibers, and two or more of these may be combined. You can leave it there. Among these, from the viewpoint of heat resistance and light resistance, synthetic fibers are preferred, polyester fibers are more preferred, and polyethylene terephthalate fibers are particularly preferred.
繊維質基材の厚さは、特に限定されるものではなく、耐摩耗性と触感の観点から、０．３～１．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．５～１．０ｍｍである。 The thickness of the fibrous base material is not particularly limited, and from the viewpoint of wear resistance and texture, it is preferably 0.3 to 1.5 mm, more preferably 0.5 to 1.0 mm. be.
本実施形態に係る合成皮革は、上述の繊維質基材に、樹脂層として、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含有する表層が積層されてなるものである。 The synthetic leather according to the present embodiment is formed by laminating a surface layer containing polyurethane resin and silicone rubber as a resin layer on the above-mentioned fibrous base material.
表層の形成に用いられるポリウレタン樹脂は、特に限定されるものでなく、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を用いることが好ましく、触感や風合いの観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。ポリウレタン樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点から一液型のエマルジョンタイプ（ポリウレタンエマルジョン）が好ましい。 The polyurethane resin used to form the surface layer is not particularly limited, and examples thereof include polycarbonate polyurethane resin, polyether polyurethane resin, polyester polyurethane resin, and the like. These can be used alone or in combination of two or more. Among these, it is preferable to use a polycarbonate-based polyurethane resin from the viewpoint of abrasion resistance, and it is preferable to use a polyether-based polyurethane resin from the viewpoint of touch and texture. Commercially available polyurethane resins can be used, and a one-component emulsion type (polyurethane emulsion) is preferred from the viewpoint of environmental impact.
表層を構成するポリウレタン樹脂は、耐摩耗性の観点からカーボネート結合（－Ｏ－（Ｃ＝Ｏ）－Ｏ－）を含有することが好ましく、触感の観点からエーテル結合（－Ｏ－）を含有することが好ましく、また、触感と耐摩耗性の両立という観点からエーテル結合とカーボネート結合の双方を含有してもよい。 The polyurethane resin constituting the surface layer preferably contains a carbonate bond (-O-(C=O)-O-) from the viewpoint of wear resistance, and preferably contains an ether bond (-O-) from the viewpoint of texture. This is preferable, and from the viewpoint of achieving both tactility and abrasion resistance, it may contain both an ether bond and a carbonate bond.
エーテル結合とカーボネート結合との比率は、モル比で、エーテル結合：カーボネート結合＝９０：１０～１０：９０であることが好ましく、より好ましくは８０：２０～２０：８０であり、更に好ましくは５０：５０～２０：８０である。カーボネート結合の比率が１０％以上であることにより、耐摩耗性、耐熱性、耐湿熱性、耐光性が低下することを防ぐことができる。また、エーテル結合の比率が１０％以上であることにより、触感の改良効果を高めることができる。 The molar ratio of the ether bond to the carbonate bond is preferably ether bond: carbonate bond = 90:10 to 10:90, more preferably 80:20 to 20:80, still more preferably 50 :50 to 20:80. When the ratio of carbonate bonds is 10% or more, it is possible to prevent deterioration of abrasion resistance, heat resistance, heat and humidity resistance, and light resistance. Further, by setting the ratio of ether bonds to 10% or more, the effect of improving the tactile sensation can be enhanced.
表層において、ポリウレタン樹脂の含有量は、特に限定されないが、２０～８８質量％であることが好ましく、より好ましくは４５～７４質量％であり、さらに好ましくは５０～６９質量％である。表層中に占めるポリウレタン樹脂の含有率が２０質量％以上であることにより、製膜性が良好であり、耐摩耗性を向上することができる。また、該含有率が８８質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができ、触感を向上することができる。 In the surface layer, the content of polyurethane resin is not particularly limited, but is preferably 20 to 88% by mass, more preferably 45 to 74% by mass, and even more preferably 50 to 69% by mass. When the content of the polyurethane resin in the surface layer is 20% by mass or more, film formability is good and wear resistance can be improved. In addition, when the content is 88% by mass or less, the feel of the coating film can be prevented from becoming strong, the texture can be made less likely to become rough and hard, and the tactile sensation can be improved.
表層を構成する樹脂は、ポリウレタン樹脂を主体としてなるが、本発明の効果を損なわない範囲内で、他の樹脂成分を含んでいてもよい。他の樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂（レジン）などを挙げることができる。 The resin constituting the surface layer is mainly composed of polyurethane resin, but may contain other resin components as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples of other resin components include acrylic resin, epoxy resin, and silicone resin.
本実施形態において、表層に用いられるシリコーンゴムは、常温（２２℃）でゴム弾性を持つシリコーンであり、シリコーンオイルやシリコーン樹脂とは区別される。シリコーンゴムは、主鎖にシロキサン結合を持つゴムであり、より詳細には、シロキサン結合の繰り返し数が５０００～１００００の直鎖構造分子を有し、ゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンが挙げられる。 In this embodiment, the silicone rubber used for the surface layer is silicone that has rubber elasticity at room temperature (22° C.), and is distinguished from silicone oil and silicone resin. Silicone rubber is a rubber having a siloxane bond in its main chain, and more specifically includes a silicone having a linear structure molecule with a repeating number of siloxane bonds of 5,000 to 10,000 and capable of forming a rubber elastic film.
シリコーンゴムのゴム弾性は、当該シリコーンゴムからなる皮膜（シリコーンゴム単独のゴム弾性皮膜）の弾性率により評価することができる。ゴム弾性皮膜の弾性率としては、例えば０．００１～０．５ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは０．００１～０．２ＭＰａであり、０．００３～０．１ＭＰａでもよく、０．００５～０．０５ＭＰａでもよい。 The rubber elasticity of silicone rubber can be evaluated by the elastic modulus of a film made of the silicone rubber (rubber elastic film made of silicone rubber alone). The elastic modulus of the rubber elastic coating is, for example, preferably 0.001 to 0.5 MPa, more preferably 0.001 to 0.2 MPa, 0.003 to 0.1 MPa, and 0.005 to 0.5 MPa. It may be 0.05 MPa.
