JP2011235775A

JP2011235775A - Vehicle interior equipment, and skin material for vehicle interior used as skin material of the vehicle interior equipment

Info

Publication number: JP2011235775A
Application number: JP2010109360A
Authority: JP
Inventors: Kozo Furuichi; 浩三古市; Kiyotaka Kosakai; 聖隆小酒井
Original assignee: Tomei Kasei Co Ltd
Current assignee: Tomei Kasei Co Ltd
Priority date: 2010-05-11
Filing date: 2010-05-11
Publication date: 2011-11-24

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide vehicle interior equipment having a sufficiently-uniform soft feeling, and a relatively-easily-manufacturable skin material for a vehicle interior capable of providing the vehicle interior equipment.SOLUTION: The skin material 1 for a vehicle interior is made by laminating and integrating a skin 2 on/with a cross-linking foamed polyolefin sheet 3 by a frame laminate method. The vehicle interior equipment is formed by skin material-integrated foam molding by using the skin material 1 for a vehicle interior.

Description

本発明は、アームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品、および当該車両内装品の表皮材として使用される車両内装用表皮材に関する。 The present invention relates to a vehicle interior product such as an armrest and a headrest, and a vehicle interior skin material used as a skin material of the vehicle interior product.

従来より、アームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品は表皮材一体発泡成形により形成されることが知られている。表皮材一体発泡成形とは、裏面に軟質ポリウレタンフォームからなるワディング材を付与した表皮材の存在下で発泡成形することにより、表皮材と発泡体とが一体的に結合した成形品が得られる成形方法である。 Conventionally, it is known that vehicle interior products such as armrests and headrests are formed by skin material integrated foam molding. The skin material integrated foam molding is a molding in which the skin material and the foam are integrally bonded by foam molding in the presence of a skin material with a wadding material made of flexible polyurethane foam on the back. Is the method.

表皮材として、例えば特許文献１では、表皮材として、表皮の裏面にスラブフォームを有し、該スラブフォーム面の所定部に、樹脂発泡シートを予め接着した表皮材を用いる技術が提案されている。そのような表皮材を用いると、ウレタン液がスラブフォームに直接、強く当たらないようになるので、不均一な含浸は防止されるものの、表皮・スラブフォーム・樹脂発泡シートからなる３層構造であるため、厚みが厚くなると共に、表皮材の製造が煩雑であった。 As a skin material, for example, Patent Document 1 proposes a technique using a skin material having a slab foam on the back surface of the skin and having a resin foam sheet bonded in advance to a predetermined portion of the slab foam surface as the skin material. . When such a skin material is used, the urethane liquid does not directly hit the slab foam, so that non-uniform impregnation is prevented, but it has a three-layer structure composed of a skin, a slab foam, and a resin foam sheet. Therefore, the thickness is increased and the production of the skin material is complicated.

また例えば、特許文献２では、表皮の裏面側にワディングを有する表皮材において、該表皮材のワディング側にオレフィン系の合成樹脂フィルムを積層する技術が提案されている。しかしながら、合成樹脂フィルムは製造上の問題からピンホールの発生が避けられないため、フィルムの事前検査が必要となり、非常に煩雑であると共に、完全にピンホールを除去することは技術的に難しいというものであった。 For example, Patent Document 2 proposes a technique of laminating an olefin-based synthetic resin film on a wadding side of the skin material in a skin material having a wadding on the back surface side of the skin. However, since synthetic resin films cannot avoid the occurrence of pinholes due to manufacturing problems, prior inspection of the film is necessary, and it is very complicated and technically difficult to completely remove pinholes. It was a thing.

また例えば、特許文献３では、表皮と独立気泡タイプの発泡体シートとを結合一体化した二層構造の表皮材、および表皮とウレタンスラブと独立気泡タイプの発泡体シートとをウレタンスラブを中間層にして結合一体化した三層構造の表皮材が提案されている。二層構造の表皮材の表皮と発泡シートとの結合一体化のために、接着剤を使用すること、加熱処理等に依ってよいことが記載されている。三層構造の表皮材の表皮とウレタンスラブと発泡シートとの結合一体化のために、ウレタンスラブの両面に火炎を吹き付けることが記載されている。 Further, for example, in Patent Document 3, a skin material having a two-layer structure in which a skin and a closed cell type foam sheet are combined and integrated, and a skin, a urethane slab and a closed cell type foam sheet are combined with a urethane slab as an intermediate layer. Thus, a skin material having a three-layer structure integrated and integrated has been proposed. It is described that it is possible to use an adhesive, heat treatment, or the like for bonding and integrating the skin of the two-layer skin material and the foamed sheet. It is described that a flame is blown on both surfaces of a urethane slab in order to bond and integrate a three-layered skin material, a urethane slab, and a foamed sheet.

