JP2010264827A - Vehicle body skeleton structure - Google Patents

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悟 奥谷
Tadashi Shimizu
忠 清水
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a vehicle body skeleton structure capable of suppressing or preventing the generation of distortion in a designed surface of each of at least two steel plates when laser-welding the steel plates. <P>SOLUTION: The vehicle body skeleton structure 10 includes bodies 22, 32; flanges 26, 36 formed integrally with ends of the bodies 22, 32; at least two steel plates 20, 30 constituting a vehicle body skeleton by laser-welding the flanges 26, 36 to each other; and a bead 38 formed in a boundary between the flange 36 and the body 32 by bending, and having a substantially triangular clearance S in cross section in a space to a counterpart flange 26 on which an end 36A of the flange 36 abuts. Furthermore, the steel plate 30 having the flange 36 formed with the bead 38 is constituted so that, with the end 36A and the bead 38 of the flange 36 abutted on the counterpart flange 26, an angle α of the flange 36 with respect to the body 32 is smaller than that before the abutment. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、車体骨格構造に関する。   The present invention relates to a vehicle body skeleton structure.

２枚のメッキ鋼板同士をレーザー溶接する際、少なくとも片方のメッキ鋼板に突起部を設け、メッキ鋼板同士を重ね合わせて、クランプ部材によって圧接したときに、そのメッキ鋼板同士の間に断面視略三角形状の間隙を形成し、レーザー溶接時に発生する金属蒸気を、その間隙から逃がすようにした構造は、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。   When laser welding two plated steel sheets, at least one of the plated steel sheets is provided with a protrusion, and when the plated steel sheets are overlapped with each other and pressed by a clamp member, a cross-sectional view between the plated steel sheets is approximately triangular. A structure in which a gap having a shape is formed and metal vapor generated during laser welding is allowed to escape from the gap is known (for example, see Patent Document 1).

特開２００１−１６２３８８号公報JP 2001-162388 A

しかしながら、上記特許文献１では、重ね合わされた２枚の鋼板の位置がずれないように、その鋼板同士をクランプ部材で圧接させているため、そのクランプ部材の押圧力によって、鋼板の意匠面に歪みが発生するおそれがある。   However, in Patent Document 1, since the steel plates are pressed together with a clamp member so that the positions of the two stacked steel plates are not shifted, the design surface of the steel plate is distorted by the pressing force of the clamp members. May occur.

そこで、本発明は、少なくとも２枚の鋼板をレーザー溶接する際、その鋼板の意匠面に歪みが発生するのを抑制又は防止できる車体骨格構造を得ることを目的とする。   Therefore, an object of the present invention is to obtain a vehicle body skeleton structure that can suppress or prevent the occurrence of distortion on the design surface of at least two steel plates when laser welding is performed.

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の車体骨格構造は、本体部と該本体部の端部に一体に形成されたフランジ部とを有し、互いのフランジ部がレーザー溶接されることで車体の骨格をなす少なくとも２枚の鋼板と、前記各鋼板のフランジ部のうち、少なくとも１つのフランジ部の前記本体部との境界部分に曲げにより形成され、該フランジ部の先端部が当接する相手方フランジ部との間に断面視略三角形状の間隙を設けるビード部と、を備え、前記ビード部が形成されたフランジ部を有する鋼板が、該フランジ部の先端部及び該ビード部が前記相手方フランジ部に当接した状態で、該フランジ部と前記本体部とでなす角度が当接前よりも小さくなるように構成されていることを特徴としている。   In order to achieve the above object, the vehicle body skeleton structure according to claim 1 according to the present invention includes a main body portion and a flange portion formed integrally with an end portion of the main body portion, and the flange portions of each other Is formed by bending at a boundary portion between at least two steel plates that form a skeleton of the vehicle body by laser welding and at least one flange portion of the steel plate, and the flange portion of each steel plate. A bead portion that provides a substantially triangular gap in cross-section with a counterpart flange portion with which the tip end portion of the steel plate contacts, and a steel plate having a flange portion on which the bead portion is formed has a tip portion of the flange portion and In the state where the bead portion is in contact with the counterpart flange portion, the angle formed by the flange portion and the main body portion is configured to be smaller than that before contact.

請求項１に記載の発明によれば、ビード部が形成されているフランジ部は、そのビード部を曲げ起点として圧接方向とは反対方向に曲がり易くなるため、そのフランジ部を相手方フランジ部に当接させてレーザー溶接する際、そのフランジ部は相手方フランジ部に所望とする圧力で当接できる。したがって、両者を圧接させるためのクランプ部材の数量を低減することができ、鋼板の意匠面に歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。   According to the first aspect of the present invention, the flange portion on which the bead portion is formed easily bends in the direction opposite to the press-contact direction with the bead portion as a starting point of bending. When laser welding is performed in contact, the flange portion can come into contact with the mating flange portion with a desired pressure. Therefore, it is possible to reduce the number of clamp members for press-contacting both, and it is possible to suppress or prevent the distortion of the design surface of the steel plate.

以上のように、本発明によれば、少なくとも２枚の鋼板をレーザー溶接する際、その鋼板の意匠面に歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。   As described above, according to the present invention, when laser welding is performed on at least two steel plates, it is possible to suppress or prevent the occurrence of distortion on the design surface of the steel plates.

ルーフサイドレールの断面箇所を示す車両の概略斜視図Schematic perspective view of the vehicle showing the cross-sectional location of the roof side rail レーザー溶接後の第１実施例に係るルーフサイドレールを示す概略側断面図Schematic side sectional view showing the roof side rail according to the first embodiment after laser welding レーザー溶接前の第１実施例に係るルーフサイドレールを示す概略側断面図Schematic side sectional view showing the roof side rail according to the first embodiment before laser welding 第２実施例に係るルーフサイドレールを示す概略側断面図Schematic side sectional view showing the roof side rail according to the second embodiment 第３実施例に係るルーフサイドレールを示す概略側断面図Schematic side sectional view showing a roof side rail according to a third embodiment 第４実施例に係るルーフサイドレールを示す概略側断面図Schematic side sectional view showing a roof side rail according to a fourth embodiment

以下、本発明の実施の形態について、図面に示す実施例を基に詳細に説明する。なお、各図において、車体上方向を矢印ＵＰ、車体前方向を矢印ＦＲで示し、車幅方向内側を矢印ＩＮで示す。また、本実施形態に係る車体骨格構造１０として、自動車（車体）１２のルーフサイドレール１８を例に採る。まず、第１実施例について説明する。   DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail based on examples shown in the drawings. In each figure, the upward direction of the vehicle body is indicated by an arrow UP, the forward direction of the vehicle body is indicated by an arrow FR, and the inner side in the vehicle width direction is indicated by an arrow IN. Further, as the vehicle body skeleton structure 10 according to the present embodiment, a roof side rail 18 of an automobile (vehicle body) 12 is taken as an example. First, the first embodiment will be described.

