JP2010020603A - プラント制御装置のアナログ自動調整試験システム - Google Patents
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Abstract
【課題】プラント制御装置が有する複数のAIモジュールの試験を、試験装置を手による接続繋ぎ変え作業をすることなく実行できるようにする。
【解決手段】プラント制御装置の複数のAIモジュール4の各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ5、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC1、およびメンテナンスPCからの指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置3を備え、前記指令に基づいて選択された切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力をプラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値とメンテナンスPC内の許容値とを比較してCPU読み込み値が許容値内に入るようにAIモジュールの設定値が調整される。
【選択図】図1
【解決手段】プラント制御装置の複数のAIモジュール4の各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ5、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC1、およびメンテナンスPCからの指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置3を備え、前記指令に基づいて選択された切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力をプラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値とメンテナンスPC内の許容値とを比較してCPU読み込み値が許容値内に入るようにAIモジュールの設定値が調整される。
【選択図】図1
Description
この発明は、発電プラントなどのプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム、特にプラント制御装置に使用されているアナログ入力モジュールのアナログ自動調整試験システムに関するものである。
従来のプラント制御装置のアナログ自動調整試験方法は、人が手操作により試験電圧や試験電流をプラント制御装置に入力し、再調整要否の判定を人が行っている。調整についても、再び人の手で電圧や電流を入力し、現状の読み込み値を入力しており、調整はツールにより自動調整している。(例えば、特許文献1参照)
また、自己診断機能については、現在まで操作コマンドが難しいためにSWAP(挿抜)操作により故障状態を判別していた。
また、自己診断機能については、現在まで操作コマンドが難しいためにSWAP(挿抜)操作により故障状態を判別していた。
従来技術では、ある1つのバルブ等に対しての構成であるので、試験装置を手による接続繋ぎ変え作業をしなければならず、その手間を極力少なくする必要がある。
更に、アナログ入力のタイプのプラント制御装置はその入力が電圧や電流、熱電対、測温抵抗体と多岐に亘り、その切り替え機能を有していない。また、汎用アナログ入力の調整としては使用できないなどの問題があった。
また、自己診断については、現在まで操作コマンドが難しい、コマンドを打ち間違えた、忘れたなどと試験に時間が掛かる問題があった。
更に、アナログ入力のタイプのプラント制御装置はその入力が電圧や電流、熱電対、測温抵抗体と多岐に亘り、その切り替え機能を有していない。また、汎用アナログ入力の調整としては使用できないなどの問題があった。
また、自己診断については、現在まで操作コマンドが難しい、コマンドを打ち間違えた、忘れたなどと試験に時間が掛かる問題があった。
この発明は、前述のような実情に鑑みてなされたもので、プラント制御装置が有する複数のAI(アナログ入力)モジュールの試験を、試験装置を手による接続繋ぎ変え作業をすることなく実行できるようにすることを目的とするものである。
この発明に係るプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムは、試験対象制御装置であるプラント制御装置の複数のAIモジュールの各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC、および前記メンテナンスPCからの前記試験ソフトによる指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置を備え、前記試験ソフトによる指令に基づいて選択された前記切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに前記信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力を前記プラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値が前記メンテナンスPCにフィードバックされ、前記フィードバックされたCPU読み込み値と前記メンテナンスPC内の許容値とを前記メンテナンスPCで比較して前記フィードバックされたCPU読み込み値が前記許容値内に入るように前記メンテナンスPCの指令によって前記AIモジュールの設定値が調整されるものである。
この発明は、試験対象制御装置であるプラント制御装置の複数のAIモジュールの各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC、および前記メンテナンスPCからの前記試験ソフトによる指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置を備え、前記試験ソフトによる指令に基づいて選択された前記切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに前記信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力を前記プラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値が前記メンテナンスPCにフィードバックされ、前記フィードバックされたCPU読み込み値と前記メンテナンスPC内の許容値とを前記メンテナンスPCで比較して前記フィードバックされたCPU読み込み値が前記許容値内に入るように前記メンテナンスPCの指令によって前記AIモジュールの設定値が調整されるので、プラント制御装置が有する複数のAIモジュールの試験を、試験装置を手による接続繋ぎ変え作業をすることなく実行できる効果がある。
実施の形態1.
