JP2010117982A - 加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】人による作業工数を削減し且つ高精度な原点取得が可能な加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体を提供すること。
【解決手段】データサーバ１４に格納されたワークのブランクモデルに、基準形状を設定しておく。アプリケーションサーバ１０は、原点取得に必要な情報（基準形状に関する情報）を算出して加工機（ＭＣ１１６）に出力する。加工機は、基準形状に関する情報と、予め用意されたマスタプログラムとから生成される原点取得動作プログラムを用いてワークＷの原点を自動で取得する。
【選択図】図１

Description

本発明は、概して、ワークの加工に用いられる加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体に係り、特に、ワーク加工時に人による作業工数を削減且つ高精度に原点を取得する加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体に関する。

マシニングセンタ（ＭＣ）やワイヤ放電加工装置などを用いてワークを加工する際には、加工工具をワークの所定位置に正確に位置決めするために、基準となる原点を取得するなどの前準備が必要である（例えば、特許文献１〜５参照）。

このうち、前準備として加工機内で原点を取得する場合には、特許文献３に記載のように、前工程で加工した形状を基準形状として、当該基準形状の基準位置を算出することにより、その基準位置をワークの原点として取り扱う手法が用いられている。この原点取得方法は、具体的には、図１７（ａ）にハッチングを付して示す部分が前工程で加工した形状であるとすると、図１７（ｂ）に示すように、位置Ｘ１、Ｘ２のＸ軸方向に関する座標と、位置Ｙ１，Ｙ２のＹ軸方向に関する座標と、位置Ｚ１のＺ軸方向に関する座標とを取得した後、次式（１）〜（３）に基づいて、原点（Ｘorigin，Ｙorigin，Ｚorigin）を算出するものである。
Ｘorigin＝（Ｘ１＋Ｘ２）／２ …（１）
Ｙorigin＝（Ｙ１＋Ｙ２）／２ …（２）
Ｚorigin＝Ｚ１＋Ｚoffset …（３）

なお、上式（３）において、Ｚoffsetは、モデル上でのＺ原点とＺ１のＺ軸方向の距離である。

ここで、上記基準形状の座標取得には、タッチプローブ、ＡＥセンサ、ワイヤ接触などの手法が用いられる。タッチプローブは、先端にルビーなどから成る球状物が設けられているスタイラスを用い、球状物が接触したときのスタイラスの位置を取得するものである。ＡＥセンサは、軸回りに回転する工具を有するものであり、当該工具がワークに接触する位置を取得するものである。また、ワイヤ接触は、放電加工等に用いるワイヤの接触を検知して、その位置を取得するものである。

上記のうち、例えばタッチプローブを用いた計測を行う場合には、計測時のタッチプローブの動作軌跡を決定するに際して以下の点に留意する必要がある。（１）接触する点の直前ではタッチプローブの速度を低下させることにより、計測の繰り返しバラツキを抑制する。（２）上記（１）で述べた速度に低下させる前にワークに接触しないようにする。（３）測定対象の面に対して法線方向に接触する。（４）球状物が接触座標に到達する前にタッチプローブの他の部分がワーク等に接触しないようにする。なお、ＡＥセンサやワイヤ接触についても同様に上記点につき留意すべきである。

特開２００７−３００８９号公報 特開２００８−６２３５１号公報 特開２００６−２１２７７号公報 特開２００５−３４９３４号公報 特開２００３−３４０６８０号公報

しかしながら、上記従来技術では、基準とする形状の決定や、上記タッチプローブ等の動作軌跡の決定をオペレータ等が行う必要があり、作業工数の増大を招いていた。また、この場合の基準形状の決定や動作軌跡の決定には、ワークの形状、ワークの加工方法、測定方法などについての知識が必要となるため、オペレータ等には高い熟練度が要求される。

更に、オペレータの判断が介在することで判断ミス等が生じ、加工機、タッチプローブ、ワークなどが破損する可能性もある。

そこで、本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、人による作業工数を削減し且つ高精度に原点取得する加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体を提供することを主たる目的とする。

上記目的を達成するための本発明の第１の態様は、基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納するデータベースと、当該データベースから上記ブランクモデルデータを読み込んで、上記基準形状に関する情報を算出し、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、この出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、上記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて上記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システムである。

上記第１の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第１の態様によれば、データベースに格納された加工対象物のブランクモデルデータには基準形状が付加されていることから、情報処理装置が当該基準形状に関する情報を算出して加工機に出力することにより、加工機は、基準形状に関する情報と、予め用意されたマスタプログラムとから生成される原点取得動作プログラムを用いて加工対象物の原点を自動で取得することができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第２の態様は、基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを保持し、上記基準形状に関する情報を算出して、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、この出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、上記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて上記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システムである。

上記第２の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第２の態様によれば、加工対象物のブランクモデルデータには、基準形状が設定されていることから、情報処理装置が当該基準形状に関する情報を算出して加工機に出力することにより、加工機は、基準形状に関する情報と、予め用意されたマスタプログラムとから生成される原点取得動作プログラムを用いて加工対象物の原点を自動で取得することができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