図１、図２で示すように、自動車１２のルーフ部１４には、車室のルーフを構成するルーフパネル１６が備えられている。そして、ルーフパネル１６の車幅方向両側部には、車体前後方向に延在する左右一対のルーフサイドレール１８が設けられている。ルーフサイドレール１８は、車幅方向内側に配置されるレールインナ（鋼板）２０と、車幅方向外側に配置されるレールアウタ（鋼板）３０と、を有している。   As shown in FIGS. 1 and 2, the roof portion 14 of the automobile 12 is provided with a roof panel 16 that constitutes a roof of the passenger compartment. A pair of left and right roof side rails 18 extending in the longitudinal direction of the vehicle body are provided on both sides of the roof panel 16 in the vehicle width direction. The roof side rail 18 has a rail inner (steel plate) 20 disposed on the inner side in the vehicle width direction and a rail outer (steel plate) 30 disposed on the outer side in the vehicle width direction.

レールインナ２０は、本体部２２と、その本体部２２の上端部側及び下端部側に、それぞれ上インナフランジ部２４及び下インナフランジ部２６とが一体に形成されて構成されており、レールアウタ３０も、意匠面を構成する本体部３２と、その本体部３２の上端部側及び下端部側に、それぞれ上アウタフランジ部３４及び下アウタフランジ部３６とが一体に形成されて構成されている。   The rail inner 20 is configured by integrally forming a main body portion 22 and an upper inner flange portion 24 and a lower inner flange portion 26 on the upper end portion side and the lower end portion side of the main body portion 22, respectively. Also, the main body portion 32 constituting the design surface and the upper outer flange portion 34 and the lower outer flange portion 36 are integrally formed on the upper end portion side and the lower end portion side of the main body portion 32, respectively.

なお、レールアウタ３０の本体部３２の車体下方側は、階段状に屈曲成形されたウエブ面３２Ａとされている。そして、上インナフランジ部２４と上アウタフランジ部３４、及び下インナフランジ部２６と下アウタフランジ部３６が、それぞれレーザー溶接によって互いに接合されることで、閉断面形状とされたルーフサイドレール１８（車体骨格構造１０）が構成されるようになっている。   In addition, the vehicle body lower side of the main body portion 32 of the rail outer 30 is a web surface 32A that is bent and formed in a staircase shape. Then, the upper inner flange portion 24 and the upper outer flange portion 34, and the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 are joined to each other by laser welding, so that the roof side rail 18 having a closed cross-sectional shape ( A vehicle body skeleton structure 10) is constructed.

ここで、下インナフランジ部２６と下アウタフランジ部３６は、車体下方側へそれぞれ異なる長さで延在されている。すなわち、下インナフランジ部２６の方が下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在されている。そして、下アウタフランジ部３６の根元、即ち本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分には、下インナフランジ部２６側（車幅方向内側）へ向けて凸状となるビード部３８が車体前後方向に延在するように曲げにより形成されている。   Here, the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 extend to the lower side of the vehicle body with different lengths. That is, the lower inner flange portion 26 extends longer than the lower outer flange portion 36 toward the vehicle body lower side. The root of the lower outer flange portion 36, that is, the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32A) and the lower outer flange portion 36, is convex toward the lower inner flange portion 26 side (in the vehicle width direction). The bead portion 38 is formed by bending so as to extend in the longitudinal direction of the vehicle body.

また、ビード部３８が形成された下アウタフランジ部３６を有するレールアウタ３０は、図２で示すように、下アウタフランジ部３６の下端部（先端部）３６Ａ及びビード部３８が下インナフランジ部２６に当接した状態において、下アウタフランジ部３６と本体部３２（ウエブ面３２Ａ）とでなす角度αが、その当接前よりも小さくなるように構成されている。   Further, as shown in FIG. 2, the rail outer 30 having the lower outer flange portion 36 in which the bead portion 38 is formed has the lower end portion (tip portion) 36A of the lower outer flange portion 36 and the bead portion 38 at the lower inner flange portion 26. The angle α formed by the lower outer flange portion 36 and the main body portion 32 (web surface 32A) is configured to be smaller than that before the contact.

すなわち、図３で示すように、レールインナ２０とレールアウタ３０とを接合する（レーザー溶接する）前におけるレールアウタ３０の本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度βは、図２で示したように、レールインナ２０とレールアウタ３０とを接合した（レーザー溶接した）後におけるレールアウタ３０の本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度αよりも大きく形成されている（β＞αとされている）。   That is, as shown in FIG. 3, the angle β formed between the main body portion 32 (web surface 32A) of the rail outer 30 and the lower outer flange portion 36 before the rail inner 20 and the rail outer 30 are joined (laser welded) is As shown in FIG. 2, an angle α formed by the main body portion 32 (web surface 32A) of the rail outer 30 and the lower outer flange portion 36 after the rail inner 20 and the rail outer 30 are joined (laser welded) is larger. (Β> α).

したがって、レールインナ２０とレールアウタ３０とを接合するために、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とが重ね合わされたときには、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａが下インナフランジ部２６に相対的に圧接されるが、このとき、下アウタフランジ部３６は、その根元にビード部３８が形成され、そのビード部３８を曲げ起点として、車幅方向外側（圧接方向とは反対方向）へ曲がり易くなっている。   Therefore, when the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 are overlapped to join the rail inner 20 and the rail outer 30, the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36 is relative to the lower inner flange portion 26. At this time, the lower outer flange portion 36 is formed with a bead portion 38 at the base thereof, and bends outward in the vehicle width direction (direction opposite to the pressure contact direction) with the bead portion 38 as a bending start point. It is easy.

そのため、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａが下インナフランジ部２６によって相対的に車幅方向外側へ押圧されるのに伴い、車幅方向外側へ容易に曲がり、これによって、下インナフランジ部２６には、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａとビード部３８のみが所望とする圧力で当接することになる。よって、図２で示すように、下インナフランジ部２６と下アウタフランジ部３６との間には、所望の角度とされた断面視略三角形状の間隙Ｓが形成される。   Therefore, the lower outer flange portion 36 is easily bent outward in the vehicle width direction as the lower end portion 36A is relatively pressed outward in the vehicle width direction by the lower inner flange portion 26. Only the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 36 and the bead portion 38 come into contact with the portion 26 with a desired pressure. Accordingly, as shown in FIG. 2, a gap S having a substantially triangular shape in cross-section in a desired angle is formed between the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36.