ここで、ゴム弾性皮膜の弾性率は、以下のように算出される。すなわち、シリコーンエマルジョンなどのシリコーンゴム溶液をフラット離型紙（ＥＶ１３０ＴＰＤ、リンテック株式会社製）上に、アプリケーターを用いて、乾燥後の厚みが３０～１００μｍとなるように塗布した後、８０℃で１０分間、次いで１３０℃で５分間熱処理してゴム弾性皮膜を作製する。該ゴム弾性皮膜から、長さ１５０ｍｍ、幅３０ｍｍの大きさの試験片を採取し、室温２２±２℃、相対湿度６５±５％ＲＨの状況下で、引張試験機（オートグラフＡＧ－ＩＳ型、株式会社島津製作所製）のつかみ具に、つかみ幅３０ｍｍ、つかみ間隔５０ｍｍで取り付け、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張る。試験片の伸長量（ｍｍ）をつかみ間隔（ｍｍ）で除した値（伸長率（％）＝（伸長量（ｍｍ）／５０ｍｍ）×１００）をＸ軸とし、得られた応力（Ｎ）を試験片の断面積（ｍｍ２）で除した値（応力（Ｎ）／断面積（ｍｍ２））をＹ軸として、グラフ化する。得られたグラフから、Ｘ軸：伸長率＝０．０５～１０％における回帰直線の傾きを算出し、ゴム弾性皮膜の弾性率とする。 Here, the elastic modulus of the rubber elastic coating is calculated as follows. That is, a silicone rubber solution such as silicone emulsion was applied onto a flat release paper (EV130TPD, manufactured by Lintec Corporation) using an applicator so that the thickness after drying was 30 to 100 μm, and then heated at 80° C. for 10 minutes. Then, heat treatment is performed at 130° C. for 5 minutes to produce a rubber elastic film. A test piece with a length of 150 mm and a width of 30 mm was taken from the rubber elastic film, and tested using a tensile tester (Autograph AG-IS model) at a room temperature of 22 ± 2°C and a relative humidity of 65 ± 5% RH. , manufactured by Shimadzu Corporation) with a grip width of 30 mm and a grip interval of 50 mm, and pulled at a pulling speed of 200 mm/min. The value obtained by dividing the amount of elongation (mm) of the test piece by the gripping interval (mm) (elongation rate (%) = (amount of elongation (mm) / 50 mm) × 100) is set as the X axis, and the obtained stress (N) is Graph the value (stress (N)/cross-sectional area (mm 2 )) divided by the cross-sectional area (mm 2 ) of the test piece as the Y axis. From the obtained graph, the slope of the regression line at X axis: elongation rate = 0.05 to 10% is calculated and used as the elastic modulus of the rubber elastic coating.
シリコーンゴムの具体例としては、ジメチルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンの変性物からなるゴム（例えば、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴムなど）、シリコーンゴム・アクリルの共重合体、シリコーンゴム・ウレタンの共重合体などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、汎用性の観点からジメチルシリコーンゴム、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、及びフルオロシリコーンゴムからなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、より好ましくはジチメルシリコーンゴムである。一実施形態において、表層を構成するシリコーンゴムとしては、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンにより形成されることが好ましく、自己架橋型のシリコーンエマルジョンにより形成されてもよい。シリコーンゴムは市販のものを用いることができ、ポリウレタン樹脂との混合のしやすさから水系のエマルジョンタイプを用いることが好ましい。 Specific examples of silicone rubber include dimethyl silicone rubber, rubber made from a modified product of dimethyl silicone (e.g., vinyl methyl silicone rubber, phenyl vinyl methyl silicone rubber, fluorosilicone rubber, etc.), silicone rubber/acrylic copolymer, and silicone rubber. Examples include rubber/urethane copolymers. These can be used alone or in combination of two or more. Among them, from the viewpoint of versatility, at least one selected from the group consisting of dimethyl silicone rubber, vinyl methyl silicone rubber, phenyl vinyl methyl silicone rubber, and fluorosilicone rubber is preferred, and dithymer silicone rubber is more preferred. In one embodiment, the silicone rubber constituting the surface layer is preferably formed from a silicone emulsion that can form a rubber elastic film upon drying, and may be formed from a self-crosslinking silicone emulsion. Commercially available silicone rubbers can be used, and it is preferable to use a water-based emulsion type because of ease of mixing with the polyurethane resin.
表層において、シリコーンゴムの含有量は、特に限定されないが、４～６８質量％であることが好ましく、より好ましくは１８～４６質量％であり、さらに好ましくは２２～４１質量％である。表層中に占めるシリコーンゴムの含有率が４質量％以上であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができ、触感を良好なものとすることができる。また、該含有率が６８質量％以下であることにより、耐摩耗性を良好なものとすることができる。 The content of silicone rubber in the surface layer is not particularly limited, but is preferably 4 to 68% by mass, more preferably 18 to 46% by mass, and even more preferably 22 to 41% by mass. By having a content of silicone rubber in the surface layer of 4% by mass or more, it is possible to suppress the coating film from becoming strong, the texture is less likely to become rough and hard, and the touch is good. I can do it. In addition, when the content is 68% by mass or less, good wear resistance can be achieved.
表層を構成するポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとの質量比は、特に限定されないが、９５：５～２５：７５が好ましく、より好ましくは８０：２０～５０：５０であり、さらに好ましくは７５：２５～５５：４５である。シリコーンゴムの質量比が下限値以上（即ち５％以上）であることにより、得られる合成皮革の触感を良好なものとすることができる。また、シリコーンゴムの質量比が上限値以下（即ち７５％以下）であることにより、得られる合成皮革の耐摩耗性を良好なものとすることができる。 The mass ratio of the polyurethane resin and silicone rubber constituting the surface layer is not particularly limited, but is preferably from 95:5 to 25:75, more preferably from 80:20 to 50:50, even more preferably from 75:25 to It is 55:45. When the mass ratio of silicone rubber is at least the lower limit (ie, at least 5%), the resulting synthetic leather can have a good feel to the touch. Further, by setting the mass ratio of silicone rubber to the upper limit value or less (ie, 75% or less), the resulting synthetic leather can have good abrasion resistance.
表層には、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤が含まれてもよい。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。 If necessary, the surface layer may contain colorants (pigments, dyes), matting agents, smoothing agents, surfactants, fillers, leveling agents, thickeners, etc. within the range that does not impair the effects of the present invention. Various additives may be included. These can be used alone or in combination.
表層の厚さは、特に限定されないが、例えば１０～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは１０～１００μｍである。厚さが１０μｍ以上であることにより、得られる合成皮革の耐摩耗性を向上することができる。厚さが２００μｍ以下であることにより、得られる合成皮革の風合いを良好なものとすることができる。 The thickness of the surface layer is not particularly limited, but is preferably, for example, 10 to 200 μm, more preferably 10 to 100 μm. By having a thickness of 10 μm or more, the abrasion resistance of the resulting synthetic leather can be improved. By having a thickness of 200 μm or less, the resulting synthetic leather can have a good feel.