以下この発明の実施の形態1を図1および図2により説明する。図1は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図2はメンテナンスパソコン上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
以下この発明の実施の形態1を図1および図2により説明する。図1は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図2はメンテナンスパソコン上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
図1において、試験対象制御装置100、すなわち発電プラントなどのプラントを監視制御するプラント制御装置100は、図1に例示してあるように、例えば、プラントネットトランシーバユニットを介してプラントの各種状態信号(電圧、電流、抵、抗温度、ほか)はアナログ信号でAI(アナログインプット)モジュールでデジタル信号に変換(A/D変換)され、デジタル信号に変換されたプラント状態信号はPIO(Program I/O Transfer)ドライバを介してCPU2に入力され、CPU2よりプラントの監視制御が行われる。
AIモジュールのアナログ信号入力、信号レベル変換、A/D変換などの機能が適正でなければCPUは正しい監視制御を実行できないので、AIモジュールは、製品出荷前、出荷後の任意の時期、或いは定期的に、適正な動作をしているか試験する必要がある。
図1では、試験対象制御装置(発電プラントなどのプラントを監視制御するプラント制御装置)100は、CPU−A、PIOドライバ−A、・・・、プラントネットトランシーバユニット、電流用のAIモジュール(AI(I)1・・・AI(I)8)4、各AIモジュールに対応してもうけられた切り替えスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5を有している。
試験対象制御装置100の外部には、前記試験用のパソコンであるメンテナンスPC1、前記試験用のアナログ信号発生装置であるキャリブレータ3が設けられている。
メンテナンスPC(パソコン)1とキャリブレータ3との間はUSB−RS232C(シリアル伝送のインターフェース規約)通信により信号伝送が行われる。
キャリブレータ3と切り替えスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5との間はプレハブケーブル(分岐ケーブル)8を介して信号伝送が行われる。
PIOドライバ−AとメンテナンスPC1との間はRS232C通信により信号伝送が行われる。
なお、RS232Cは周知のシリアル伝送のインターフェース規約である。
キャリブレータ3と切り替えスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5との間はプレハブケーブル(分岐ケーブル)8を介して信号伝送が行われる。
PIOドライバ−AとメンテナンスPC1との間はRS232C通信により信号伝送が行われる。
なお、RS232Cは周知のシリアル伝送のインターフェース規約である。
既存のメンテナンスパソコン1と試験対象装置100のCPU−A2とは、RS232Cの伝送線路6で接続されている。
また、電圧電流などの試験信号発生装置であるキャリブレータ3は、メンテナンスパソコン1とRS232Cでも通信可能であるがCPU−A2との通信で使用しているため、メンテナンスパソコン1とキャリブレータ3とはUSB−RS232Cにより伝送線7を介して接続し、電流や電圧などを発生させる為のコマンドをメンテナンスパソコン1からキャリブレータ3に送信する。
また、電圧電流などの試験信号発生装置であるキャリブレータ3は、メンテナンスパソコン1とRS232Cでも通信可能であるがCPU−A2との通信で使用しているため、メンテナンスパソコン1とキャリブレータ3とはUSB−RS232Cにより伝送線7を介して接続し、電流や電圧などを発生させる為のコマンドをメンテナンスパソコン1からキャリブレータ3に送信する。
キャリブレータ3と、試験対象であるアナログ入力モジュール4とは、プレハブケーブル8で接続し、本実施の形態1では、キャリブレータ3で発生した電流をアナログ入力モジュール(AI(I)1・・・AI(I)8)4へ出力する。
また、試験対象制御装置100は、AIモジュール(AI(I)1・・・AI(I)8)4の各々に対応して入力点切り替え用のスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5を搭載しており、この入力点(スイッチ)の切り替えは、メンテナンスパソコン1からの入力調整チャンネルを選択する信号に合わせて切り替える。
本実施の形態1では、メンテナンスパソコン1に搭載された試験ソフト(専用プログラム)により、メンテナンスPC1から、電流の最小および最大値を自動的にキャリブレータ3に指示し、キャリブレータ3よりプレハブケーブル8を通じてアナログ入力モジュール4に出力し、この出力をアナログ入力モジュール4が読み込み、メンテナンスPC1は、この読み込み量をフィードバックした値と許容値とを比較して、比較による差分が小さくなるようにアナログ入力モジュール4の設定値、ゲインなどを自動調整し、また、自動調整処置終了後に続けて自動自己診断試験を実施し良否を自動判別する。これらの動作を図2により以下に説明する。