なお、図２で示すように、レールインナ２０とレールアウタ３０とを接合した（レーザー溶接した）後の下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とでなす角度γは、２°〜３°とするのが好ましい。また、図３で示すように、例えば下インナフランジ部２６の長さＬを、１５ｍｍとした場合には、ビード部３８の突出高さＨは、０．５ｍｍとするのが好ましい。   As shown in FIG. 2, the angle γ formed by the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 after the rail inner 20 and the rail outer 30 are joined (laser welded) is 2 ° to 3 °. It is preferable to do this. Further, as shown in FIG. 3, for example, when the length L of the lower inner flange portion 26 is 15 mm, the protruding height H of the bead portion 38 is preferably 0.5 mm.

一方、図２で示すように、上インナフランジ部２４と上アウタフランジ部３４は、車幅方向内側へそれぞれの端部が同位置となるように所定長さで延在されて重ね合わされ、更にルーフパネル１６の車幅方向外側端部１６Ａが上アウタフランジ部３４の上に重ね合わされて接合されている（以下、この接合部分を接合部１７という）。   On the other hand, as shown in FIG. 2, the upper inner flange portion 24 and the upper outer flange portion 34 are extended and overlapped by a predetermined length so that the respective end portions are in the same position inward in the vehicle width direction. The outer end 16A in the vehicle width direction of the roof panel 16 is overlapped and joined on the upper outer flange portion 34 (hereinafter, this joined portion is referred to as a joined portion 17).

また、ルーフパネル１６の車幅方向外側端部１６Ａと上アウタフランジ部３４は、それぞれ接合部１７の両側で階段状に屈曲成形されている。これにより、ルーフ部１４の車幅方向両端部には、接合部１７を底壁とする溝Ｇが車体前後方向に形成されるようになっている。   Further, the vehicle width direction outer side end portion 16 </ b> A and the upper outer flange portion 34 of the roof panel 16 are bent and formed stepwise on both sides of the joint portion 17. Thereby, the groove | channel G which uses the junction part 17 as a bottom wall in the vehicle width direction both ends of the roof part 14 is formed in the vehicle body front-back direction.

以上のような構成のルーフサイドレール１８（車体骨格構造１０）において、次にその作用について説明する。レールインナ２０とレールアウタ３０とをレーザー溶接によって接合する際には、上インナフランジ部２４と上アウタフランジ部３４とを重ね合わせ、かつ下インナフランジ部２６と下アウタフランジ部３６とを重ね合わせる。   Next, the operation of the roof side rail 18 (the vehicle body frame structure 10) configured as described above will be described. When joining the rail inner 20 and the rail outer 30 by laser welding, the upper inner flange portion 24 and the upper outer flange portion 34 are overlapped, and the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 are overlapped.

ここで、下インナフランジ部２６の方が下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在され、下インナフランジ部２６に重ね合わせる前（レーザー溶接する前）における本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度βは、下インナフランジ部２６に重ね合わせた後（レーザー溶接した後）における本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度αよりも大きく形成されている。   Here, the lower inner flange portion 26 extends longer than the lower outer flange portion 36 toward the lower side of the vehicle body, and the main body portion 32 (web surface 32A) before being superimposed on the lower inner flange portion 26 (before laser welding). ) And the lower outer flange portion 36 is an angle α formed between the main body portion 32 (web surface 32A) and the lower outer flange portion 36 after being superimposed on the lower inner flange portion 26 (after laser welding). It is formed larger than.

したがって、下アウタフランジ部３６を下インナフランジ部２６に重ね合わせたときに、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａは、下インナフランジ部２６に当接するか、又は下インナフランジ部２６に相対的に押圧される。ここで、下アウタフランジ部３６の根元には、下インナフランジ部２６側（車幅方向内側）へ向けて凸状となるビード部３８が形成されている。   Therefore, when the lower outer flange portion 36 is overlapped with the lower inner flange portion 26, the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36 abuts on the lower inner flange portion 26 or is relative to the lower inner flange portion 26. Pressed. Here, at the base of the lower outer flange portion 36, a bead portion 38 that is convex toward the lower inner flange portion 26 side (the vehicle width direction inner side) is formed.

よって、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａが下インナフランジ部２６に相対的に押圧されつつ、ビード部３８を曲げ起点として車幅方向外側へ容易に曲がることができる。これにより、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａは、下インナフランジ部２６に所望とする圧力で当接することができるため、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材（図示省略）の数量を低減することができる。   Therefore, the lower outer flange portion 36 can be easily bent outward in the vehicle width direction with the bead portion 38 as a bending start point while the lower end portion 36A thereof is pressed relatively to the lower inner flange portion 26. Accordingly, the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 36 can be brought into contact with the lower inner flange portion 26 with a desired pressure, so that the clamp for pressing the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 together. The number of members (not shown) can be reduced.

また、これにより、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａとビード部３８のみが下インナフランジ部２６に当接するので、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６との間には断面視略三角形状の間隙Ｓが形成される。したがって、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とをレーザー溶接するときに発生する金属蒸気（熱）を、その間隙Ｓから逃がす（放熱する）ことができる。   Accordingly, since only the lower end portion 36A and the bead portion 38 of the lower outer flange portion 36 are in contact with the lower inner flange portion 26, the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 are viewed in cross section. A substantially triangular gap S is formed. Therefore, metal vapor (heat) generated when laser welding the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 can be released from the gap S (dissipated).

つまり、以上のような構成によれば、レールアウタ３０（本体部３２）の意匠面や平面度などを管理すべき面に、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材による歪みや、レーザー溶接時の熱による歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。したがって、レールインナ２０とレールアウタ３０とをレーザー溶接するための組み付け時間や設備費用等も低減することができる。   In other words, according to the configuration described above, the clamp for bringing the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 into pressure contact with the surface on which the design surface and flatness of the rail outer 30 (main body portion 32) should be managed. Generation | occurrence | production of the distortion by a member and the distortion by the heat | fever at the time of laser welding can be suppressed or prevented. Therefore, assembly time and equipment costs for laser welding the rail inner 20 and the rail outer 30 can be reduced.

また、ビード部３８は、下アウタフランジ部３６の根元、即ち下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａから最も離れた、本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分に形成されているので、ビード部３８の突出高さＨが多少ばらついても、断面視略三角形状の間隙Ｓにおいて、その角度変化を少なくすることができる。   The bead portion 38 is formed at the base of the lower outer flange portion 36, that is, at the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32 </ b> A) and the lower outer flange portion 36 that is farthest from the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36. Therefore, even if the protruding height H of the bead portion 38 varies somewhat, the change in the angle can be reduced in the gap S having a substantially triangular shape in cross section.