なお、上記第１及び第２の態様においては、上記ブランクモデルデータを複数用意し、前記情報処理装置が、外部から入力される指示に応じて複数のブランクモデルデータから一のブランクモデルデータを選択し、この選択されたブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出するように構成されることが好ましい。この場合、例えば、加工対象物の大きさなどに応じた複数のブランクモデルデータを用意しておくことにより、外部から入力される指示に適合したブランクモデルデータを選択することができるので、当該選択されたブランクモデルデータを用いることで、加工対象物の原点取得をより一層高精度で行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第３の態様は、加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成し、当該基準形状に関する情報を算出して、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、この出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、上記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて上記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システムである。

上記第３の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第３の態様によれば、加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成するので、情報処理装置が当該基準形状に関する情報を算出して加工機に出力することにより、加工機は、基準形状に関する情報と、予め用意されたマスタプログラムとから生成される原点取得動作プログラムを用いて加工対象物の原点を自動で取得することができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

なお、上記第１〜第３の態様においては、上記原点取得動作プログラムに、上記マスタプログラムと上記基準形状に関する情報とから生成される上記基準形状座標の取得動作軌跡を含まれてもよい。

また、上記第１〜第３の態様においては、上記ブランクモデルデータの上記基準形状の一部に上記加工機によって加工される部品の配置を禁止する禁止領域を設定し、上記情報処理装置が、上記配置禁止領域が上記ブランクモデルデータ内で所定の状態を満たさない場合にはそのブランクモデルデータの基準形状に関する情報を用いないように構成することが好ましい。この場合、配置禁止領域がブランクモデルデータ内で所定の状態を満たさない場合には、基準形状に関する情報が外部に出力されないため、フェールセーフ制御により加工対象物の原点取得をより一層適切に行うことが可能となる。

また、上記第１〜第３の態様において、上記基準形状に関する情報は、例えば、上記加工対象物の上記加工機上での姿勢、基準形状の基準面からの距離、及び上記基準形状の寸法のうちの少なくとも１つを含む。

また、上記第１〜第３の態様において、上記マスタプログラムは、上記加工機ごとに異なるものとすることができる。この場合、加工機の特性に合わせたマスタプログラムを用いることで、原点取得プログラムをより一層適切に生成し、そして、原点をより一層高精度で取得することが可能となる。

また、上記第１〜第３の態様において、上記情報処理装置は、ＣＡＤソフトウェアを用いて上記基準形状に関する情報を算出するように構成することができる。

上記目的を達成するための本発明の第４の態様は、基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納するデータベースと、当該データベースから当該ブランクモデルデータを読み込んで、上記基準形状に関する情報を算出し、当該基準形状に関する情報に基づいて上記加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させる情報処理装置と、を備える情報処理システムである。

上記第４の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第４の態様によれば、データベースに格納された加工対象物のブランクモデルデータには、基準形状が設定されていることから、情報処理装置が当該基準形状に関する情報を算出し、当該基準形状に関する情報に基づいて加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させることにより、加工機は加工対象物の原点取得を自動で行うことが可能となる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

上記第４の態様において、上記情報処理装置は、上記原点取得動作を実行させる加工機の種類を考慮して上記加工対象物の原点取得動作を決定し、当該決定した原点取得動作を上記加工機に実行させるように構成することができる。この場合、加工機の種類を考慮して原点取得動作を決定するので、加工対象物の原点をより一層精度良く取得することが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第５の態様は、基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納する格納手段と、当該格納手段から当該ブランクモデルデータを読み込んで、上記基準形状に関する情報を算出する算出手段と、当該算出手段により算出された上記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に上記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段と、を備える情報処理装置である。

上記第５の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第５の態様によれば、格納手段に格納された加工対象物のブランクモデルデータには、基準形状が設定されていることから、算出手段が当該基準形状に関する情報を算出し、原点取得指示手段が、基準形状に関する情報に基づいて加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させるので、加工機は加工対象物の原点取得を自動で行うことができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

なお、上記第５の態様において、上記格納手段が、上記ブランクモデルデータを複数格納するように構成され、上記算出手段が、外部から入力される指示に応じて複数のブランクモデルデータから一のブランクモデルデータを選択し、この選択されたブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出するように構成されることが好ましい。この場合、例えば、加工対象物の大きさなどに応じた複数のブランクモデルデータを用意しておくことにより、外部から入力される指示に適合したブランクモデルデータを選択することができるので、当該選択されたブランクモデルデータを用いることで、加工対象物の原点取得をより一層高精度で行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第６の態様は、加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成する生成手段と、当該生成手段により生成された当該基準形状に関する情報を算出する算出手段と、当該算出手段により算出された上記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に上記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段と、を備える情報処理装置である。

上記第６の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第６の態様によれば、生成手段に生成された加工対象物のブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出手段が算出し、原点取得指示手段が、基準形状に関する情報に基づいて加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させるので、加工機は加工対象物の原点取得を自動で行うことができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第７の態様は、コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを読み込んで、上記基準形状に関する情報を算出する算出手段、及び、当該算出手段により算出された上記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に上記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段、として機能させる情報処理プログラムである。

上記第７の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第７の態様によれば、加工対象物のブランクモデルデータに付加された基準形状に関する情報を算出手段が算出し、原点取得指示手段が、基準形状に関する情報に基づいて加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させるので、加工機は加工対象物の原点取得を自動で行うことができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、加工対象物の原点取得を精度良く行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第８の態様は、コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成する生成手段、当該生成手段により生成された上記基準形状に関する情報を算出する算出手段、及び当該算出手段により算出された上記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に上記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段、として機能させる情報処理プログラムである。