ここで、表層の厚さは、以下のように算出される。すなわち、合成皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－２００）で観察し、任意の１０カ所について凸部頂点と表層最下部の高低差（図１のＡを参照）を測定した値と、任意の１０カ所について凹部の底と表層の最下部の高低差（図１のＢを参照）を測定した値との平均値を表層の厚さとする。 Here, the thickness of the surface layer is calculated as follows. That is, a vertical section of the synthetic leather was observed with a microscope (Digital Microscope VHX-200, manufactured by Keyence Corporation), and the height difference between the top of the convex part and the bottom of the surface layer was determined at 10 arbitrary locations (see A in Figure 1). The average value of the measured value and the measured value of the height difference between the bottom of the recess and the lowest part of the surface layer (see B in FIG. 1) at arbitrary 10 locations is taken as the thickness of the surface layer.
本実施形態において、必要に応じて、意匠層および／またはアンカーコート層を設けてもよい。意匠層は表層の上に積層されるものであり、部分的に柄を付与することにより意匠性を高めるために設けられる層である。アンカーコート層は表層の下に積層されるものであり、表層と繊維質基材又は接着層との接着性を高めるために設けられる層である。なお、意匠層および／またはアンカーコート層は、接着性の向上という観点から、ポリウレタン樹脂を含んでいることが好ましい。 In this embodiment, a design layer and/or an anchor coat layer may be provided as necessary. The design layer is laminated on the surface layer, and is a layer provided to enhance the design by partially imparting a pattern. The anchor coat layer is laminated under the surface layer, and is a layer provided to improve the adhesiveness between the surface layer and the fibrous base material or adhesive layer. Note that the design layer and/or the anchor coat layer preferably contain a polyurethane resin from the viewpoint of improving adhesiveness.
意匠層やアンカーコート層に含まれるポリウレタン樹脂としては、表層と同様のポリウレタン樹脂を用いることができる。意匠層については、耐摩耗性の観点から、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を用いることが好ましく、さらには、触感の観点から触感向上剤を、耐摩耗性の観点から平滑剤を添加することが好ましい。触感向上剤としては、例えばワックスが挙げられる。平滑剤としては、例えばシリコーンオイルが挙げられる。 As the polyurethane resin contained in the design layer and the anchor coat layer, the same polyurethane resin as in the surface layer can be used. For the design layer, it is preferable to use a polycarbonate-based polyurethane resin from the viewpoint of abrasion resistance, and furthermore, it is preferable to add a tactility improver from the viewpoint of tactile feel, and a smoothing agent from the viewpoint of abrasion resistance. Examples of the feel improver include wax. Examples of the smoothing agent include silicone oil.
本実施形態において、表層と繊維質基材との間に接着層を設けてもよい。表層を繊維質基材に直接積層してもよいが、接着層を介することにより、直接積層した場合に起こり得る、表層を構成するポリウレタン樹脂等の繊維質基材への過度の浸みこみが抑制されて、本革様の触感や風合いが得られやすくなる。接着層として用いられる接着剤としては、特に限定されないが、ポリウレタン樹脂が好ましく用いられ、表層に用いられる樹脂と同様の樹脂を用いることができる。 In this embodiment, an adhesive layer may be provided between the surface layer and the fibrous base material. The surface layer may be laminated directly onto the fibrous base material, but by using an adhesive layer, excessive penetration of the polyurethane resin, etc. that makes up the surface layer into the fibrous base material, which may occur when directly laminated, is suppressed. This makes it easier to obtain the feel and texture of genuine leather. The adhesive used as the adhesive layer is not particularly limited, but polyurethane resin is preferably used, and the same resin as the resin used for the surface layer can be used.
意匠層の厚さは、特に限定されず、例えば１０～４００μｍでもよい。アンカーコート層の厚さは、特に限定されず、例えば１０～６０μｍでもよい。接着層の厚さは、特に限定されず、例えば５０～４００μｍでもよい。 The thickness of the design layer is not particularly limited, and may be, for example, 10 to 400 μm. The thickness of the anchor coat layer is not particularly limited, and may be, for example, 10 to 60 μm. The thickness of the adhesive layer is not particularly limited, and may be, for example, 50 to 400 μm.
合成皮革のオモテ面には、凹凸模様を設けることが好ましい。凹凸模様とは、例えば、天然銀付皮革のシボ模様、天然ヌバックの微凹凸模様、幾何学模様等が挙げられる。この凹凸模様は、研削せずに形成されるものであり、例えば、後述する離型性基材の凹凸模様により付与されるものである。凹凸模様の凹凸の高さ（凸部と凹部の高低差、図１のＣ参照）と幅（隣り合う凸部頂点の間隔、図１のＤ参照）は適宜設定すればよい。 It is preferable to provide an uneven pattern on the front side of the synthetic leather. Examples of the uneven pattern include a grain pattern of natural silver-covered leather, a fine uneven pattern of natural nubuck, and a geometric pattern. This uneven pattern is formed without grinding, and is provided, for example, by the uneven pattern of the releasable base material described later. The height (the height difference between the convex and concave portions, see C in FIG. 1) and width (the interval between the vertices of adjacent convex portions, see D in FIG. 1) of the concavo-convex pattern may be set as appropriate.
例えば、凹凸模様の凹凸の高さが２０～１５０μｍで、凹凸の幅が２００～２０００μｍであると、天然皮革の銀付調の外観をオモテ面に有する合成皮革を提供することができる。凹凸模様の凹凸の高さが２０～１５０μｍで、凹凸の幅が２０～１５０μｍであると、天然皮革のヌバック調の外観をオモテ面に有する合成皮革を提供することができる。即ち、このような凹凸模様を設けることにより、天然皮革の銀付調やヌバック調の外観をオモテ面に有する合成皮革を提供することができる。また、触感や風合いを本革に近付けることができる。 For example, when the height of the unevenness of the uneven pattern is 20 to 150 μm and the width of the unevenness is 200 to 2000 μm, it is possible to provide synthetic leather that has the silvery tone appearance of natural leather on the front side. When the height of the unevenness of the uneven pattern is 20 to 150 μm and the width of the unevenness is 20 to 150 μm, it is possible to provide synthetic leather having a nubuck-like appearance of natural leather on the front side. That is, by providing such a concavo-convex pattern, it is possible to provide synthetic leather that has on the front side the appearance of natural leather with silver finish or nubuck tone. In addition, the feel and texture can be made closer to that of genuine leather.