また、下インナフランジ部２６の方が下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在されているので、下インナフランジ部２６に対して、下アウタフランジ部３６の車体略上下方向における位置が多少ずれても、所望とする角度とされた断面視略三角形状の間隙Ｓを確実に形成することができる。   Further, since the lower inner flange portion 26 extends longer than the lower outer flange portion 36 toward the lower side of the vehicle body, the position of the lower outer flange portion 36 in the substantially vertical direction of the vehicle body with respect to the lower inner flange portion 26. Even if they are slightly deviated from each other, it is possible to reliably form the gap S having a substantially triangular shape in cross-section in a desired angle.

次に、第２実施例について説明する。なお、上記第１実施例と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。この第２実施例に係るルーフサイドレール１８では、図４で示すように、レールインナ２０とレールアウタ３０との間に、レールリインフォースメント（鋼板）４０が配置されている。   Next, a second embodiment will be described. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part equivalent to the said 1st Example, and detailed description is abbreviate | omitted. In the roof side rail 18 according to the second embodiment, as shown in FIG. 4, a rail reinforcement (steel plate) 40 is disposed between the rail inner 20 and the rail outer 30.

レールリインフォースメント４０は、本体部４２と、その本体部４２の上端部側及び下端部側に、それぞれ上フランジ部４４及び下フランジ部４６とが一体に形成されて構成されている。そして、レールインナ２０の上インナフランジ部２４とレールアウタ３０の上アウタフランジ部３４との間に、レールリインフォースメント４０の上フランジ部４４が重ね合わされ、上記第１実施例と同様に、ルーフパネル１６の車幅方向外側端部１６Ａと共に接合されるようになっている。   The rail reinforcement 40 is configured by integrally forming a main body portion 42 and an upper flange portion 44 and a lower flange portion 46 on the upper end portion side and the lower end portion side of the main body portion 42, respectively. The upper flange portion 44 of the rail reinforcement 40 is overlapped between the upper inner flange portion 24 of the rail inner 20 and the upper outer flange portion 34 of the rail outer 30, and the roof panel 16 is overlapped as in the first embodiment. Are joined together with the outer end 16A in the vehicle width direction.

また、レールインナ２０の下インナフランジ部２６とレールアウタ３０の下アウタフランジ部３６との間には、レールリインフォースメント４０の下フランジ部４６が重ね合わされ、下インナフランジ部２６と下フランジ部４６と下アウタフランジ部３６が、レーザー溶接によって接合されるようになっている。   Further, a lower flange portion 46 of the rail reinforcement 40 is overlapped between the lower inner flange portion 26 of the rail inner 20 and the lower outer flange portion 36 of the rail outer 30, and the lower inner flange portion 26, the lower flange portion 46, and the like. The lower outer flange portion 36 is joined by laser welding.

なお、このとき、レールリインフォースメント４０の下フランジ部４６が、下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在され、下フランジ部４６に重ね合わせる前（レーザー溶接する前）における本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度β（図示省略）が、下フランジ部４６に重ね合わせた後（レーザー溶接した後）における本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６とでなす角度αよりも大きく形成されている。   At this time, the lower flange portion 46 of the rail reinforcement 40 extends longer than the lower outer flange portion 36 toward the lower side of the vehicle body, and the main body portion 32 before being superimposed on the lower flange portion 46 (before laser welding). The main body 32 (web surface 32A) and the lower outer flange after the angle β (not shown) formed by the (web surface 32A) and the lower outer flange portion 36 is superimposed on the lower flange portion 46 (after laser welding). It is formed larger than the angle α formed with the portion 36.

そして、同様に、レールリインフォースメント４０の下フランジ部４６は、下インナフランジ部２６よりも車体下方側へ長く延在されており、下フランジ部４６に重ね合わせる前（レーザー溶接する前）における本体部２２と下インナフランジ部２６とでなす角度（図示省略）が、下フランジ部４６に重ね合わせた後（レーザー溶接した後）における本体部２２と下インナフランジ部２６とでなす角度よりも大きく形成されている。   Similarly, the lower flange portion 46 of the rail reinforcement 40 extends longer than the lower inner flange portion 26 to the vehicle body lower side, and the main body before being superimposed on the lower flange portion 46 (before laser welding). The angle (not shown) formed by the portion 22 and the lower inner flange portion 26 is larger than the angle formed by the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26 after being superimposed on the lower flange portion 46 (after laser welding). Is formed.

したがって、下アウタフランジ部３６を下フランジ部４６に車幅方向外側から重ね合わせ、かつ下インナフランジ部２６を下フランジ部４６に車幅方向内側から重ね合わせたときには、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａ及び下インナフランジ部２６の下端部（先端部）２６Ａは、それぞれ下フランジ部４６に当接するか、又は下フランジ部４６を車幅方向外側及び内側からそれぞれ押圧する。   Therefore, when the lower outer flange portion 36 is overlapped with the lower flange portion 46 from the outside in the vehicle width direction and the lower inner flange portion 26 is overlapped with the lower flange portion 46 from the inside in the vehicle width direction, the lower end of the lower outer flange portion 36 is The lower end portion (tip end portion) 26A of the portion 36A and the lower inner flange portion 26 abuts on the lower flange portion 46, or presses the lower flange portion 46 from the vehicle width direction outer side and the inner side, respectively.

また、この第２実施例では、下アウタフランジ部３６の根元、即ち本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分に、下フランジ部４６側（車幅方向内側）へ向けて凸状となるビード部３８が曲げにより形成されるとともに、下インナフランジ部２６の根元、即ち本体部２２と下インナフランジ部２６との境界部分にも、下フランジ部４６側（車幅方向外側）へ向けて凸状となるビード部２８が曲げにより形成されている。   Further, in the second embodiment, at the base of the lower outer flange portion 36, that is, at the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32A) and the lower outer flange portion 36, toward the lower flange portion 46 side (in the vehicle width direction). A bead portion 38 that is convex toward the bottom is formed by bending, and at the base of the lower inner flange portion 26, that is, at the boundary portion between the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26, the lower flange portion 46 side (vehicle width A bead portion 28 that is convex toward the outer side in the direction is formed by bending.

したがって、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａが下フランジ部４６に相対的に押圧されつつ、ビード部３８を曲げ起点として車幅方向外側へ容易に曲がることができ、下インナフランジ部２６も、その下端部２６Ａが下フランジ部４６に相対的に押圧されつつ、ビード部２８を曲げ起点として車幅方向内側へ容易に曲がることができる。   Accordingly, the lower outer flange portion 36 can be easily bent outward in the vehicle width direction with the bead portion 38 as a bending start point, while the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 46 is relatively pressed against the lower flange portion 46. However, the lower end portion 26 </ b> A can be easily bent inward in the vehicle width direction with the bead portion 28 as a bending start point while being relatively pressed by the lower flange portion 46.

