JP2010003202A - Arrangement instruction planning program, arrangement instruction planning device, and arrangement instruction planning method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は部品の手配指示計画を策定するための手配指示計画プログラム、手配指示計画装置、および手配指示計画方法に関し、特に同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先に対する部品の手配指示計画を策定するための手配指示計画プログラム、手配指示計画装置、および手配指示計画方法に関する。 The present invention relates to an arrangement instruction planning program, an arrangement instruction planning apparatus, and an arrangement instruction planning method for formulating an arrangement instruction plan for parts, and in particular, an arrangement instruction plan for parts to a plurality of suppliers who can order parts of the same specification. The present invention relates to an arrangement instruction planning program, an arrangement instruction planning device, and an arrangement instruction planning method.
多数の部品で構成される工業製品を大量生産する場合、同種の部品を複数の業者から調達することが多い。例えば、コンピュータに内蔵するメモリチップであれば、所定の規格に適合するメモリチップを複数の企業が生産している。そこで、コンピュータを製造する企業は、複数の業者からメモリチップを購入することで、コンピュータの製造に必要なメモリチップを確保する。以下、このように複数の業者から調達可能な部品をマルチベンダ部品と呼ぶこととする。 When mass-producing industrial products composed of a large number of parts, the same kind of parts are often procured from a plurality of suppliers. For example, in the case of a memory chip built in a computer, a plurality of companies produce memory chips that conform to a predetermined standard. Therefore, a company that manufactures a computer purchases memory chips from a plurality of vendors, thereby securing memory chips necessary for manufacturing the computer. Hereinafter, parts that can be procured from a plurality of suppliers will be referred to as multi-vendor parts.
マルチベンダ部品を調達する場合、個々のベンダ(売り手業者)に対して、適切な時期に適切な数量の発注をしなければならない。マルチベンダ部品が大量にある場合、どの部品をいつ、どのベンダに発注するべきかを人手によって適切に管理するのは困難である。そこで、コンピュータシステムを用いて発注管理をする技術が考えられている(例えば、特許文献1−4参照)。
ところで、ベンダから納入される部品の価格は、発注者とベンダとの交渉によって決まる。ベンダに部品を発注する度に価格交渉をしていたのでは日々の発注が不安定になるため、通常は、予めベンダと交渉し部品単価を決めておく。なお、部品の購入単価は、月内の購入総数量による価格交渉によって値引率等が変わる。そのため、発注者は、各ベンダに発注する予定数量を予め決めた上で、ベンダとの価格交渉を行う。 By the way, the price of parts delivered from a vendor is determined by negotiation between the purchaser and the vendor. If the price is negotiated every time a part is ordered from the vendor, the daily ordering becomes unstable. Therefore, the unit price is usually negotiated with the vendor in advance. In addition, the discount rate etc. of the purchase price of parts changes by price negotiation based on the total number of purchases in a month. For this reason, the orderer determines the planned quantity to be ordered from each vendor in advance and negotiates the price with the vendor.
各ベンダからのマルチベンダ部品の購入価格が決定すると、発注者は、事前に交渉した総数量になるように発注する必要が生じる。そこで、発注者は、マルチベンダ部品を発注するごとに、マルチベンダ間の納品分配率に応じて各ベンダへの手配数を決めて、発注を行っていた。従来、これらの手配数は、人間が表計算ソフトウェアの表等のデータテーブルに入力して決めていた。 When the purchase price of multi-vendor parts from each vendor is determined, the orderer needs to place an order so that the total amount negotiated in advance is reached. Therefore, every time the orderer orders multi-vendor parts, the orderer determines the number of arrangements to each vendor according to the delivery distribution ratio among the multi-vendors and places an order. Conventionally, the number of these arrangements has been determined by a human being entering a data table such as a table of spreadsheet software.
しかし、ベンダ毎に異なる調達条件、所要数(毎日の必要数量)、納品ロット単位数、納品配分比率等の条件を満たしつつ、結果的に予定された配分通りとなるように毎日所定量ずつ部品を手配することは困難な作業である。 However, while satisfying conditions such as procurement conditions, required quantity (daily required quantity), delivery lot units, delivery distribution ratio, etc., which vary from vendor to vendor, a predetermined amount of parts is used every day so that the planned allocation is achieved. Arranging is a difficult task.
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、発注先ごとの納品条件を満たしつつ、できるかぎり決められた分配率に近づくよう手配数量を調整した手配指示計画を策定できる手配指示計画プログラム、手配指示計画装置、および手配指示計画方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such points, and an arrangement instruction plan that can devise an arrangement instruction plan in which the arrangement quantity is adjusted so as to be as close as possible to the distribution rate while satisfying the delivery conditions for each supplier. An object is to provide a program, an arrangement instruction planning device, and an arrangement instruction planning method.
上記課題を解決するために、同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先に対する部品の手配指示計画の策定処理をコンピュータに実行させる手配指示計画プログラムが提供される。この手配指示計画プログラムは、コンピュータを以下の各手段として機能させる。 In order to solve the above-described problems, an order instruction plan program is provided that causes a computer to execute a part order instruction plan formulation process for a plurality of suppliers who can order parts of the same specification. This arrangement instruction planning program causes the computer to function as the following means.
納品条件記憶手段は、部品を納品する発注先それぞれに対応付けて、発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および部品全体の発注数のうち発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する。所要数記憶手段は、日付ごとに、該当する日に必要な部品の数を示す所要数を記憶する。優先順位決定手段は、納品条件記憶手段を参照し、手配サイクルとリードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、発注先それぞれの優先順位を決定する。分配数決定手段は、所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの所要数を合計して合計所要数とし、納品条件記憶手段を参照して、発注先それぞれの分配率に従って合計所要数を比例配分した数を、発注先それぞれの分配数とする。手配数決定手段は、優先順位の上位から順に発注先を選択し、選択した発注先の計画期間内における手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した発注先へ発注する部品の数量を示す手配数の合計が分配数を超えない範囲で、手配指示日からリードタイム後の納品日における所要数を満たすために必要な数を、選択された発注先に対する手配指示日それぞれにおける手配数として決定する。 The delivery condition storage means associates with each supplier to which the parts are delivered, arranges an arrangement cycle indicating an interval at which the parts can be ordered, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier to delivery, and Stores a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the number of orders of the entire part. The required number storage means stores a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date. The priority order determining means refers to the delivery condition storage means, and determines the priority order of each ordering party so that the ordering order becomes higher in the ordering party that has a longer total period of arrangement cycle and lead time. The distribution number determining means refers to the required number storage means and totals the required numbers for each date within the planning period specified in advance to obtain the total required number. Refers to the delivery condition storage means and distributes to each supplier. The number obtained by proportionally distributing the total required number according to the rate is set as the distribution number of each supplier. The order quantity determination means selects an ordering party in order from the highest priority, determines an ordering date for an ordering cycle interval within the plan period of the selected ordering party, and indicates the quantity of parts to be ordered to the selected ordering party. As long as the total number of arrangements does not exceed the number of distributions, the number required to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date is determined as the number of arrangements on each arrangement instruction date for the selected supplier To do.
このような手配指示計画プログラムを実行するコンピュータによれば、優先順位決定手段により、手配サイクルとリードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、発注先それぞれの優先順位が決定される。次に、分配数決定手段により、計画期間内の日付ごとの所要数が合計され合計所要数とされ、発注先それぞれの分配率に従って合計所要数を比例配分した数が、発注先それぞれの分配数とされる。そして、手配数決定手段により、優先順位の上位から順に発注先が選択され、選択した発注先の手配指示日が決定され、手配数の合計が分配数を超えない範囲で、納品日における所要数を満たすために必要な数が、選択された発注先に対する手配指示日それぞれにおける手配数として決定される。 According to such a computer that executes the order instruction planning program, the priority order determining means sets the priority order of each ordering party so that the ordering order becomes higher in the ordering party with a longer total period of arrangement cycle and lead time. It is determined. Next, the required number for each date within the plan period is totaled by the distribution number determining means to obtain the total required number, and the total number required is proportionally distributed according to the distribution ratio of each supplier. It is said. Then, the ordering number determination means selects the ordering party in order from the highest priority, determines the ordering date for the selected ordering party, and the required number on the delivery date within the range where the total number of ordering does not exceed the distribution number The number necessary to satisfy the requirement is determined as the number of arrangements on each arrangement instruction date for the selected supplier.
また、上記手配指示計画プログラムを実行するコンピュータと同様の機能を有する手配指示装置が提供される。さらに、上記手配指示計画プログラムを実行するコンピュータと同様の処理を行う手配指示計画方法が提供される。 In addition, an arrangement instruction apparatus having the same function as a computer that executes the arrangement instruction planning program is provided. Furthermore, an arrangement instruction planning method for performing the same processing as that of the computer executing the arrangement instruction planning program is provided.
上記手配指示計画プログラムを実行するコンピュータでは、ベンダ毎の部品手配条件を満たしつつ、できるかぎり決められた分配率に近づくよう手配数量をコントロールすることができる。 The computer that executes the arrangement instruction planning program can control the arrangement quantity so as to be as close as possible to the determined distribution ratio while satisfying the parts arrangement conditions for each vendor.
