JP2011116846A - Rubber composition for inner liner and pneumatic tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、インナーライナー用ゴム組成物、及び、それを用いた空気入りタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for an inner liner and a pneumatic tire using the same.
従来、空気入りタイヤ、特にチューブレスタイヤにおいては、タイヤ内圧を保持する目的で、空気透過性の小さいゴムを用いたインナーライナーがタイヤ内腔面をなすように形成されている。インナーライナーには、優れた耐空気透過性を有するブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム等のブチル系ゴムが広く用いられている。 2. Description of the Related Art Conventionally, in a pneumatic tire, particularly a tubeless tire, an inner liner using rubber having a low air permeability is formed so as to form a tire cavity surface for the purpose of maintaining tire internal pressure. For the inner liner, butyl rubbers such as butyl rubber and halogenated butyl rubber having excellent air permeation resistance are widely used.
ブチル系ゴムを主成分とするインナーライナー用ゴム組成物では、ブチル系ゴムには不飽和結合が少ないため、酸化亜鉛を用いた金属架橋、又は、硫黄を用いた加硫と上記金属架橋が併用される。 In the rubber composition for inner liners mainly composed of butyl rubber, since butyl rubber has few unsaturated bonds, metal crosslinking using zinc oxide or vulcanization using sulfur and the above metal crosslinking are used in combination. Is done.
一般にブチル系ゴムを主成分とするインナーライナー用ゴム組成物を製造する際には、まず、ゴム成分、カーボンブラック、オイル類等をゴム組成物の温度（練り温度）が１５０〜１６０℃になるまで混練り（ベース練り）し、次に、混練り後のゴム組成物に、架橋剤である硫黄、酸化亜鉛等の成分を配合し、再度混練り（仕上げ練り）することになるが、練り温度を上げてしまうと架橋反応が始まってしまうため、練り温度を１００℃以上に上げる事は難しい。そのため、必然的にベース練りに比べて仕上げ練りにおける練り込み性は低下してしまい、酸化亜鉛を充分に分散させることが困難となり、インナーライナーの耐久性（耐クラック性）を低下させる原因となっている。 In general, when producing a rubber composition for an inner liner having a butyl rubber as a main component, the temperature (kneading temperature) of the rubber component, carbon black, oil, etc. is 150 to 160 ° C. Kneading (base kneading), and then mixing the rubber composition after kneading with components such as sulfur and zinc oxide as crosslinking agents and kneading again (finish kneading). If the temperature is raised, the crosslinking reaction starts, so it is difficult to raise the kneading temperature to 100 ° C. or higher. Therefore, the kneadability in the finish kneading is inevitably lower than that of the base kneading, making it difficult to sufficiently disperse zinc oxide, and reducing the durability (crack resistance) of the inner liner. ing.
この原因を解決するために、予め仕上げ練りする成分（酸化亜鉛等）をマスターバッチ化して練ることも提案されているが、マスターバッチ化した場合であっても酸化亜鉛の分散性については未だ改善の余地を残すものである。 In order to solve this cause, it has also been proposed to masterbatch the components (zinc oxide, etc.) to be kneaded in advance, but even in the case of masterbatch, the dispersibility of zinc oxide is still improved. It leaves room for.
また、従来からワックスと酸化亜鉛は、ゴム練り時に個別に同時に配合されていた（例えば、特許文献１）が、予めワックスにより酸化亜鉛を処理することについては検討されていなかった。 Conventionally, wax and zinc oxide have been blended separately at the time of rubber kneading (for example, Patent Document 1), but the treatment of zinc oxide with wax has not been studied in advance.
本発明は、前記課題を解決し、インナーライナーの耐久性（耐クラック性）を向上できるインナーライナー用ゴム組成物、及びそれを用いて作製した空気入りタイヤを提供することを目的とする。 An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a rubber composition for an inner liner that can improve the durability (crack resistance) of the inner liner, and a pneumatic tire produced using the rubber composition.