これにより、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａと下インナフランジ部２６の下端部２６Ａは、それぞれ下フランジ部４６に所望とする圧力で当接することができるため、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材（図示省略）の数量を低減することができる。   Accordingly, the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 36 and the lower end portion 26A of the lower inner flange portion 26 can be brought into contact with the lower flange portion 46 with a desired pressure, respectively. The number of clamp members (not shown) for bringing the portion 46 and the lower inner flange portion 26 into pressure contact with each other can be reduced.

また、これにより、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａとビード部３８のみが下フランジ部４６に当接し、下インナフランジ部２６は、その下端部２６Ａとビード部２８のみが下フランジ部４６に当接する。   Accordingly, only the lower end portion 36A and the bead portion 38 of the lower outer flange portion 36 are in contact with the lower flange portion 46, and the lower inner flange portion 26 has only the lower end portion 26A and the bead portion 28 thereof. 46 abuts.

したがって、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６との間には、ビード部３８によって断面視略三角形状の間隙Ｓが形成され、下インナフランジ部２６と下フランジ部４６との間にも、ビード部２８によって断面視略三角形状の間隙Ｓが形成される。よって、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とをレーザー溶接するときに発生する金属蒸気（熱）を、各間隙Ｓから逃がす（放熱する）ことができる。   Therefore, between the lower outer flange portion 36 and the lower flange portion 46, a gap S having a substantially triangular shape in cross section is formed by the bead portion 38, and also between the lower inner flange portion 26 and the lower flange portion 46, A gap S having a substantially triangular shape in cross section is formed by the bead portion 28. Therefore, the metal vapor (heat) generated when laser welding the lower outer flange portion 36, the lower flange portion 46, and the lower inner flange portion 26 can be released (dissipated) from each gap S.

つまり、以上のような構成によれば、レールアウタ３０（本体部３２）及びレールインナ２０（本体部２２）の意匠面や平面度などを管理すべき面に、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材による歪みや、レーザー溶接時の熱による歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。   That is, according to the configuration as described above, the lower outer flange portion 36 and the lower flange portion are provided on the surface on which the design surface and flatness of the rail outer 30 (main body portion 32) and the rail inner 20 (main body portion 22) should be managed. Generation | occurrence | production of the distortion by the clamp member for press-contacting 46 and the lower inner flange part 26 and the distortion by the heat | fever at the time of laser welding can be suppressed or prevented.

したがって、レールインナ２０とレールアウタ３０との間に、レールリインフォースメント４０が設けられる構成であっても、上記第１実施例と同様に、それらをレーザー溶接するための組み付け時間や設備費用等を低減することができる。   Therefore, even if the rail reinforcement 40 is provided between the rail inner 20 and the rail outer 30, as in the first embodiment, the assembly time and equipment costs for laser welding them are reduced. can do.

また、ビード部３８は、下アウタフランジ部３６の根元、即ち下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａから最も離れた、本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分に形成され、ビード部２８も、下インナフランジ部２６の根元、即ち下インナフランジ部２６の下端部２６Ａから最も離れた、本体部２２と下インナフランジ部２６との境界部分に形成されているので、各ビード部２８、３８の突出高さが多少ばらついても、断面視略三角形状の間隙Ｓにおいて、その角度変化を少なくすることができる。   The bead portion 38 is formed at the base of the lower outer flange portion 36, that is, at the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32 </ b> A) and the lower outer flange portion 36 that is farthest from the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36. The bead portion 28 is also formed at the base portion of the lower inner flange portion 26, that is, the boundary portion between the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26 that is farthest from the lower end portion 26A of the lower inner flange portion 26. Even if the protruding heights of the bead portions 28 and 38 vary somewhat, the change in the angle can be reduced in the gap S having a substantially triangular shape in cross section.

また、下フランジ部４６の方が、下インナフランジ部２６及び下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在されているので、下フランジ部４６に対して、下インナフランジ部２６及び下アウタフランジ部３６の車体略上下方向における位置が多少ずれても、所望とする角度とされた断面視略三角形状の間隙Ｓを確実に形成することができる。   Further, since the lower flange portion 46 extends longer than the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 toward the vehicle body lower side, the lower inner flange portion 26 and the lower Even if the position of the outer flange portion 36 in the substantially vertical direction of the vehicle body is slightly deviated, it is possible to reliably form the gap S having a substantially triangular shape in cross section in a desired angle.

なお、この第２実施例の場合は、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６とでなす角度及び下インナフランジ部２６と下フランジ部４６とでなす角度が、共に上記第１実施例で示した角度γと同等になる。また、この第２実施例の場合は、例えば下フランジ部４６の長さが１５ｍｍのときに、ビード部２８、３８の好適な突出高さが０．５ｍｍとなる。   In the case of the second embodiment, both the angle formed by the lower outer flange portion 36 and the lower flange portion 46 and the angle formed by the lower inner flange portion 26 and the lower flange portion 46 are shown in the first embodiment. Is equivalent to the angle γ. In the case of the second embodiment, for example, when the length of the lower flange portion 46 is 15 mm, the suitable protruding height of the bead portions 28 and 38 is 0.5 mm.

次に、第３実施例について説明する。なお、上記第１実施例と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。この第３実施例に係るルーフサイドレール１８では、図５で示すように、レールインナ２０の下インナフランジ部２６の根元、即ち本体部２２と下インナフランジ部２６との境界部分に、車幅方向内側へ向けて凸状となるビード部２９が曲げにより更に形成されている点が、上記第１実施例と異なっている。   Next, a third embodiment will be described. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part equivalent to the said 1st Example, and detailed description is abbreviate | omitted. In the roof side rail 18 according to the third embodiment, as shown in FIG. 5, the vehicle width is set at the root of the lower inner flange portion 26 of the rail inner 20, that is, at the boundary portion between the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26. The point which is further formed by the bead part 29 which becomes convex shape inside toward a direction is different from the said 1st Example.

すなわち、この第３実施例では、下インナフランジ部２６の根元に、車幅方向内側へ向けて凸状に形成されることで、車幅方向外側が凹状とされたビード部２９が形成され、その車幅方向外側に形成された凹部２９Ａ内に、下アウタフランジ部３６の根元に車幅方向内側へ向けて凸状に形成されたビード部３８が当接した状態で収容されるようになっている。   That is, in the third embodiment, a bead portion 29 having a concave shape on the outer side in the vehicle width direction is formed at the base of the lower inner flange portion 26 by being convex toward the inner side in the vehicle width direction. In the concave portion 29A formed on the outer side in the vehicle width direction, the bead portion 38 formed in a convex shape toward the inner side in the vehicle width direction is accommodated in the base of the lower outer flange portion 36. ing.