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図1は、実施の形態の概要を示す図である。本実施の形態は、同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先への手配指示計画6を策定するために、納品条件記憶手段1、所要数記憶手段2、優先順位決定手段3、分配数決定手段4、手配数決定手段5の各機能を有する。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a diagram showing an outline of the embodiment. In the present embodiment, a delivery
納品条件記憶手段1は、部品を納品する発注先それぞれに対応付けて、発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および部品全体の発注数のうち発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する。なお、手配サイクルとリードタイムは、予め発注先から指定された日数である。分配率は、発注先との間の契約関係に基づいて発注元が決めた値であり、例えばパーセンテージで示される。また、納品条件記憶手段1には、発注先それぞれの部品の1発注あたりの納品可能数を記憶させておくこともできる。 The delivery condition storage means 1 is associated with each supplier to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the parts can be ordered, a lead time indicating a period from when the order is placed to delivery, In addition, a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of parts ordered is stored. The arrangement cycle and the lead time are the number of days designated in advance by the ordering party. The distribution rate is a value determined by the ordering party based on the contractual relationship with the ordering party, and is shown as a percentage, for example. The delivery condition storage means 1 can also store the number of deliverables per order for each part of the ordering party.
所要数記憶手段2は、日付ごとに、該当する日に必要な部品の数を示す所要数を記憶する。所要数は、各部品を利用する製品の生産計画などに基づいて、発注元が予め設定する値である。 The required number storage means 2 stores a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date. The required number is a value set in advance by the orderer based on a production plan of a product using each part.
優先順位決定手段3は、納品条件記憶手段1を参照し、手配サイクルとリードタイムとの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、発注先それぞれの優先順位を決定する。すなわち、目的の日に納品してもらうために長期的な計画が必要となる発注先ほど、優先順位が高く設定される。 The priority order determining means 3 refers to the delivery condition storage means 1 and determines the priority order of each ordering party so that the ordering order becomes higher in the ordering party having a longer total period of arrangement cycle and lead time. That is, a higher priority is set for an ordering party that requires a long-term plan for delivery on a target date.
分配数決定手段4は、所要数記憶手段2を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの所要数を合計して合計所要数とし、納品条件記憶手段1を参照して、発注先それぞれの分配率に従って合計所要数を比例配分した数を、発注先それぞれの分配数とする。例えば、分配率がパーセンテージで示されていれば、合計所要数に発注先の分配率を乗算し、100で除算した値が、その発注先の分配数となる。なお、計画期間は、最も優先順位が上位の発注先に関する部品手配条件に合わせて設定される。例えば、優先順位が最も上位の発注先の手配サイクルとリードタイムとの合計の期間を計画期間とする。 The distribution number determining means 4 refers to the required number storage means 2 and sums the required numbers for each date within the planning period specified in advance to obtain the total required number. The number obtained by proportionally allocating the total required number according to each distribution ratio is set as the distribution number of each supplier. For example, if the distribution rate is indicated by a percentage, the total required number is multiplied by the distribution rate of the ordering party and divided by 100 is the distribution number of the ordering party. The planning period is set in accordance with the parts arrangement conditions for the supplier with the highest priority. For example, the plan period is the total period of the arrangement cycle and lead time of the supplier with the highest priority.
手配数決定手段5は、優先順位の上位から順に発注先を選択する。次に手配数決定手段5は、選択した発注先の計画期間内における手配サイクル間隔の手配指示日を決定する。さらに、手配数決定手段5は、選択した発注先へ発注する部品の数量を示す手配数の合計が分配数を超えない範囲で、手配指示日からリードタイム後の納品日における所要数を満たすために必要な数を、選択された発注先に対する手配指示日それぞれにおける手配数として決定する。なお、手配数決定手段5は、納品条件記憶手段1において部品の1発注あたりの納品可能数が指定されている場合、発注先の1発注あたりの納品可能数を、選択した発注先に対して手配指示日に発注する手配数の上限とする。 The number-of-arrangements determination means 5 selects an ordering party in order from the highest priority. Next, the arrangement number determination means 5 determines an arrangement instruction date for an arrangement cycle interval within the planned period of the selected supplier. Furthermore, the order quantity determination means 5 satisfies the required quantity on the delivery date after the lead time from the order instructed date, so long as the total order quantity indicating the quantity of parts ordered to the selected supplier does not exceed the distribution number. Is determined as the number of arrangements on each arrangement instruction date for the selected supplier. The order quantity determination means 5 determines the number of deliverables per order of the ordering party for the selected ordering party when the delivery condition storage means 1 specifies the number of deliverable parts per order. The upper limit of the number of orders placed on the order date.
このような構成に基づいて、まず、優先順位決定手段3により、手配サイクルとリードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、発注先それぞれの優先順位が決定される。図1の例では、納品条件記憶手段1にA社とB社とが発注先として登録されている。A社の手配サイクルは7日、リードタイムは3日であり、合計の期間は10日である。一方、B社の手配サイクルは1日、リードタイムは2日であり、合計の期間は3日である。従って、A社の方がB社より優先順位が上位となる。 Based on such a configuration, first, the priority order determining means 3 determines the priority order of each ordering party so that the ordering order becomes higher in the ordering party having a longer total period of arrangement cycle and lead time. In the example of FIG. 1, company A and company B are registered in the delivery condition storage means 1 as orders. The arrangement cycle of Company A is 7 days, the lead time is 3 days, and the total period is 10 days. On the other hand, the arrangement cycle of company B is 1 day, the lead time is 2 days, and the total period is 3 days. Accordingly, Company A has a higher priority than Company B.
次に、分配数決定手段4により、計画期間内の日付ごとの所要数が合計され合計所要数とされる。さらに分配数決定手段4により、発注先それぞれの分配率に従って合計所要数を比例配分した数が、発注先それぞれの分配数とされる。図1の例では、計画期間が2007年1月1日から10日間であるものとする。また、所要数記憶手段2には、毎日「20」の値が所要数として登録されている。すると、合計所要数は「200」(20×10)となる。さらに、納品条件記憶手段1には、A社の分配率「20%」、B社の分配率「80%」が設定されている。すると、A社の分配数は「40」(200の20%)となり、B社の分配数は「160」(200の80%)となる。
Next, the required number for each date within the plan period is totaled by the distribution
さらに、手配数決定手段5により、優先順位の上位から順に発注先が選択される。手配数決定手段5は、選択した発注先の分配数を上限として、選択した発注先の計画期間内における手配サイクル間隔で手配指示日を決定する。そして、手配数決定手段5により、手配指示日からリードタイム後の納品日における部品の所要数を満たすために必要な数が、選択した発注先に対して手配指示日に発注する部品の数量を示す手配数として決定される。 Further, the order number determination means 5 selects the ordering destinations in order from the highest priority. The arrangement number determination means 5 determines an arrangement instruction date at an arrangement cycle interval within the planned period of the selected ordering party, with the distribution number of the selected ordering party as an upper limit. Then, the number of parts required to satisfy the required number of parts on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date by the arrangement quantity determination means 5 is the quantity of the parts to be ordered to the selected supplier on the arrangement instruction date. Determined as the number of arrangements shown.
図1の例では、先にA社が選択される。そして、A社の手配サイクルに基づいてA社に対する手配指示日が決定される。例えば、A社の手配サイクルは7日であるため、週に1度しか発注することができない。図1の例では、次の発注日が2007年1月5日の場合を示している。すると、計画期間内にA社に発注できるのは2007年1月5日の1日のみである。そこで、A社に対して2007年1月5日に分配数を上限とした手配数「40」が決定される。 In the example of FIG. 1, company A is selected first. And the arrangement | positioning instruction | indication date with respect to A company is determined based on the arrangement cycle of A company. For example, since the arrangement cycle of Company A is 7 days, it can be ordered only once a week. In the example of FIG. 1, the case where the next order date is January 5, 2007 is shown. Then, only one day on January 5, 2007 can be ordered from Company A within the planned period. Therefore, the number of arrangements “40” with the upper limit of the number of distributions is determined for Company A on January 5, 2007.
次にB社が選択される。そして、B社の手配サイクルに基づいてB社に対する手配指示日が決定される。例えば、B社の手配サイクルは1日であるため、毎日発注が可能である。ここで、B社の分配数は160であるが、1発注あたりの納品可能数が「20」である。そこで、B社に対して2007年1月1日から2007年1月5日までの毎日、およびB社に対して2007年1月8日から2007年1月10日までの毎日の手配数が「20」に決定される。 Next, Company B is selected. And the arrangement | positioning instruction | indication day with respect to B company is determined based on the arrangement cycle of B company. For example, since the arrangement cycle of company B is one day, it can be ordered every day. Here, the distribution number of company B is 160, but the number of deliverables per order is “20”. Therefore, the number of daily arrangements from January 1, 2007 to January 5, 2007 for Company B and the daily arrangements for Company B from January 8, 2007 to January 10, 2007 are as follows. It is determined to be “20”.