フローチャートで例示する図2において、先ずは調整自体を手動で行うか自動で行うかを選択する(ステップST1)。手動を選択した場合(ステップST1における判断結果Nの場合)は、これまでの手動による操作、判定、調整、再試験の方法を実行する。
ステップST1において自動を選択した場合(ステップST1における判断結果Yの場合)、メンテナンスパソコン1に搭載された試験ソフト(専用プログラム)により、本実施の形態1では、電流アナログ入力が選択されたとする(ステップST2)。
この場合、メンテナンスPC1からのコマンドによる試験用の電流アナログ入力指令は、最小4mA、中間12mA、最大20mAである。
メンテナンスPC1は、初めにキャリブレータ(信号発生装置)3から、試験用の電流アナログ入力4mAの値を出力させる(ステップST3)。
メンテナンスPC1からの入力調整チャンネルを選択する信号により選択された入力点の切り替えスイッチ5、例えば切替SW1、がONになれば、ONとなった切替SW1に対応するAIモジュールAI(I)1に、前記ステップST3における最小試験電流4mAが入力され、AIモジュールAI(I)1は、プラントネットトランシーバユニットからプラントのプロセス入力(プラント状態信号)があった場合と同様に本来の動作をし、そのデジタル出力が、PIAドライバおよびフィードバック伝送線6を介してメンテナンスPC1にフィードバックし、フィードバックした読み込み値はメンテナンスPC1に格納される(ステップST4)。フィードバックした読み込み値を格納したことをステップST4で確認して次に進む。
同様に、試験用の電流アナログ入力としての中間値12mA、最大値20mAについてもそれらの値をキャリブレータ(信号発生装置)3から、自動的に出力させて、先の最小値4mAの場合と同様に読み込み値をフィードバックしメンテナンスPC1に格納する(ステップST5,ステップST6,ステップST7,ステップST8)。
フィードバックした最小および最大の読み込み値がフルスケールの0.25%(特別許容値)と比較し、フィードバック値が特別許容値より小さければ再調整不要で終了(ステップST9,ステップST10)。
ステップST9,ステップST10において、もし、フィードバック値が前記特別許容値より大きければ、再調整する様に自動判別する。自動判別にて再調整が必要とされた時、最小4mAと最大20mA入力した時のフィードバック値を再度読み出し(ステップST11,ステップST13)、そのフィードバック値とパソコン1から指示した値とを比較し、差分を算出してアナログ入力モジュールのオフセット(最小値4mA側の調整)もしくはゲイン(最大値20mA側の調整)を自動的に補正(補正プログラムは既に運用済み)する。
自動補正した後、再度試験(プログラム最初)を実施してデータ採取し、特別判定値を満足するまで試験を繰り返す。自動補正により判定値内に入った後、モジュール健全性確認の次のステップとして自動自己診断試験を確認する処理(ステップST15〜ステップST17)に移る。
「自己診断試験をする」を選択すると、幾つかコマンドで実施可能な自己診断項目を自動的に実施し、1項目ずつ良否判定を自動判別し、最終結果でモジュールの良否を判定する。本実施の形態1では、自己診断として、RAS正常判断の場合(ステップST17)を例示したが、必要におうじて他の追加機能@を自己診断項目として加えればよい。
このように、本発明の実施の形態1により、人手による電圧電流発生器の機器操作や人手による入力箇所の接続切り替え、人による再調整要否を決定する判定、を見直し、これらを自動処理で行うことを採用していることから、これまでと比較して調整や接続切り替えに費やす時間が削減できる。
キャリブレータ(信号発生装置)3は、1台で、直流電圧、直流電流、熱電対や測温抵抗体の発生が可能であり、その大きさもA5判相当に、重さは約1.2kg程度に構成できる。従来のような、ダイヤル抵抗器などを携帯する必要も無く、この1台のキャリブレータ(信号発生装置)3と1台のメンテナンスPC1だけで試験が可能である。通信は、RS−232Cインターフェースを標準で装備しており、パソコンへのデータ取り込みをはじめ、パソコンからのファンクション(出力種別)やレンジの設定、専用プリンタによるデータ出力も可能である。
なお、前述のステップST3〜ST17までの全処理をAIモジュール1個毎に実行する試験方法、逆に、各ステップ毎に全AIモジュール(AI(I)1・・・AI(I)8)を対象に処理していく試験方法、或いはそれらの組み合わせなど、試験手順のパターンは行く通りも考えられるが、それらの試験手順は、メンテナンスPC1に搭載の試験ソフトに依存する。発電プラント、水処理プラント、その他各種のプラント、各種のプラント規模、ニーズ、などに応じた任意の試験手順となる。
前述のように、本実施の形態1は、試験対象制御装置であるプラント制御装置の複数のAIモジュールの各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC、および前記メンテナンスPCからの前記試験ソフトによる指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置を備え、前記試験ソフトによる指令に基づいて選択された前記切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに前記信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力を前記プラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値が前記メンテナンスPCにフィードバックされ、前記フィードバックされたCPU読み込み値と前記メンテナンスPC内の許容値とを前記メンテナンスPCで比較して前記フィードバックされたCPU読み込み値が前記許容値内に入るように前記メンテナンスPCの指令によって前記AIモジュールの設定値が調整されるプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムである。