上記オモテ面における凹凸の高さは、任意の凸部と該凸部に最も近い凹部との高低差であり、以下のように垂直断面における観察から求められる。すなわち、合成皮革の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－２００）で観察し、任意の１０箇所における凸部と該凸部に最も近い凹部について、凸部の頂点と凹部の底との高低差（図１中のＣを参照）を測定し、その平均値を凹凸の高さとする。 The height of the unevenness on the front surface is the height difference between an arbitrary convex portion and the concave portion closest to the convex portion, and is determined from observation in a vertical cross section as follows. That is, a vertical section of the synthetic leather is observed with a microscope (Digital Microscope VHX-200, manufactured by Keyence Corporation), and the apex of the convex part and the concave part are determined for the convex part at any 10 locations and the concave part closest to the convex part. The difference in height from the bottom (see C in FIG. 1) is measured, and the average value is taken as the height of the unevenness.
また、上記オモテ面における凹凸の幅は、任意の凸部と該凸部に最も近い凸部との頂点間距離であり、以下のように垂直断面における観察から求められる。すなわち、合成皮革の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－２００）で観察し、任意の１０箇所における凸部と該凸部に最も近い凸部について頂点間の水平距離（合成皮革の厚み方向に垂直な方向での頂点間の距離、図１中のＤを参照）を測定し、その平均値を凹凸の幅とする。 Further, the width of the unevenness on the front surface is the distance between the vertices of an arbitrary convex portion and the convex portion closest to the convex portion, and is determined from observation in a vertical cross section as follows. That is, a vertical section of the synthetic leather is observed with a microscope (Digital Microscope VHX-200, manufactured by Keyence Corporation), and the horizontal distance between the vertices ( The distance between the vertices in the direction perpendicular to the thickness direction of the synthetic leather (see D in FIG. 1) is measured, and the average value is taken as the width of the unevenness.
次に、上記合成皮革の製造方法について説明する。該製造方法は、
（１）表層用樹脂液を離型性基材上に塗布して、表層を形成する工程と、
（２）表層と繊維質基材とを貼り合わせる工程と、
（３）離型性基材を剥離する工程と、
を、この順で含むものである。
Next, a method for producing the synthetic leather will be explained. The manufacturing method includes:
(1) a step of applying a surface layer resin liquid onto a releasable base material to form a surface layer;
(2) a step of laminating the surface layer and the fibrous base material;
(3) a step of peeling off the releasable base material;
, in this order.
表層用樹脂液は、表層を形成するために用いられる樹脂組成物であり、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含む。ポリウレタン樹脂およびシリコーンゴムについては上述したとおりであり、好ましい実施形態として上記ポリウレタンエマルジョンおよびシリコーンエマルジョンを用いてもよい。 The surface layer resin liquid is a resin composition used to form the surface layer, and includes a polyurethane resin and silicone rubber. The polyurethane resin and silicone rubber are as described above, and the above polyurethane emulsion and silicone emulsion may be used as a preferred embodiment.
なお、表層用樹脂液において、ポリウレタン樹脂の配合量は、特に限定されないが、固形分換算で、２０～８８質量％であることが好ましく、より好ましくは４５～７４質量％であり、さらに好ましくは５０～６９質量％である。また、表層用樹脂液において、シリコーンゴムの配合量は、特に限定されないが、固形分換算で、４～６８質量％であることが好ましく、より好ましくは１８～４６質量％であり、さらに好ましくは２２～４１質量％である。また、表層用樹脂液において、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとの配合比（固形分質量比）は、特に限定されないが、９５：５～２５：７５であることが好ましく、より好ましくは８０：２０～５０：５０であり、さらに好ましくは７５：２５～５５：４５である。 The amount of polyurethane resin blended in the surface layer resin liquid is not particularly limited, but is preferably 20 to 88% by mass, more preferably 45 to 74% by mass, and even more preferably 45 to 74% by mass in terms of solid content. It is 50 to 69% by mass. In addition, the amount of silicone rubber blended in the surface layer resin liquid is not particularly limited, but it is preferably 4 to 68% by mass, more preferably 18 to 46% by mass, and even more preferably 18 to 46% by mass in terms of solid content. It is 22 to 41% by mass. In addition, in the surface layer resin liquid, the blending ratio (solid content mass ratio) of polyurethane resin and silicone rubber is not particularly limited, but is preferably 95:5 to 25:75, more preferably 80:20 to The ratio is 50:50, more preferably 75:25 to 55:45.
表層用樹脂液には、本発明の効果を損なわない範囲内で、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤が含まれてもよい。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。 Various additions such as coloring agents (pigments, dyes), matting agents, smoothing agents, surfactants, fillers, leveling agents, thickeners, etc. can be added to the surface layer resin liquid within the range that does not impair the effects of the present invention. Agents may also be included. Further, in addition to these additives, a solvent such as a highly polar solvent may be included as necessary. From the viewpoint of environmental impact, water is preferably used as the solvent.
表層用樹脂液を離型性基材上に塗布する方法としては、従来公知の種々の方法を採用することができ、特に限定されるものではない。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を用いた方法を挙げることができる。なかでも均一な薄膜層の形成が可能であるという点で、リバースロールコーター、ナイフコーター、または、コンマコーターによる塗布が好ましい。 As a method for applying the surface layer resin liquid onto the releasable base material, various conventionally known methods can be employed, and the method is not particularly limited. Examples include methods using devices such as a reverse roll coater, spray coater, roll coater, knife coater, and comma coater. Among these, coating using a reverse roll coater, a knife coater, or a comma coater is preferable because a uniform thin film layer can be formed.
離型性基材は特に限定されるものでなく、ポリウレタン樹脂およびシリコーンゴムに対して離型性を有する基材、あるいは離型処理を施した基材であればよい。例えば、離型紙、離型処理布、撥水処理布、ポリエチレン樹脂またはポリプロピレン樹脂などからなるオレフィンシートまたはフィルム、フッ素樹脂シートまたはフィルム、離型紙付きプラスチックフィルムなどを挙げることができる。 The releasable base material is not particularly limited, and may be any base material that has releasability for polyurethane resins and silicone rubber, or a base material that has been subjected to mold release treatment. Examples include release paper, release-treated cloth, water-repellent treated cloth, olefin sheets or films made of polyethylene resin or polypropylene resin, fluororesin sheets or films, plastic films with release paper, and the like.
離型性基材は凹凸模様を有していることが好ましい。凹凸模様は、天然銀付皮革のシボ模様や天然ヌバックの微凹凸模様を模した形状であることが好ましい。凹凸模様の凹凸の高さ（凸部と凹部の高低差）と幅（隣り合う凹部の底の間隔）は適宜設定すればよい。 It is preferable that the releasable base material has an uneven pattern. The uneven pattern preferably has a shape imitating the grain pattern of natural silver-covered leather or the fine uneven pattern of natural nubuck. The height (difference in height between the convex portion and the concave portion) and the width (the distance between the bottoms of adjacent concave portions) of the concavo-convex pattern may be set as appropriate.