なお、B社に対する2007年1月6日と2007年1月7日との手配数は「0」である。これは、先に決定されたA社の手配指示において、納品日の所要数が満たされているためである。すなわち、A社のリードタイムは3日であり、2007年1月5日に発注する40個の部品は、2007年1月8日に納品される。毎日の所要数は20個であるため、2007年1月8日におけるA社からの納品により、2日分の所要数が満たされる。そこで、2007年1月8日と2007年1月9日とは、B社からの納品は不要である。B社のリードタイムは2日であるため、納品日が2007年1月8日と2007年1月9日となるB社の手配指示日は2007年1月6日と2007年1月7日である。その結果、これらの両日のB社への手配数は「0」となる。 The number of arrangements for Company B on January 6, 2007 and January 7, 2007 is “0”. This is because the required number of delivery dates is satisfied in the arrangement instruction of company A previously determined. That is, the lead time of Company A is 3 days, and 40 parts ordered on January 5, 2007 are delivered on January 8, 2007. Since the daily required number is 20, delivery from Company A on January 8, 2007 satisfies the required number for two days. Therefore, delivery from Company B is unnecessary on January 8, 2007 and January 9, 2007. Company B ’s lead time is 2 days, so the delivery date for Company B will be January 8, 2007 and January 9, 2007, January 6, 2007 and January 7, 2007. It is. As a result, the number of arrangements to Company B on these two days is “0”.
以上のようにして作成された手配指示計画6に沿って発注先に対して部品の発注を行えば、所定の分配率となるように部品の発注が可能となる。
ところで、一般的に部品を発注する場合、1回の発注で注文可能な最低限の単位数量が決まっている。これは、部品をロット単位で纏めて製造したほうが製造効率が上がるためである。そこで、納品条件として納品ロット単位数の制限がある場合を想定して、以下に本実施の形態の詳細を説明する。
If parts are ordered from the ordering party in accordance with the arrangement instruction plan 6 created as described above, the parts can be ordered so that a predetermined distribution rate is obtained.
By the way, generally, when ordering parts, the minimum unit quantity that can be ordered by one order is determined. This is because it is more efficient to manufacture parts in batches. Accordingly, assuming that there is a limit on the number of delivery lot units as delivery conditions, the details of the present embodiment will be described below.
図2は、本実施の形態のシステム構成例を示す図である。部品手配管理サーバ100には、オペレータ端末21が接続されている。オペレータ端末21は、部品を調達して製品を製造する製造業者の部品調達担当のオペレータが操作するコンピュータである。また、部品手配管理サーバ100は、ネットワーク10を介してベンダ端末31,32,・・・に接続されている。ベンダ端末31,32,・・・は、マルチベンダ部品を納入する製造業者に設置されたコンピュータである。
FIG. 2 is a diagram illustrating a system configuration example of the present embodiment. An operator terminal 21 is connected to the parts
部品手配管理サーバ100は、オペレータ端末21から入力された部品調達の条件に応じて、各ベンダから調達する部品数(手配数)を決定し、ベンダ端末31,32,・・・に対して部品注文の情報を送信する。例えば、部品手配管理サーバ100は、手配指示日になると、電子メールによって各ベンダ宛の電子メールによって部品注文情報を送信する。すると、各ベンダでは、ベンダ端末31,32,・・・を用いて電子メールを取得し、注文内容を認識する。
The parts
図3は、本実施の形態に用いる部品手配管理サーバのハードウェア構成例を示す図である。部品手配管理サーバ100は、CPU(Central Processing Unit)101によって装置全体が制御されている。CPU101には、バス107を介してRAM(Random Access Memory)102、ハードディスクドライブ(HDD:Hard Disk Drive)103、グラフィック処理装置104、入力インタフェース105、および通信インタフェース106が接続されている。
FIG. 3 is a diagram illustrating a hardware configuration example of a parts arrangement management server used in the present embodiment. The parts
RAM102は、部品手配管理サーバ100の主記憶装置として使用される。RAM102には、CPU101に実行させるOS(Operating System)のプログラムやアプリケーションプログラムの少なくとも一部が一時的に格納される。また、RAM102には、CPU101による処理に必要な各種データが格納される。HDD103は、部品手配管理サーバ100の二次記憶装置として使用される。HDD103には、OSのプログラム、アプリケーションプログラム、および各種データが格納される。なお、二次記憶装置としては、フラッシュメモリなどの半導体記憶装置を使用することもできる。
The
グラフィック処理装置104には、モニタ11が接続されている。グラフィック処理装置104は、CPU101からの命令に従って、画像をモニタ11の画面に表示させる。モニタ11としては、CRT(Cathode Ray Tube)を用いた表示装置や液晶表示装置がある。
A
入力インタフェース105には、キーボード12とマウス13とが接続されている。入力インタフェース105は、キーボード12やマウス13から送られてくる信号を、バス107を介してCPU101に送信する。なお、マウス13は、ポインティングデバイスの一例であり、他のポインティングデバイスを使用することもできる。他のポインティングデバイスとしては、タッチパネル、タブレット、タッチパッド、トラックボールなどがある。
A
通信インタフェース106は、ネットワーク10に接続されている。通信インタフェース106は、ネットワーク10を介して、他のコンピュータとの間でデータの送受信を行う。
The
以上のようなハードウェア構成によって、本実施の形態の処理機能を実現することができる。なお、図3では部品手配管理サーバ100のハードウェア構成を示したが、オペレータ端末21やベンダ端末31,32,・・・も同様のハードウェア構成で実現することができる。
With the hardware configuration as described above, the processing functions of the present embodiment can be realized. 3 shows the hardware configuration of the parts
図4は、部品手配管理サーバの機能を示すブロック図である。部品手配管理サーバ100は、部品手配条件設定部110、納品条件記憶部120、在庫バランス値記憶部130、マルチベンダ手配数決定部140、手配指示計画記憶部150、および手配指示部160を有している。
FIG. 4 is a block diagram showing functions of the parts arrangement management server. The parts
部品手配条件設定部110は、オペレータ端末21からの入力に応答して、部品の手配に必要な情報を、納品条件記憶部120および在庫バランス値記憶部130に設定する。具体的には、部品手配条件設定部110は、マルチベンダ部品の発注先(ベンダ)ごとに、そのベンダの納品条件を納品条件記憶部120内の納品条件設定テーブルに格納する。納品条件としては、手配サイクルやリードタイムなどがある。また、部品手配条件設定部110は、各部品の1日ごとの所要数を在庫バランス評価テーブル131に設定する。
In response to an input from the operator terminal 21, the parts arrangement
納品条件記憶部120は、ベンダごとの納品条件が登録された納品条件設定テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、HDD103の記憶領域の一部が納品条件記憶部120として使用される。
The delivery
在庫バランス値記憶部130は、各部品の1日ごとの所要数や在庫バランスが登録された在庫バランス評価テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、HDD103の記憶領域の一部が在庫バランス値記憶部130として使用される。
The inventory balance
マルチベンダ手配数決定部140は、納品条件記憶部120と在庫バランス値記憶部130とを参照し、各ベンダへ部品の手配を行う日付と、その日の部品の手配数を決定する。そして、マルチベンダ手配数決定部140は、決定した手配数を手配指示計画記憶部150に格納する。なお、図1に示した各処理手段の機能は、マルチベンダ手配数決定部140に含まれる。
The multi-vendor arrangement
手配指示計画記憶部150は、各ベンダへの手配日と手配数とが登録された手配指示計画テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、HDD103の記憶領域の一部が、手配指示計画記憶部150として使用される。
The arrangement instruction
手配指示部160は、手配指示計画記憶部150を参照して、ベンダ端末31,32,・・・に対して部品の注文情報を送信する。具体的には、手配指示部160は、毎日所定の時刻に、手配指示計画記憶部150内の当日が手配指定日となっている手配指示計画を抽出する。そして、手配指示部160は、抽出した指示計画に示されている部品を注文する情報を、該当するベンダに対して送信する。
The
次に、図4に示した各記憶部の内容について具体的に説明する。なお、以下の例では、現在の日付が2007年1月1日であるものとする。また、既に決定されている手配指示計画と新たに決定する手配指示計画とを区別しやすくするため、過去(2006年12月31まで)の手配指示計画のみが決定されているものとする。 Next, the contents of each storage unit shown in FIG. 4 will be specifically described. In the following example, it is assumed that the current date is January 1, 2007. Further, in order to make it easy to distinguish between the already determined order instruction plan and the newly determined order instruction plan, only the past order instruction plan (until December 31, 2006) is determined.
