JP2011167781A - Spiral tap with end mill blade - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、エンドミル刃付きスパイラルタップに関する。 The present invention relates to a spiral tap with an end mill blade.
アルミ製の板等の材料にねじ孔を形成するためのタップ等の工具が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。通例、前記材料にドリルで下孔を形成し、その後、下孔に対してタップをねじ込むことで、ねじ孔が形成される。
A tool such as a tap for forming a screw hole in a material such as an aluminum plate is known (see, for example,
例えば、先端にエンドミル部が形成され、エンドミル部に対して工具の基端側にタップ部が形成されたエンドミル刃付きスパイラルタップを用いることにより、１つの工具（エンドミル刃付きスパイラルタップ）で下孔を形成し、さらにねじ孔を形成することが考えられる。しかしながら、この場合、エンドミル部による材料の切削により、材料から大量の切り屑が生じる。材料がアルミニウム合金材等の場合、切り屑が多いと、工具の外周に形成された切り屑排出溝から切り屑を排出し切れずに、切り屑が溶着することがある。切り屑の溶着が生じると、工具に過大な回転抵抗が生じ、その結果、工具が折損するおそれがある。工具が折損すると、工具の取り替え作業が必要であり、下孔やねじ孔の形成作業の効率が低下する。 For example, by using a spiral tap with an end mill blade in which an end mill portion is formed at the tip and a tap portion is formed on the base end side of the tool with respect to the end mill portion, a single tool (spiral tap with an end mill blade) can be used as a pilot hole. It is conceivable to form a screw hole. However, in this case, a large amount of chips are generated from the material by cutting the material by the end mill. When the material is an aluminum alloy material or the like, if there is a large amount of chips, the chips may be deposited without being discharged from the chip discharge groove formed on the outer periphery of the tool. When chip welding occurs, excessive rotational resistance is generated in the tool, and as a result, the tool may be broken. If the tool breaks, the tool needs to be replaced, and the efficiency of the work of forming the pilot hole and the screw hole is lowered.
本発明は、かかる背景のもとでなされたもので、寿命が長くされていることにより、孔の形成作業の効率を高くすることができるエンドミル刃付きスパイラルタップを提供することを目的とする。 The present invention has been made under such a background, and an object thereof is to provide a spiral tap with an end mill blade that can increase the efficiency of hole forming work by extending the life.
前記目的を達成するため、本発明は、軸状をなし、潤滑剤を供給するための供給路（２４）が外面（２，１８）に開放されるように形成された工具本体（７）と、前記工具本体の先端面（２）に形成された底刃（１１）と、前記工具本体の外周面（１８）に形成され、前記底刃と協働して被加工部材（４）に下孔（５）を形成するための外周刃（１２）と、前記先端面に形成されたギャッシュ（１３）と、前記工具本体の外周面に形成されて前記ギャッシュに連なり、前記先端面から前記工具本体の基端（２３）側に向けて延びる溝（１９）と、を備え、前記先端面における前記工具本体の直径をＤとしたとき、前記ギャッシュの深さ（Ｌ）が０．１６Ｄ以上に設定されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ（１）を提供する（請求項１）。 In order to achieve the above-mentioned object, the present invention comprises a tool body (7) having a shaft shape and having a supply passage (24) for supplying a lubricant open to an outer surface (2, 18). A bottom blade (11) formed on the front end surface (2) of the tool body, and an outer peripheral surface (18) of the tool body, and in cooperation with the bottom blade, An outer peripheral blade (12) for forming a hole (5), a gash (13) formed on the tip surface, and formed on an outer peripheral surface of the tool body and connected to the gash, the tool from the tip surface A groove (19) extending toward the base end (23) side of the main body, and when the diameter of the tool main body at the distal end surface is D, the depth (L) of the gasche is 0.16D or more. Providing spiral tap with end mill blade (1) characterized by being set To (claim 1).