上記第８の態様において、基準形状とは、ブランクモデルデータの３次元位置（ＸＹＺ位置）を規定することが可能な形状（例えば、ＸＹ面、ＹＺ面、ＸＺ面のそれぞれを有する形状など）であって、原点検知属性が与えられた形状である。

上記第８の態様によれば、生成手段により生成された加工対象物のブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出手段が算出し、原点取得指示手段が、基準形状に関する情報に基づいて加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させるので、加工機は原点取得を自動で行うことができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、原点取得を精度良く行うことが可能となる。

上記目的を達成するための本発明の第９の態様は、上記第７の態様又は第８の態様に係る情報処理プログラムを記録したコンピュータ読取可能記録媒体である。

本発明の加工システム、情報処理システム、情報処理装置、及び情報処理プログラム、並びに、コンピュータ読取可能記録媒体は、人による作業工数を低減し且つ高精度な原点取得ができるという効果を奏する。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら実施例を挙げて説明する。

以下、本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムについて図１〜図１２に基づいて詳細に説明する。

図１は、本実施例に係る加工システム１００の概略構成を示す図である。この加工システム１００は、アプリケーションサーバ１０と、アプリケーションサーバ１０にそれぞれ接続されたクライアント１２、データサーバ１４、ＭＣ（マシニングセンタ）コントローラ１６を有するＭＣ（マシニングセンタ）１１６、ＥＤＷ（ワイヤカット放電加工機）コントローラ１８を有するＥＤＷ（ワイヤカット放電加工機）１１８と、を備えている。

アプリケーションサーバ１０は、工程制御ソフト２０やＣＡＤソフト２２の実行環境をクライアントに提供したり、データサーバ１４への接続機能をクライアントに提供したりする。また、工程制御ソフト２０は、ＭＣ１１６やＥＤＷ１１８などの加工機の工程を制御するためのソフトウェアであって、ＮＣパスを作成するためのソフト（ＣＡＭ）を含んでいる。ＣＡＤソフト２２は、機械設計用のソフトであり、工程制御ソフト２０と連携して処理を実行する。

クライアント１２は、アプリケーションサーバ１０に接続されており、オペレータ等はクライアント１２上から工程制御ソフト２０やＣＡＤソフト２２を操作（入力作業等）可能である。

データサーバ１４は、種々のデータを格納し、当該データを工程制御ソフト２０を介してアプリケーションサーバ１０との間でやり取りする。データサーバ１４内には、後述する基準形状に関する情報などが格納される。なお、データサーバ１４は、アプリケーションサーバ１０に近接して配置される必要はなく、遠隔地（海外も含む）に配置されても良い。この場合、データサーバ１４は、インターネットなどの回線を介してアプリケーションサーバ１０と接続されていれば良い。

ＭＣ１１６は、自動工具交換機能を有し、フライス加工や、中ぐり加工、ねじ立てなどの複数種類の加工を１台で行うことが可能な装置である。ＭＣ１１６は、ＭＣコントローラ１６を具備している。ＭＣコントローラ１６は、ＭＣ１１６全体を統括制御するコントローラであり、工程制御ソフト２０から入力される情報（例えば、原点取得に必要な情報）と、予め格納されている原点取得のためのマスタプログラムとを用いて原点取得のための原点取得プログラム（動作軌跡）を生成したりする。

ＥＤＷ１１８は、ワイヤを用い、金属を溶かすことにより切断する装置である。このＥＤＷ１１８は、ＥＤＷコントローラ１８を具備している。ＥＤＷコントローラ１８は、ＥＤＷを制御するコントローラであり、ＭＣコントローラ１６と同様、工程制御ソフト２０から入力される情報（例えば、原点取得に必要な情報）と、予め格納されている原点取得のためのマスタプログラムとを用いて原点取得プログラム（動作軌跡）を生成する。なお、ＭＣコントローラ１６が有するマスタプログラムとＥＤＷコントローラ１８が有するマスタプログラムとは、異なる種類のマスタプログラムとされている。

なお、ＭＣ１１６やＥＤＷ１１８は、アプリケーションサーバ１０などと近接して配置される必要はなく、遠隔地に配置されていても良い。この場合、ＭＣコントローラ１６やＥＤＷコントローラ１８は、インターネットなどの回線を介してアプリケーションサーバ１０と接続されていれば良い。

次に、上記のように構成される加工システム１００において、加工対象物（ワークＷ）をＭＣ１１６を用いて加工する前に実行される原点取得動作について図２〜図１０に基づいて説明する。なお、本実施例では、一例として、ＭＣ１１６上で治具３０に固定されたワークＷ（例えば、図４（ａ），図４（ｂ）参照）を加工して部品を製造するものとする。なお、以下の処理は、アプリケーションサーバ１０が工程制御ソフト２０の機能を用いて実行するものであるので、以下においては、特に必要な場合を除き、処理の主体についての記述を省略するものとする。

まず、図２のステップＳ１０では、加工機の種類と部品種類が選択されたか否かを判断し、当該判断が肯定されるまで待機する。ここでは、一例として、オペレータが、クライアント１２の画面上で、図３に示すウィンドウ４０内の加工機種類の項目から加工機番号「７７２１」を選択し、部品種類の項目から「ＫＯＭＯＮＯ」を選択したものとする。なお、加工機番号７７２１は、一例として、図１のＭＣ１１６を意味するものとする。