図5は、納品条件記憶部のデータ構造例を示す図である。納品条件記憶部120には、納品条件設定テーブル121が格納されている。納品条件設定テーブル121には、図版、発注先、手配サイクル、リードタイム、1発注あたりの納品可能数、納品ロット単位数、および分配率の欄が設けられている。テーブル内の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられ、納品条件を示す1つのレコードを構成している。
FIG. 5 is a diagram illustrating a data structure example of the delivery condition storage unit. The delivery
図版の欄には、マルチベンダ部品の識別子(図版)が設定されている。この図版は、同じ仕様の部品であっても、異なるベンダから供給される場合には異なる識別子となる。なお、図版「CP−2」と「CP−3」とは、同じ仕様の部品であるものとする。 The identifier of the multi-vendor part (illustration) is set in the illustration column. Even if parts of the same specification are supplied from different vendors, they have different identifiers. The illustrations “CP-2” and “CP-3” are parts having the same specifications.
発注先の欄には、対応する図版で示された部品の発注先となるベンダの名称が設定される。
手配サイクルの欄には、対応する図版の部品を発注先に発注可能な周期(手配サイクル)が日単位で設定されている。例えば、週に一回だけ発注が可能であれば、手配サイクルに「7」が設定される。また、毎日発注が可能であれば、手配サイクルに「1」が設定される。
The name of the vendor that is the supplier of the parts shown in the corresponding figure is set in the supplier column.
In the column for the arrangement cycle, a cycle (arrangement cycle) in which the parts of the corresponding illustration can be ordered from the supplier is set on a daily basis. For example, if an order can be placed only once a week, “7” is set in the arrangement cycle. If an order can be made every day, “1” is set in the arrangement cycle.
リードタイムの欄には、対応する図版の部品を発注してから納品されるまでの期間(リードタイム)が日単位で設定されている。例えば、発注してから3日後に納品されるのであれば、リードタイムに「3」が設定される。 In the lead time column, a period (lead time) from when a part of the corresponding illustration is ordered until it is delivered is set in units of days. For example, if the order is delivered three days after the order is placed, “3” is set as the lead time.
1発注あたりの納品可能数の欄には、対応する図版の部品を1発注あたりに納品可能な最大数(1発注あたりの納品可能数)が設定される。すなわち、該当する図版の発注を行う場合、1発注あたりの納品可能数以下の数で発注する必要がある。 In the column for the number of deliverables per order, the maximum number of deliverable parts of the corresponding illustration per order (number of deliverables per order) is set. That is, when placing an order for the corresponding illustration, it is necessary to place an order with a number equal to or less than the number of deliverables per order.
納品ロット単位数の欄には、対応する図版の部品の納品する際の単位数量(納品ロット単位数)が設定される。すなわち、該当する図版の発注を行う場合、納品ロット単位数の倍数となる数で発注する必要がある。 In the delivery lot unit number field, a unit quantity (delivery lot unit number) when delivering the corresponding part of the illustration is set. In other words, when placing an order for the corresponding illustration, it is necessary to place an order in a number that is a multiple of the number of delivered lot units.
分配率の欄には、対応する図版と同様の仕様の部品の所定期間内の全注文数量に占める、その図版で示される部品の割合(分配率)がパーセンテージで設定されている。
このような図版ごとの納品条件は、予め各ベンダとの交渉に基づいて決定される。そして、決定内容をオペレータがオペレータ端末21に操作入力すると、入力された納品条件がオペレータ端末21から部品手配管理サーバ100に送られる。すると、部品手配管理サーバ100の部品手配条件設定部110が、納品条件設定テーブル121内の新たなレコードとして納品条件を登録する。
In the distribution ratio column, the ratio (distribution ratio) of the parts shown in the illustration to the total order quantity within the predetermined period of the parts having the same specifications as the corresponding illustration is set as a percentage.
Such delivery conditions for each illustration are determined in advance based on negotiations with each vendor. Then, when the operator inputs the determined content to the operator terminal 21, the input delivery conditions are sent from the operator terminal 21 to the parts
図6は、在庫バランス値記憶部のデータ構造例を示す図である。在庫バランス値記憶部130には、在庫バランス評価テーブル131が格納されている。在庫バランス評価テーブル131には、日付、所要数、CP−2納品予定数、CP−3納品予定数、累計所要数、累計納品予定数、および在庫バランス値の欄が設けられている。
FIG. 6 is a diagram illustrating a data structure example of the inventory balance value storage unit. The inventory balance
日付の欄には、在庫バランスの評価する日付が設定されている。日付としては、少なくとも発注者の営業日が設定される。
所要数の欄には、日付で示される日に必要な部品の数が設定されている。
In the date column, a date for evaluating the inventory balance is set. As the date, at least the business day of the orderer is set.
In the required number column, the number of parts required for the day indicated by the date is set.
CP−2納品予定数の欄には、手配指示計画テーブル151に設定された手配数に基づいて、対応する日付に図版「CP−2」の部品の納入予定数が設定される。
CP−3納品予定数の欄には、手配指示計画テーブル151に設定された手配数に基づいて、対応する日付に図版「CP−3」の部品の納入予定数が設定される。
Based on the number of orders set in the order instruction plan table 151, the scheduled number of parts delivered for the “CP-2” part of the figure “CP-2” is set in the CP-2 scheduled delivery number field.
Based on the number of orders set in the order instruction plan table 151, the scheduled number of parts delivered for the “CP-3” part of the figure “CP-3” is set in the CP-3 scheduled delivery number field.
累計所要数の欄には、所要数の集計を開始した日付(図6の例では2007年1月1日)から、日付の欄で示される日付までに必要とされる図版「CP−2」、「CP−3」の部品の総数(累計所要数)が設定される。 In the total required number column, the figure “CP-2” required from the date when the required number starts to be counted (January 1, 2007 in the example of FIG. 6) to the date indicated in the date column. , “CP-3” total number of parts (cumulative required number) is set.
累計納品予定数の欄には、所要数の集計を開始した日付(図6の例では2007年1月1日)から、日付の欄で示される日付までに納入される予定の図版「CP−2」、「CP−3」の部品の総数(累計納品予定数)が設定される。 In the column of the scheduled delivery number, the illustration “CP-” which is scheduled to be delivered from the date when the required number is started (January 1, 2007 in the example of FIG. 6) to the date indicated in the date column. 2 ”,“ CP-3 ”total number of parts (cumulative delivery schedule number) is set.
在庫バランス値の欄には、対応する日付の終わりに在庫として残る図版「CP−2」、「CP−3」の部品の総数(在庫バランス値)が設定される。在庫バランス値は、累計納品予定数と累計所要数との差分によって求められる。 In the column of inventory balance value, the total number of parts (stock balance value) of the illustrations “CP-2” and “CP-3” remaining as inventory at the end of the corresponding date is set. The inventory balance value is obtained by the difference between the cumulative delivery scheduled number and the cumulative required number.
このような在庫バランス評価テーブル131内の情報のうち、所要数については、オペレータがオペレータ端末21に操作入力した値が設定される。すなわち、オペレータがオペレータ端末21に日付を指定して所要数の値を入力すると、入力された納品条件がオペレータ端末21から部品手配管理サーバ100に送られる。すると、部品手配管理サーバ100の部品手配条件設定部110は、在庫バランス評価テーブル131内の指定された日付に対応する所要数の欄に取得した値を登録する。在庫バランス評価テーブル131内の他の情報は、マルチベンダ手配数決定部140により演算された結果が適宜登録される。
Of the information in the inventory balance evaluation table 131, the value input by the operator to the operator terminal 21 is set for the required number. That is, when the operator designates a date on the operator terminal 21 and inputs a required number of values, the input delivery conditions are sent from the operator terminal 21 to the parts
図7は、手配指示計画記憶部のデータ構造例を示す図である。手配指示計画テーブル151には、手配指示計画テーブル151が格納されている。手配指示計画テーブル151には、指示番号、図版、手配指示日、および手配数の欄が設けられている。テーブル内の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられ、手配指示を示す1つのレコードを構成している。 FIG. 7 is a diagram illustrating an example of the data structure of the arrangement instruction plan storage unit. The order instruction plan table 151 stores an order instruction plan table 151. The order instruction plan table 151 has columns of an instruction number, a drawing, an order date, and the number of orders. Information arranged in the horizontal direction in the table is associated with each other to form one record indicating an arrangement instruction.
指示番号の欄には、各手配指示の識別番号が設定される。図版の欄には、手配指示で注文すべき部品の図版が設定される。手配指示日の欄には、手配指示に応じて発注を行う日付が設定される。手配数の欄には、手配指示で発注する部品の数量が設定される。 An identification number for each arrangement instruction is set in the instruction number column. In the illustration column, illustrations of parts to be ordered in the arrangement instruction are set. In the arrangement instruction date column, a date for placing an order according to the arrangement instruction is set. In the order quantity column, the quantity of parts to be ordered by the order instruction is set.