本発明によれば、エンドミル刃付きスパイラルタップを被加工部材に対して回転させることにより、底刃と外周刃とが協働して被加工部材に下孔を形成する。このとき、ギャッシュおよび溝を設けていることにより、被加工部材からの切り屑を、ギャッシュおよび溝を介してエンドミル刃付きスパイラルタップの基端側に排出することができる。しかも、ギャッシュの深さを０．１６Ｄ以上にしていることにより、ギャッシュには、切り屑を排出する空間が十分に形成されている。したがって、切り屑が被加工部材とエンドミル刃付きスパイラルタップとの間で詰まることを確実に抑制できる。これにより、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができるので、エンドミル刃付きスパイラルタップの回転抵抗が急激に大きくなることを抑制できる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損を抑制できるので、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損によるエンドミル刃付きスパイラルタップの交換作業をより少なくできる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップの寿命を長くすることができ、その結果、下孔の形成作業の効率を高くすることができる。 According to the present invention, by rotating the spiral tap with an end mill blade relative to the workpiece, the bottom blade and the outer peripheral blade cooperate to form a pilot hole in the workpiece. At this time, by providing the gash and the groove, chips from the workpiece can be discharged to the base end side of the spiral tap with an end mill blade via the gash and the groove. In addition, since the depth of the gash is 0.16D or more, a space for discharging chips is sufficiently formed in the gash. Therefore, clogging of chips between the workpiece and the spiral tap with an end mill blade can be reliably suppressed. Thereby, since generation | occurrence | production of chip | tip welding can be suppressed reliably, it can suppress that the rotational resistance of the spiral tap with an end mill blade increases rapidly. As a result, since the breakage of the spiral tap with the end mill blade can be suppressed, the replacement work of the spiral tap with the end mill blade due to the breakage of the spiral tap with the end mill blade can be reduced. Therefore, the life of the spiral tap with an end mill blade can be extended, and as a result, the efficiency of the work for forming the pilot hole can be increased.
ギャッシュの深さは、好ましくは、０．１７Ｄ以上である。この場合、ギャッシュにおける切り屑の排出性を極めてよくすることができる。これにより、切り屑が被加工部材とエンドミル刃付きスパイラルタップとの間で溶着することをより確実に抑制することができる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損を格段に抑制することができる。 The depth of the gash is preferably 0.17D or more. In this case, the chip dischargeability in the gash can be made extremely good. Thereby, it can suppress more reliably that a chip | piece welds between a to-be-processed member and a spiral tap with an end mill blade. As a result, breakage of the spiral tap with an end mill blade can be remarkably suppressed.
また、本発明において、前記ギャッシュの深さが０．２２Ｄ以下に設定されている場合がある（請求項２）。
この場合、ギャッシュの深さを０．２２Ｄ以下にしていることにより、底刃の強度を十分に確保することができるので、工具本体の折損を抑制することができる。また、被加工部材から生じた切り屑を、ギャッシュから溝にスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
In the present invention, the depth of the gasche may be set to 0.22D or less (claim 2).
In this case, since the strength of the bottom blade can be sufficiently ensured by setting the depth of the gash to 0.22D or less, breakage of the tool body can be suppressed. Further, since the chips generated from the workpiece can be smoothly guided from the gash to the groove, it is possible to reliably suppress the occurrence of chip welding.
ギャッシュの深さは、好ましくは、０．２１Ｄ以下である。この場合、被加工部材に生じた切り屑を、ギャッシュから溝によりスムーズに案内することができるので、切り屑の発生を確実に抑制することができる。
また、本発明において、前記外周刃に対して前記工具本体の基端側に配置され、前記下孔にめねじ部（６）を形成するためのおねじ部（２０）を備え、前記溝は、前記おねじ部を前記工具本体の周方向（Ｃ１）に分断するように設けられている場合がある（請求項３）。
The depth of the gash is preferably 0.21D or less. In this case, the chips generated on the workpiece can be smoothly guided from the gash to the groove, so that the generation of chips can be reliably suppressed.