次いで、ステップＳ１２では、段取りが選択されたか否かを判断する。ここで、本実施例においては、図４（ａ）に示すように、ワークＷが治具３０により保持される部分とは反対側（＋Ｚ側）から加工されるような段取り方向（保持状態）を「Ａ段取り」と呼び、図４（ｂ）に示すように、ワークＷを治具３０によって片持ち保持し、その上方からワークＷを加工する段取り方向（保持状態）を「Ｂ段取り」と呼ぶ。図３の例では、オペレータによって、「Ｂ段取り」が選択されている。

図２に戻り、ステップＳ１４では、上記ステップＳ１２の判断が肯定された段階で、ＣＡＤソフト２２を起動し、次のステップＳ１６では、ＣＡＤソフト２２がデータサーバ１４からブランクモデルを読み込む。この場合、データサーバ１４には、種々の種類（大きさ）のブランクモデルが複数格納されているため、ＣＡＤソフト２２は、前述したステップＳ１０、Ｓ１２における選択結果に基づいて、最適な（部品の大きさと一致又は近似する）ブランクモデルを選択して読み込む。

なお、ブランクモデルは、部品サイズごとに工程制御ソフト２０を通じてデータサーバ１４に登録されているものとする。この場合、ＣＡＤソフト２２上での登録は、オペレータ等が行う。また、工程制御ソフト２０は、ブランクモデルが登録され、加工形状モデリング（ステップＳ１８）が終了した時点で、ＣＡＤソフト２２を起動する。そして、ＣＡＤソフト２２は、形状認識機能を起動し、当該機能による認識結果を、工程制御ソフト２０を介してデータサーバ１４に登録する。

ここで、ブランクモデルについて、図５に基づいて詳細に説明する。

ブランクモデルＢＭは、図５と図４（ａ）等を比較すると分かるように、ワークＷと略同一形状を有している。このブランクモデルＢＭには、加工部分３２が設けられている。加工部分３２は、ＭＣ１１６やＥＤＷ１１８などの加工機によって加工される。またブランクモデルＢＭでは、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、加工部分３２の下側の段部３４の側面（一対のＸＺ面３４ａ，３４ｂと一対のＹＺ面３４ｃ，３４ｄ）と、これら段部３４の側面３４ａ〜３４ｄの下側に位置するＸＹ面３８が、基準形状に設定されている。この基準形状とは、原点検知属性と呼ばれる属性が与えられた形状を意味し、当該基準形状の位置を検出することにより、当該検出結果からブランクモデルの原点座標を取得することができる。なお、以下においては、上記基準形状を「原点検知面」とも呼ぶものとする。

また、図５に示すように、ブランクモデルＢＭの加工部分３２の四隅部近傍には、形状配置禁止領域３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，３６ｄが設定されている。形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｄは、加工部分３２を配置させない（加工部分３２の出っ張り等を禁止する）領域である。このように四隅部近傍に形状配置禁止領域を設定したのは、この四隅部近傍の領域で、計測に用いる機器（例えば、ＭＣ１１６内に設けられたタッチプローブなど）と加工部分３２とが機械的に干渉するのを防止する必要があるからである。

ここで、形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｄのうちの一つの形状配置禁止領域（ここでは、一例として、−Ｘ側かつ−Ｙ側の形状配置禁止領域３６ｄ）は、そのＸＹ断面の面積が他の形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｃのＸＹ断面の面積よりも大きく設定されている。

図２に戻り、ステップＳ２０では、原点取得に必要な情報を計算する。この場合、原点取得に必要な情報には、基準形状に関する情報、すなわち図３に示す情報（段取り角度、台座面高さ、検知面長さ、オフセット量）が含まれる。これら項目は、ＣＡＤソフト２２上でブランクモデルＢＭを用いて以下のようにして算出される。

＜段取り角度＞
段取り角度は、図７、図８に基づいて決定される。具体的には、例えば、段取り方向がＡ段取りであった場合には、図７（ａ）及び図７（ａ）を簡略化して示す図７（ｂ）に示すように、形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｄのうち、断面積が最大の形状配置禁止領域３６ｄの位置がブランクモデルＢＭの中心を座標中心とするＸＹ座標系の第１象限にある状態を角度０°と規定する。なお、上述のように形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｄのうちの１つの形状配置禁止領域３６ｄの断面積が大きく設定されているのは、この段取り角度の決定において基準（目印）となる部分として用いるためである。なお、図７（ａ）は、説明の便宜上、実際の加工機（ＭＣ１１６など）内に設置されている台座６０（ＸＹ方向に移動可能な台座）上にブランクモデル（ワークＷ）が載置された状態を、＋Ｚ方向から見た図である。

また、本実施例では、Ａ段取り且つ上述した角度０°の状態以外の場合には、工程制御ソフト２０がクライアント１２に対して警告を出力する。このように角度０°の状態以外で警告を出力するようにしたのは、Ａ段取りの場合、角度０°の状態であれば＋Ｚ側の面のいずれの箇所に対しても加工を行うことができるため、その他の角度を許容すると、制御が煩雑になるおそれがあるからである。