特開平４−３１４５０７号公報JP-A-4-314507 特開平１１−３２０７３４号公報Japanese Patent Laid-Open No. 11-320734 特開２００２−２１０２７１号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2002-210271

しかしながら、特許文献３において、二層構造の表皮材を生産するとき、表皮と発泡シートとの結合一体化のために接着剤を用いることが記載されているが、接着剤塗布・乾燥等の工程が必要なため、連続生産性が大きく低下する。また、発泡シートの面に加熱溶融させ、表皮と接着することも考えられるが、均一に溶融させることは難しく、表皮との均一な接着性が低下する。また、連続生産性も好ましくないと考えられる。 However, in Patent Document 3, when producing a skin material having a two-layer structure, it is described that an adhesive is used for bonding and integrating the skin and the foamed sheet. Therefore, continuous productivity is greatly reduced. It is also conceivable that the foamed sheet is heated and melted to adhere to the skin, but it is difficult to melt uniformly, and the uniform adhesiveness to the skin is reduced. Also, continuous productivity is considered undesirable.

本発明は、ソフト感が十分に均一な車両内装品、および該車両内装品を得ることができ、しかも製造が比較的簡便な車両内装用表皮材を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a vehicle interior product having a sufficiently uniform soft feeling, and a vehicle interior skin material that can provide the vehicle interior product and that is relatively easy to manufacture.

本発明は、表皮と架橋型発泡ポリオレフィンシートとがフレームラミネート法により積層一体化されてなることを特徴とする車両内装用表皮材に関する。 The present invention relates to a vehicle interior material, characterized in that a skin and a cross-linked foamed polyolefin sheet are laminated and integrated by a frame lamination method.

本発明はまた、上記車両内装用表皮材を用いて表皮材一体発泡成形により形成された車両内装品に関する。 The present invention also relates to a vehicle interior product formed by foam molding with a skin material using the vehicle interior skin material.

本発明の車両内装用表皮材は、表皮と発泡ポリオレフィンシートとからなる二層構造を有し、かつ発泡ポリオレフィンシートが架橋型であるため、比較的簡便に連続的製造が可能である。しかも本発明の車両内装用表皮材を用いると、ソフト感が十分に均一な車両内装品を得ることができる。 The skin material for vehicle interior according to the present invention has a two-layer structure composed of a skin and a foamed polyolefin sheet, and the foamed polyolefin sheet is a cross-linked type, and therefore can be continuously manufactured relatively easily. In addition, when the vehicle interior skin material of the present invention is used, a vehicle interior product with a sufficiently uniform soft feeling can be obtained.

本発明に係る車両内装用表皮材の一例の概略断面図である。It is a schematic sectional drawing of an example of the vehicle interior skin material which concerns on this invention. 本発明に係る車両内装用表皮材を製造するためのフレームラミネート法を説明するための概略図である。It is the schematic for demonstrating the frame lamination method for manufacturing the skin material for vehicle interior which concerns on this invention. 本発明に係る車両内装用表皮材を袋形状に縫合してなる袋体の一例の概略断面図である。It is a schematic sectional drawing of an example of the bag body which stitch | sutures the vehicle interior skin material which concerns on this invention in a bag shape. 図３に示す袋体を用いて表皮材一体発泡成形する方法の一例を示す概略断面図である。It is a schematic sectional drawing which shows an example of the method of carrying out skin material integral foam molding using the bag body shown in FIG. 図４に示す発泡成形方法によって製造された成形品の一例の概略見取り図である。It is a schematic sketch of an example of the molded article manufactured by the foam molding method shown in FIG.

［車両内装用表皮材］
本発明に係る車両内装用表皮材は、自動車、列車、飛行機等の車両におけるアームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品の表皮材として使用されものである。
本明細書中、車両内装用表皮材は単に「表皮材」と呼ぶものとし、当該表皮材を構成する一部材としての「表皮」と区別して用いるものとする。以下、図１〜図５を用いて本発明の表皮材について詳しく説明するが、それらの図において、共通する符号は同様の部材を示すものとする。 [Skin material for vehicle interior]
The skin material for vehicle interior according to the present invention is used as a skin material for vehicle interior products such as armrests and headrests in vehicles such as automobiles, trains and airplanes.
In the present specification, the skin material for vehicle interior is simply referred to as “skin material”, and is used separately from “skin” as one member constituting the skin material. Hereinafter, although the skin material of this invention is demonstrated in detail using FIGS. 1-5, in these figures, the common code | symbol shall show the same member.

本発明の表皮材は表皮と発泡シートとからなっている。図１に本発明に係る表皮材１の一例の概略断面図を示す。２が表皮を示し、３が発泡シートを示す。 The skin material of the present invention comprises a skin and a foam sheet. FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of an example of a skin material 1 according to the present invention. 2 represents the skin, and 3 represents the foamed sheet.