Moreover, in this invention, it is arrange | positioned at the base end side of the said tool main body with respect to the said outer periphery blade, It equips the said lower hole with the external thread part (20), It equips with the said groove | channel, In some cases, the male thread portion is provided so as to be divided in the circumferential direction (C1) of the tool body (claim 3).
この場合、底刃と外周刃とが協働して被加工部材に下孔を形成した後、おねじ部によって、下孔にめねじ部を形成することができる。このように、１つのエンドミル刃付きスパイラルタップが、被加工部材への下孔の形成作業と、めねじ部の形成作業とを一括して行うことができる。その結果、ドリルで被加工部材に下孔を形成し、その後タップで下孔にめねじ部を形成するという２工程でめねじ部を形成する場合と比べて、被加工部材へのめねじ部の形成作業の効率を格段に高くすることができる。 In this case, after the bottom blade and the outer peripheral blade cooperate to form the prepared hole in the workpiece, the internal thread portion can be formed in the prepared hole by the external thread portion. As described above, one spiral tap with an end mill blade can collectively perform a work for forming a pilot hole in a workpiece and a work for forming a female thread portion. As a result, compared to the case where the female thread is formed in two steps, a drill hole is formed in the workpiece with a drill and then the female thread is formed in the pilot hole with a tap. The efficiency of the forming process can be significantly increased.
また、本発明において、前記供給路は、前記工具本体の外周面に形成された供給口（２６ａ，２７ａ，２８ａ）を含む場合がある（請求項４）。この場合、潤滑剤を被加工部材の孔の内周面と工具本体との間に確実に供給することができる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップの回転抵抗が低い状態をより確実に維持できる。
また、本発明において、前記供給口は、前記工具本体の軸方向（Ｓ１）に離隔して複数配置されている場合がある（請求項５）。この場合、工具本体の軸方向に関して、潤滑剤をより広い範囲に供給することができる。したがって、工具本体が被加工部材から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
Moreover, in this invention, the said supply path may contain the supply port (26a, 27a, 28a) formed in the outer peripheral surface of the said tool main body (Claim 4). In this case, the lubricant can be reliably supplied between the inner peripheral surface of the hole of the workpiece and the tool body. Therefore, the state where the rotational resistance of the spiral tap with an end mill blade is low can be more reliably maintained.
In the present invention, a plurality of the supply ports may be arranged apart from each other in the axial direction (S1) of the tool body (Claim 5). In this case, the lubricant can be supplied in a wider range with respect to the axial direction of the tool body. Therefore, the rotational resistance received by the tool body from the workpiece can be reliably reduced.
また、本発明において、前記供給口は、前記工具本体の周方向に離隔して複数配置されている場合がある（請求項６）。この場合、工具本体の周方向に関して、潤滑剤をより均等に供給することができる。したがって、工具本体が被加工部材から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
なお、前記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
Moreover, in this invention, the said supply port may be spaced apart and arranged by the circumferential direction of the said tool main body (Claim 6). In this case, the lubricant can be supplied more evenly in the circumferential direction of the tool body. Therefore, the rotational resistance received by the tool body from the workpiece can be reliably reduced.
In the above description, numbers in parentheses represent reference numerals of corresponding components in the embodiments described later, but the scope of the claims is not limited by these reference numerals.