したがって、この第３実施例の場合には、レールインナ２０とレールアウタ３０との位置をビード部２９、３８によって相対的に規制することができる。また、この第３実施例の場合は、下インナフランジ部２６の根元に形成するビード部２９の突出高さは、上記第１実施例と同様に０．５ｍｍが好ましいが、下アウタフランジ部３６の根元に形成するビード部３８の突出高さは、上記第１実施例よりも高く、例えば１．０ｍｍとすることが好ましい。   Therefore, in the case of the third embodiment, the positions of the rail inner 20 and the rail outer 30 can be relatively restricted by the bead portions 29 and 38. In the case of the third embodiment, the protruding height of the bead portion 29 formed at the base of the lower inner flange portion 26 is preferably 0.5 mm as in the first embodiment, but the lower outer flange portion 36 is also preferred. The projecting height of the bead portion 38 formed at the base of is higher than that of the first embodiment, and is preferably set to 1.0 mm, for example.

これにより、上記第１実施例と同等の作用を奏することができる。すなわち、下アウタフランジ部３６を下インナフランジ部２６に重ね合わせたときに、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａは、下インナフランジ部２６に当接するか、又は下インナフランジ部２６に相対的に押圧される。ここで、下アウタフランジ部３６の根元には、下インナフランジ部２６側（車幅方向内側）へ向けて凸状となるビード部３８が形成されている。   Thereby, an effect equivalent to that of the first embodiment can be obtained. That is, when the lower outer flange portion 36 is superimposed on the lower inner flange portion 26, the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36 abuts on the lower inner flange portion 26 or is relative to the lower inner flange portion 26. Pressed. Here, at the base of the lower outer flange portion 36, a bead portion 38 that is convex toward the lower inner flange portion 26 side (the vehicle width direction inner side) is formed.

よって、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａが下インナフランジ部２６に相対的に押圧されつつ、ビード部３８を曲げ起点として車幅方向外側へ容易に曲がることができる。これにより、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａは、下インナフランジ部２６に所望とする圧力で当接することができるため、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材（図示省略）の数量を低減することができる。また、このとき、ビード部２９の凹部２９Ａ内にビード部３８が収容されるため、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６との位置合わせが正確にできる。   Therefore, the lower outer flange portion 36 can be easily bent outward in the vehicle width direction with the bead portion 38 as a bending start point while the lower end portion 36A thereof is pressed relatively to the lower inner flange portion 26. Accordingly, the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 36 can be brought into contact with the lower inner flange portion 26 with a desired pressure, so that the clamp for pressing the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 together. The number of members (not shown) can be reduced. At this time, since the bead portion 38 is accommodated in the concave portion 29A of the bead portion 29, the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 can be accurately aligned.

また、これにより、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａとビード部３８のみが下インナフランジ部２６（凹部２９Ａ）に当接するので、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６との間には断面視略三角形状の間隙Ｓが形成される。したがって、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とをレーザー溶接するときに発生する金属蒸気（熱）を、その間隙Ｓから逃がす（放熱する）ことができる。   Accordingly, since only the lower end portion 36 </ b> A and the bead portion 38 of the lower outer flange portion 36 are in contact with the lower inner flange portion 26 (recess 29 </ b> A), the lower outer flange portion 36 is located between the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26. Is formed with a substantially triangular gap S in cross-section. Therefore, metal vapor (heat) generated when laser welding the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 can be released from the gap S (dissipated).

つまり、以上のような構成によれば、レールアウタ３０（本体部３２）の意匠面や平面度などを管理すべき面に、下アウタフランジ部３６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材による歪みや、レーザー溶接時の熱による歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。したがって、レールインナ２０とレールアウタ３０とをレーザー溶接するための組み付け時間や設備費用等も低減することができる。   In other words, according to the configuration described above, the clamp for bringing the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 into pressure contact with the surface on which the design surface and flatness of the rail outer 30 (main body portion 32) should be managed. Generation | occurrence | production of the distortion by a member and the distortion by the heat | fever at the time of laser welding can be suppressed or prevented. Therefore, assembly time and equipment costs for laser welding the rail inner 20 and the rail outer 30 can be reduced.

また、ビード部３８は、下アウタフランジ部３６の根元、即ち下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａから最も離れた、本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分に形成されているので、ビード部３８の突出高さが多少ばらついても、断面視略三角形状の間隙Ｓにおいて、その角度変化を少なくすることができる。   The bead portion 38 is formed at the base of the lower outer flange portion 36, that is, at the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32 </ b> A) and the lower outer flange portion 36 that is farthest from the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36. Therefore, even if the protruding height of the bead portion 38 varies somewhat, the change in the angle can be reduced in the gap S having a substantially triangular shape in cross section.

また、下インナフランジ部２６の方が下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在されているので、下インナフランジ部２６に対して、下アウタフランジ部３６の車体略上下方向における位置が多少ずれても、所望とする角度とされた断面視略三角形状の間隙Ｓを確実に形成することができる。   Further, since the lower inner flange portion 26 extends longer than the lower outer flange portion 36 toward the lower side of the vehicle body, the position of the lower outer flange portion 36 in the substantially vertical direction of the vehicle body with respect to the lower inner flange portion 26. Even if they are slightly deviated from each other, it is possible to reliably form the gap S having a substantially triangular shape in cross-section in a desired angle.

最後に、第４実施例について説明する。なお、上記第２実施例と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明は省略する。この第４実施例に係るルーフサイドレール１８は、図６で示すように、レールリインフォースメント４０の下フランジ部４６に、車幅方向外側へ向けて凸状となるビード部４８と車幅方向内側へ向けて凸状となるビード部５０が上下に連続して曲げにより形成されている点が、上記第２実施例と異なっている。   Finally, a fourth embodiment will be described. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part equivalent to the said 2nd Example, and detailed description is abbreviate | omitted. As shown in FIG. 6, the roof side rail 18 according to the fourth embodiment has a bead portion 48 and an inner side in the vehicle width direction that are convex toward the outer side in the vehicle width direction on the lower flange portion 46 of the rail reinforcement 40. The second embodiment is different from the second embodiment in that the bead portion 50 that is convex toward the top is formed by bending continuously up and down.

すなわち、この第４実施例では、下フランジ部４６の根元に、車幅方向外側へ向けて凸状に形成されることで、車幅方向内側が凹状とされたビード部４８が形成され、その車幅方向内側に形成された凹部４８Ａ内に、下インナフランジ部２６の根元に車幅方向外側へ向けて凸状に形成されたビード部２８が当接した状態で収容されるようになっている。   That is, in the fourth embodiment, a bead portion 48 having a concave shape on the inner side in the vehicle width direction is formed by forming a convex shape at the base of the lower flange portion 46 toward the outer side in the vehicle width direction. In the concave portion 48A formed on the inner side in the vehicle width direction, the bead portion 28 formed in a convex shape toward the outer side in the vehicle width direction is accommodated in the base of the lower inner flange portion 26. Yes.