次に、マルチベンダ手配数決定部140の内部構成について詳細に説明する。
図8は、マルチベンダ手配数決定部の内部構成を示すブロック図である。マルチベンダ手配数決定部140は、優先順位決定部141、優先順位記憶部142、計画期間決定部143、計画期間記憶部144、合計手配予定数決定部145、仮合計手配数記憶部146、計画期間内手配数記憶部147、手配数決定部148、および仮手配指示計画記憶部149を有している。
Next, the internal configuration of the multi-vendor arrangement
FIG. 8 is a block diagram showing an internal configuration of the multi-vendor arrangement number determination unit. The multi-vendor arrangement
優先順位決定部141は、同一仕様の複数の部品について、手配先とするための優先順を決定する。優先順は、細かな調整ができない図版の部品ほど優先する。具体的には、優先順位決定部141は、納品条件設定テーブル121に示された各図版の手配サイクルとリードタイムとの合計値が大きいほど、該当する図版の優先順を高くする。優先順位決定部141は、決定した優先順位を優先順位記憶部142に格納する。
The priority
優先順位記憶部142は、同一仕様の複数の部品間の優先順位が設定された優先順位テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、RAM102の記憶領域の一部が優先順位記憶部142として使用される。
The priority
計画期間決定部143は、手配数の計画を行う期間(計画期間)を決定する。具体的には、計画期間決定部143は、優先順位記憶部142を参照して、最も優先順位の高い図版を判断する。そして、計画期間決定部143は、納品条件記憶部120内の納品条件設定テーブル121を参照し、最も優先順位の高い図版の手配サイクルとリードタイムとを合計した期間を、計画期間とする。計画期間決定部143は、決定した計画期間を計画期間記憶部144に格納する。
The planning
計画期間記憶部144は、計画期間を示す情報を記憶する記憶機能である。例えば、RAM102の記憶領域の一部が計画期間記憶部144として使用される。
合計手配予定数決定部145は、図版ごとの計画期間内に発注する合計数量(合計手配予定数)を決定する。具体的には、合計手配予定数決定部145は、納品条件記憶部120内の納品条件設定テーブル121を参照し、同一仕様の複数の部品それぞれの分配率を取得する。次に、合計手配予定数決定部145は、在庫バランス評価テーブル131内の在庫バランス評価テーブル131と計画期間記憶部144内の計画期間とを参照し、計画期間内の累計所要数を判断する。さらに、合計手配予定数決定部145は、計画期間内の累計所要数を、分配率に応じて各図版に振り分けて、該当する図版の合計手配予定数として仮決定する。合計手配予定数決定部145は、仮決定した合計手配予定数を仮合計手配数記憶部146に格納する。次に、合計手配予定数決定部145は、納品条件記憶部120内の納品条件設定テーブル121を参照し、図版ごとに、計画期間内の発注先の納品可能数を判断する。そして、合計手配予定数決定部145は、納品可能数を超えない範囲で、仮決定した合計手配予定数以下の最大の値を合計手配予定数として決定する。合計手配予定数決定部145は、決定した合計手配予定数を計画期間内手配数記憶部147に格納する。
The plan
The total planned planned
仮合計手配数記憶部146は、仮決定された合計手配予定数が登録された仮合計手配数テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、RAM102の記憶領域の一部が仮合計手配数記憶部146として使用される。
The provisional total arrangement
計画期間内手配数記憶部147は、正式に決定された合計手配予定数が登録された計画期間内手配数テーブルを記憶する記憶機能である。例えば、RAM102の記憶領域の一部が計画期間内手配数記憶部147として使用される。
The planned order
手配数決定部148は、計画期間内の1日ごとの各図版の手配数を決定する。具体的には、手配数決定部148は、優先順位記憶部142内の優先順位テーブルを参照して、各図版の優先順位を判断する。次に、手配数決定部148は、手配指示計画記憶部150に格納されている確定済みの手配数を参照し、優先順位の高い図版から順に、各図版の合計手配予定数の範囲内で、納品日に不足する分だけ手配指示日ごとの仮手配数を決定していく。さらに、手配数決定部148は、在庫バランス値記憶部130内の在庫バランス評価テーブル131を参照し、毎日の在庫状況を判断し、在庫が過剰にならないように仮手配数の調整を行い、調整後の値を手配数として確定する。手配数決定部148は、確定した手配数を手配指示計画記憶部150内の手配指示計画テーブル151に格納する。
The arrangement
次に、マルチベンダ手配数決定部140が内部で保持するデータテーブルの詳細について説明する。
図9は、優先順位記憶部のデータ構造例を示す図である。優先順位記憶部142には、優先順位テーブル142aが格納されている。優先順位テーブル142aには、図版と優先順位の欄が設けられている。図版には、手配数の決定対象となる図版が設定される。優先順位の欄には、対応する図版の優先順位が設定される。優先順位は、値が小さい程、優先順が先であることを示している。
Next, details of the data table held internally by the multi-vendor arrangement
FIG. 9 is a diagram illustrating an example of a data structure of the priority order storage unit. The priority
図10は、仮合計手配数記憶部のデータ構造例を示す図である。仮合計手配数記憶部146には仮合計手配数テーブル146aが格納されている。仮合計手配数テーブル146aには、図版と仮合計手配数との欄が設けられている。
FIG. 10 is a diagram illustrating an example of a data structure of the provisional total arrangement number storage unit. The temporary total arrangement
図版の欄には、手配数の決定対象となる図版が設定される。仮合計手配数の欄には、対応する図版に対して仮決定された仮合計手配数が設定される。
図11は、計画期間内手配数記憶部のデータ構造例を示す図である。計画期間内手配数記憶部147には、計画期間内手配数テーブル147aが格納されている。計画期間内手配数テーブル147aには、図版、分配数、手配可能数、および合計手配予定数の欄が設けられている。図版の欄には、手配数の決定対象となる図版が設定される。分配数の欄には、対応する図版と同一の仕様の部品の計画期間内の累計所要数のうち、その図版の部品に割り当てる数量が設定される。手配可能数の欄には、対応する図版の部品について計画期間の注文に対して納品可能な最大数が設定される。合計手配予定数の欄には、対応する図版の部品について計画期間内に発注する予定の数量が設定される。
In the illustration column, the illustration for which the number of arrangements is determined is set. The provisional total number of orders provisionally determined for the corresponding illustration is set in the provisional total number of orders column.
FIG. 11 is a diagram illustrating an example of a data structure of the planned number of arrangements within the planned period. The planned number of orders arranged in the
図12は、仮手配指示計画記憶部のデータ構造例を示す図である。仮手配指示計画記憶部149には、仮手配指示計画テーブル149aが格納されている。仮手配指示計画テーブル149aには、指示番号、図版、手配指示日、および仮手配数の欄が設けられている。仮手配指示計画テーブル149a内の横方向に並べられた情報同士が互いに関連付けられ、仮手配指示を示す1つのレコードを構成している。
FIG. 12 is a diagram illustrating a data structure example of the provisional order instruction plan storage unit. The temporary order instruction
指示番号の欄は、仮手配指示の識別番号が設定される。図版の欄には、仮手配指示で注文対象としている部品の図版が設定される。手配指示日の欄には、仮手配指示を行う予定の日付が設定される。仮手配数の欄には、仮決定された手配数が設定される。 The identification number of the provisional arrangement instruction is set in the instruction number column. In the illustration column, the illustration of the part to be ordered in the provisional arrangement instruction is set. In the order instruction date column, a date on which a provisional order instruction is scheduled is set. The provisionally determined number of arrangements is set in the provisional arrangement number column.
次に、マルチベンダ手配数決定部の処理について詳細に説明する。
図13は、マルチベンダ手配数決定処理の手順を示すフローチャートの前半である。以下、図13に示す処理をステップ番号に沿って説明する。なお、以下の処理は、オペレータによってオペレータ端末21経由で手配数決定指示が入力されたときに実行が開始される。本実施の形態では、オペレータが朝の業務開始時に手配数決定指示の操作入力を行うものとする。
Next, the processing of the multi-vendor arrangement number determination unit will be described in detail.
FIG. 13 is the first half of the flowchart showing the procedure of the multi-vendor arrangement number determination process. In the following, the process illustrated in FIG. 13 will be described in order of step number. The following processing is started when an operator inputs an arrangement number determination instruction via the operator terminal 21. In the present embodiment, it is assumed that the operator inputs an operation for determining the number of arrangements at the start of morning work.