表皮２は、車両内装品の外表面を構成するものであり、車両内装品の分野で従来から使用されているものであれば特に制限されるものではない。表皮２として、例えば、繊維素材およびレザー素材が使用される。繊維素材の具体例として、例えば、ナイロン、ビニロン、ポリエステル、アクリル、ポリオレフィン、ポリウレタン等の合成繊維、羊毛、綿、絹等の天然繊維、またはそれらの混合繊維からなる織物や編物などの布帛が挙げられる。レザー素材の具体例として、例えば、ポリウレタン系レザー、ポリ塩化ビニルレザー等の合成レザー、牛革等の本革が挙げられる。表皮２の目付は、１００〜７００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１３０〜５５０ｇ／ｍ^２である。 The skin 2 constitutes the outer surface of the vehicle interior product, and is not particularly limited as long as it is conventionally used in the field of vehicle interior products. As the skin 2, for example, a fiber material and a leather material are used. Specific examples of fiber materials include, for example, synthetic fibers such as nylon, vinylon, polyester, acrylic, polyolefin, and polyurethane, natural fibers such as wool, cotton, and silk, or fabrics such as woven fabrics and knitted fabrics composed of mixed fibers thereof. It is done. Specific examples of the leather material include synthetic leather such as polyurethane leather and polyvinyl chloride leather, and genuine leather such as cow leather. Basis weight of the skin 2 is preferably 100~700g / ^{m 2,} more preferably from 130~550g / ^{m 2.}

表皮２の厚みは特に制限されるものではなく、通常は０．５〜２．５ｍｍであり、好ましくは１．０〜２．０ｍｍである。 The thickness of the skin 2 is not particularly limited, and is usually 0.5 to 2.5 mm, preferably 1.0 to 2.0 mm.

発泡シート３は架橋型発泡ポリオレフィンシートである。架橋型発泡ポリオレフィンシートとは、ポリオレフィンの発泡シートのうち、架橋処理を施したものをいう。架橋型発泡ポリオレフィンシートは、非架橋型と比べ、表面が十分に平滑である。そのため、そのような架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いると、フレームラミネート法により連続的に表皮と積層一体化するとき、加熱（火炎）処理を十分に均一に行うことができる。その結果、当該処理時のシートの破断が防止され、表皮材を円滑かつ連続的に製造できるだけでなく、得られた表皮材を用いて製造された発泡成形品を表面から触ったときのソフト感が十分に均一になる。架橋処理を施さない発泡シートは表面が十分に平滑でなく、強度も問題がある。そのため、そのような非架橋型発泡シートを用いると、フレームラミネート法により連続的に積層一体化するとき、火炎又は製造時に係るテンションによって発泡シートが破れ易くなるため、表皮材を円滑に製造できず、表皮材の製造が煩雑になる。たとえ、発泡シートが破れなかったとしても、発泡シート面が十分に均一に火炎処理され得ない。そのため、得られた表皮材を用いて製造された成形品は、表面から触ったときのソフト感にムラが生じる。 The foam sheet 3 is a cross-linked foamed polyolefin sheet. The cross-linked foamed polyolefin sheet refers to a polyolefin foam sheet that has been subjected to a cross-linking treatment. The cross-linked foamed polyolefin sheet has a sufficiently smooth surface compared to the non-cross-linked type. Therefore, when such a cross-linked foamed polyolefin sheet is used, the heating (flame) treatment can be performed sufficiently uniformly when continuously laminated and integrated with the skin by the frame laminating method. As a result, breakage of the sheet during the treatment is prevented, and not only can the skin material be produced smoothly and continuously, but also a soft feeling when the foam molded product produced using the obtained skin material is touched from the surface. Becomes sufficiently uniform. The foam sheet not subjected to the crosslinking treatment has a problem that the surface is not sufficiently smooth and the strength is also problematic. For this reason, when such a non-crosslinked foam sheet is used, when continuously laminated and integrated by the frame laminating method, the foam sheet is easily torn by a flame or a tension applied at the time of manufacture. The production of the skin material becomes complicated. Even if the foam sheet is not torn, the foam sheet surface cannot be flame-treated sufficiently uniformly. Therefore, the molded product manufactured using the obtained skin material has uneven softness when touched from the surface.

架橋処理とは、ポリオレフィン分子を直接的に、または架橋剤を介して化学的に連結する処理である。架橋処理は、電子線を照射する方法によって達成されてもよいし、予め含有させた架橋剤の架橋開始温度以上に加熱する方法によって達成されてもよいし、またはそれらの複合的方法によって達成されてもよい。 The crosslinking treatment is a treatment for chemically linking polyolefin molecules directly or via a crosslinking agent. The crosslinking treatment may be achieved by a method of irradiating with an electron beam, may be achieved by a method of heating above the crosslinking initiation temperature of a previously incorporated crosslinking agent, or may be achieved by a composite method thereof. May be.

発泡シート３は電子線照射によって架橋が達成された電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートであることが好ましい。電子線架橋型の発泡ポリオレフィンシートは、より平滑性が高く、伸びがよいため、得られた表皮材のムラが少ないためである。電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートとは、少なくとも電子線を照射することによって架橋を行った発泡ポリオレフィンシートという意味であり、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートおよび電子線を照射するとともに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによって架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートを包含するものとする。電子線を照射することなしに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによってのみ架橋を行った化学架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いても、十分なソフト感は得られるが、少なくとも電子線を照射することによって架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いた方が、シート表面がより一層平滑なため、ソフト感がより向上する。同様の観点から、最も好ましい発泡シート３は、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートである。 The foamed sheet 3 is preferably an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet that has been cross-linked by electron beam irradiation. This is because the electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet has higher smoothness and good elongation, and thus the obtained skin material is less uneven. The electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet means a foamed polyolefin sheet that has been cross-linked by irradiating at least an electron beam, and an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet that has been cross-linked only by irradiating an electron beam and An electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet that is cross-linked by irradiating with an electron beam and heating to a temperature higher than the cross-linking start temperature of the contained cross-linking agent is included. Even when using a chemically crosslinked foamed polyolefin sheet that has been crosslinked only by heating to a temperature above the crosslinking initiation temperature of the contained crosslinking agent without irradiating with an electron beam, a sufficient soft feeling is obtained, but at least The use of an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet that has been cross-linked by irradiating with an electron beam improves the soft feeling because the sheet surface is smoother. From the same viewpoint, the most preferable foamed sheet 3 is an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet that has been cross-linked only by irradiation with an electron beam.