本発明者は、鋭意検討の結果、ワックス処理酸化亜鉛を配合することにより、インナーライナーの耐久性（耐クラック性）が向上することを見出すに至った。
すなわち、本発明は、ブチル系ゴムを含有するゴム成分と、ワックス処理酸化亜鉛とを含むインナーライナー用ゴム組成物に関する。
As a result of intensive studies, the present inventors have found that the durability (crack resistance) of the inner liner is improved by adding wax-treated zinc oxide.
That is, the present invention relates to a rubber composition for an inner liner containing a rubber component containing a butyl rubber and wax-treated zinc oxide.
上記ワックス処理酸化亜鉛は、該ワックス処理酸化亜鉛に含まれる酸化亜鉛の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５〜６．５質量部となるように配合されることが好ましい。上記ワックス処理酸化亜鉛の酸化亜鉛１００質量部に対するワックスの含有量が５〜２０質量部であることが好ましい。 The wax-treated zinc oxide is preferably blended so that the content of zinc oxide contained in the wax-treated zinc oxide is 1.5 to 6.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. The wax content is preferably 5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of zinc oxide in the wax-treated zinc oxide.
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したインナーライナーを有する空気入りタイヤに関する。 The present invention also relates to a pneumatic tire having an inner liner produced using the rubber composition.
本発明によれば、ブチル系ゴムを含有するゴム成分と、ワックス処理酸化亜鉛とを含むインナーライナー用ゴム組成物であるため、該ゴム組成物を用いて作製したインナーライナーの耐久性（耐クラック性）を向上させることができる。これは、ワックス処理酸化亜鉛を配合することにより、ワックス処理酸化亜鉛（酸化亜鉛）のゴム中へのすべりが良好となり、酸化亜鉛の分散性が向上したものと推測される。そして、酸化亜鉛の分散性向上により、インナーライナーゴム中での酸化亜鉛の凝集を防止でき、インナーライナーの耐久性（耐クラック性）を向上することができるものと推測される。
一方、ワックス処理酸化亜鉛を配合するのではなく、仕上げ練り時にワックスと酸化亜鉛を個別に同時に配合した場合には、酸化亜鉛の分散性向上効果はなく、むしろ仕上げ練り時にワックスを配合することにより、混練の際にスリップが生じ、酸化亜鉛の分散性を悪化させてしまう。
According to the present invention, since it is a rubber composition for an inner liner containing a rubber component containing a butyl-based rubber and a wax-treated zinc oxide, the durability (crack resistance) of the inner liner produced using the rubber composition Property) can be improved. This is presumed that the wax-treated zinc oxide (zinc oxide) slips well into the rubber and the dispersibility of the zinc oxide is improved by blending the wax-treated zinc oxide. And it is estimated that the zinc oxide aggregation in the inner liner rubber can be prevented by improving the dispersibility of zinc oxide, and the durability (crack resistance) of the inner liner can be improved.
On the other hand, when wax and zinc oxide are blended separately at the same time during finish kneading instead of blending with wax-treated zinc oxide, there is no effect of improving the dispersibility of zinc oxide, rather by blending wax during finish kneading. Slip occurs during kneading, and the dispersibility of zinc oxide is deteriorated.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ブチル系ゴムを含有するゴム成分と、ワックス処理酸化亜鉛とを含む。 The rubber composition for an inner liner of the present invention includes a rubber component containing a butyl rubber and wax-treated zinc oxide.
本発明では、ゴム成分としてブチル系ゴムが使用される。ブチル系ゴムとしては、たとえば、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などがあげられる。これらブチル系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、架橋の反応性が良好であるという理由から、Ｘ−ＩＩＲが好ましく、Ｂｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲがより好ましい。 In the present invention, butyl rubber is used as the rubber component. Examples of the butyl rubber include halogenated butyl rubber (X-IIR) such as brominated butyl rubber (Br-IIR) and chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), and butyl rubber (IIR). These butyl rubbers may be used alone or in combination of two or more. Among these, X-IIR is preferable and Br-IIR and Cl-IIR are more preferable because the reactivity of crosslinking is good.
ゴム成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。ブチル系ゴムの含有量が８０質量％未満では、充分な耐空気透過性及び耐クラック性が得られないおそれがある。 The content of butyl rubber in 100% by mass of the rubber component is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and still more preferably 100% by mass. If the butyl rubber content is less than 80% by mass, sufficient air permeation resistance and crack resistance may not be obtained.