また、本実施の形態1は、制御装置システムにあるアナログ健全性を確認するシステムであって、プラント制御装置とメンテナンスPCをRS232Cもしくは10BASE−Tを介し、その間に電流発生装置を設け、また、入力点切り替え箱を設け、スイッチの切り替えをメンテナンスツールより試験する点と合わせて自動に切り替え制御し、電流発生装置から自動的に出力電流を制御し、各出力に対するCPU読み込み値をフィードバックし、特別に設けた許容値と比較して自動補正し再試験し、判定がクリアとなるまで処理が続行されるアナログ入力自動判別調整システムである。
また、本実施の形態1は、プラント制御装置の健全性確認調整システムであり、10BASE−T通信を介して電流を発生し、試験対象品にアナログ入力する手段を設けたものであり、また、入力点の切り替えは、制御装置CPUおよびCC−LINKを介して入力点を切り替えするものである。
また、本実施の形態1は、電流を10BASE−T介して機器を制御する様に構成したので、高速に対応でき、また、特定の機種だけでなく他の機種/他の型名にも使用できる様にしたので、汎用性のあるものができる。
また、本実施の形態1は、従来技術の問題点に鑑み、切り替え機能により多点調整を一回の接続で調整できるとともに、試験対象のタイプの変更、自己診断機能確認と判別、それらの自動調整判別機能を有した健全性確認調整システムを提案するものであり、アナログ入力モジュールの入力読み込み誤差に応じて、自動的に調整を行うことのできるプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムであり、また、AIモジュールの自動自己診断機能を追加し、健全性を自動的に確認できるプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムである。
実施の形態2.
以下、この発明の実施の形態2を図3および図4により説明する。図3は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図4はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
以下、この発明の実施の形態2を図3および図4により説明する。図3は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図4はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
前述の実施の形態1では、試験対象を電流のアナログ入力に限定した場合を事例として説明したが、プラント監視制御装置の監視制御におけるアナログ入力には電圧入力もあり、本実施の形態2では、アナログ入力電圧に対応できるように、AIモジュールを、電圧アナログ入力用のモジュール4をモジュールAI(V)1・・・AI(V)8とした事例である(図3参照)。
プラント監視制御装置におけるアナログ入力電圧には、代表的なタイプとして最小0V/最大10V、最小−10V/最大10V、最小1V/最大5Vがあるので、メンテナンスPC上の試験ソフトも最小0V/最大10V、最小−10V/最大10V、最小1V/最大5Vの各タイプを準備し、各タイプ毎に試験対象品の型名を追加し、メンテナンスPC1で型名を指定することにより、対応する電圧タイプの試験ソフトが選択される。
本実施の形態2における図4のメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作を説明するフローチャートでは、最小1V/最大5Vの電圧タイプの場合を例示してある。
図4において、ステップST2における試験対象の入力信号の確認が電圧である点、ステップST3,ST4,ST9における最小値出力が1V、ステップST5,ST6における中間値出力が3V、ステップST7,ST8,ST10における最大値出力が5V、となっている点が、電流対象の図2と異なっているが、その他のステップについては図2と同じである。
図4による試験・自動補正・自己診断の動作は、図2における動作と電流と電圧との違いがあるだけで、図2における動作と実質的に同じ動作をし、実施の形態1と同様の効果を奏する。従って、図4による詳細な動作説明は割愛する。
このように、本発明の実施の形態2によりアナログ入力電圧の各タイプの調整および試験も可能となり、前述の実施の形態1と同様の効果(機器操作や入力箇所の接続切り替え、再調整要否を決定する判定を自動処理とすることによる時間削減)と合わせて更に時間を削減できる。
また、本発明の実施の形態2は、前記信号発生装置が電圧アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記電圧アナログ試験信号を入力し当該入力した前記電圧アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力し、電圧アナログ入力(最小0V/最大10V、最小−10V/最大10V、最小1V/最大5V)の調整も可能としたプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムである。
実施の形態3.