発泡シート３の厚みは本発明の目的が達成される特に制限されるものではなく、通常は１．０〜６．０ｍｍであり、好ましくは２．０〜５．０ｍｍである。当該厚みは、表皮材１における発泡シート層としての厚みであり、表皮材の製造時に使用される発泡シート３単体の厚みは、表皮材における発泡シート層の厚みが上記範囲内になるように適宜、選択されればよい。 The thickness of the foamed sheet 3 is not particularly limited to achieve the object of the present invention, and is usually 1.0 to 6.0 mm, preferably 2.0 to 5.0 mm. The said thickness is a thickness as a foam sheet layer in the skin material 1, and the thickness of the foam sheet 3 single-piece | unit used at the time of manufacture of a skin material is suitably so that the thickness of the foam sheet layer in a skin material may become in the said range. If it is selected.

発泡シート３の見かけ密度は特に制限されず、例えば２０．０〜６０．０ｋｇ／ｍ^３であり、フレームラミネート時に必要な強度を考慮すると、好ましくは２５．０〜５５．０ｋｇ／ｍ^３である。伸びは通常、発泡シート製造時の押出方向およびその直角方向の両方向について１００〜６００％の範囲内であり、好ましくは１２０〜２００％の範囲内である。引裂強さは通常、発泡シート製造時の押出方向およびその直角方向の両方向について５．０〜３０．０Ｎ／ｃｍの範囲内であり、好ましくは１０．０〜２５．０Ｎ／ｃｍの範囲内である。 The apparent density of the foamed sheet 3 is not particularly limited, and is, for example, 20.0 to 60.0 kg / m ³ , and preferably 25.0 to 55.0 kg / m ³ in view of the strength necessary for frame lamination. . Elongation is usually in the range of 100 to 600%, preferably in the range of 120 to 200% in both the extrusion direction and the right-angle direction when the foam sheet is produced. The tear strength is usually in the range of 5.0 to 30.0 N / cm, preferably in the range of 10.0 to 25.0 N / cm in both the extrusion direction and the direction perpendicular to the extrusion direction during the production of the foam sheet. is there.

見かけ密度、伸びおよび引裂強さはＪＩＳＫ６７６７法に基づいて測定された値を用いている。 For the apparent density, elongation and tear strength, values measured based on the JIS K6767 method are used.

発泡シート３を構成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、およびそれらの混合樹脂が使用される。ポリエチレン系樹脂とは、エチレンの単独重合体（ポリエチレン）およびエチレンとα−オレフィンとの共重合体などが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンの単独重合体（ポリプロピレン）およびプロピレンとα−オレフィンとの共重合体などが挙げられる。フレームラミネート法の観点から、ポリオレフィンはポリエチレンまたはポリプロピレンが好ましい。 As polyolefin which comprises the foamed sheet 3, a polyethylene-type resin, a polypropylene-type resin, and those mixed resin are used, for example. Examples of the polyethylene resin include an ethylene homopolymer (polyethylene) and a copolymer of ethylene and an α-olefin. Examples of the polypropylene resin include a homopolymer of propylene (polypropylene) and a copolymer of propylene and an α-olefin. From the viewpoint of the frame laminating method, the polyolefin is preferably polyethylene or polypropylene.

発泡シート３としての架橋型発泡ポリオレフィンシートは独立気泡タイプのシートである。このため、後述する表皮材一体発泡成形時において、発泡成形用原料の発泡シート３への不均一な含浸が抑制される。 The cross-linked foamed polyolefin sheet as the foamed sheet 3 is a closed cell type sheet. For this reason, the non-uniform impregnation to the foam sheet 3 of the foam molding raw material is suppressed during the skin material integrated foam molding described later.

上記発泡シート３は市販品として容易に入手することができる。発泡シート３は、例えば、電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートとして、東レ株式会社製の「トーレペフ」「トーレペフＰＰ、積水化学工業社製「ソフトロン」、化学架橋型発泡ポリオレフィンシートとして、古河電気工業社製「フォームエース」が挙げられる。 The foam sheet 3 can be easily obtained as a commercial product. The foamed sheet 3 is, for example, an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet such as “Tolepef” or “Tolepef PP” manufactured by Toray Industries, Inc. “Softlon” manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd. "Form Ace" made by the company is mentioned.

本発明の表皮材１は表皮２と発泡シート３とがフレームラミネート法により積層一体化されてなっている。 In the skin material 1 of the present invention, a skin 2 and a foam sheet 3 are laminated and integrated by a frame laminating method.