本発明の好ましい実施形態を添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態にかかるエンドミル刃付きスパイラルタップ１の一部を断面で示す図解的な側面図である。図２は、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の先端面２を示す平面図である。
図１を参照して、エンドミル刃付きスパイラルタップ１は、アルミニウム合金等の金属製の被加工部材４に下孔５を形成し、次いでめねじ部６を形成するためのものである。なお、エンドミル刃付きスパイラルタップ１によって切削される前の被加工部材４には、予め鋳ぬき孔などの孔が形成されている。エンドミル刃付きスパイラルタップ１は、高速度工具鋼などの金属材料を用いて形成された軸状の工具本体７を備えている。
Preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a schematic side view showing a section of a
Referring to FIG. 1, a
工具本体７は、工具本体７の基端側に形成されたシャンク８と、シャンク８に対して工具本体７の先端側に配置されたタップ部９と、タップ部９に対して工具本体７の先端側に配置されたエンドミル部１０とを含む。工具本体７の少なくともエンドミル部１０の外周面とタップ部９の外周面には、ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）コーティングが施されている。ＤＬＣコート層の厚みは、１μｍ以下（例えば０．２μｍ）程度である。工具本体７の外周面１８の全体にＤＬＣコーティングが施されていてもよい。
The
図１および図２を参照して、エンドミル部１０は、被加工部材４に下孔５を形成するためのものである。エンドミル部１０は、工具本体７の先端面２に形成された底刃１１と、工具本体７の外周面１８に形成され底刃１１と協働して被加工部材４に下孔５を形成するための外周刃１２とを含む。下孔５は、平滑な内周面によって形成される孔である。
底刃１１は、工具本体７の周方向Ｃ１に略等間隔に複数（本実施形態において、３つ）設けられている。各底刃１１は、工具本体７の中心軸線Ｂ１から工具本体７の径方向Ｒ１に沿って延びており、互いに略同じ形状に形成されている。
With reference to FIG. 1 and FIG. 2, the
A plurality of (three in the present embodiment)
また、先端面２には、ギャッシュ１３、第１傾斜面１４および第２傾斜面１５が形成されている。底刃１１、ギャッシュ１３、第１傾斜面１４および第２傾斜面１５は、工具本体７の回転方向Ａ１に関してこの順番で並んでいる。
ギャッシュ１３は、周方向Ｃ１に関して、各底刃１１の刃先１１ａに隣接して配置されており、対応する底刃１１のすくい面を形成して刃先１１ａの切れ味を確保するとともに、後述する溝１９に連続することによって切り屑の排出を良好にしている。各ギャッシュ１３の開口部（先端部）は、周方向Ｃ１に関する幅が、例えば、底刃１１の周方向Ｃ１に関する幅Ｅ１と略同じとされている。また、各ギャッシュ１３の開口部は、工具本体７の径方向Ｒ１に関する長さが、底刃１１の刃先１１ａの径方向Ｒ１に関する長さと略同じとされている。各ギャッシュ１３の深さについては後述する。
Further, a
The
各第１傾斜面１４は、工具本体７の軸方向Ｓ１と直交する面に対して傾斜しており、隣接するギャッシュ１３に近づくほど、工具本体７の先端からの深さが深くなっている。各第１傾斜面１４の傾斜角度は、各第２傾斜面１５の傾斜角度よりも大きい。
先端面２の外周縁部には、チップポケット１６が形成されている。図２に示すように、工具本体７の軸方向Ｓ１に見たとき、チップポケット１６は、各ギャッシュ１３および第１傾斜面１４に隣接して形成されている。
Each first
A
図１および図２を参照して、工具本体７の外周面１８には、各チップポケット１６からシャンク８側に延びる溝１９が形成されている。溝１９は、被加工部材４から削り取られギャッシュ１３に入った切り屑を排出するためのものである。溝１９は、底刃１１の数と同じ数（本実施形態において、３条）設けられている。各溝１９は、例えば右ねじれの溝とされており、エンドミル部１０およびタップ部９に設けられている。各溝１９は、対応するギャッシュ１３に連なっている。
With reference to FIGS. 1 and 2, a
外周刃１２は、各溝１９の一縁部にそれぞれ形成されている。各外周刃１２は、対応する底刃１１に連なっている。
タップ部９は、工具本体７の外周面１８に形成されたおねじ部２０を有している。おねじ部２０は、被加工部材４の下孔５にめねじ部６を形成するためのものである。おねじ部２０は、例えば右ねじれに形成されている。おねじ部２０は、各溝１９によって、周方向Ｃ１に分断されている。
The outer
The tap portion 9 has a
おねじ部２０のうち、エンドミル部１０に隣接する一端部は、エンドミル部１０側に進むに従い外径が小さくなる食付き部２１とされている。おねじ部２０のうち、食付き部２１以外の部分は、外径が略一定の完全ねじ山部２２とされている。