以下、この発明の実施の形態3を図5および図6により説明する。図5は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図6はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
以下、この発明の実施の形態3を図5および図6により説明する。図5は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図6はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
前述の実施の形態1では、試験対象を電流のアナログ入力に限定した場合を事例とし、前述の実施の形態2では、試験対象を電圧のアナログ入力に限定した場合を事例として説明したが、プラント監視制御装置の監視制御におけるアナログ入力には熱電対の出力もあり、本実施の形態3では、熱電対の出力(アナログ電圧)に対応できるように、AIモジュールを、熱電対の出力用のモジュール4をモジュールTC1・・・TC8とした事例である(図5参照)。
発電プラントなどのプラントに使用される熱電対には、代表的なタイプとしてT型、E型、K型があり、その使用対象温度、温度に対する出力特性はタイプによって異なるので、メンテナンスPC上の試験ソフトも各タイプ毎に試験対象品の型名を追加し、メンテナンスPC1で型名を指定することにより、対応するタイプの熱電対用の試験ソフトが選択される。
本実施の形態3における図6のメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作を説明するフローチャートでは、最小値出力−200℃/最大値出力700℃のタイプの場合を例示してある。
図6において、ステップST2における試験対象の入力信号の確認が熱電対入力である点、ステップST3,ST4,ST9における最小値出力が−200℃、ステップST5,ST6における中間値出力が250℃、ステップST7,ST8,ST10における最大値出力が700℃、となっている点が、電流対象の図2、電圧対象の図4と異なっているが、その他のステップについては図2、図4と同じである。
図6による試験・自動補正・自己診断の動作は、図2における動作と電流と温度との違いがあるだけで、図2における動作と実質的に同じ動作をし、実施の形態1と同様の効果を奏する。従って、図6による詳細な動作説明は割愛する。
なお、本実施の形態3では、試験対象品が熱電対となるため、通常の試験でも使用しており実績のある各熱電対タイプの温度出力(微小電圧)が可能なキャリブレータ3を選定する。しかし、熱電対については、読み込みに時限を持っており、その時間については試験時に短縮することは難しいが、その他の自動操作、判別、調整は上記形態1と同様に行うことが可能である。
メンテナンスPC1に搭載の試験ソフトにより、メンテナンスPC1から熱電対温度(微小電圧)の最小値および最大値を自動的にキャリブレータ3に指示し、前述の実施の形態1と同様に、キャリブレータ3よりプレハブケーブル8を通じてアナログ入力モジュール4に出力し、前述の実施の形態1と同様に、この出力をアナログ入力モジュール4が読み込み、メンテナンスPC1は、この読み込み量をフィードバックした値と許容値とを比較して、比較による差分が小さくなるようにアナログ入力モジュール4の設定値、ゲインなどを自動調整し、また、自動調整処置終了後に続けて自動自己診断試験を実施し良否を自動判別する。
キャリブレータ(信号発生装置)3は、1台で、直流電圧、直流電流、熱電対や測温抵抗体の発生が可能であり、その大きさもA5判相当に、重さは約1.2kg程度に構成できる。従来のような、ダイヤル抵抗器などを携帯する必要も無く、この1台のキャリブレータ(信号発生装置)3と1台のメンテナンスPC1だけで試験が可能である。通信は、RS−232Cインターフェースを標準で装備しており、パソコンへのデータ取り込みをはじめ、パソコンからのファンクション(出力種別)やレンジの設定、専用プリンタによるデータ出力も可能である。
このように、本発明の実施の形態3により、アナログ入力熱電対の各タイプの調整および試験も可能となり、前述の実施の形態1や2と同様の効果(機器操作や入力箇所の接続切り替え、再調整要否を決定する判定を自動処理とすることによる時間削減)と合わせて更に時間を削減できる。
また、本発明の実施の形態3は、前記信号発生装置が熱電対用アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記熱電対用アナログ試験信号を入力し当該入力した前記熱電対用アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力し、熱電対アナログ入力タイプ(T型、E型、K型)の調整も可能としたプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムである。
実施の形態4.