フレームラミネート法とは、火炎融着法とも称される方法であり、発泡シート３の表面を火炎により熱溶融させて、その表面に表皮２を融着させ、表皮２と発泡シート３とを積層一体化する方法である。詳しくは、図２に示すように、発泡シート３をロールから連続的に繰り出しながら、バーナー５を用いて、発泡シート３における表皮２との接触面を火炎により熱溶融させる。一方で、表皮２をロールから連続的に繰り出しながら、表皮２を発泡シート３の溶融面と接触させ、一対のローラ６により加圧し、その後、室温下で搬送することによって冷却し、表皮２と発泡シート３とが積層一体化された表皮材１を連続的に製造する。図２は、本発明に係る表皮材を製造するためのフレームラミネート法を説明するための概略図を示す。フレームラミネート法は、本来、熱硬化性樹脂である軟質ポリウレタンフォームと他部材とを接着させるための方法である。本発明者らは、この熱硬化性樹脂である軟質ポリウレタンフォームに用いる方法を、熱可塑性発泡体に適用したところ、架橋型発泡ポリオレフィンシート、特に電子線架橋発泡ポリオレフィンシートであれば、良好にフレームラミネート可能であることを見出したものである。 The frame laminating method is also called a flame fusion method. The surface of the foam sheet 3 is melted by a flame and the skin 2 is fused to the surface, and the skin 2 and the foam sheet 3 are laminated. It is a method of integrating. Specifically, as shown in FIG. 2, the contact surface of the foamed sheet 3 with the skin 2 is thermally melted by a flame using the burner 5 while continuously feeding the foamed sheet 3 from the roll. On the other hand, while continuously feeding the skin 2 from the roll, the skin 2 is brought into contact with the molten surface of the foamed sheet 3, pressurized by a pair of rollers 6, and then cooled by being conveyed at room temperature. The skin material 1 in which the foam sheet 3 is laminated and integrated is continuously manufactured. FIG. 2 is a schematic view for explaining a frame laminating method for producing the skin material according to the present invention. The frame laminating method is a method for adhering a flexible polyurethane foam, which is essentially a thermosetting resin, and another member. The present inventors applied the method used for the flexible polyurethane foam, which is a thermosetting resin, to a thermoplastic foam, and as a result, a cross-linked foamed polyolefin sheet, particularly an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet, has a good frame. It has been found that lamination is possible.

フレームラミネート法によって２００g／２５ｍｍ以上の剥離強度を表皮と発泡シートとの間で達成できる。得られた表皮材を表皮と発泡シートとの間で剥離させようとしたとき、素材によっては、発泡シートが破壊するレベルの剥離強度が達成される。 A peel strength of 200 g / 25 mm or more can be achieved between the skin and the foamed sheet by the frame laminating method. When the obtained skin material is peeled between the skin and the foamed sheet, a peel strength at a level at which the foamed sheet breaks is achieved depending on the material.

本発明の表皮材１は、後述する表皮材一体発泡成形に使用される。本発明の表皮材が表皮材一体発泡成形に使用されるとき、当該表皮材１は通常、複数枚で使用され、それらを縫合することにより製造された袋体の形態で使用される。袋体の形状および寸法は、成形品の用途に応じた所望の形状および寸法であってよい。 The skin material 1 of the present invention is used for skin material integrated foam molding described later. When the skin material of the present invention is used for skin material integrated foam molding, the skin material 1 is usually used in a plurality of sheets, and is used in the form of a bag manufactured by sewing them. The shape and size of the bag may be a desired shape and size depending on the application of the molded product.

袋体１０は、例えば図３に示されるように、２以上の表皮材１の連結部において内側に縫合部１１が形成され、表皮２が外側に配向するように製造される。表皮材一体発泡成形時において袋体１０内に注入された発泡成形用原料の縫合部１１から外部への漏出を防止するために、縫合部１１においては、図３に示されるように、表皮材１を折り返して、表皮２からなる折り返し面１２を形成し、当該折り返し面１２に漏出防止フィルム１３を貼付することが好ましい。図３は、本発明に係る表皮材を袋形状に縫合してなる袋体の一例の概略断面図であり、ここではヘッドレスト用袋体を示している。 For example, as shown in FIG. 3, the bag body 10 is manufactured such that the stitched portion 11 is formed on the inner side in the connecting portion of two or more skin materials 1 and the skin 2 is oriented outward. In order to prevent leakage of the foam molding raw material injected into the bag body 10 from the stitched portion 11 to the outside during the foam molding with the skin material integrated foam molding, as shown in FIG. 1 is folded to form a folded surface 12 made of the skin 2, and a leakage preventing film 13 is preferably attached to the folded surface 12. FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of an example of a bag formed by stitching the skin material according to the present invention into a bag shape, and shows a headrest bag.

漏出防止フィルム１３としては、発泡成形時において原料の漏出を防止できる限り特に制限されず、例えば、ポリウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、等のオレフィン系ポリマーフィルムが使用可能である。 The leakage preventing film 13 is not particularly limited as long as the leakage of the raw material can be prevented during foam molding, and for example, an olefin polymer film such as a polyurethane film or a polyethylene film can be used.