図３は、１つのギャッシュ１３周辺の要部の側面図であり、先端部３を右向きに示している。各ギャッシュ１３の構成は同様であるので、以下では主に１つのギャッシュ１３について説明する。図２および図３を参照して、ギャッシュ１３は、工具本体７の先端面２から基端２３側に進むに従いすぼまっている。工具本体７の先端面２における工具本体７の直径をＤとする。直径Ｄは、径方向Ｒ１に関して、工具本体７の中心軸線Ｂ１から１つの底刃１１の刃先１１ａの外端（径方向Ｒ１の外側の端部）までの長さの２倍の長さである。
One end portion of the
FIG. 3 is a side view of the main part around one
軸方向Ｓ１に関して、先端面２からのギャッシュ１３の深さＬは、０．１６Ｄ〜０．２２Ｄの範囲に設定されている。すなわち、０．１６Ｄ≦Ｌ≦０．２２Ｄである。
ギャッシュ１３の深さＬが０．１６Ｄ未満であると、ギャッシュ１３内における、切り屑が通過するための空間が小さいものとなってしまう。したがって、切り屑が被加工部材４と工具本体７との間で詰まり易くなり、被加工部材４と工具本体７との間で切り屑が溶着し易くなってしまう。切り屑が被加工部材４および工具本体７に溶着すると、工具本体７の回転抵抗が急峻に大きくなるので、工具本体７が折損し易くなってしまう。
With respect to the axial direction S1, the depth L of the
If the depth L of the
一方、ギャッシュ１３の深さＬが０．２２Ｄを超えると、工具本体７の先端部３で応力集中が生じやすくなる結果、底刃１１の強度を十分に確保し難いので、工具本体７が折損し易くなってしまう。また、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３から溝１９にスムーズに案内し難くなってしまう。
前述のように、ギャッシュ１３の深さＬの下限は、０．１６Ｄであるけれども、より好ましくは、０．１７Ｄである。また、ギャッシュ１３の深さＬの上限は０．２２Ｄであるけれども、より好ましくは、０．２１Ｄである。したがって、０．１７Ｄ≦Ｌ≦０．２１Ｄであることがより好ましい。
On the other hand, if the depth L of the
As described above, the lower limit of the depth L of the
工具本体７の直径Ｄが６．８５ｍｍであり、且つ、０．１７Ｄ≦Ｌ≦０．２１Ｄであるとき、ギャッシュ１３の深さＬは、概ね１．２ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍの範囲に設定される。
図１および図２を参照して、工具本体７には、潤滑油等の潤滑剤を供給するための供給路２４が形成されている。供給路２４は、工具本体７において軸方向Ｓ１の全域に亘って形成される主供給路２５を含んでいる。
When the diameter D of the
Referring to FIGS. 1 and 2, the
主供給路２５の中心軸線は、工具本体７の中心軸線Ｂ１と一致している。主供給路２５の先端は、工具本体７の先端面２に開放されており、この先端面２に供給口２５ａが形成されている。潤滑油は、供給口２５ａを介して先端面２から被加工部材４に向けて供給されるようになっている。
図４は、副供給路２６，２７，２８について説明するための要部の側面図であり、図５は、副供給路２６，２７，２８について説明するためのおねじ部２０の断面図である。図４および図５に示すように、供給路２４は、主供給路２５から分岐する副供給路２６，２７，２８をさらに含んでいる。副供給路２６，２７，２８は、それぞれ、主供給路２５から径方向Ｒ１の外側に延びている。副供給路２６，２７，２８の先端には、それぞれ、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａが形成されている。各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、周方向Ｃ１に関して等間隔に配置されている。これにより、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、対応する溝１９（溝１９ａ，１９ｂ，１９ｃ）に配置されている。各副供給路２６，２７，２８を通った潤滑油は、対応する溝１９ａ，１９ｂ，１９ｃから工具本体７の外側に向けて供給される。
The central axis of the
FIG. 4 is a side view of a main part for explaining the
また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、軸方向Ｓ１に離隔して配置されている。供給口２６ａは、軸方向Ｓ１においてエンドミル部１０とタップ部９との境界に配置されている。供給口２７ａおよび供給口２８ａは、タップ部９に配置されている。