[ステップS11]優先順位決定部141は、納品条件設定テーブル121から納品条件を読み取る。具体的には、優先順位決定部141は、納品条件設定テーブル121を参照し、各図版の手配サイクルとリードタイムとの値を読み取る。
[Step S <b> 11] The priority
[ステップS12]優先順位決定部141は、図版ごとに優先順位を決定する。具体的には、優先順位決定部141は、図版ごとに「手配サイクル」+「リードタイム」の合計日数を計算する。次に優先順位決定部141は、図版をその図版の合計日数で降順にソーティングする。そして優先順位決定部141は、ソーティング後の図版を上位から順に優先順位を示す数値を順に割り振り、優先順位テーブル142aに設定する。
[Step S12] The priority
[ステップS13]計画期間決定部143は、優先順位テーブル142a内の最も優先順位の高い図版を抽出する。
[ステップS14]計画期間決定部143は、手配指示計画を実行すべき計画期間を決定する。具体的には、計画期間決定部143は、納品条件設定テーブル121を参照し、最も優先順位が高い図版の手配サイクルとリードタイムとを抽出する。次に、計画期間決定部143は、抽出した値に基づいて「手配サイクル」+「リードタイム」の合計日数を算出する。そして、現在の日付(当日を含む)から算出された合計日数経過後の日分の期間を計画期間とする。2007年1月1日に手配指示計画を実行し、手配サイクルとリードタイムとの合計日数が10日であれば、2007年1月1日から2007年1月10日までの期間が計画期間となる。計画期間決定部143は、決定した計画期間を計画期間記憶部144に格納する。
[Step S13] The planning
[Step S14] The planning
[ステップS15]合計手配予定数決定部145は、計画期間内の合計所要数を算出する。具体的には合計手配予定数決定部145は、在庫バランス評価テーブル131を参照し、計画期間内の各日付に設定されている所要数を抽出する。次に合計手配予定数決定部145は、計画期間開始日から計画期間内の各日付それぞれまでの所要数を合計し、日付ごとの累計所要数とする。合計手配予定数決定部145は、在庫バランス評価テーブル131内の計画期間の各日付に対応付けて、算出した累計所要数を登録する。そして合計手配予定数決定部145は、計画期間の最終日における累計所要数を計画期間内の合計所要数と認識する。例えば、図6に示した在庫バランス評価テーブル131では、毎日の所要数が「20」である。すると、計画期間が10日間あれば、合計所要数は「200」となる。
[Step S15] The total planned planned
[ステップS16]合計手配予定数決定部145は、図版ごとの計画期間内手配可能数を算出する。具体的には、合計手配予定数決定部145は、納品条件設定テーブル121から各図版の「手配サイクル」と「1発注あたりの納品可能数」とを取得する。次に、合計手配予定数決定部145は、以下の計算式により図版ごとに(計画期間日数/手配サイクル)の除算の商(整数部)を求める。そして合計手配予定数決定部145は、算出された商に1発注あたりの納品可能数を乗算し、計画期間内手配可能数とする。これらの計算を計算式で表すと以下の通りである。
計画期間内手配可能数=
{(計画期間日数/手配サイクル)の除算の商}×(1発注あたりの納品可能数)
合計手配予定数決定部145は、図版ごとに算出した計画期間内の手配可能数を、図版に対応付けて計画期間内手配数テーブル147aに格納する。例えば、図5に示した納品条件設定テーブル121によれば図版「CP−2」の手配サイクルは7日である。計画期間が2007年1月1日〜2007年1月10日の10日間であれば、(計画期間日数/手配サイクル)の除算の商(整数部)は「1」である。また図5に示した納品条件設定テーブル121によれば図版「CP−2」の「1発注あたりの納品可能数」は「30」である。従って、図版「CP−2」の計画期間内手配可能数は「30(1×30)」となる。同様に図版「CP−3」の計画期間内手配可能数は「200(10×20)」となる。
[Step S16] The total planned planned
Number of items that can be arranged in the planning period =
{(Quotient of (planned period days / arrangement cycle))} x (number of deliverables per order)
The total planned planned
[ステップS17]合計手配予定数決定部145は、分配数を決定する。具体的には、合計手配予定数決定部145は、納品条件設定テーブル121から図版ごとの「分配率」を抽出する。次に合計手配予定数決定部145は、各図版の合計所要数に分配率を乗算する。図版ごとの乗算の結果が、図版ごとの分配数となる。合計手配予定数決定部145は、図版ごとの分配数を、計画期間内手配数テーブル147aに図版に対応付けて格納する。
[Step S17] The total planned
[ステップS18]合計手配予定数決定部145は、納品条件設定テーブル121に登録されている図版の中から、ステップS19〜S22の処理が未処理の図版を1つ選択する。
[Step S18] The total planned number-of-
[ステップS19]合計手配予定数決定部145は、選択した図版について、分配数が納品ロット単位数で割り切れるかを確認する。換言すると、分配数が納品ロット単位数の倍数となっているか否かを確認する。具体的には、合計手配予定数決定部145は、納品条件設定テーブル121から選択した図版の「納品ロット単位数」を抽出する。次に合計手配予定数決定部145は、選択した図版の「分配数」がその図版の「納品ロット単位数」で割り切れるか否かを判定する。
[Step S19] The total planned planned
[ステップS20]合計手配予定数決定部145は、ステップS19の判定の結果割り切れた場合には処理をステップS21に進め、割り切れなかった場合には処理をステップS22に進める。
[Step S20] The total planned planned
[ステップS21]合計手配予定数決定部145は、分配数が納品ロット単位数で割り切れる場合、選択した図版の分配数をその図版の仮合計手配数とする。そして合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数を図版に対応付けて仮合計手配数テーブル146aに登録する。その後、処理がステップS23に進められる。
[Step S21] When the distribution number is divisible by the number of delivery lot units, the total arrangement planned
[ステップS22]合計手配予定数決定部145は、分配数が納品ロット単位数で割り切れなかった場合、納品ロット単位数の倍数に修正した値を仮合計手配数とする。すなわち合計手配予定数決定部145は、納品ロット単位数の倍数であり、かつ分配数より大きな値の最小値を仮合計手配数とする。具体的には、合計手配予定数決定部145は、選択した図版の「分配数」を「納品ロット単位数」で除算した結果の商(整数部)に1を加算し、納品ロット単位数を乗算した結果をその図版の仮合計手配数とする。そして、合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数を図版に対応付けて仮合計手配数テーブル146aに登録する。
[Step S22] If the distribution number is not divisible by the number of delivered lot units, the total planned planned
[ステップS23]合計手配予定数決定部145は、ステップS19〜S22の処理を行っていない図版があるか否かを判断する。未処理の図版がある場合、処理がステップS18に進められる。すべての図版について仮合計手配数の計算が完了したら、処理がステップS31(図14参照)に進められる。
[Step S23] The total planned planned
図14は、マルチベンダ手配数決定処理の手順を示すフローチャートの後半である。以下、図14に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
[ステップS31]合計手配予定数決定部145は、納品条件設定テーブル121に登録されている図版の中から、ステップS32〜S35の処理が未処理の図版を1つ選択する。
FIG. 14 is the second half of the flowchart showing the procedure of the multi-vendor arrangement number determination process. In the following, the process illustrated in FIG. 14 will be described in order of step number.
[Step S31] The total planned planned
[ステップS32]合計手配予定数決定部145は、選択した図版の仮合計手配数と納品可能数とを比較する。具体的には、合計手配予定数決定部145は、計画期間内手配数テーブル147aを参照し、選択した図版の手配可能数を取得する。また、合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数テーブル146aを参照し、選択した図版の仮合計手配数を取得する。そして、合計手配予定数決定部145は、取得した手配可能数と仮合計手配数との数値の大小を比較する。
[Step S32] The total planned planned
[ステップS33]合計手配予定数決定部145は、比較の結果、仮合計手配数が手配可能数以下であれば、処理をステップS34に進める。合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数が手配可能数より大きければ処理をステップS35に進める。
[Step S33] If the result of the comparison indicates that the provisional total number of arrangements is less than or equal to the orderable number, the total arrangement planned
[ステップS34]合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数が手配可能数以下の場合、仮合計手配数を合計手配予定数とする。そして、合計手配予定数決定部145は、選択した図版の合計手配予定数を計画期間内手配数テーブル147a内に登録する。その後、処理がステップS36に進められる。
[Step S34] When the provisional total number of arrangements is equal to or less than the orderable arrangement number, the total arrangement
[ステップS35]合計手配予定数決定部145は、仮合計手配数が手配可能数より大きい場合、手配可能数を合計手配予定数とする。そして、合計手配予定数決定部145は、選択した図版の合計手配予定数を計画期間内手配数テーブル147a内に登録する。
[Step S35] When the provisional total number of arrangements is larger than the orderable number, the total number of planned
[ステップS36]合計手配予定数決定部145は、ステップS32〜S35の処理が未処理の図版があるか否かを判断する。未処理の図版があれば処理がステップS31に進められる。すべての図版に対して合計手配予定数が決定されていれば、処理がステップS37に進められる。
[Step S36] The total planned planned
[ステップS37]手配数決定部148は、優先順位テーブル142aを参照し、優先順位の上位から順に、手配数決定処理が未処理の図版を1つ選択する。
[ステップS38]手配数決定部148は、計画期間記憶部144を参照し、選択した図版について手配数決定処理が未処理の計画期間内の1日分の日付を選択する。
[Step S37] The arrangement
[Step S38] The number-of-
[ステップS39]手配数決定部148は、選択した図版の選択した日付における手配数決定処理を行う。この処理の詳細は後述する(図15、図16参照)。
[ステップS40]手配数決定部148は、選択した図版に関して、手配数決定処理が未処理の日付があるか否かを判断する。未処理の日付があれば処理がステップS38に進められる。選択した図版に関する計画期間内のすべての日付について手配数決定処理が完了していれば、処理がステップS41に進められる。
[Step S39] The arrangement
[Step S40] The number-of-
[ステップS41]手配数決定部148は、手配数決定処理が未処理の図版があるか否かを判断する。未処理の図版があれば処理がステップS37に進められる。未処理の図版がなければ処理が終了する。
[Step S41] The arrangement
次に、手配数決定処理の詳細を説明する。
図15は、手配数決定処理の手順を示すフローチャートの前半である。以下、図15に示す処理をステップ番号に沿って説明する。なお、手配数決定処理は、ステップS37で選択した図版とステップS38で選択した日付とを引数(処理が呼び出されるときに渡される値)として実行される。
Next, details of the arrangement number determination process will be described.