そして、同様に、下フランジ部４６の根元で、かつビード部４８の下方側に、車幅方向内側へ向けて凸状に形成されることで、車幅方向外側が凹状とされたビード部５０が形成され、その車幅方向外側に形成された凹部５０Ａ内に、下アウタフランジ部３６の根元に車幅方向内側へ向けて凸状に形成されたビード部３８が当接した状態で収容されるようになっている。   Similarly, a bead portion 50 having a concave shape on the outer side in the vehicle width direction is formed at the base of the lower flange portion 46 and on the lower side of the bead portion 48 toward the inner side in the vehicle width direction. And a bead portion 38 formed in a convex shape toward the inner side in the vehicle width direction is accommodated in the recess 50A formed on the outer side in the vehicle width direction. It has become so.

したがって、この第４実施例の場合には、レールリインフォースメント４０に対するレールインナ２０とレールアウタ３０の位置を、ビード部２８、３８、４８、５０によって相対的に規制することができる。また、この第４実施例の場合は、下フランジ部４６の根元に形成するビード部４８、５０の突出高さは、上記第１実施例と同様に０．５ｍｍが好ましいが、下インナフランジ部２６及び下アウタフランジ部３６の根元に形成するビード部２８、３８の突出高さは、それぞれ上記第１実施例よりも高く、例えば１．０ｍｍとすることが好ましい。   Therefore, in the case of the fourth embodiment, the positions of the rail inner 20 and the rail outer 30 with respect to the rail reinforcement 40 can be relatively restricted by the bead portions 28, 38, 48, 50. In the case of the fourth embodiment, the projecting height of the bead portions 48 and 50 formed at the base of the lower flange portion 46 is preferably 0.5 mm as in the first embodiment, but the lower inner flange portion The projecting heights of the bead portions 28 and 38 formed at the roots of the lower outer flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 are preferably higher than those of the first embodiment, for example, 1.0 mm.

これにより、上記第２実施例と同等の作用を奏することができる。すなわち、下アウタフランジ部３６を下フランジ部４６に車幅方向外側から重ね合わせ、かつ下インナフランジ部２６を下フランジ部４６に車幅方向内側から重ね合わせたときには、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａ及び下インナフランジ部２６の下端部２６Ａは、それぞれ下フランジ部４６に当接するか、又は下フランジ部４６を車幅方向外側及び内側からそれぞれ押圧する。   Thereby, an effect equivalent to that of the second embodiment can be achieved. That is, when the lower outer flange portion 36 is overlapped with the lower flange portion 46 from the outside in the vehicle width direction and the lower inner flange portion 26 is overlapped with the lower flange portion 46 from the inside in the vehicle width direction, the lower end of the lower outer flange portion 36 is The lower end portion 26A of the portion 36A and the lower inner flange portion 26 abuts on the lower flange portion 46, or presses the lower flange portion 46 from the vehicle width direction outer side and the inner side, respectively.

ここで、下アウタフランジ部３６の根元、即ち本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分には、下フランジ部４６側（車幅方向内側）へ向けて凸状となるビード部３８が形成され、下インナフランジ部２６の根元、即ち本体部２２と下インナフランジ部２６との境界部分にも、下フランジ部４６側（車幅方向外側）へ向けて凸状となるビード部２８が形成されている。   Here, the root of the lower outer flange portion 36, that is, the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32A) and the lower outer flange portion 36, is convex toward the lower flange portion 46 side (in the vehicle width direction). The bead portion 38 is formed, and the bottom of the lower inner flange portion 26, that is, the boundary portion between the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26 is also convex toward the lower flange portion 46 side (the vehicle width direction outer side). A bead portion 28 is formed.

したがって、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａが下フランジ部４６に相対的に押圧されつつ、ビード部３８を曲げ起点として車幅方向外側へ容易に曲がることができ、下インナフランジ部２６も、その下端部２６Ａが下フランジ部４６に相対的に押圧されつつ、ビード部２８を曲げ起点として車幅方向内側へ容易に曲がることができる。   Accordingly, the lower outer flange portion 36 can be easily bent outward in the vehicle width direction with the bead portion 38 as a bending start point, while the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 46 is relatively pressed against the lower flange portion 46. However, the lower end portion 26 </ b> A can be easily bent inward in the vehicle width direction with the bead portion 28 as a bending start point while being relatively pressed by the lower flange portion 46.

これにより、下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａと下インナフランジ部２６の下端部２６Ａは、それぞれ下フランジ部４６に所望とする圧力で当接することができるため、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材（図示省略）の数量を低減することができる。   Accordingly, the lower end portion 36A of the lower outer flange portion 36 and the lower end portion 26A of the lower inner flange portion 26 can be brought into contact with the lower flange portion 46 with a desired pressure, respectively. The number of clamp members (not shown) for bringing the portion 46 and the lower inner flange portion 26 into pressure contact with each other can be reduced.

また、このとき、ビード部５０の凹部５０Ａ内にビード部３８が収容され、ビード部４８の凹部４８Ａ内にビード部２８が収容される。したがって、下フランジ部４６に対する下アウタフランジ部３６及び下インナフランジ部２６の位置合わせが、それぞれ正確にできる。   At this time, the bead portion 38 is accommodated in the recess 50 </ b> A of the bead portion 50, and the bead portion 28 is accommodated in the recess 48 </ b> A of the bead portion 48. Therefore, the lower outer flange portion 36 and the lower inner flange portion 26 can be accurately aligned with respect to the lower flange portion 46, respectively.

また、これにより、下アウタフランジ部３６は、その下端部３６Ａとビード部３８のみが下フランジ部４６（凹部５０Ａ）に当接し、下インナフランジ部２６は、その下端部２６Ａとビード部２８のみが下フランジ部４６（凹部４８Ａ）に当接する。   Accordingly, only the lower end portion 36A and the bead portion 38 of the lower outer flange portion 36 are in contact with the lower flange portion 46 (recess 50A), and the lower inner flange portion 26 has only the lower end portion 26A and the bead portion 28. Comes into contact with the lower flange portion 46 (concave portion 48A).

したがって、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６との間には、ビード部３８によって断面視略三角形状の間隙Ｓが形成され、下インナフランジ部２６と下フランジ部４６との間にも、ビード部２８によって断面視略三角形状の間隙Ｓが形成される。よって、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とをレーザー溶接するときに発生する金属蒸気（熱）を、各間隙Ｓから逃がす（放熱する）ことができる。   Therefore, between the lower outer flange portion 36 and the lower flange portion 46, a gap S having a substantially triangular shape in cross section is formed by the bead portion 38, and also between the lower inner flange portion 26 and the lower flange portion 46, A gap S having a substantially triangular shape in cross section is formed by the bead portion 28. Therefore, the metal vapor (heat) generated when laser welding the lower outer flange portion 36, the lower flange portion 46, and the lower inner flange portion 26 can be released (dissipated) from each gap S.