以下、この発明の実施の形態3を図5および図6により説明する。図5は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図6はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
以下、この発明の実施の形態3を図5および図6により説明する。図5は健全性確認調整装置を含めた全体構成の一例を示す図、図6はメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作をフローチャートで例示する図である。
前述の実施の形態1では、試験対象を電流のアナログ入力に限定した場合を事例とし、前述の実施の形態2では、試験対象を電圧のアナログ入力に限定した場合を事例とし、前述の実施の形態3では、試験対象を熱電対の出力からのアナログ入力に限定した場合を事例として説明したが、プラント監視制御装置の監視制御におけるアナログ入力には測温抵抗体の出力もあり、本実施の形態3では、測温抵抗体のアナログ出力に対応できるように、AIモジュールを、測温抵抗体の出力用のモジュール4をモジュールRTD1・・・RTD8とした事例である(図7参照)。
発電プラントなどのプラントに使用される測温抵抗体は、温度に対する出力特性が測温抵抗体のタイプによって異なるので、メンテナンスPC上の試験ソフトも各タイプ毎に試験対象品の型名を追加し、メンテナンスPC1で型名を指定することにより、対応するタイプの測温抵抗体用の試験ソフトが選択される。
本実施の形態4における図8のメンテナンスPC上のソフトウェアによる動作を説明するフローチャートでは、最小値出力−200℃/最大値出力250℃のタイプの場合を例示してある。
図6において、ステップST2における試験対象の入力信号の確認がRTD入力(測温抵抗体の出力)である点、ステップST3,ST4,ST9における最小値出力が−200℃、ステップST5,ST6における中間値出力が25℃、ステップST7,ST8,ST10における最大値出力が250℃、となっている点が、電流対象の図2、電圧対象の図4と異なっているが、その他のステップについては図2、図4と同じである。
図8による試験・自動補正・自己診断の動作は、図2における動作と電流と温度との違いがあるだけで、図2における動作と実質的に同じ動作をし、実施の形態1と同様の効果を奏する。従って、図8による詳細な動作説明は割愛する。
なお、本実施の形態4では、試験対象品が測温抵抗体となるため、通常の試験でも使用しており実績のある測温抵抗体の抵抗出力が可能なキャリブレータ3を選定し、自動操作、判別、調整は上記形態1と同様に行うことが可能である。
メンテナンスPC1に搭載の試験ソフトにより、メンテナンスPC1から測温抵抗体(抵抗値)の最小値および最大値を自動的にキャリブレータ3に指示し、前述の実施の形態1と同様に、キャリブレータ3よりプレハブケーブル8を通じてアナログ入力モジュール4に出力し、前述の実施の形態1と同様に、この出力をアナログ入力モジュール4が読み込み、メンテナンスPC1は、この読み込み量をフィードバックした値と許容値とを比較して、比較による差分が小さくなるようにアナログ入力モジュール4の設定値、ゲインなどを自動調整し、また、自動調整処置終了後に続けて自動自己診断試験を実施し良否を自動判別する。
キャリブレータ(信号発生装置)3は、1台で、直流電圧、直流電流、熱電対や測温抵抗体の発生が可能であり、その大きさもA5判相当に、重さは約1.2kg程度に構成できる。従来のような、ダイヤル抵抗器などを携帯する必要も無く、この1台のキャリブレータ(信号発生装置)3と1台のメンテナンスPC1だけで試験が可能である。通信は、RS−232Cインターフェースを標準で装備しており、パソコンへのデータ取り込みをはじめ、パソコンからのファンクション(出力種別)やレンジの設定、専用プリンタによるデータ出力も可能である。
このように、本発明の実施の形態4により、アナログ入力測温抵抗体の各タイプの調整および試験も可能となり、上記実施の形態1,2,3と同様の効果(機器操作や入力箇所の接続切り替え、再調整要否を決定する判定を自動処理とすることによる時間削減)と合わせて更に時間を削減できる。
また、本発明の実施の形態4は、前記信号発生装置が測温抵抗体用アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記測温抵抗体用アナログ試験信号を入力し当該入力した前記測温抵抗体用アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力し、測温抵抗体アナログ入力の調整も可能としたプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムである。
実施の形態5.