ゴム成分としては、ほかにも、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのジエン系ゴムを配合してもよい。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 Other rubber components include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), epoxidized natural rubber (ENR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), chloroprene. Diene rubbers such as rubber (CR), styrene-isoprene-butadiene copolymer rubber (SIBR) and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) may be blended. These diene rubbers may be used alone or in combination of two or more.
本発明では、ワックス処理酸化亜鉛が使用される。これにより、酸化亜鉛の凝集を抑制できる。ワックス処理酸化亜鉛とは、予めワックスにより処理された酸化亜鉛である。予めワックスにより酸化亜鉛を処理することにより、酸化亜鉛の表面がワックスによりコーティングされているため、ゴム組成物中での酸化亜鉛の分散性が向上する。 In the present invention, wax-treated zinc oxide is used. Thereby, aggregation of zinc oxide can be suppressed. Wax-treated zinc oxide is zinc oxide that has been previously treated with wax. By treating zinc oxide with wax in advance, the surface of zinc oxide is coated with wax, so that the dispersibility of zinc oxide in the rubber composition is improved.
ワックス処理酸化亜鉛は、該ワックス処理酸化亜鉛に含まれる酸化亜鉛の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して１．５〜６．５質量部となるように配合されることが好ましい。下限は、より好ましくは２．０質量部以上、更に好ましくは３．０質量部以上である。１．５質量部未満では、架橋密度の低下により、インナーライナーゴムに接するプライゴム（プライコード）側へのにじみが多くなり、充分な耐久性の向上が得られないおそれがある。上限は、より好ましくは６．０質量部以下、更に好ましくは５．０質量部以下である。６．５質量部を超えると、耐久性（耐クラック性）が低下するおそれがある。 The wax-treated zinc oxide is preferably blended so that the content of zinc oxide contained in the wax-treated zinc oxide is 1.5 to 6.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. The lower limit is more preferably 2.0 parts by mass or more, and still more preferably 3.0 parts by mass or more. If it is less than 1.5 parts by mass, there is a possibility that due to a decrease in crosslink density, bleeding toward the ply rubber (ply cord) side in contact with the inner liner rubber increases, and sufficient durability cannot be improved. The upper limit is more preferably 6.0 parts by mass or less, still more preferably 5.0 parts by mass or less. If it exceeds 6.5 parts by mass, the durability (crack resistance) may be reduced.
ワックス処理酸化亜鉛中の酸化亜鉛１００質量部に対するワックスの含有量は、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満であると、酸化亜鉛の凝集を抑制する効果が充分に得られないおそれがある。
該ワックスの含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２０質量部を超えると、混練時にスリップが生じ、酸化亜鉛の分散性を向上させることが困難となるおそれがある。
The content of wax with respect to 100 parts by mass of zinc oxide in the wax-treated zinc oxide is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more. If the amount is less than 5 parts by mass, the effect of suppressing the aggregation of zinc oxide may not be sufficiently obtained.
The content of the wax is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less. If it exceeds 20 parts by mass, slipping may occur during kneading, and it may be difficult to improve the dispersibility of zinc oxide.
ワックス処理酸化亜鉛の市販品としては、Ｓｃｈｉｌｌ＆Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ社製のストラクトールＸＰ１５５９等が挙げられる。 As a commercially available product of the wax-treated zinc oxide, Sstructol XP1559 manufactured by Schill & Seilacher is listed.
本発明のゴム組成物は、カーボンブラックを配合することが好ましい。使用できるカーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックを配合することにより、補強性を高めることができる。 The rubber composition of the present invention preferably contains carbon black. Examples of carbon black that can be used include GPF, FEF, HAF, ISAF, and SAF, but are not particularly limited. By blending carbon black, it is possible to enhance the reinforcement.