以上説明したように、本実施形態によれば、エンドミル刃付きスパイラルタップ１を被加工部材４に対して回転させることにより、底刃１１と外周刃１２とが協働して被加工部材４に下孔５を形成する。このとき、ギャッシュ１３および溝１９を設けていることにより、被加工部材４からの切り屑を、ギャッシュ１３および溝１９を介してエンドミル刃付きスパイラルタップ１の基端２３側に排出することができる。しかも、ギャッシュ１３の深さＬを０．１６Ｄ以上にしていることにより、ギャッシュ１３には、切り屑を排出する空間が十分に形成されている。したがって、切り屑が被加工部材４とエンドミル刃付きスパイラルタップ１との間で詰まることを確実に抑制できる。これにより、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができるので、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の回転抵抗が急激に大きくなることを抑制できる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損を抑制できるので、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損によるエンドミル刃付きスパイラルタップ１の交換作業をより少なくできる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の寿命を長くすることができ、その結果、下孔５の形成作業の効率を高くすることができる。
In addition, the
As described above, according to the present embodiment, by rotating the
また、ギャッシュ１３の深さＬを０．１７Ｄ以上にした場合には、ギャッシュ１３における切り屑の排出性を極めてよくすることができる。これにより、切り屑が被加工部材４とエンドミル刃付きスパイラルタップ１との間で溶着することをより確実に抑制することができる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損を格段に抑制することができる。
Moreover, when the depth L of the
また、ギャッシュ１３の深さＬを０．２２Ｄ以下にしていることにより、底刃１１の強度を十分に確保することができるので、工具本体７の折損を抑制することができる。また、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３から溝１９にスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
ギャッシュ１３の深さＬが０．２１Ｄ以下である場合には、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３の溝１９によりスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
Moreover, since the strength of the
When the depth L of the
さらに、エンドミル刃付きスパイラルタップ１にタップ部９が設けられている。これにより、底刃１１と外周刃１２とが協働して被加工部材４に下孔５を形成した後、おねじ部２０によって、下孔５にめねじ部６を形成することができる。このように、１つのエンドミル刃付きスパイラルタップ１が、被加工部材４への下孔５の形成作業と、めねじ部６の形成作業とを一括して行うことができる。その結果、ドリルで被加工部材に下孔を形成し、その後タップで下孔にめねじ部を形成するという２工程でめねじ部を形成する場合と比べて、被加工部材４へのめねじ部６の形成作業の効率を格段に（例えば４０％以上）高くすることができる。
Furthermore, the tap part 9 is provided in the
また、工具本体７の外周面１８の溝１９に供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを設けていることにより、潤滑油を被加工部材４の内周面と工具本体７との間に確実に供給することができる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の回転抵抗が低い状態をより確実に維持できる。
さらに、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、工具本体７の軸方向Ｓ１に離隔して複数配置されているので、軸方向Ｓ１に関して、潤滑油をより広い範囲に供給することができる。したがって、工具本体７が被加工部材４から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
Further, by providing the
Furthermore, since a plurality of
また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの位置を工具本体７の軸方向Ｓ１に離隔していることにより、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを設けたことによる工具本体７のねじり剛性の低下を可及的に小さくできる。