また、例えば、段取り方向がＢ段取りであった場合には、図８（ａ）及び図８（ａ）を簡略化して示す図８（ｂ）に示すように、形状配置禁止領域３６ｄの位置がワークＷの中心を座標中心とするＸＺ座標系の第１象限にある場合を０°と規定する。また、図８（ｃ）に示すように、形状配置禁止領域３６ｄが第４象限にある場合を９０°、図８（ｄ）に示すように、形状配置禁止領域３６ｄが第３象限にある場合を１８０°、図８（ｅ）に示すように、形状配置禁止領域３６ｄが第２象限にある場合を２７０°と規定する。

＜台座面高さ＞
台座面高さは、図９に基づいて決定（算出）される。具体的には、例えば、段取り方向がＡ段取りであった場合には、図９（ａ）に示すように、ブランクモデルＢＭの加工部分３２の下面（−Ｚ面）と治具３０（ＣＡＤソフト２２上にブランクモデルＢＭとともに示される治具のデータ３０’）の下面（−Ｚ面）との間のＺ軸方向の距離を台座面高さとし、その値をＣＡＤソフト２２上で算出する。また、例えば段取り方向がＢ段取りであった場合には、図９（ｂ）に示すように、ブランクモデルＢＭの加工部分３２の＋Ｙ側の面と治具３０’の＋Ｙ側の面との間の距離を台座面高さとし、その値をＣＡＤソフト２２上で算出する。

＜検知面長さ＞
検知面長さは、図１０に基づいて決定（算出）される。具体的には、段取り方向がＡ段取りであった場合には、図１０（ａ）に示すように、検知面Ｘ方向長さと検知面Ｙ方向長さをＣＡＤソフト２２上で算出する。また、例えば、段取り方向がＢ段取りであった場合には、図１０（ｂ）に示すように、検知面Ｘ方向長さと検知面Ｚ方向長さを算出する。なお、図３では、段取り方向がＢ段取りである場合の例が示されており、図１０（ｂ）のように検知面Ｙ方向長さは計測されないので、検知面Ｙ方向長さの欄には「９９９９．０」と表記されている。

＜オフセット量＞
オフセット量は、ブランクモデルＢＭ（ワークＷ）の加工原点と、ブランクモデルＢＭ（ワークＷ）の中心の座標値とのオフセット量（Ｘ，Ｙ，Ｚ）としてＣＡＤソフト２２上で算出する。

以上のようにして原点取得に必要な情報の計算（算出）が終了すると、図２のステップＳ２２では、ＣＡＤソフト２２の終了処理を実行する。

次いで、ステップＳ２４では、ステップＳ２０で取得した原点取得に必要な情報をデータサーバ１４に登録する。

なお、原点取得に必要な情報の登録に際しては、以下の登録条件の全てを満たす場合にのみ、データサーバ１４に当該情報を出力することとする。登録条件としては、例えば、（１）ブランクモデルが存在すること、（２）ブランクモデルのある一面（例えば、図５における＋Ｚ面）の四隅に形状配置禁止領域が配置されており、そのうちの３つは同一形状で、残り１つのブランクモデル底面への投影面積（図５におけるＸＹ断面）が他の３つよりも大きいこと、（３）ブランクモデルの底面（図５における−Ｚ面）及び全ての側面に接して、天面（図５における＋Ｚ面）には非接触で、直方体ではないフィーチャー（切削によって作られる形状）が存在すること、（４）ブランクモデルの段取り方向がＡ段取り又はＢ段取りであること、（５）基準形状に原点検知属性が付加されていること、が挙げられる。上記のように、登録条件を全て満たさない場合には情報の登録を行わないこととするのは、上記条件のいずれか一つを満たさない場合には、加工機において原点取得に用いられる計測機器と、ブランクモデルとが干渉するおそれがあるからである。

次いで、図２のステップＳ２６では、工程制御ソフト２０がＣＡＭを起動する。そして、ＣＡＭ起動後は、工程制御ソフト２０は、クライアント１２に対してＮＣパス作成指示を出し（ステップＳ２８）、オペレータ等によりＮＣパスが作成され、登録されるまで待機し（ステップＳ３０）、ＮＣパス登録後、ＣＡＭの終了処理を実行する（ステップＳ３２）。そして、ステップＳ３４において、全段取りについての原点取得に必要な情報及びＮＣパスが作成されたか否かを判断し、ここでの判断が否定された場合には、ステップＳ１２に戻る。その後、全段取りが終了して、ステップＳ３４の判断が肯定された段階で、図２の全処理を終了する。

次に、図１１のフローチャートに沿って、原点取得のための処理について説明する。この図１１の処理は、アプリケーションサーバ１０（工程制御ソフト２０）、ＭＣコントローラ１６によって行われるものである。

まず、ステップＳ５０〜Ｓ５４では、アプリケーションサーバ１０（工程制御ソフト２０）が、オペレータ等によって加工部品が選択され、段取りが行われ、加工スタートが選択されるまで待機する。この場合、オペレータ等によりすべての作業が行われた段階で、ステップＳ５６に移行する。