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは１５ｍ２／ｇ以上、より好ましくは２０ｍ２／ｇ以上である。１５ｍ２／ｇ未満では、補強性が低下するおそれがある。また、該カーボンブラックのＮ２ＳＡは、好ましくは４０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは３０ｍ２／ｇ以下である。４０ｍ２／ｇを超えると、充分な耐クラック性が得られないおそれがある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably 15 m 2 / g or more, more preferably 20 m 2 / g or more. If it is less than 15 m < 2 > / g, there exists a possibility that reinforcement may fall. Further, the N 2 SA of the carbon black is preferably 40 m 2 / g or less, more preferably 30 m 2 / g or less. If it exceeds 40 m 2 / g, sufficient crack resistance may not be obtained.
In addition, the nitrogen adsorption specific surface area of carbon black is calculated | required by A method of JISK6217.
カーボンブラックを配合する場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。３０質量部未満では、補強性が低下するおそれがある。また、カーボンブラックの含有量は、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下、更に好ましくは６０質量部以下である。８０質量部を超えると、充分な耐クラック性が得られないおそれがある。 When carbon black is blended, the carbon black content is preferably 30 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more, and still more preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 30 mass parts, there exists a possibility that reinforcement may fall. The carbon black content is preferably 80 parts by mass or less, more preferably 70 parts by mass or less, and still more preferably 60 parts by mass or less. If it exceeds 80 parts by mass, sufficient crack resistance may not be obtained.
本発明のゴム組成物には、オイルを配合することが好ましい。オイルを配合することにより、耐クラック性が向上する。オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物を用いることができる。 The rubber composition of the present invention preferably contains oil. By adding oil, crack resistance is improved. As the oil, for example, process oil, vegetable oil, or a mixture thereof can be used.
プロセスオイルとしては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル（アロマ系プロセスオイル）等が挙げられる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。なかでも、ブチル系ゴムとの相溶性が良好であるという理由から、パラフィン系プロセスオイルが好ましい。 Examples of the process oil include paraffinic process oil, naphthenic process oil, and aromatic process oil (aromatic process oil). As vegetable oils and fats, castor oil, cottonseed oil, sesame oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, peanut water, rosin, pine oil, pineapple, tall oil, corn oil, rice bran oil, beet flower oil, sesame oil, Examples include olive oil, sunflower oil, palm kernel oil, camellia oil, jojoba oil, macadamia nut oil, and tung oil. Of these, paraffinic process oil is preferred because of its good compatibility with butyl rubber.
上記ゴム組成物がオイルを含有する場合、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐クラック性が得られないおそれがある。また、オイルの含有量は、好ましくは２５質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２５質量部を超えると、充分な耐空気透過性が得られないおそれがある。 When the rubber composition contains oil, the oil content is preferably 5 parts by mass or more, and more preferably 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 5 parts by mass, sufficient crack resistance may not be obtained. The oil content is preferably 25 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less. If it exceeds 25 parts by mass, sufficient air permeation resistance may not be obtained.
本発明のゴム組成物は、前記成分のほかに、必要に応じて、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、シリカなどの充填剤、ワックス、老化防止剤、加硫促進助剤（ステアリン酸、酸化亜鉛等）、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤等を含有してもよい。 In addition to the components described above, the rubber composition of the present invention contains, as necessary, compounding agents conventionally used in the rubber industry, for example, fillers such as silica, waxes, anti-aging agents, vulcanization accelerators (stearin). Acid, zinc oxide, etc.), sulfur and other vulcanizing agents, vulcanization accelerators, and the like.
加硫剤としては、有機過酸化物もしくは硫黄系加硫剤を使用できる。有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなどを使用することができる。また、硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリンジスルフィドなどを使用することができる。これらの中では硫黄が好ましい。 As the vulcanizing agent, an organic peroxide or a sulfur vulcanizing agent can be used. As the organic peroxide, for example, benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, di-t-butyl peroxide and the like can be used. Moreover, as a sulfur type vulcanizing agent, sulfur, morpholine disulfide, etc. can be used, for example. Of these, sulfur is preferred.
加硫剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。０．５質量部未満では、充分に加硫を行うことができないおそれがある。また、加硫剤の含有量は、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下である。５質量部を超えると、充分な耐クラック性が得られないおそれがある。 The content of the vulcanizing agent is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 0.5 parts by mass, vulcanization may not be performed sufficiently. Further, the content of the vulcanizing agent is preferably 5 parts by mass or less, more preferably 3 parts by mass or less. If it exceeds 5 parts by mass, sufficient crack resistance may not be obtained.