例えば、工具本体の軸方向に関して、複数の供給口の位置を揃えたエンドミル刃付きスパイラルタップの場合、各供給口が形成されている部分における工具本体の肉の断面積（軸方向と直交する断面での肉の面積）が他の部分と比べて極めて少なくなり、この部分のねじり剛性の低下が大きくなってしまう。しかしながら、本実施形態では、複数の供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの位置を軸方向Ｓ１にずらしていることにより、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａが形成されている部分における工具本体７の肉の断面積を、他の部分と略同じにすることができる。したがって、前記したように、工具本体７のねじり剛性の低下を可及的に小さくできる。
Further, since the positions of the
For example, in the case of a spiral tap with an end mill blade in which the positions of a plurality of supply ports are aligned with respect to the axial direction of the tool body, the cross-sectional area of the meat of the tool body at the portion where each supply port is formed (the cross section orthogonal to the axial direction) The area of the meat) is extremely small compared to other parts, and the torsional rigidity of this part is greatly reduced. However, in the present embodiment, the positions of the plurality of
また供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを、工具本体７の周方向Ｃ１に離隔して複数配置している。これにより、工具本体７の周方向Ｃ１に関して、潤滑油をより均等に供給することができる。したがって、工具本体７が被加工部材４から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
本発明は、以上の実施の形態の内容に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
A plurality of
The present invention is not limited to the contents of the above-described embodiment, and various modifications can be made within the scope of the claims.
例えば、工具本体７の先端面２に形成された供給口２５ａを廃止してもよい。この場合も、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａから潤滑油が供給される。また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの何れかを廃止してもよい。
For example, the supply port 25a formed on the
実施例および比較例
図１〜図５に示すエンドミル刃付きスパイラルタップ１と同様の形状の比較例１，２および実施例１，２を用意した。比較例１，２および実施例１，２は、それぞれ、工具本体の直径Ｄが６．８５ｍｍである。この直径Ｄに対するギャッシュの深さＬは、下記の通りである。
Examples and Comparative Examples Comparative Examples 1 and 2 and Examples 1 and 2 having the same shape as the
比較例１：Ｌ＝０．１１Ｄ≒０．８ｍｍ
比較例２：Ｌ＝０．１５Ｄ≒１．０ｍｍ
実施例１：Ｌ＝０．１７Ｄ≒１．２ｍｍ
実施例２：Ｌ＝０．２１Ｄ≒１．５ｍｍ
なお、比較例１と比較例２のＬの差＝０．０４Ｄは、エンドミル刃付きスパイラルタップの製作時の公差に相当する。同様に、実施例１と実施例２のＬの差＝０．０４Ｄは、エンドミル刃付きスパイラルタップの製作時の公差に相当する。
Comparative Example 1: L = 0.11D≈0.8 mm
Comparative Example 2: L = 0.15D≈1.0 mm
Example 1: L = 0.17D≈1.2 mm
Example 2: L = 0.21D≈1.5 mm
In addition, the difference of L = 0.04D of the comparative example 1 and the comparative example 2 is equivalent to the tolerance at the time of manufacture of the spiral tap with an end mill blade. Similarly, the difference of L = 0.04D between Example 1 and Example 2 corresponds to a tolerance at the time of manufacturing a spiral tap with an end mill blade.