つまり、以上のような構成によれば、レールアウタ３０（本体部３２）及びレールインナ２０（本体部２２）の意匠面や平面度などを管理すべき面に、下アウタフランジ部３６と下フランジ部４６と下インナフランジ部２６とを圧接させるためのクランプ部材による歪みや、レーザー溶接時の熱による歪みが発生するのを抑制又は防止することができる。したがって、レールインナ２０とレールリインフォースメント４０とレールアウタ３０とをレーザー溶接するための組み付け時間や設備費用等を低減することができる。   That is, according to the configuration as described above, the lower outer flange portion 36 and the lower flange portion are provided on the surface on which the design surface and flatness of the rail outer 30 (main body portion 32) and the rail inner 20 (main body portion 22) should be managed. Generation | occurrence | production of the distortion by the clamp member for press-contacting 46 and the lower inner flange part 26 and the distortion by the heat | fever at the time of laser welding can be suppressed or prevented. Therefore, it is possible to reduce the assembly time and equipment cost for laser welding the rail inner 20, the rail reinforcement 40, and the rail outer 30.

また、ビード部３８は、下アウタフランジ部３６の根元、即ち下アウタフランジ部３６の下端部３６Ａから最も離れた、本体部３２（ウエブ面３２Ａ）と下アウタフランジ部３６との境界部分に形成され、ビード部２８も、下インナフランジ部２６の根元、即ち下インナフランジ部２６の下端部２６Ａから最も離れた、本体部２２と下インナフランジ部２６との境界部分に形成されているので、各ビード部２８、３８の突出高さが多少ばらついても、断面視略三角形状の間隙Ｓにおいて、その角度変化を少なくすることができる。   The bead portion 38 is formed at the base of the lower outer flange portion 36, that is, at the boundary portion between the main body portion 32 (web surface 32 </ b> A) and the lower outer flange portion 36 that is farthest from the lower end portion 36 </ b> A of the lower outer flange portion 36. The bead portion 28 is also formed at the base portion of the lower inner flange portion 26, that is, the boundary portion between the main body portion 22 and the lower inner flange portion 26 that is farthest from the lower end portion 26A of the lower inner flange portion 26. Even if the protruding heights of the bead portions 28 and 38 vary somewhat, the change in the angle can be reduced in the gap S having a substantially triangular shape in cross section.

また、下フランジ部４６の方が、下インナフランジ部２６及び下アウタフランジ部３６よりも車体下方側へ長く延在されているので、下フランジ部４６に対して、下インナフランジ部２６及び下アウタフランジ部３６の車体略上下方向における位置が多少ずれても、所望とする角度とされた断面視略三角形状の間隙Ｓを確実に形成することができる。   Further, since the lower flange portion 46 extends longer than the lower inner flange portion 26 and the lower outer flange portion 36 toward the vehicle body lower side, the lower inner flange portion 26 and the lower Even if the position of the outer flange portion 36 in the substantially vertical direction of the vehicle body is slightly deviated, it is possible to reliably form the gap S having a substantially triangular shape in cross section in a desired angle.

以上、本実施形態に係る車体骨格構造１０について説明したが、本実施形態に係る車体骨格構造１０は、図示のルーフサイドレール１８に限定されるものではなく、本体部と、その本体部の端部に一体に形成されたフランジ部と、を有する少なくとも２枚の鋼板の各フランジ部をレーザー溶接することで構成される車体骨格構造１０全般に対して適用が可能である。   As described above, the vehicle body skeleton structure 10 according to the present embodiment has been described. However, the vehicle body skeleton structure 10 according to the present embodiment is not limited to the illustrated roof side rail 18, but a main body portion and an end of the main body portion. The present invention can be applied to the vehicle body skeleton structure 10 in general formed by laser welding each flange portion of at least two steel plates having a flange portion formed integrally with the portion.

１０ 車体骨格構造
１２ 自動車
１４ ルーフ部
１６ ルーフパネル
１８ ルーフサイドレール
２０ レールインナ（鋼板）
２２ 本体部
２４ 上インナフランジ部
２６ 下インナフランジ部（相手方フランジ部）
２８ ビード部
２９ ビード部
３０ レールアウタ（鋼板）
３２ 本体部
３４ 上アウタフランジ部
３６ 下アウタフランジ部（フランジ部）
３６Ａ 下端部（先端部）
３８ ビード部
４０ レールリインフォースメント
４２ 本体部
４４ 上フランジ部
４６ 下フランジ部
４８ ビード部
５０ ビード部
Ｓ 間隙 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Body frame structure 12 Automobile 14 Roof part 16 Roof panel 18 Roof side rail 20 Rail inner (steel plate)
22 Body 24 Upper Inner Flange 26 Lower Inner Flange (mating flange)
28 Bead part 29 Bead part 30 Rail outer (steel plate)
32 Body 34 Upper outer flange 36 Lower outer flange (flange)
36A Lower end (tip)
38 Bead part 40 Rail reinforcement 42 Main body part 44 Upper flange part 46 Lower flange part 48 Bead part 50 Bead part S Gap

Claims (1)

本体部と該本体部の端部に一体に形成されたフランジ部とを有し、互いのフランジ部がレーザー溶接されることで車体の骨格をなす少なくとも２枚の鋼板と、
前記各鋼板のフランジ部のうち、少なくとも１つのフランジ部の前記本体部との境界部分に曲げにより形成され、該フランジ部の先端部が当接する相手方フランジ部との間に断面視略三角形状の間隙を設けるビード部と、
を備え、
前記ビード部が形成されたフランジ部を有する鋼板は、該フランジ部の先端部及び該ビード部が前記相手方フランジ部に当接した状態で、該フランジ部と前記本体部とでなす角度が当接前よりも小さくなるように構成されていることを特徴とする車体骨格構造。 A main body portion and a flange portion formed integrally with an end portion of the main body portion, and at least two steel plates forming a skeleton of the vehicle body by laser welding of the respective flange portions;
Of the flange portions of each steel plate, at least one flange portion is formed by bending at a boundary portion with the main body portion, and has a substantially triangular shape in cross-section between the opposite flange portion with which the front end portion of the flange portion abuts. A bead portion for providing a gap;
With
The steel plate having the flange portion in which the bead portion is formed is in contact with the angle formed by the flange portion and the main body portion in a state where the tip portion of the flange portion and the bead portion are in contact with the counterpart flange portion. A vehicle body skeleton structure characterized by being configured to be smaller than before.
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