加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、又は、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを使用することが可能である。なかでも、優れた耐スコーチ性と適度な加硫速度が得られるという理由から、チアゾール系の加硫促進剤が好ましい。 Vulcanization accelerators include sulfenamide, thiazole, thiuram, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine or aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerators. At least one of them can be used. Of these, thiazole-based vulcanization accelerators are preferred because they provide excellent scorch resistance and an appropriate vulcanization rate.
チアゾール系の加硫促進剤としては、例えば、ＭＢＴ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、ＭＢＴＳ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）、２−メルカプトベンゾチアゾールのナトリウム塩、亜鉛塩、銅塩、シクロヘキシルアミン塩、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾールなどが挙げられる。なかでも、ＭＢＴＳが好ましい。 Examples of the thiazole-based vulcanization accelerator include MBT (2-mercaptobenzothiazole), MBTS (di-2-benzothiazolyl disulfide), sodium salt of 2-mercaptobenzothiazole, zinc salt, copper salt, cyclohexyl. Examples thereof include amine salts, 2- (2,4-dinitrophenyl) mercaptobenzothiazole, and 2- (2,6-diethyl-4-morpholinothio) benzothiazole. Of these, MBTS is preferable.
加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。０．５質量部未満では、充分な加硫速度が得られないおそれがある。また、加硫促進剤の含有量は、好ましくは２．５質量部以下、より好ましくは２．０質量部以下である。２．５質量部を超えると、充分な耐クラック性が得られないおそれがある。 The content of the vulcanization accelerator is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 part by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 0.5 part by mass, a sufficient vulcanization rate may not be obtained. Further, the content of the vulcanization accelerator is preferably 2.5 parts by mass or less, more preferably 2.0 parts by mass or less. If it exceeds 2.5 parts by mass, sufficient crack resistance may not be obtained.
本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫（架橋）する方法等により製造できる。 As a method for producing the rubber composition of the present invention, known methods can be used. For example, the above components are kneaded using a rubber kneading device such as an open roll or a Banbury mixer, and then vulcanized (crosslinked). It can be manufactured by a method or the like.
本発明のゴム組成物は、タイヤ内腔面をなすように形成されるインナーライナーに使用されるもので、この部材により、空気透過量を低減して、タイヤ内圧を保持することができる。具体的には、特開２００８−２９１０９１号公報の図１、特開２００７−１６０９８０号公報の図１〜２などに示される部材に使用される。 The rubber composition of the present invention is used for an inner liner formed so as to form a tire lumen surface. With this member, the air permeation amount can be reduced and the tire internal pressure can be maintained. Specifically, it is used for the members shown in FIG. 1 of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-291091, FIGS. 1-2 of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-160980, and the like.
本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのインナーライナーの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。 The pneumatic tire of the present invention is produced by a usual method using the rubber composition. That is, a rubber composition containing various additives as necessary is extruded according to the shape of the inner liner of the tire at an unvulcanized stage, and molded by a normal method on a tire molding machine, Bonding together with other tire members forms an unvulcanized tire. This unvulcanized tire can be heated and pressurized in a vulcanizer to produce a tire.
本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ等として好適に用いられる。 The pneumatic tire of the present invention is suitably used as a passenger car tire, truck / bus tire, motorcycle tire and the like.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
Ｂｒ−ＩＩＲ：エクソンモービル化学社製のＢＲＯＭＯＢＵＴＹＬ２２５５（臭素化ブチルゴム）
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイヤブラックＧ（Ｎ６６０、Ｎ２ＳＡ：２８ｍ２／ｇ）
プロセスオイル：ＪＯＭＯ（株）製のプロセスＰ２００（パラフィン系プロセスオイル）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
ワックス処理酸化亜鉛：Ｓｃｈｉｌｌ＆Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ社製のストラクトールＸＰ１５５９（酸化亜鉛１００質量部に対して、ワックス（パラフィン系ワックス）を１０質量部含有）
硫黄：鶴見化学工業（株）製のオイル処理硫黄（硫黄分９５質量％、オイル分５質量％）
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ−Ｐ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
Hereinafter, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described together.