ステップＳ５６では、工程制御ソフト２０が、オペレータ等により選択された加工部品や段取り方向の情報に基づいて、データサーバ１４に格納されている原点取得に必要な情報を選択して取得する。また、工程制御ソフト２０は、取得した情報をＭＣコントローラ１６に送信する。なお、工程制御ソフト２０からＭＣコントローラ１６への原点取得に必要な情報の送信は、加工機（又はＭＣコントローラ１６）が読み取り可能なフォーマットで行う必要があり、加工機（又はＭＣコントローラ１６）のメモリ領域に直接数値を書き込んだりする。

次いで、ステップＳ５８では、前のステップＳ５６で取得した原点取得に必要な情報を用いて、ＭＣコントローラ１６が原点取得プログラムを生成し、加工機に転送する。この場合の原点取得プログラムは、原点取得のための計測機器の軌跡を意味するものであり、例えば、計測機器としてタッチプローブを用いる場合には、図１３に示すように、ワークＷとの干渉のリスクがない、タッチプローブ５４の軌跡（座標ａ→ｂ→ｃ→ｄ）を定義するプログラムである。ＭＣコントローラ１６は、原点取得プログラムを、加工機ごとに事前に用意されているマスタプログラムを用いて作成する。この場合、ＭＣコントローラ１６では計測機器（タッチプローブなど）が接触する基準形状の位置を定義することにより、原点取得プログラムを自動的に作成することができる。

なお、加工機ごとに別々のマスタプログラムが用意されているのは、ＸＹＺ軸の構成や、加工機内の主軸と治具等との干渉領域、Ｍコードと呼ばれる機械動作指令等は、加工機ごとに異なっていると考えられるからである。

その後は、ステップＳ６０において、加工機に対して加工開始指令を出すことにより、図１１の全処理が終了する。

なお、その後は、加工機において、上記原点取得プログラムに基づいて、ワークＷの原点を取得する作業を実行する。また、取得された原点を用いて、ワークＷの加工を実行する。

ここで、原点取得プログラムには、フェールセーフ機能の一例として以下の（１）〜（３）が含まれている。
（１）基準形状のうちの１つの点について２回計測を行うことにより、誤差が大きい場合（基準形状の表面が汚れている場合や、ノイズの影響が大きい場合を意味する）には警告を出力する。
（２）計測機器（タッチプローブなど）が、熱変位等の影響を大きく受けるような場合には、その計測機器の長さ等を測ってキャリブレーションを行った直後に、基準形状の計測を行うこととする。
（３）基準形状を構成する各面の任意の２点の位置を計測することにより、各面の平行度を測定し、そのイ）平行度又はロ）平行度の分布の偏りの評価結果（例えば、正規分布で近似した際の平均値の０からのずれ量、など）が予め設定しておいた閾値を超えた場合には警告を出力する。

上記（３）のロ）の場合において、上記平行度の分布の偏りの評価結果とは、例えば、正規分布で近似した際の平均値の０からのずれ量、などである。この場合において、当該ずれ量が所定値よりも大きくなったときには、ワークを固定している治具が傾いていることが原因として考えられる。したがって、そのような場合には、例えば上記警告の出力と併せて、ワークを固定している治具の傾きの修正をユーザに促すようにしてもよい。これにより、ワークの平行度を比較的小さく抑えることが期待できる。

このように、原点取得プログラムがフェールセーフ機能を有していることにより、ワークＷの原点取得を高精度で行うことが可能である。

以上詳細に説明したように、本実施例によると、データサーバ１４に格納されたワークＷのブランクモデルＢＭには、基準形状（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄ，３８）が付加されていることから、アプリケーションサーバ１０の工程制御ソフト２０が当該基準形状に関する情報（段取り角度、段取り角度、台座面高さ、検知面長さ、オフセット量）を算出して加工機（ＭＣコントローラ１６）に出力することにより、加工機（ＭＣコントローラ１６）では、基準形状に関する情報と、予め用意されたマスタプログラムとを用いて原点取得プログラムを生成し、当該原点取得プログラムを用いることでワークＷの原点取得を自動で行うことができるようになる。したがって、従来のように、前工程で加工した形状を基準形状とするような場合に比べて、人による作業工数を削減することができるとともに、ワークＷの原点取得を精度良く行うことが可能である。

また、本実施例では、ブランクモデルのデータが複数用意され、オペレータ等からの指示に応じて複数のブランクモデルから最適なブランクモデルを選択し、その選択されたブランクモデルの基準形状に関する情報を算出するので、原点を高精度に取得することが可能である。

また、本実施例では、ブランクモデルの基準形状の一部には、加工部分３２が配置されない形状配置禁止領域３６ａ〜３６ｄが設定され、当該形状配置禁止領域がブランクモデル内で所定の関係を満たさない場合には、原点取得に必要な情報をデータサーバ１４に登録しないようにするので、フェールセーフ制御により、干渉なく適切な原点取得が可能である。

また、本実施例では、マスタプログラムは、加工機ごとに異なるので、加工機の特性に合わせたマスタプログラムを用いることで、原点取得プログラムを適切に生成し、原点を高精度で取得することが可能である。

次に、本発明の別の一実施例（実施例２）に係る加工システム１００’について図１３に基づいて説明する。

加工システム１００’は、上述の実施例１の加工システム１００と比較して、データサーバ１４が設けられていない点、及びアプリケーションサーバ１０’内にデータベース１４’が設けられている点に特徴を有している。