漏出防止フィルム１３の厚みは特に制限されず、通常は３０〜１００μｍであり、好ましくは３０〜５０μｍである。 The thickness of the leakage preventing film 13 is not particularly limited, and is usually 30 to 100 μm, preferably 30 to 50 μm.

漏出防止フィルム１３の貼付方法としては特に制限されず、例えば、当該フィルム１３は粘着加工、等での接着剤を用いて折り返し面１２に貼付することができる。 The method for attaching the leakage preventing film 13 is not particularly limited, and for example, the film 13 can be attached to the folded surface 12 using an adhesive in adhesive processing or the like.

袋体１０には通常、発泡成形用原料を注入するための注入口１５が形成され、所望により発泡成形品の芯材を挿入するための挿入口１６も形成される。 The bag body 10 is generally formed with an injection port 15 for injecting a foam molding raw material, and an insertion port 16 for inserting a core material of the foam molded product is formed as desired.

［車両内装品］
本発明の車両内装品は、上記表皮材を用いて、いわゆる表皮材一体発泡成形により製造されてなっている。 [Vehicle interior parts]
The vehicle interior product of the present invention is manufactured by so-called skin material integrated foam molding using the skin material.

表皮材一体発泡成形とは、表皮材が隣接して存在する環境下で発泡成形することにより、表皮材と発泡体とが一体的に結合した成形品（車両内装品）を得る成形方法である。表皮材一体発泡成形の一実施形態において、特に、表皮材１を袋体１０として用いる場合は、当該袋体１０に、発泡成形用原料を注入し、当該袋体１０内で発泡成形を行う。具体的には、図４に示すように、発泡型２０内に袋体１０を挿入し、当該袋体１０内で発泡成形を行う。図４は、本発明に係る表皮材を用いて製造された図３に示す袋体を用いて発泡成形する方法の一例を示す概略断面図である。 The skin material integrated foam molding is a molding method for obtaining a molded product (vehicle interior product) in which the skin material and the foam are integrally bonded by foam molding in an environment where the skin material is adjacent. . In one embodiment of the skin material integrated foam molding, in particular, when the skin material 1 is used as the bag body 10, a foam molding material is injected into the bag body 10, and foam molding is performed in the bag body 10. Specifically, as shown in FIG. 4, the bag body 10 is inserted into the foaming mold 20, and foam molding is performed in the bag body 10. FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing an example of a foam molding method using the bag shown in FIG. 3 manufactured using the skin material according to the present invention.

発泡型２０は詳しくは、ヒンジ等により開閉可能な合わせ型であり、目的とする成形品の形状に対応した金型面を内面に有する本体２０ａおよび開閉可能な型蓋２０ｂを備えている。 More specifically, the foaming mold 20 is a matching mold that can be opened and closed by a hinge or the like, and includes a main body 20 a having a mold surface corresponding to the shape of a target molded product on the inner surface and a mold lid 20 b that can be opened and closed.

発泡成形に際しては、そのような発泡型２０の本体２０ａに袋体１０を挿入し、当該袋体１０の挿入口１６より芯材２１（例えば、ヘッドレストフレーム）を、一部が外部に突出した状態で配設する。次いで、袋体１０の内部に、注入口１５より、原料注入ノズル２２を用いて発泡成形用原料２３を注入した後、型蓋２０ｂを閉じて発泡成形を行う。その結果、袋体１０の内部が発泡体で充満し、発泡体部と袋体（表皮材）とが一体的に結合した成形品が得られる。図５は、図４に示す発泡成形方法によって製造された成形品の一例の概略見取り図であり、ここではヘッドレストを示している。 At the time of foam molding, the bag body 10 is inserted into the main body 20a of such a foam mold 20, and a core material 21 (for example, a headrest frame) is partially protruded from the insertion port 16 of the bag body 10 to the outside. It arranges with. Next, after the foam molding raw material 23 is injected into the bag body 10 from the injection port 15 using the raw material injection nozzle 22, the mold lid 20b is closed and foam molding is performed. As a result, the inside of the bag body 10 is filled with the foam, and a molded product in which the foam body and the bag body (skin material) are integrally bonded is obtained. FIG. 5 is a schematic sketch of an example of a molded product manufactured by the foam molding method shown in FIG. 4, and shows a headrest here.

発泡成形用原料２３としては、発泡成形品を形成可能な原料であれば特に制限されず、例えば、ジイソシアネート化合物およびポリオール化合物を含むポリウレタン原料等が挙げられる。 The raw material for foam molding 23 is not particularly limited as long as it is a raw material capable of forming a foam molded article, and examples thereof include a polyurethane raw material containing a diisocyanate compound and a polyol compound.

ポリウレタン原料２３には通常、発泡剤が含有され、さらにシリコン整泡剤、アミン触媒、金属触媒、顔料、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤が含有されてもよい。発泡成形用原料２３に含有される発泡剤としては、水を用いるのが通常であるが、炭化水素系発泡剤等を併用しても良い。 The polyurethane raw material 23 usually contains a foaming agent, and may further contain additives such as a silicon foam stabilizer, an amine catalyst, a metal catalyst, a pigment, a flame retardant, an antioxidant, and an ultraviolet absorber. As the foaming agent contained in the foam molding raw material 23, water is usually used, but a hydrocarbon-based foaming agent or the like may be used in combination.

