JP2011129707A - 電波吸収粒子およびその製造方法、電波吸収体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】電波吸収粒子1は、誘電体である無機粒子2と、導電性フィラー4により形成され、無機粒子2の表面2aを被覆する導電性被膜3とを備える。
【選択図】図1
Description
g*=ω2×(H+D×(1+R)2)/(g×2) (1)
(g*:遠心加速度(G)、ω:公転角速度(rad/s)、H:公転直径(m)=0.38m、D:ミルポット内径(m)=0.1m、R:自転/公転比、g:重力加速度(m/s2)=9.8m/s2)
(電波吸収粒子の作製)
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:500μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.2g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、15分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。
次に、作製した電波吸収粒子を、アクリル製の容器(長さ:150mm、幅:150mm、高さ:10mm)に充填して電波吸収体を作製した後、測定周波数帯域を4〜8GHz(室内無線やETCに使用される周波数帯域)に設定して、反射減衰量〔dB〕を測定することにより、電波吸収特性を評価した。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:300μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.3g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、15分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図6に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.5g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、15分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図6に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.8g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、45分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図7に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、60分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図7に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:500μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.3g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、20分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図8に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:500μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.7g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、40分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図8に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:500μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、60分間、アルミナとカーボンブラックの混合を行い、アルミナの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図8に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、ITOを1.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、アルミナとITOの混合を行い、アルミナの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図9に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、ITOを1.5g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、アルミナとITOの混合を行い、アルミナの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図9に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、ITOを1.8g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、25分間、アルミナとITOの混合を行い、アルミナの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図9に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてアルミナ(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、アルミナを100g投入するとともに、ITOを2.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、25分間、アルミナとITOの混合を行い、アルミナの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図9に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:350μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、15分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図10に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:350μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.5g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、60分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図10に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:350μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを2.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して150Gの力を付与して、60分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図10に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.8g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して104Gの力を付与して、50分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図11に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを0.9g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して104Gの力を付与して、50分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図11に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して104Gの力を付与して、50分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図11に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、カーボンブラック(平均粒子径:0.0395μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、カーボンブラックを1.2g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して104Gの力を付与して、50分間、ムライトとカーボンブラックの混合を行い、ムライトの表面が、カーボンブラックにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図11に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、ITOを2.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、ムライトとITOの混合を行い、ムライトの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図12に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、ITOを2.5g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、ムライトとITOの混合を行い、ムライトの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図12に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、ITOを3.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、ムライトとITOの混合を行い、ムライトの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図12に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてムライト(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ムライトを100g投入するとともに、ITOを3.5g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して38Gの力を付与して、15分間、ムライトとITOの混合を行い、ムライトの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図12に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてガラス(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ガラスを100g投入するとともに、ITOを3.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して51Gの力を付与して、45分間、ガラスとITOの混合を行い、ガラスの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図13に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてガラス(平均粒子径:200μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ガラスを100g投入するとともに、ITOを4.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して51Gの力を付与して、45分間、ガラスとITOの混合を行い、ガラスの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図13に示す。
遊星ミル(栗本鐵工所(株)製、商品名:ハイジー)を使用して、無機粒子と導電性フィラーの混合を行い、電波吸収粒子を作製した。より具体的には、無機粒子としてガラス(平均粒子径:100μm)を使用するとともに、導電性フィラーとして、ITO(平均粒子径:0.03μm)を使用した。そして、ミルポットに、ガラスを100g投入するとともに、ITOを4.0g投入し、無機粒子と導電性フィラーに対して51Gの力を付与して、55分間、ガラスとITOの混合を行い、ガラスの表面が、ITOにより形成された導電性被膜により被覆された電波吸収粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図13に示す。
ポリスチレンの予備発泡ビーズ(積水化成品工業製、商品名:エスレンビーズFDL」、平均粒子径:0.5〜1.2mm)を用い、これの100gに対してグラファイト系導電塗料(ヘンケルテクノロジーズジャパン製、商品名:Aquadag(登録商標)22%)を100g加えてヘンシェルミキサーにて100℃で約30分間混合し、乾燥させて導電性発泡粒子を作製した。その後、上述の実施例1と同様にして、電波吸収特性の評価を行った。以上の結果を図14に示す。
2 無機粒子
2a 無機粒子の表面
3 導電性被膜
4 導電性フィラー
10 遊星ミル
12a、12b テーブル(支持部材)
15 ミルポット
D1 無機粒子の平均粒子径
D2 導電性フィラーの平均粒子径
Claims (9)
- 誘電体である無機粒子と、導電性フィラーにより形成され、前記無機粒子の表面を被覆する導電性被膜とを備えることを特徴とする電波吸収粒子。
- 前記無機粒子がアルミナ粒子またはムライト粒子であり、前記導電性フィラーがカーボン粒子であることを特徴とする請求項1に記載の電波吸収粒子。
- 前記無機粒子100質量部に対して、前記カーボン粒子を0.2〜2.0質量部含有することを特徴とする請求項2に記載の電波吸収粒子。
- 前記無機粒子が、ガラス粒子、アルミナ粒子、及びムライト粒子からなる群より選ばれる1種であり、前記導電性フィラーがインジウム−スズ酸化物であることを特徴とする請求項1に記載の電波吸収粒子。
- 前記無機粒子100質量部に対して、前記インジウム−スズ酸化物を1.0〜4.0質量部含有することを特徴とする請求項4に記載の電波吸収粒子。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載の電波吸収粒子を集積した電波吸収体。
- 誘電体である無機粒子と、前記無機粒子の表面を被覆する導電性被膜とを備える電波吸収粒子の製造方法であって、
粉砕媒体を有しない遊星ミルを用いて、前記無機粒子と前記導電性被膜を形成する導電性フィラーとを混合して、前記無機粒子の表面に前記導電性フィラーを付着させることにより、前記無機粒子の表面に前記導電性被膜を形成することを特徴とする電波吸収粒子の製造方法。 - 前記導電性フィラーとしてカーボン粒子を使用し、前記遊星ミルを用いて、前記無機粒子と前記カーボン粒子に対して104G〜150G(ただし、Gは重力加速度)の力を付与し、前記無機粒子と前記カーボン粒子との混合時間が15分以上60分以下であることを特徴とする請求項7に記載の電波吸収粒子の製造方法。
- 前記導電性フィラーとしてインジウム−スズ酸化物を使用し、前記遊星ミルを用いて、前記無機粒子と前記インジウム−スズ酸化物に対して38G〜51G(ただし、Gは重力加速度)の力を付与し、前記無機粒子と前記インジウム−スズ酸化物との混合時間が15分以上60分以下であることを特徴とする請求項7に記載の電波吸収粒子の製造方法。
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