上記実施の形態1では、試験を電流のアナログ入力自動補正に限定したが、自動補正終了後に試験対象モジュール4の自己診断項目の内、1項目(例えばウォッチドグタイマーのタイムアウトエラーなどの簡単に模擬できる項目)を抜粋(システム検証試験で全ての自己診断試験を実施しており実績があることから、自己診断試験は試験対象品1台につき1項目と標準試験要領で規定している)してその自動良否判別機能を追加すれば(図2,4,6,8の追加機能@部分)、後はプログラムを流用するのみで前述の実施の形態1、2、3と同様の効果を奏する。また、自己診断機能はどのモジュールも同じ診断項目を持っていることから、アナログ入力だけでなくアナログ出力やディジタル入出力、熱電対、測温抵抗体、その他の特殊モジュールについてもプログラムを流用すれば自動試験が可能となる。
上記実施の形態1では、試験を電流のアナログ入力自動補正に限定したが、自動補正終了後に試験対象モジュール4の自己診断項目の内、1項目(例えばウォッチドグタイマーのタイムアウトエラーなどの簡単に模擬できる項目)を抜粋(システム検証試験で全ての自己診断試験を実施しており実績があることから、自己診断試験は試験対象品1台につき1項目と標準試験要領で規定している)してその自動良否判別機能を追加すれば(図2,4,6,8の追加機能@部分)、後はプログラムを流用するのみで前述の実施の形態1、2、3と同様の効果を奏する。また、自己診断機能はどのモジュールも同じ診断項目を持っていることから、アナログ入力だけでなくアナログ出力やディジタル入出力、熱電対、測温抵抗体、その他の特殊モジュールについてもプログラムを流用すれば自動試験が可能となる。
キャリブレータ(信号発生装置)3は、1台で、直流電圧、直流電流、熱電対や測温抵抗体の発生が可能であり、その大きさもA5判相当に、重さは約1.2kg程度に構成できる。従来のような、ダイヤル抵抗器などを携帯する必要も無く、この1台のキャリブレータ(信号発生装置)3と1台のメンテナンスPC1だけで試験が可能である。通信は、RS−232Cインターフェースを標準で装備しており、パソコンへのデータ取り込みをはじめ、パソコンからのファンクション(出力種別)やレンジの設定、専用プリンタによるデータ出力も可能である。
このように、本発明の実施の形態5によりアナログモジュールの入力自動調整後にモジュールの自己診断試験を自動にて実施し、自動判別にて良否判定が可能となる事で1回の操作で1つのモジュールとしての健全性が確認でき時間が削減できる。
なお、前述の実施の形態1〜5の各試験ソフトを1台のメンテナンスPC1に搭載し、前述の実施の形態1〜5の各試験を自動的に順次実行するようにしてもよい。その場合、キャリブレータ(信号発生装置)3は、メンテナンスPC1からの指令により、前述の実施の形態1〜5の各試験の順次実行に伴い、実施の形態1〜5の各試験に対応した試験用アナログ信号を出力するように構成すればよい。
なお、前述の実施の形態1〜5において、切り替えスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5は、プラント監視制御装置100の外部に設け、あるいは、キャリブレータ(信号発生装置)3の内部に設け、当該切替SW1・・・切替SW8とそれらの対応AIモジュール4とをケーブルで接続してもよい。
なお、前述の実施の形態1〜5において、切り替えスイッチ(切替SW1・・・切替SW8)5の数は、8個でなくてもよく、試験する必要があるAIモジュールの想定する最大数を備えればよい。
なお、図1〜8の各図中、同一符合は同一または相当部分を示す。
1 メンテナンスPC(パソコン)、
2 CPU−A、
3 キャリブレータ(試験用アナログ信号の信号発生装置)、
4 AI(アナログ入力)モジュール(試験対象)、
AI(I)1・・・AI(I)8 AIモジュール(試験対象)、
AI(V)1・・・AI(V)8 AIモジュール(試験対象)、
TC1・・・TC8 AIモジュール(試験対象)、
RTD1・・・RTD8 AIモジュール(試験対象)、
5 入力点切り替え箱(切り替えスイッチ)、
切替SW1・・・切替SW1 入力点切り替え用切り替えスイッチ、
6 フィードバック用RS232C伝送線、
7 USB−RS232C伝送線、
8 プレハブケーブル、
100 プラント監視制御装置。
2 CPU−A、
3 キャリブレータ(試験用アナログ信号の信号発生装置)、
4 AI(アナログ入力)モジュール(試験対象)、
AI(I)1・・・AI(I)8 AIモジュール(試験対象)、
AI(V)1・・・AI(V)8 AIモジュール(試験対象)、
TC1・・・TC8 AIモジュール(試験対象)、
RTD1・・・RTD8 AIモジュール(試験対象)、
5 入力点切り替え箱(切り替えスイッチ)、
切替SW1・・・切替SW1 入力点切り替え用切り替えスイッチ、
6 フィードバック用RS232C伝送線、
7 USB−RS232C伝送線、
8 プレハブケーブル、
100 プラント監視制御装置。
Claims (8)