上記のような表皮材一体発泡成形で得られた本発明に係る成形品は、図５に示すようなヘッドレスト３０として有用であり、袋体１０の形状および寸法ならびに発泡型２０の金型面の形状および寸法を変形することにより、前記したアームレストなどの車両内装品、としても有用である。 The molded product according to the present invention obtained by the skin material integrated foam molding as described above is useful as the headrest 30 as shown in FIG. 5, and the shape and dimensions of the bag body 10 and the mold surface of the foam mold 20. By modifying the shape and dimensions, it is useful as a vehicle interior such as the armrest described above.

＜実施例１＞
表皮２として、ポリエステル繊維からなる編物（目付：４００ｇ／ｍ^２）を用いた。
発泡シート３として、トーレペフ「３００３０−ＡＧ００」（東レ株式会社製、厚み３．０ｍｍ、見かけ密度３３ｋｇ／ｍ^３、押出方向伸び１８６％、直角方向伸び１３３％、押出方向引裂強さ１１．６Ｎ／ｃｍ、直角方向引裂強さ１８．７Ｎ／ｃｍ）を用いた。この発泡シート３は、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリエチレンシートであって、独立気泡タイプのものである。 <Example 1>
As the skin 2, a knitted fabric (weight per unit area: 400 g / m ² ) made of polyester fiber was used.
As the foam sheet 3, TORAYPEF “30030-AG00” (manufactured by Toray Industries, Inc., thickness 3.0 mm, apparent density 33 kg / m ³ , extrusion direction elongation 186%, perpendicular direction elongation 133%, extrusion direction tear strength 11.6 N / cm, perpendicular tear strength 18.7 N / cm). This foamed sheet 3 is an electron beam cross-linked foamed polyethylene sheet that has been cross-linked only by irradiation with an electron beam, and is a closed-cell type.

（表皮材の製造）
表皮２と発泡シート３とをフレームラミネート法により積層一体化して表皮材を製造した。詳しくは、図２に示すように、発泡シート３をロールから連続的に繰り出しながら、バーナー５を用いて、発泡シート３における表皮２との接触面を火炎により熱溶融させた。一方で、表皮２をロールから連続的に繰り出しながら、表皮２を発泡シート３の溶融面と接触させ、一対のローラ６により加圧し、その後、室温下で搬送することによって冷却し、表皮２と発泡シート３とが積層一体化された表皮材１を連続的に製造した。このとき、火炎によって発泡シート３が破断することなく、表皮材１は円滑かつ連続的に製造できた。 (Manufacture of skin material)
A skin material was manufactured by laminating and integrating the skin 2 and the foam sheet 3 by a frame laminating method. Specifically, as shown in FIG. 2, the contact surface of the foamed sheet 3 with the skin 2 was thermally melted by a flame using the burner 5 while the foamed sheet 3 was continuously fed out from the roll. On the other hand, while continuously feeding the skin 2 from the roll, the skin 2 is brought into contact with the molten surface of the foamed sheet 3, pressurized by a pair of rollers 6, and then cooled by being conveyed at room temperature. The skin material 1 in which the foam sheet 3 was laminated and integrated was continuously manufactured. At this time, the skin material 1 could be manufactured smoothly and continuously without the foam sheet 3 being broken by the flame.

（袋体の製造）
上記表皮材１を複数枚用い、それらを縫合して、図３に示すような袋体１０を製造した。袋体１０の縫合部１１においては、図３に示されるように、表皮材１を折り返して、表皮２からなる折り返し面１２を形成し、当該折り返し面１２にポリウレタンフィルム１３（厚み３０μｍ）を粘着剤により貼付した。 (Manufacture of bags)
A plurality of the skin materials 1 were used and stitched to produce a bag 10 as shown in FIG. In the stitched portion 11 of the bag body 10, as shown in FIG. 3, the skin material 1 is folded to form a folded surface 12 made of the skin 2, and a polyurethane film 13 (thickness 30 μm) is adhered to the folded surface 12. It was affixed with an agent.

（ヘッドレストの製造）
上記袋体１０に、発泡成形用原料を注入し、当該袋体１０内で発泡成形を行った。詳しくは、図４に示すように、発泡型２０の本体２０ａに袋体１０を挿入し、当該袋体１０の挿入口１６より芯材２１（ヘッドレストフレーム）を、一部が外部に突出した状態で配設した。次いで、袋体１０の内部に、注入口１５より、原料注入ノズル２２を用いて発泡成形用原料２３を注入した後、型蓋２０ｂを閉じて常温に保持し、発泡成形を行い、ヘッドレストを得た。発泡成形用原料２３としては、ジイソシアネート化合物、ポリオール化合物および発泡剤を含むポリウレタン原料組成物を用いた。
このとき、ヘッドレストを表面から触ったときのソフト感にムラは認められなかった。 (Manufacture of headrest)
A foam molding raw material was injected into the bag body 10, and foam molding was performed in the bag body 10. Specifically, as shown in FIG. 4, the bag body 10 is inserted into the main body 20 a of the foam mold 20, and the core material 21 (headrest frame) is partially protruded from the insertion port 16 of the bag body 10. Arranged. Next, after injecting the foam molding raw material 23 from the injection port 15 into the bag body 10 using the raw material injection nozzle 22, the mold lid 20b is closed and held at room temperature, and foam molding is performed to obtain a headrest. It was. As the foam molding raw material 23, a polyurethane raw material composition containing a diisocyanate compound, a polyol compound and a foaming agent was used.
At this time, no unevenness was found in the soft feeling when the headrest was touched from the surface.