FIG. 15 is the first half of a flowchart showing the procedure of the arrangement number determination process. In the following, the process illustrated in FIG. 15 will be described in order of step number. The arrangement number determination process is executed by using the illustration selected in step S37 and the date selected in step S38 as arguments (values passed when the process is called).
[ステップS51]手配数決定部148は、確定した手配指示の次回の手配サイクルを確認する。具体的には、手配数決定部148は、手配指示計画テーブル151から選択した図版に対応する最新(日付が最も後)の手配指示日を抽出する。例えば、図7に示した手配指示計画テーブル151では、図版「CP−2」の最新の手配指示日は2006年12月29日である。また、手配数決定部148は、選択した図版に対応する手配サイクルを納品条件設定テーブル121から取得する。例えば、図5に示した納品条件設定テーブル121では、図版「CP−2」の手配サイクルは7日である。さらに手配数決定部148は、選択した図版の直近の過去の手配指示日から、その図版の手配サイクル後の日を求める。すなわち直近の過去の「手配指示日」+「手配サイクル」に対応する日付が求められる。この日付は、選択した図版の次回の手配指示日に相当する。そして手配数決定部148は、選択した日付と次回の手配指示日とを比較する。
[Step S51] The arrangement
[ステップS52]手配数決定部148は、次回の手配指示日と選択した日付とが等しいか否かを判断する。等しい場合、処理がステップS53に進められる。等しくない場合、選択した日付が次回の手配指示日では無い。すなわち、選択した図版を選択した日付に手配指示することはできないため、選択した図版の選択した日付に関する手配数決定処理が終了する。
[Step S52] The arrangement
[ステップS53]手配数決定部148は、手配済数を算出する。具体的には、手配数決定部148は、手配指示計画テーブル151を参照し、選択した図版に対応する計画期間内のレコードを抽出し、手配済数の合計値を算出する。
[Step S53] The arranged
[ステップS54]手配数決定部148は、算出した手配済数を合計手配予定数と比較する。具体的には、手配数決定部148は、計画期間内手配数テーブル147aを参照し、選択した図版に対応する合計手配予定数を取得する。次に手配数決定部148は、取得した合計手配予定数から手配済数を減算する。すなわち、「合計手配予定数」−「手配済数」(不足数)を計算する。
[Step S54] The arrangement
[ステップS55]手配数決定部148は、ステップS54による比較の結果、手配済数が合計手配予定数に満たないか否かを判断する。すなわち、ステップS54における減算の結果が正の値であれば、手配済数が合計手配予定数に満たない(不足がある)と判断される。不足があれば処理がステップS57に進められる。不足がなければ処理がステップS56に進められる。
[Step S55] The number-of-
なお、選択している図版を選択している日付に手配をしたときの納品日に納品可能な図版のうち、現在選択している図版が最も優先順位が低い場合、ステップS55において以下の点を追加で判断する必要がある。 If the currently selected illustration has the lowest priority among the illustrations that can be delivered on the delivery date when the selected illustration is arranged on the date of selection, the following points are determined in step S55. It is necessary to judge additionally.
手配済数が合計手配予定数に達していた場合、手配数決定部148は、他の図版の納品によって納品日の累計所要数が満たされるか否かを判断する。すなわち、選択した図版の仮手配数を0としても、在庫バランス評価テーブル131の在庫バランス値が0以上であるか否かが判定される。在庫バランス値が0未満(負の数)になってしまう場合、手配数決定部148は、在庫バランス値の絶対値を不足数として、処理をステップS57に進める。
If the arranged number has reached the total planned number, the arranged
[ステップS56]手配数決定部148は、既に手配済数が合計手配予定数に達している場合には、選択した図版の選択した日付における仮手配数を「0」とする。その後、処理がステップS61(図16参照)に進められる。
[Step S56] If the arranged number has already reached the total planned number, the arranged
[ステップS57]手配数決定部148は、手配済数が合計手配予定数に満たない場合、不足数が1発注あたりの納品可能数以上か否かを判断する。具体的には、手配数決定部148は、納品条件設定テーブル121を参照し、選択した図面の1発注あたりの納品可能数を取得する。次に、手配数決定部148は、取得した1発注あたりの納品可能数からステップS54での演算結果を減算する。減算結果が0以上の値であれば、1発注あたりの納品可能数以上不足があると判断される。1発注あたりの納品可能数以上不足がある場合、処理がステップS58に進められる。1発注あたりの納品可能数未満の不足である場合、処理がステップS59に進められる。
[Step S57] When the arranged number is less than the total planned number, the arranged
[ステップS58]手配数決定部148は、1発注あたりの納品可能数を、選択した図版の選択した日付における仮手配数に決定する。手配数決定部148は、決定した仮手配数を、選択した図版と選択した日付とに対応付けて、仮手配指示計画テーブル149aに格納する。その後、処理がステップS61(図16参照)に進められる。
[Step S58] The order
[ステップS59]手配数決定部148は、不足数を、選択した図版の選択した日付における仮手配数に決定する。具体的には、手配数決定部148は、合計手配予定数から手配済数を減算した結果を、仮手配数とする。手配数決定部148は、決定した仮手配数を、選択した図版と選択した日付とに対応付けて、仮手配指示計画テーブル149aに格納する。
[Step S59] The arrangement
なお、選択している図版を選択している日付に手配をしたときの納品日に納品可能な図版のうち、現在選択している図版が最も優先順位が低い場合(該当納品日に納品可能な未処理の図版が他に無い場合)、ステップS59において以下の点を追加で判断する必要がある。 Of the illustrations that can be delivered on the delivery date when making arrangements on the selected date, the currently selected edition has the lowest priority (can be delivered on the delivery date) If there are no other unprocessed plates), the following points need to be additionally determined in step S59.
手配数決定部148は、不足数の納品によって納品日の累計所要数が満たされるか否かを判断する。すなわち、不足数を選択した図版の仮手配数としたとき、在庫バランス評価テーブル131の在庫バランス値が0以上となるか否かが判定される。在庫バランス値が0未満(負の数)になってしまう場合、手配数決定部148は、在庫バランス値の絶対値を仮手配数に加算する。
The arrangement
例えば、図版「CP−3」を選択しており、日付「2007年1月10日」を選択している場合を考える。この場合、後述する図18に示すように2007年1月1日から2007年1月9日までの「CP−3」の手配済数は「150」である。ここで、図版「CP−3」の合計手配予定数は「160」(図11参照)であるため、ステップS59の通常の処理では仮手配数が「10」(160−150)となる。ここで、「2007年1月10日」に図版「CP−3」を手配したときの納品日は「2007年1月12日」である。後述する図17の在庫バランス評価テーブル131(マルチベンダ手配数決定処理後の状態を示している)を参照すると分かるように、「2007年1月12日」に図版「CP−3」の部品が「10」しか納品されないと、「累計納品数」−「累計所要数」の値(在庫バランス値)が負の値(−10)になってしまう(該当日の部品に欠品が発生してしまう)。そこで、在庫バランス値の絶対値「10」を加算した値「20」を仮手配数とする。これにより、欠品の発生が防止される。なお、修正後の仮手配数が、該当する図版の1発注あたりの納品可能数を超えてしまう場合には、手配数決定部148は、エラーメッセージをオペレータ端末21に表示する。
For example, consider a case where the figure “CP-3” is selected and the date “January 10, 2007” is selected. In this case, as shown in FIG. 18 to be described later, the number of arranged “CP-3” from January 1, 2007 to January 9, 2007 is “150”. Here, since the total planned number of illustrations “CP-3” is “160” (see FIG. 11), the number of provisional arrangements is “10” (160-150) in the normal process of step S59. Here, the delivery date when the illustration “CP-3” is arranged on “January 10, 2007” is “January 12, 2007”. As can be seen by referring to the inventory balance evaluation table 131 (showing the state after the multi-vendor arrangement number determination process) shown in FIG. 17 described later, the part of the illustration “CP-3” is displayed on “January 12, 2007”. If only “10” is delivered, the value of “cumulative delivery”-“total required number” (inventory balance value) will be negative (−10). End up). Therefore, the value “20” obtained by adding the absolute value “10” of the inventory balance value is set as the provisional order number. As a result, the occurrence of a shortage is prevented. If the number of provisional orders after correction exceeds the number of deliverables per order of the corresponding illustration, the arrangement
その後、処理がステップS61(図16参照)に進められる。
図16は、手配数決定処理の手順を示すフローチャートの後半である。以下、図16に示す処理をステップ番号に沿って説明する。
Thereafter, the process proceeds to step S61 (see FIG. 16).