- 試験対象制御装置であるプラント制御装置の複数のAIモジュールの各々に対応して設けられ個別にON−OFF制御される切り替えスイッチ、試験ソフトを搭載したメンテナンスPC、および前記メンテナンスPCからの前記試験ソフトによる指令に基づいてアナログ試験信号を発生する信号発生装置を備え、前記試験ソフトによる指令に基づいて選択された前記切り替えスイッチがON動作することにより対応AIモジュールに前記信号発生装置からのアナログ試験信号が供給され、アナログ試験信号が供給されたAIモジュールの出力を前記プラント制御装置のCPUが読み込んだCPU読み込み値が前記メンテナンスPCにフィードバックされ、前記フィードバックされたCPU読み込み値と前記メンテナンスPC内の許容値とを前記メンテナンスPCで比較して前記フィードバックされたCPU読み込み値が前記許容値内に入るように前記メンテナンスPCの指令によって前記AIモジュールの設定値が調整されるプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記各切り替えスイッチが前記プラント制御装置の内部に設けられていることを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記各切り替えスイッチが前記プラント制御装置の外部に設けられていることを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1〜請求項3の何れか一に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記信号発生装置が電流アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記電流アナログ試験信号を入力し当該入力した電流アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力することを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1〜請求項4の何れか一に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記信号発生装置が電圧アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記電圧アナログ試験信号を入力し当該入力した前記電圧アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力することを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1〜請求項5の何れか一に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記信号発生装置が熱電対用アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記熱電対用アナログ試験信号を入力し当該入力した前記熱電対用アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力することを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1〜請求項6の何れか一に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記信号発生装置が測温抵抗体用アナログ試験信号を発生し、前記AIモジュールが、前記測温抵抗体用アナログ試験信号を入力し当該入力した前記測温抵抗体用アナログ試験信号をデジタル信号に変換して出力することを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
- 請求項1〜請求項7の何れか一に記載のプラント制御装置のアナログ自動調整試験システムにおいて、前記メンテナンスPCにより、前記設定値が調整された前記AIモジュールの自動自己診断試験が実行されることを特徴とするプラント制御装置のアナログ自動調整試験システム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008181517A JP2010020603A (ja) | 2008-07-11 | 2008-07-11 | プラント制御装置のアナログ自動調整試験システム |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2010020603A true JP2010020603A (ja) | 2010-01-28 |
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ID=41705419
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2008181517A Pending JP2010020603A (ja) | 2008-07-11 | 2008-07-11 | プラント制御装置のアナログ自動調整試験システム |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
2008
- 2008-07-11 JP JP2008181517A patent/JP2010020603A/ja active Pending
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