このように、データサーバ１４に代えて、データベース１４’を設けることとしても、データサーバ１４に格納していたデータをデータベース１４’に格納することにより、上述の実施例１と同様の処理を行うことができる。

次に、本発明の更に別の一実施例（実施例３）に係る加工システム１００”について図１４に基づいて説明する。

加工システム１００”には、上述の実施例１の加工システム１００が有するデータサーバ１４、及び上述の実施例２の加工システム１００’が有するデータベース１４’のいずれも設けられていない点に特徴を有している。

この場合、基準形状を有するブランクモデルＢＭや、原点取得に必要な情報を格納しておくことができないが、アプリケーションサーバ１００”は、加工する部品のＣＡＤデータを用いて、その都度基準形状を生成することができる。したがって、都度生成される基準形状を用いることで、上述の実施例１と同様にして原点取得に必要な情報を算出することができ、これにより、既述の実施例１及び２と同様の処理を行うことが可能である。

なお、本実施例のように、加工する部品のＣＡＤデータを用いて、都度基準形状を生成する方法については、既述の実施例１及び２のようにデータサーバやデータベースを有する加工システムにおいても、好適に適用することが可能である。

次に、本発明の更に別の一実施例（実施例４）に係る情報処理システム２００について、図１５に基づいて説明する。情報処理システム２００は、上述の実施例１〜３の加工システムとは異なり、アプリケーションサーバ１０及びデータサーバ１４内で、原点取得プログラムの生成を完結させる点に特徴を有している。

具体的には、アプリケーションサーバ１０は、オペレータ等からの入力に基づいて、データサーバ１４から最適なブランクモデルを読み出し、その基準形状から原点取得に必要な情報を算出する。そして、アプリケーションサーバ１０は、データサーバ１４に格納されているマスタプログラムと、原点取得に必要な情報とを用いて、原点取得プログラムを生成する。このようにして生成された原点取得プログラムは、プログラムファイルの形で加工機（ＭＣ１１６等）に送信され、加工機では、原点取得プログラムを用いてワークＷの原点取得動作を実行する。

なお、マスタプログラムとしては、加工機の種類ごとに複数用意しておき、オペレータ等により選択された加工機の種類に応じてマスタプログラムを使い分けるようにしても良い。

このように、本実施例によると、加工機（ＭＣ等）自体にマスタプログラムを格納しておく必要がないため、様々な加工機を遠隔操作するような場合に有効である。

なお、情報処理システム２００に代えて、図１６（ａ）に示すような情報処理装置としてのアプリケーションサーバ３００を採用することとしても良い。このアプリケーションサーバ３００は、情報処理システム２００が備えるデータサーバ１４と同等の機能を有する格納手段としてのデータベース１４’を内部に備えている点に特徴を有している。

この場合、アプリケーションサーバ３００内のＣＡＤソフト２２が、データベース１４’からブランクモデルＢＭを読み込んで、原点取得に必要な情報（基準形状に関する情報）を算出する算出手段としての機能を有し、工程制御ソフト２０が、ＣＡＤソフト２２により算出された原点取得に必要な情報（基準形状に関する情報）に基づいて、加工機にワークＷの原点取得動作を行わせる原点取得指示手段としての機能を有している。

このような格納手段（データベース１４’）、算出手段（ＣＡＤソフト２２）、原点取得指示手段（工程制御ソフト２０）を備えるアプリケーションサーバ３００を用いることとしても、本実施例と同様の作用効果を奏することが可能である。

また、図１６（ａ）のアプリケーションサーバ３００に代えて、図１６（ｂ）のようなデータベースを有さないアプリケーションサーバ３００’を採用することとしても良い。この場合、アプリケーションサーバ３００内のＣＡＤソフト２２が、ワークＷのブランクモデルから都度基準形状を生成する生成手段、及び当該基準形状から原点取得に必要な情報（基準形状に関する情報）を算出する算出手段として機能し、工程制御ソフト２０が、ＣＡＤソフト２２により算出された原点取得に必要な情報（基準形状に関する情報）に基づいて、加工機にワークＷの原点取得動作を行わせる原点取得指示手段として機能する。

これにより、アプリケーションサーバ３００’は、上述の実施例３と同様の処理を行うことで、上述の実施例３と同様の作用効果を奏することが可能である。

以上、本発明の実施例１〜４について説明したが、当業者には明らかなように、本発明の適用はこれら実施例１〜４に示した実施形態に限定されるわけではない。

例えば、本発明は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭなどを組み合わせて計算機システムを構成し、上述の実施例１〜４に記載したような各装置の機能を当該計算機システムに内蔵されたプログラム、及び当該プログラムが格納された記憶媒体によって実現することも可能である。