例えば、凹凸の高さ（凸部と凹部との高低差）が２０～１５０μｍで、かつ幅（隣り合う凹部の底の間隔）が２００～２０００μｍである凹凸模様を有する離型性基材を用いることにより、天然銀付皮革の銀付調の凹凸模様を合成皮革のオモテ面に付与することができる。 For example, a releasable base material having an uneven pattern in which the height of the unevenness (height difference between a convex part and a recessed part) is 20 to 150 μm and the width (distance between the bottoms of adjacent recessed parts) is 200 to 2000 μm is used. By doing so, it is possible to impart the silver-tone uneven pattern of natural silver-grained leather to the front surface of synthetic leather.
凹凸の高さ（凸部と凹部との高低差）が２０～１５０μｍで、かつ幅（隣り合う凹部の底の間隔）が２０～１５０μｍである凹凸模様を有する離型性基材を用いることにより、天然ヌバックのヌバック調の凹凸模様を合成皮革のオモテ面に付与することができる。 By using a releasable base material having an uneven pattern in which the height of the unevenness (height difference between the convex part and the concave part) is 20 to 150 μm and the width (distance between the bottoms of adjacent concave parts) is 20 to 150 μm. , a nubuck-like uneven pattern of natural nubuck can be imparted to the front side of synthetic leather.
合成皮革のオモテ面の凹凸は、離型性基材の凹凸模様により付与され、即ち、合成皮革のオモテ面には、離型性基材の凹凸模様を反転させた凹凸模様が形成される。そのため、上記のような凹凸模様を有する離型性基材を用いることにより、天然皮革の銀付調やヌバック調の外観を合成皮革のオモテ面に付与することができる。 The unevenness on the front side of the synthetic leather is imparted by the uneven pattern of the releasable base material, that is, the uneven pattern that is the inverse of the uneven pattern of the releasable base material is formed on the front side of the synthetic leather. Therefore, by using a releasable base material having an uneven pattern as described above, it is possible to give the front side of synthetic leather the appearance of the silver tone or nubuck tone of natural leather.
上記離型性基材の凹凸模様の凹凸の高さは、任意の凸部と該凸部に最も近い凹部との高低差であり、以下のように垂直断面における観察から求められる。すなわち、離型性基材の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－２００）で観察し、任意の１０箇所における凸部と該凸部に最も近い凹部について、凸部の頂点と凹部の底との高低差を測定し、その平均値を凹凸の高さとする。 The height of the unevenness of the uneven pattern of the releasable base material is the height difference between an arbitrary convex part and the concave part closest to the convex part, and is determined from observation in a vertical cross section as follows. That is, a vertical section of the releasable base material is observed with a microscope (Digital Microscope VHX-200, manufactured by Keyence Corporation), and the protrusions at 10 arbitrary locations and the recesses closest to the protrusions are examined. The height difference between the apex and the bottom of the recess is measured, and the average value is taken as the height of the recess and recess.
また、上記離型性基材の凹凸模様の凹凸の幅は、任意の凹部と該凹部に最も近い凹部との底間距離であり、以下のように垂直断面における観察から求められる。すなわち、離型性基材の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルマイクロスコープ ＶＨＸ－２００）で観察し、任意の１０箇所における凹部と該凹部に最も近い凹部について底間の水平距離（離型性基材の厚み方向に垂直な方向での底間の距離）を測定し、その平均値を凹凸の幅とする。 Further, the width of the unevenness of the uneven pattern of the releasable base material is the distance between the bottoms of an arbitrary recess and the recess closest to the recess, and is determined from observation in a vertical cross section as follows. That is, a vertical section of the releasable base material is observed with a microscope (Digital Microscope VHX-200, manufactured by Keyence Corporation), and the horizontal distance ( The distance between the bottoms in the direction perpendicular to the thickness direction of the releasable base material is measured, and the average value is taken as the width of the unevenness.
表層用樹脂液の塗布厚は、前記表層の厚さに応じて適宜設定すればよく、２０～４００μｍであることが好ましく、より好ましくは２０～２００μｍである。塗布厚をこの範囲に設定することにより、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは１０～１００μｍの厚さを有する表層となる。 The coating thickness of the surface layer resin liquid may be appropriately set depending on the thickness of the surface layer, and is preferably 20 to 400 μm, more preferably 20 to 200 μm. By setting the coating thickness within this range, the surface layer preferably has a thickness of 10 to 200 μm, more preferably 10 to 100 μm.
表層用樹脂液を離型性基材に塗布した後、必要に応じて熱処理を行う。熱処理は、表層用樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。また、熱処理によって架橋反応を起こす架橋剤を用いる場合や、二液硬化型の樹脂を用いる場合にあっては、反応を促進し、十分な強度を有する皮膜を形成するために行われる。 After applying the surface layer resin liquid to the releasable base material, heat treatment is performed as necessary. The heat treatment is performed to evaporate the solvent in the surface layer resin liquid and dry the resin. Furthermore, when using a crosslinking agent that causes a crosslinking reaction by heat treatment, or when using a two-component curing resin, heat treatment is performed to accelerate the reaction and form a film with sufficient strength.
熱処理温度は５０～１５０℃でもよく、６０～１３０℃でもよい。熱処理温度が５０℃以上であると、熱処理に時間がかかり過ぎることがないため、工程負荷が大きくなりすぎることがない。また樹脂の架橋が不十分なることを防ぐことができるため、耐摩耗性が不良となることを防ぐことができる。熱処理温度が１５０℃以下であると、合成皮革の風合いが粗硬になることを防ぐことができる。また、熱処理時間は２～２０分間でもよく、２～１０分間でもよい。熱処理時間が２分間以上であると、樹脂の架橋が不十分になることを防ぐことができるため、耐摩耗性が不良となることを防ぐことができる。熱処理時間が２０分間以内であると、工程負荷が大きくなりすぎることもない。 The heat treatment temperature may be 50 to 150°C or 60 to 130°C. When the heat treatment temperature is 50° C. or higher, the heat treatment does not take too long, so the process load does not become too large. Furthermore, since insufficient crosslinking of the resin can be prevented, poor wear resistance can be prevented. When the heat treatment temperature is 150° C. or lower, it is possible to prevent the synthetic leather from becoming rough and hard. Further, the heat treatment time may be 2 to 20 minutes, or 2 to 10 minutes. When the heat treatment time is 2 minutes or more, insufficient crosslinking of the resin can be prevented, and therefore poor wear resistance can be prevented. When the heat treatment time is 20 minutes or less, the process load does not become too large.