＜実施例２＞
発泡シート３として、電子線を照射することなしに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによってのみ架橋を行った化学架橋型発泡ポリエチレンシート（フォームエース「ＳＮ３０００」；古河電気工業社製）を用いたこと、袋体１０の縫合部１１において折り返し面１２にポリエチレンフィルム１３を貼付しなかったこと以外、実施例１と同様の方法により、表皮材、袋体およびヘッドレストを製造した。
発泡シート３としての架橋剤架橋型発泡ポリエチレンシートは独立気泡タイプのものであり、以下の物性を有していた。厚み３．０ｍｍ、見かけ密度３０ｋｇ／ｍ^３、押出方向伸び１０８％、直角方向伸び８８％、縦方向引裂強さ１４Ｎ／ｃｍ、横方向引裂強さ１４Ｎ／ｃｍ。
表皮材の製造時において火炎によって発泡シート３が破断することなく、表皮材１は円滑かつ連続的に製造できた。ヘッドレストを表面から触ったときのソフト感に僅かなムラが認められたものの、実用上問題のない範囲であった。 <Example 2>
As the foamed sheet 3, a chemically crosslinked foamed polyethylene sheet (Form Ace “SN3000”; Furukawa Electric Co., Ltd.) that was crosslinked only by heating to a temperature higher than the crosslinking initiation temperature of the contained crosslinking agent without irradiating an electron beam A skin material, a bag, and a headrest were manufactured in the same manner as in Example 1, except that the polyethylene film 13 was not attached to the folded surface 12 at the stitched portion 11 of the bag 10. .
The cross-linking agent cross-linked foamed polyethylene sheet as the foamed sheet 3 was of the closed cell type and had the following physical properties. Thickness 3.0 mm, apparent density 30 kg / m ³ , extrusion direction elongation 108%, perpendicular direction elongation 88%, longitudinal tear strength 14 N / cm, transverse tear strength 14 N / cm.
The skin material 1 could be produced smoothly and continuously without the foam sheet 3 being broken by the flame during the production of the skin material. Although slight unevenness was observed in the soft feeling when the headrest was touched from the surface, it was in a range where there was no practical problem.

＜比較例１＞
発泡シート３として、架橋処理を施していない非架橋型発泡ポリエチレンシート（ミラマット；ＪＳＰ社製）を用いたこと以外、実施例１と同様の方法により、表皮材、袋体およびヘッドレストを製造した。表皮材の製造時において、製造に係るテンションのため発泡シートが度々破断したため、表皮材を円滑に製造できなかった。しかも、シート表面に凹凸が大きいため、良好な接着ができなかった。 <Comparative Example 1>
A skin material, a bag, and a headrest were produced in the same manner as in Example 1 except that a non-crosslinked type foamed polyethylene sheet (Miramat; manufactured by JSP Corporation) that was not subjected to crosslinking treatment was used as the foamed sheet 3. During the production of the skin material, the foam sheet was frequently broken due to the tension involved in the production, so that the skin material could not be produced smoothly. Moreover, since the unevenness on the sheet surface is large, good adhesion could not be achieved.

１：表皮材
２：表皮
３：発泡シート
５：バーナー
６：一つのローラ
１０：袋体
１１：縫合部
１２：折り返し面
１３：漏出防止フィルム
１５：原料注入口
１６：芯材挿入口
２０：発泡型
２０ａ：型本体
２０ｂ：型蓋
２１：芯材
２２：原料注入ノズル
２３：発泡成形用原料 1: skin material 2: skin 3: foam sheet 5: burner 6: one roller 10: bag body 11: stitched portion 12: folding surface 13: leakage prevention film 15: raw material injection port 16: core material insertion port 20: foam Mold 20a: Mold body 20b: Mold lid 21: Core material 22: Raw material injection nozzle 23: Raw material for foam molding

Claims

A skin material for vehicle interior, wherein a skin and a cross-linked foamed polyolefin sheet are laminated and integrated by a frame laminating method.

The skin material for vehicle interior according to claim 2, wherein the polyolefin is polyethylene or polypropylene.

The skin material for vehicle interior according to claim 1 or 2, wherein the cross-linked foamed polyolefin sheet is an electron beam cross-linked foamed polyolefin sheet.

The skin material for vehicle interior according to any one of claims 1 to 3, wherein the skin material is used for integral foam molding of a skin material.

The vehicle interior goods manufactured by skin material integral foaming using the skin material for vehicle interiors in any one of Claims 1-4.

A skin material-integrated foam molding bag produced by stitching a plurality of the vehicle interior skin materials according to any one of claims 1 to 4.

A vehicle interior product manufactured by injecting a foam molding raw material into the bag body according to claim 6 and performing foam molding.

The vehicle interior product according to claim 5 or 7, wherein the vehicle interior product is an armrest or a headrest.