本発明は、ワーク加工前の原点取得に幅広く適用可能である。加工機の種類や大きさなどは不問である。

本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムの概略構成を示す図である。 本発明の一実施例（実施例１）に係る、原点取得動作について示すフローチャートである。 本発明の一実施例（実施例１）の原点取得動作において、クライアントの画面上に表示されるウィンドウの一例を示す図である。 本発明の一実施例（実施例１）における段取り方向について説明するための図である。 本発明の一実施例（実施例１）におけるブランクモデルを示す斜視図である。 本発明の一実施例（実施例１）における基準形状を示す図である。 本発明の一実施例（実施例１）における段取り角度を説明するための図（その１）である。 本発明の一実施例（実施例１）における段取り角度を説明するための図（その２）である。 本発明の一実施例（実施例１）における台座面高さを説明するための図である。 本発明の一実施例（実施例１）における検知面長さを説明するための図である。 本発明の一実施例（実施例１）における原点取得のための処理を示すフローチャートである。 本発明の一実施例（実施例１）における原点取得のための動作軌跡を示す図である。 本発明の別の一実施例（実施例２）に係る加工システムの概略構成を示す図である。 本発明の更に別の一実施例（実施例３）に係る加工システムの概略構成を示す図である。 本発明の更に別の一実施例（実施例４）に係る情報処理システムの概略構成を示す図である。 本発明の更に別の一実施例（実施例４）の変形例に係る情報処理装置の概略構成を示す図である。 従来の技術を説明するための図である。

符号の説明

１０ アプリケーションサーバ
１２ クライアント
１４ データサーバ
１４’ データベース
２０ 工程制御ソフト
２２ ＣＡＤソフト
３４ａ〜３４ｄ 基準形状
３６ａ〜３６ｄ 形状配置禁止領域
３８ 基準形状
１００ 加工システム
１１６ ＭＣ
１１８ ＥＤＷ
ＢＭ ブランクモデル

Claims (17)

1. 基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納するデータベースと、
   前記データベースから前記ブランクモデルデータを読み込んで、前記基準形状に関する情報を算出し、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、
   前記出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、前記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて前記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システム。
2. 基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを保持し、前記基準形状に関する情報を算出して、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、
   前記出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、前記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて前記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システム。
3. 前記ブランクモデルデータは複数用意され、
   前記情報処理装置は、外部から入力される指示に応じて複数のブランクモデルデータから一のブランクモデルデータを選択し、当該選択されたブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出する、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の加工システム。
4. 加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成し、前記基準形状に関する情報を算出して、当該基準形状に関する情報を外部に出力する情報処理装置と、
   前記出力された基準形状に関する情報を受信して、当該基準形状に関する情報と予め用意されたマスタプログラムとを用いて、前記加工対象物の原点取得のための原点取得動作プログラムを生成し、当該原点取得動作プログラムに基づいて前記加工対象物の原点取得動作を実行する加工機と、を備える加工システム。
5. 前記原点取得動作プログラムは、前記マスタプログラムと前記基準形状に関する情報とから生成される前記基準形状座標の取得動作軌跡を含む、ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の加工システム。
6. 前記ブランクモデルデータの前記基準形状の一部には、前記加工機によって加工される部品の配置を禁止する配置禁止領域が設定され、
   前記情報処理装置は、前記配置禁止領域が前記ブランクモデルデータ内で所定の状態を満たさない場合にはそのブランクモデルデータの基準形状に関する情報を用いない、ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の加工システム。
7. 前記基準形状に関する情報は、前記加工対象物の前記加工機上での姿勢、前記基準形状の所定の基準面からの距離、及び前記基準形状の寸法のうちの少なくとも１つを含む、ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の加工システム。
8. 前記マスタプログラムは、前記加工機ごとに異なる、ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の加工システム。
9. 前記情報処理装置は、ＣＡＤソフトウェアを用いて前記基準形状に関する情報を算出する、ことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の加工システム。
10. 基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納するデータベースと、
    前記データベースから前記ブランクモデルデータを読み込んで、前記基準形状に関する情報を算出し、当該基準形状に関する情報に基づいて前記加工対象物の原点取得動作を加工機に実行させる情報処理装置と、を備える情報処理システム。
11. 前記情報処理装置は、前記原点取得動作を実行させる加工機の種類を考慮して前記加工対象物の原点取得動作を決定し、当該原点取得動作を前記加工機に実行させる、ことを特徴とする請求項１０に記載の情報処理システム。
12. 基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを格納する格納手段と、
    前記格納手段から前記ブランクモデルデータを読み込んで、前記基準形状に関する情報を算出する算出手段と、
    前記算出手段により算出された前記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に前記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段と、を備える情報処理装置。
13. 前記格納手段は、前記ブランクモデルデータを複数格納し、
    前記算出手段は、外部から入力される指示に応じて複数のブランクモデルデータから一のブランクモデルデータを選択し、前記選択されたブランクモデルデータの基準形状に関する情報を算出する、ことを特徴とする請求項１２に記載の情報処理装置。
14. 加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成する生成手段と、
    前記生成手段により生成された前記基準形状に関する情報を算出する算出手段と、
    前記算出手段により算出された前記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に前記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段と、を備える情報処理装置。
15. コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、
    基準形状が設定された加工対象物のブランクモデルデータを読み込んで、前記基準形状に関する情報を算出する算出手段、及び
    前記算出手段により算出された前記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に前記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段、として機能させる情報処理プログラム。
16. コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、
    加工対象物のブランクモデルデータから基準形状を生成する生成手段、
    前記生成手段により生成された前記基準形状に関する情報を算出する算出手段、及び
    前記算出手段により算出された前記基準形状に関する情報に基づいて、加工機に前記加工対象物の原点取得動作を実行させる原点取得指示手段、として機能させる情報処理プログラム。
17. 請求項１５又は１６に記載の情報処理プログラムを記録したコンピュータ読取可能記録媒体。

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