次いで、表層と繊維質基材とを貼り合せる。貼り合せに際しては、上記のように、接着層を介してもよいし、直接積層してもよい。好ましくは接着層を介して貼り合せることである。接着層を設ける場合、表層上に接着剤を塗布してから繊維質基材に貼り合わせればよい。 Next, the surface layer and the fibrous base material are bonded together. At the time of bonding, as described above, an adhesive layer may be used or they may be directly laminated. Preferably, they are bonded together via an adhesive layer. When an adhesive layer is provided, an adhesive may be applied on the surface layer and then bonded to the fibrous base material.
接着剤を塗布する方法は、公知の種々の方法を採用することができ、特に限定されるものではない。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を用いた方法を挙げることができる。 The method for applying the adhesive is not particularly limited, and various known methods can be employed. Examples include methods using devices such as a reverse roll coater, spray coater, roll coater, gravure coater, kiss roll coater, knife coater, and comma coater.
次いで、表層から離型性基材を剥離する。かくして、本実施形態に係る合成皮革が得られる。ただし、本実施形態に係る合成皮革を製造するための方法は、上記方法に限定されるものではない。 Next, the releasable base material is peeled off from the surface layer. In this way, the synthetic leather according to this embodiment is obtained. However, the method for manufacturing the synthetic leather according to this embodiment is not limited to the above method.
なお、アンカーコート層を形成する場合は、離型性基材上に表層を形成した後、接着剤を塗布する前に、表層上にアンカーコート層用樹脂液を塗布して形成すればよい。その後、接着剤を塗布してから繊維質基材に貼り合わせてもよく、あるいはまた、接着剤を塗布せずにアンカーコート層に繊維質基材を直接貼り合わせてもよい。 In addition, when forming an anchor coat layer, after forming a surface layer on a releasable base material, before applying an adhesive agent, what is necessary is just to apply|coat the resin liquid for anchor coat layers on a surface layer. Thereafter, an adhesive may be applied and then bonded to the fibrous base material, or alternatively, the fibrous base material may be directly bonded to the anchor coat layer without applying an adhesive.
また、意匠層を形成する場合は、表層から離型性基材を剥離した後、該表層のオモテ面に、意匠層用樹脂液を塗布して形成すればよい。 Moreover, when forming a design layer, after peeling off a releasable base material from a surface layer, what is necessary is just to apply|coat the resin liquid for design layers on the front side of this surface layer.
アンカーコート層用樹脂液及び意匠層用樹脂液を塗布する方法、および、塗布後の熱処理については、表層の形成と同様の方法を用いることができる。また、意匠層を部分的に積層する場合は、塗布する方法として、スクリーンプリントやインクジェットプリントなどを用いることもできる。 Regarding the method of applying the resin liquid for the anchor coat layer and the resin liquid for the design layer, and the heat treatment after coating, the same method as that for forming the surface layer can be used. Further, when partially laminating the design layer, screen printing, inkjet printing, etc. can also be used as a coating method.
本実施形態に係る合成皮革であると、表層にポリウレタン樹脂とともにシリコーンゴムを含有させたことにより、本革様の触感（ヌメリ感）を付与することができる。そのため、オモテ面に銀付調又はヌバック調の外観を付与する凹凸模様を設けることにより、表層表面を研削しなくても、銀付調またはヌバック調の触感を得ることができる。このように本実施形態に係る合成皮革では、オモテ面は研削されておらず、それにもかかわらず銀付調だけでなくヌバック調であっても所望の触感を付与することができる。そのため、本革様の合成皮革として満足し得る触感を持つものでありながら、高度な耐久性が求められる分野においても満足し得る耐摩耗性を付与することができる。 The synthetic leather according to this embodiment can have a genuine leather-like feel (slimy feel) by containing silicone rubber together with a polyurethane resin in the surface layer. Therefore, by providing the front surface with an uneven pattern that gives a silver-finished or nubuck-like appearance, a silver-finished or nubuck-like tactile feel can be obtained without grinding the surface layer surface. As described above, in the synthetic leather according to the present embodiment, the front surface is not ground, and in spite of this, a desired tactile feel can be imparted not only to the silver finish but also to the nubuck finish. Therefore, while it has a feel that is satisfactory as a genuine leather-like synthetic leather, it can also be provided with abrasion resistance that is satisfactory even in fields where a high degree of durability is required.
本実施形態に係る合成皮革の用途は、特に限定されないが、例えば自動車用シート、天井材、ダッシュボード、ドア内張材またはハンドルなどの自動車内装材をはじめとする各種車両のための内装材用途の他、ソファーや椅子のための表皮などのインテリア用途、鞄、靴などのファッション用途に用いることができる。 Applications of the synthetic leather according to this embodiment are not particularly limited, but for example, applications for interior materials for various vehicles including automobile interior materials such as automobile seats, ceiling materials, dashboards, door lining materials, and handles. In addition, it can be used for interior purposes such as the skin for sofas and chairs, and for fashion purposes such as bags and shoes.
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the following Examples.
各評価項目は、以下の方法に従った。 Each evaluation item was evaluated according to the following method.
［耐摩耗性］
ＪＩＳ Ｌ１０９６ ８．１９．３の摩耗強さＣ法（テーバ形法）に準じて測定した。測定は、条件１と条件２のそれぞれについて行った。条件１は、摩耗輪ＣＳ－１０、荷重４．９Ｎ、速度７０ｒｐｍ、摩耗回数２０００回とした。条件２は、摩耗輪ＣＳ－１０、荷重９．８Ｎ、速度７０ｒｐｍ、摩耗回数２０００回とした。摩耗試験後の試験片を観察し、下記の基準に従って判定した。条件１では、評価がＣ以上で、一般的な車両用途での耐摩耗性を満たすレベルに相当する。条件２では、評価がＣ以上で、車両用途のなかでも特に耐久性が求められる部位（例えばカーシート等の摩擦が多い部位）での耐摩耗性を満たすレベルに相当する。
Ａ：表層に削れや破れ、テカリ等は認められない。
Ｂ：表層に削れや破れ等は認められないが、わずかにテカリが出る。
Ｃ：表層に削れや破れ等は認められないが、テカリが出る。
Ｄ：表層に削れや破れが認められる。
[Abrasion resistance]
Abrasion strength was measured according to JIS L1096 8.19.3 method C (Taber type method). Measurements were performed under each of Conditions 1 and 2. Condition 1 was a wear wheel CS-10, a load of 4.9 N, a speed of 70 rpm, and a wear number of 2000 times. Condition 2 was a wear wheel CS-10, a load of 9.8 N, a speed of 70 rpm, and a wear number of 2000 times. The test piece after the wear test was observed and judged according to the following criteria. In condition 1, the evaluation is C or higher, which corresponds to a level that satisfies wear resistance in general vehicle applications. In Condition 2, the evaluation is C or higher, which corresponds to a level that satisfies wear resistance in areas where durability is particularly required in vehicle applications (for example, areas with high friction such as car seats).