鋳ぬき孔が形成されたアルミニウム合金材の鋳ぬき孔に下孔を形成し、ついでこの下孔に雌ねじを形成するという加工を、比較例１，２および実施例１，２のそれぞれで行った。
折損が生じるまでに形成した雌ねじ孔の数（孔数）を測定した。結果を図６に示す。
図６に示すように、比較例１，２は、切り屑に対するギャッシュの深さが不十分であり、ギャッシュで切り屑の詰まり、溶着が生じ易い。その結果、比較例１，２は、それぞれ、孔数が３０，２００の時点で折損が生じた。一方、実施例１，２は、切り屑に対するギャッシュの深さが十分であるので、ギャッシュで切り屑の詰まり、溶着が生じ難い。さらに、ギャッシュが深過ぎないことにより底刃の強度が十分に維持されている。その結果、実施例１，２は、それぞれ、孔数が２７００，３０００になるまで折損が生じなかった。すなわち、実施例１，２は、比較例１，２に対して１３倍以上の耐久性を有していることが実証された。特に、比較例１と比べて、実施例２では、３０００／３０＝１００倍の寿命を有していることが実証された。
A process of forming a lower hole in the cast hole of the aluminum alloy material in which the cast hole was formed and then forming a female screw in the lower hole was performed in each of Comparative Examples 1 and 2 and Examples 1 and 2. .
The number of female screw holes (number of holes) formed until breakage occurred was measured. The results are shown in FIG.
As shown in FIG. 6, in Comparative Examples 1 and 2, the depth of the gash to the chips is insufficient, and the chips are easily clogged and welded by the gash. As a result, in Comparative Examples 1 and 2, breakage occurred when the number of holes was 30,200, respectively. On the other hand, in Examples 1 and 2, the depth of the gash with respect to the chips is sufficient, so the chips are not clogged and welded with the gash. Furthermore, the strength of the bottom blade is sufficiently maintained because the gash is not too deep. As a result, in Examples 1 and 2, no breakage occurred until the number of holes reached 2700 and 3000, respectively. That is, it was demonstrated that Examples 1 and 2 have 13 times or more durability compared to Comparative Examples 1 and 2. In particular, it was demonstrated that Example 2 has a life of 3000/30 = 100 times that of Comparative Example 1.
１…エンドミル刃付きスパイラルタップ、２…先端面（外面）、４…被加工部材、５…下孔、６…めねじ部、７…工具本体、１１…底刃、１２…外周刃、１３…ギャッシュ、１８…外周面（外面）、１９…溝、２０…おねじ部、２３…工具本体の基端、２４…供給路、２６ａ，２７ａ，２８ａ…供給口、Ｃ１…周方向、Ｄ…工具本体の直径、Ｌ…ギャッシュの深さ、Ｓ１…軸方向。
DESCRIPTION OF
Claims (6)
前記工具本体の先端面に形成された底刃と、
前記工具本体の外周面に形成され、前記底刃と協働して被加工部材に下孔を形成するための外周刃と、
前記先端面に形成されたギャッシュと、
前記工具本体の外周面に形成されて前記ギャッシュに連なり、前記先端面から前記工具本体の基端側に向けて延びる溝と、を備え、
前記先端面における前記工具本体の直径をＤとしたとき、前記ギャッシュの深さが０．１６Ｄ以上に設定されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。 A tool body formed in a shaft shape and having a supply path for supplying a lubricant open to the outer surface;
A bottom blade formed on the tip surface of the tool body;
An outer peripheral blade that is formed on the outer peripheral surface of the tool body, and that forms a prepared hole in a workpiece in cooperation with the bottom blade;
A gash formed on the tip surface;
A groove formed on the outer peripheral surface of the tool body, connected to the gasche, and extending from the distal end surface toward the base end side of the tool body,
A spiral tap with an end mill blade, wherein the depth of the gasche is set to 0.16D or more, where D is the diameter of the tool body on the tip surface.
前記溝は、前記おねじ部を前記工具本体の周方向に分断するように設けられていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。 In Claim 1 or 2, it is arranged on the base end side of the tool main body with respect to the outer peripheral blade, and comprises a male thread part for forming a female thread part in the prepared hole,
The spiral tap with an end mill blade characterized by the said groove | channel being provided so that the said external thread part may be parted in the circumferential direction of the said tool main body.
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