Br-IIR: BROMOBUTYL2255 (brominated butyl rubber) manufactured by ExxonMobil Chemical
Carbon black: Diamond Black G (N660, N 2 SA: 28 m 2 / g) manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
Process oil: Process P200 (paraffinic process oil) manufactured by JOMO
Stearic acid: Stearic acid “椿” manufactured by NOF Corporation
Zinc oxide: 2 types of zinc oxide manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Wax-treated zinc oxide: Sstruct & XP1559 manufactured by Schill & Seilacher (containing 10 parts by mass of wax (paraffinic wax) with respect to 100 parts by mass of zinc oxide)
Sulfur: Oil-treated sulfur manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd. (sulfur content 95% by mass, oil content 5% by mass)
Vulcanization accelerator: NOCELLER DM-P (di-2-benzothiazolyl disulfide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
実施例１〜５及び比較例１〜２
表１に示す配合内容にしたがって、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄、加硫促進剤、酸化亜鉛、ワックス処理酸化亜鉛以外の薬品を１５０℃で６分間混練り（ベース練り）し、さらに、得られた混練り物に硫黄、加硫促進剤、及び酸化亜鉛若しくはワックス処理酸化亜鉛を加えて、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、９０℃で３分間混練り（仕上げ練り）し、未加硫ゴム組成物を得た。
更に、得られた未加硫ゴム組成物をインナーライナーの形状に成形して、他のタイヤ部材と貼りあわせ、１５０℃で３５分間２５ｋｇｆの条件下で加硫することにより、空気入りタイヤ（タイヤサイズ：ＴＬ２４５／７０Ｒ１９．５ １４ＰＲ）を作製した。得られた空気入りタイヤを８０℃、７日間の条件下で熱老化させ、試験用タイヤを得た。
Examples 1-5 and Comparative Examples 1-2
According to the blending contents shown in Table 1, using a 1.7 L Banbury mixer, chemicals other than sulfur, vulcanization accelerator, zinc oxide, and wax-treated zinc oxide were kneaded at 150 ° C. for 6 minutes (base kneading). Then, sulfur, a vulcanization accelerator, and zinc oxide or wax-treated zinc oxide were added to the obtained kneaded product, and kneaded for 3 minutes at 90 ° C. (finish kneading) using a 1.7 L Banbury mixer. A vulcanized rubber composition was obtained.
Further, the obtained unvulcanized rubber composition is molded into the shape of an inner liner, bonded to another tire member, and vulcanized under conditions of 25 kgf at 150 ° C. for 35 minutes, thereby obtaining a pneumatic tire (tire Size: TL245 / 70R19.5 14PR). The obtained pneumatic tire was thermally aged at 80 ° C. for 7 days to obtain a test tire.
（耐クラック性、耐にじみ性）
得られた試験用タイヤを突起をつけたドラム上で走行（速度４０ｋｍ／ｈ、５００時間）させ、インナーライナーのクラック数の比較およびインナーライナーの耐にじみ性を評価した。クラック性については、クラック数の多いものを１、ないものを５とした５段階評価を行った。また、耐にじみ性については、プライコードの影が見えるものを×、見えないものを〇として評価した。それぞれの試験結果を表１に示す。
(Crack resistance, bleeding resistance)
The obtained test tire was run on a drum with a protrusion (speed: 40 km / h, 500 hours), and the number of cracks in the inner liner was compared and the bleeding resistance of the inner liner was evaluated. As for the cracking property, a five-step evaluation was performed, with 1 being one with a large number of cracks and 5 being not. In addition, the bleeding resistance was evaluated as x when the ply cord shadow was visible, and ◯ when it was not visible. Each test result is shown in Table 1.
表１により、ワックス処理酸化亜鉛を使用した実施例は、ワックス処理されていない酸化亜鉛を使用した比較例に比べて、耐久性（耐クラック性）を向上させることができた。 According to Table 1, the example using the wax-treated zinc oxide was able to improve the durability (crack resistance) as compared with the comparative example using the zinc oxide that was not wax-treated.
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