A: No scratches, tears, shine, etc. are observed on the surface layer.
B: No scratches or tears are observed on the surface, but there is a slight shine.
C: No scratches or tears are observed on the surface, but shine appears.
D: Scraping and tearing are observed on the surface layer.
［触感］
合成皮革の触感を以下の基準に従って、官能試験により評価した。
Ａ：本革様のヌメリ感が認められ、塗膜感がない。
Ｂ：本革様のヌメリ感が認められるが、わずかに塗膜感がある。
Ｃ：本革様のヌメリ感が認められるが、やや塗膜感がある。
Ｄ：ヌメリ感が認められない。
[Tactile sensation]
The feel of the synthetic leather was evaluated by a sensory test according to the following criteria.
A: A slimy feeling similar to genuine leather is observed, and there is no feeling of a coating film.
B: A slimy feel similar to genuine leather is observed, but there is a slight coating feeling.
C: A slimy feeling similar to genuine leather is observed, but there is a slight feeling of a painted film.
D: No slimy feeling was observed.
［実施例６］
［処方１］
ポリウレタン樹脂 ５０質量部
（Ｉｍｐｒａｎｉｌ ＤＬＵ、住化コベストロウレタン株式会社製、固形分６０質量％、エーテル結合：カーボネート結合（モル比）＝２０：８０）
シリコーンゴム ５０質量部
（ＰＯＬＯＮ ＭＦ－５６、信越化学工業株式会社製、固形分４０質量％、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能な自己架橋型シリコーンエマルジョン、ゴム弾性皮膜の弾性率０．０３３ＭＰａ）
カーボンブラック顔料 １５質量部
（ＰＰ－３９－６１１、スタール・ジャパン株式会社製、固形分２０質量％）
レベリング剤 １質量部
（ＯＦＸ－５２１１、東レ・ダウコーニング株式会社製、固形分１００質量％）
消泡剤 ０．６質量部
（Ｆｏｒｍｅｘ８１０、エボニックジャパン株式会社製、固形分１００質量％）
増粘剤 １．５質量部
（アデカノールＵＨ－４５０ＶＦ、株式会社ＡＤＥＫＡ製、固形分３０質量％）
調製方法
処方１に従い、各原料をミキサーにて混合した。このとき、粘度は３０００ｍＰａ・ｓ（ＢＨ型粘度計、ロータＮｏ．３、１０ｒｐｍ、東機産業株式会社製）であった。
[Example 6]
[Prescription 1]
Polyurethane resin 50 parts by mass (Imranil DLU, manufactured by Sumika Covestro Urethane Co., Ltd., solid content 60 mass%, ether bond: carbonate bond (molar ratio) = 20:80)
Silicone rubber 50 parts by mass (POLON MF-56, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., solid content 40% by mass, self-crosslinking silicone emulsion that can form a rubber elastic film by drying, elastic modulus of the rubber elastic film 0.033 MPa )
Carbon black pigment 15 parts by mass (PP-39-611, manufactured by Stahl Japan Co., Ltd., solid content 20% by mass)
Leveling agent 1 part by mass (OFX-5211, manufactured by Dow Corning Toray Co., Ltd., solid content 100% by mass)
Antifoaming agent 0.6 parts by mass (Formex810, manufactured by Evonik Japan Co., Ltd., solid content 100% by mass)
Thickener 1.5 parts by mass (ADEKA NOL UH-450VF, manufactured by ADEKA Co., Ltd., solid content 30% by mass)
Preparation method
According to Recipe 1, each raw material was mixed in a mixer. At this time, the viscosity was 3000 mPa·s (BH type viscometer, rotor No. 3, 10 rpm, manufactured by Toki Sangyo Co., Ltd.).
上述の処方１に従い調製した表層用樹脂液を、離型紙（Ｒ－２３１、凹凸の高さ４４μｍ、凹凸の幅１４５．５μｍ、リンテック株式会社製）にコンマコーターにて塗布厚さが６０μｍになるようにシート状に塗布し、乾燥機にて１００℃で３分間熱処理して、厚さ３０μｍの表層を形成した。 Coat the surface layer resin liquid prepared according to the above recipe 1 on release paper (R-231, height of unevenness 44 μm, width of unevenness 145.5 μm, manufactured by Lintec Co., Ltd.) using a comma coater to a thickness of 60 μm. It was applied in the form of a sheet and heat-treated in a dryer at 100° C. for 3 minutes to form a surface layer with a thickness of 30 μm.
次いで、前記表層上に、接着剤としてウレタンポリイソシアネートプレポリマー（ＮＨ２３０、固形分１００質量％、ＤＩＣ株式会社製）を、コンマコーターにて塗布厚さが１７０μｍになるようにシート状に塗布した。該ウレタンポリイソシアネートプレポリマーが粘稠性を有する状態のうちに丸編布（１５０ｄｔｅｘ／４８ｆポリエステルマルチフィラメント糸を用いモックロディ組織にて編成、厚み０．７ｍｍ、目付２６０ｇ／ｍ２、７０コース／２５．４ｍｍ、３３ウェル／２５．４ｍｍ）を貼り合せ、マングルにて４９Ｎ／ｍ２の荷重で圧締した。温度２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下で３日間エージング処理し、その後、離型紙を剥離して、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。 Next, on the surface layer, a urethane polyisocyanate prepolymer (NH230, solid content 100% by mass, manufactured by DIC Corporation) was applied as an adhesive in the form of a sheet using a comma coater so that the coating thickness was 170 μm. While the urethane polyisocyanate prepolymer has viscosity, a circular knitted fabric (knitted with mock rody structure using 150 dtex/48f polyester multifilament yarn, thickness 0.7 mm, basis weight 260 g/m 2 , 70 courses/25 .4 mm, 33 wells/25.4 mm) were bonded together and pressed together using a mangle with a load of 49 N/m 2 . Aging treatment was performed for 3 days in an atmosphere at a temperature of 23° C. and a relative humidity of 65%, and then the release paper was peeled off to obtain synthetic leather. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［実施例１～５，７～１１］
ポリウレタン樹脂およびシリコーンゴムの配合量を表１，２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Examples 1 to 5, 7 to 11]
Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6, except that the amounts of polyurethane resin and silicone rubber were changed as shown in Tables 1 and 2. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［実施例１２］
ポリウレタン樹脂として、Ｉｍｐｒａｎｉｌ ＤＬＥ（住化コベストロウレタン株式会社製、固形分５０質量％、エーテル結合：カーボネート結合（モル比）＝１００：０）を用いて配合を表２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Example 12]
Impranil DLE (manufactured by Sumika Covestro Urethane Co., Ltd., solid content 50% by mass, ether bond:carbonate bond (molar ratio) = 100:0) was used as the polyurethane resin, except that the formulation was changed as shown in Table 2. , Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［実施例１３］
ポリウレタン樹脂として、Ｉｍｐｒａｎｉｌ ＤＬＣ－Ｆ（住化コベストロウレタン株式会社製、固形分４０質量％、エーテル結合：カーボネート結合（モル比）＝０：１００）を用いて配合を表２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Example 13]
Impranil DLC-F (manufactured by Sumika Covestro Urethane Co., Ltd., solid content 40% by mass, ether bond: carbonate bond (molar ratio) = 0:100) was used as the polyurethane resin, and the formulation was changed as shown in Table 2. Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6 except for this. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［実施例１４］
シリコーンゴムとして、ＫＭ２００２Ｔ（信越化学工業株式会社製、固形分４０質量％、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能な自己架橋型シリコーンエマルジョン、ゴム弾性皮膜の弾性率０．０１０ＭＰａ）を用いた以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Example 14]
As the silicone rubber, KM2002T (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., solid content 40% by mass, self-crosslinking silicone emulsion that can form a rubber elastic film by drying, elastic modulus of the rubber elastic film 0.010 MPa) was used. Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［実施例１５］
離型紙として、Ｒ－８３Ｍ（リンテック株式会社製、凹凸の高さ５４．１μｍ、凹凸の幅１０１８．５μｍ）を用いた以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、銀面調の外観を有するものであった。
[Example 15]
Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6, except that R-83M (manufactured by Lintec Corporation, uneven height 54.1 μm, uneven width 1018.5 μm) was used as the release paper. The obtained synthetic leather had a silvery appearance.
［比較例１、２］
ポリウレタン樹脂およびシリコーンゴムの配合量を表２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Comparative Examples 1 and 2]
Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6, except that the amounts of polyurethane resin and silicone rubber were changed as shown in Table 2. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［比較例３］
シリコーンゴムの代わりに、シリコーンオイル（ＨＭ－１８６、スタール・ジャパン株式会社製、固形分３０質量％）を用いて配合を表２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Comparative example 3]
Synthesis was carried out in the same manner as in Example 6, except that silicone oil (HM-186, manufactured by Stahl Japan Co., Ltd., solid content 30% by mass) was used instead of silicone rubber, and the formulation was changed as shown in Table 2. Obtained leather. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
［比較例４］
ポリウレタン樹脂、シリコーンゴムの代わりに、シリコーン変性ポリウレタン樹脂（ＷＬＳ－２９０ＳＧ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％、エーテル結合：カーボネート結合（モル比）＝０：１００）を用いて配合を表２のように変更した以外は、実施例６と同様にして、合成皮革を得た。得られた合成皮革は、ヌバック調の外観を有するものであった。
[Comparative example 4]
Instead of polyurethane resin and silicone rubber, a silicone-modified polyurethane resin (WLS-290SG, manufactured by DIC Corporation, solid content 30% by mass, ether bond: carbonate bond (molar ratio) = 0:100) was used for the formulation in Table 2. Synthetic leather was obtained in the same manner as in Example 6 except for the following changes. The obtained synthetic leather had a nubuck-like appearance.
表層用樹脂液の処方の詳細、実施例１～１５および比較例１～４の合成皮革の構成と評価結果を下記表１，２に示す。 The details of the formulation of the resin liquid for the surface layer, the compositions and evaluation results of the synthetic leathers of Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 4 are shown in Tables 1 and 2 below.
表１，２に示すように、表層にポリウレタン樹脂とシリコーンゴムを含有させた実施例１～１５であると、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムのいずれか一方を含まない比較例１～４に対して、本革様の触感と耐摩耗性との両立効果に優れていた。なお、実施例１１では、条件２での耐摩耗性は劣っていたが、条件１、即ち一般的な車両用途での耐摩耗性は満たすものであり、当該用途での耐摩耗性と本革様の触感に優れていた。 As shown in Tables 1 and 2, in Examples 1 to 15 in which the surface layer contained polyurethane resin and silicone rubber, compared to Comparative Examples 1 to 4 that did not contain either polyurethane resin or silicone rubber, It was excellent in achieving both a genuine leather-like feel and abrasion resistance. In Example 11, the abrasion resistance under condition 2 was poor, but condition 1, that is, the abrasion resistance in general vehicle applications, was satisfied, and the abrasion resistance in the application and genuine leather It had an excellent tactile feel.
１…合成皮革、２…繊維質基材、３…表層、４…オモテ面、５…接着層
６…アンカーコート層、７…意匠層、８…凸部、９…凹部、１０…合成皮革
1... Synthetic leather, 2... Fibrous base material, 3... Surface layer, 4... Front surface, 5... Adhesive layer 6... Anchor coat layer, 7... Design layer, 8... Convex portion, 9... Concave portion, 10... Synthetic leather
Claims (9)
前記表層が、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含み、
前記表層を構成するポリウレタン樹脂がカーボネート結合を含有する、合成皮革。 A synthetic leather comprising a fibrous base material and a surface layer provided on the fibrous base material,
The surface layer includes a polyurethane resin and silicone rubber,
Synthetic leather , wherein the polyurethane resin constituting the surface layer contains carbonate bonds .
前記表層が、ポリウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含み、
前記表層を構成するポリウレタン樹脂がエーテル結合とカーボネート結合とを含有する、合成皮革。 A synthetic leather comprising a fibrous base material and a surface layer provided on the fibrous base material,
The surface layer includes a polyurethane resin and silicone rubber,
Synthetic leather , wherein the polyurethane resin constituting the surface layer contains ether bonds and carbonate bonds .
表層用樹脂液を離型性基材上に塗布して、表層を形成する工程、
前記表層と繊維質基材とを貼り合わせる工程、及び、
前記離型性基材を剥離する工程、
を、この順で含む、合成皮革の製造方法。 A method for producing synthetic leather according to any one of claims 1 to 8 , comprising:
a step of applying a surface layer resin liquid onto a releasable base material to form a surface layer;
a step of laminating the surface layer and a fibrous base material, and
a step of peeling off the releasable base material;
, in this order, a method for producing synthetic leather.
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