FIG. 16 is the second half of the flowchart showing the procedure of the arrangement number determination process. In the following, the process illustrated in FIG. 16 will be described in order of step number.
[ステップS61]手配数決定部148は、納品日を算出する。具体的には、手配数決定部148は、納品条件設定テーブル121を参照し、選択した図版に対応するリードタイムを取得する。次に手配数決定部148は、取得したリードタイムを選択した日付に加算する。加算の結果が納品日である。
[Step S61] The arrangement
[ステップS62]手配数決定部148は、在庫バランスを確認する。具体的には、手配数決定部148は、在庫バランス評価テーブル131を参照し、納品日に対応する日付の選択した図版の納品予定数の欄に、ステップS56,S58,S59のいずれかで決定された仮手配数を登録する。次に手配数決定部148は、納品日の累計所要数を計算し、在庫バランス評価テーブル131に登録する。累計所要数は、計画期間の開始日から納品日まで(納品日を含む)の各図版の納品予定数の合計値である。さらに手配数決定部148は、在庫バランス値を計算する。具体的には、手配数決定部148は、納品日の累計納品予定数から納品日の累計所要数を減算する。減算結果が在庫バランス値である。手配数決定部148は、計算した在庫バランス値を、在庫バランス評価テーブル131の納品日に対応づけて登録する。
[Step S62] The arrangement
[ステップS63]手配数決定部148は、在庫バランス値が0より大きいか否かを判断する。在庫バランス値が0より大きいことは、仮手配指示通りに手配指示を行うと余分な在庫が発生することを意味する。在庫バランス値が0より大きければ、処理がステップS65に進められる。在庫バランス値が0以下であれば、処理がステップS64に進められる。
[Step S63] The arrangement
[ステップS64]手配数決定部148は、在庫バランス値が0以下であれば、仮手配数を手配数に決定する。そして、手配数決定部148は、選択した日付を手配指示日とし、選択した図版に手配指示日と手配数とを対応付けて、手配指示計画テーブル151に対して手配指示を示す新たなレコードを追加登録する。その後、処理がステップS69に進められる。
[Step S64] If the inventory balance value is 0 or less, the arrangement
[ステップS65]手配数決定部148は、在庫バランス値が0より大きい場合、納品予定数が在庫バランス値より大きいか否かを判断する。納品予定数が在庫バランス値より大きい場合とは、選択した図版の選択した日付の仮手配数が多すぎることが原因で在庫バランス値が0より大きくなっている場合である。納品予定数が在庫バランス値より大きい場合、処理がステップS68に進められる。納品予定数が在庫バランス値以下の場合、処理がステップS66に進められる。
[Step S65] When the inventory balance value is greater than 0, the arrangement
[ステップS66]手配数決定部148は、納品予定数が在庫バランス値以下の場合、手配数を「0」に決定する。そして、手配数決定部148は、選択した日付を手配指示日として、選択した図版に手配指示日と手配数とを対応付けて、手配指示計画テーブル151に対して手配指示を示す新たなレコードを追加登録する。
[Step S66] When the planned delivery quantity is equal to or less than the inventory balance value, the arrangement
[ステップS67]手配数決定部148は、在庫バランス評価テーブル131に納品数を格納する。具体的には、手配数決定部148は、ステップS61で算出した納品日に応じた日付のレコードに関する選択した図版の納品予定数に「0」を登録する。この時、手配数決定部148は、該当するレコードの累計納品予定数と在庫バランス値を更新する。その後、選択した図版の選択した日付に関する手配数決定処理が終了する。
[Step S <b> 67] The arrangement
[ステップS68]手配数決定部148は、納品予定数が在庫バランス値より大きい場合、選択している図版の納品が行われない場合に発生する累計所要数の不足分を手配数とする。具体的には、手配数決定部148は、納品条件設定テーブル121を参照し、選択した図版の納品ロット単位数を取得する。次に手配数決定部148は、仮手配数から在庫バランス値を減算する。さらに手配数決定部148は、減算結果を納品ロット単位数で除算し、商(整数部)を得る。次に手配数決定部148は、除算の商に納品ロット単位数を乗算する。この乗算結果を手配数とする。この計算を式で表すと以下のようになる。
手配数=
[[(仮手配数−在庫バランス値)/納品ロット単位数]の商]×納品ロット単位数
ここで、在庫バランス値は、ステップS62で説明したように、仮手配数の手配を行った場合を想定して、納品日の累計納品予定数からその納品日の累計所要数を減算したものである。在庫バランス値が正の場合には、仮手配数の通り手配すると、在庫バランス値の分だけ翌日に持ち越す在庫が発生することを示す。そこで、仮手配数から在庫バランス値を減算すれば、選択している図版の納品が行われない場合に発生する累計所要数の不足分(在庫を0にするための適正な値)となる。
[Step S68] When the planned delivery quantity is larger than the inventory balance value, the arrangement
Number of arrangements =
[[Quotient of [(temporary order quantity-inventory balance value) / delivery lot unit number]] × delivery lot unit number Here, the stock balance value is obtained when the provisional order quantity is arranged as described in step S62. As a result, the cumulative required number of delivery dates is subtracted from the scheduled delivery date. When the inventory balance value is positive, it indicates that if the number of provisional arrangements is made, the inventory to be carried over the next day is generated by the amount of the inventory balance value. Therefore, if the inventory balance value is subtracted from the number of temporary arrangements, the shortage of the cumulative required number that occurs when the selected illustration is not delivered (appropriate value for reducing the inventory to 0).
なお、この手配数の算出式では手配数が納品ロット単位数の倍数になるようにしている。そのため、決定した手配数の部品が納品日に納品されても、累計納品予定数が累計所要数に達しない場合がある。この場合、現在選択している図版よりも優先順位の低い図版の部品によって不足分が補われる。ただし、不足が発生する納品日に納品を行うような優先順位が低い図版が存在しない場合、手配数決定部148は上記手配数の算出式よりも1ロット分多い値(納品ロット単位数分を加算した値)を手配数とすることができる。これにより、日々の累計納品予定数は、必ずその日の累計所要数以上になる。
In the calculation formula for the number of arrangements, the number of arrangements is set to be a multiple of the number of delivered lot units. Therefore, even if the determined number of parts are delivered on the delivery date, the cumulative delivery schedule may not reach the cumulative required quantity. In this case, the shortage is compensated for by the parts of the plate having a lower priority than the currently selected plate. However, if there is no illustration with a low priority order to deliver on the delivery date when the shortage occurs, the order
手配数決定部148は、選択した日付を手配指示日として、選択した図版に手配指示日と手配数とを対応付けて、手配指示計画テーブル151に対して手配指示を示す新たなレコードを追加登録する。
The arrangement
[ステップS69]手配数決定部148は、在庫バランス評価テーブル131に納品数を格納する。具体的には、手配数決定部148は、ステップS61で算出した納品日に応じた日付のレコードに関する選択した図版の納品予定数に、ステップS64またはステップS68で決定した手配数を登録する。この時、手配数決定部148は、該当するレコードの累計納品予定数と在庫バランス値を更新する。その後、選択した図版の選択した日付に関する手配数決定処理が終了する。
[Step S <b> 69] The arrangement
このようにして、手配指示計画テーブル151には、計画期間分の手配指示を示すレコードが追加される。
図17は、マルチベンダ手配数決定処理実行後の在庫バランス評価テーブルを示す図である。図12に示した仮手配指示計画テーブル149aと比較すると、2007年1月1日以降の手配指示に応じた各日付のレコードが追加されている。ここで、「CP−3納品予定数」、累計納品予定数、および在庫バランスに示している括弧内の数字は、左側が仮手配数に基づいて算出された値であり、右側が決定された手配数に基づいて更新された後の値である。例えば、2007年1月6日の図版「CP−3」の仮手配数は「20」となっている(図12参照)。この仮手配を実行したときに部品が納品される、2007年1月8日の在庫バランス評価テーブル131のCP−3納品予定数は「20」とされる。このとき累計納品予定数は190となり、累計所要数の160を上回り、在庫バランス値が「+30」となる。これは、在庫過多であることを示す。そこで、CP−3納品予定数「20」と在庫バランス値「30」とを比較すると、在庫バランス値の方が大きい。そこで、手配数が「0」に調整される。その結果、CP−3納品予定数は「20」から「0」に変更され、累計納品予定数は「190」から「170に変更され、在庫バランス値は「30」から「10」に変更される。
In this way, a record indicating an arrangement instruction for the planned period is added to the arrangement instruction plan table 151.
FIG. 17 is a diagram illustrating an inventory balance evaluation table after the multi-vendor arrangement number determination process is executed. Compared with the provisional order instruction plan table 149a shown in FIG. 12, records of each date corresponding to the order instructions after January 1, 2007 are added. Here, the numbers in parentheses shown in “CP-3 scheduled delivery quantity”, cumulative delivery schedule quantity, and inventory balance are values calculated on the left side based on the provisional order quantity, and the right side is determined It is a value after being updated based on the number of arrangements. For example, the provisional number of the illustration “CP-3” on January 6, 2007 is “20” (see FIG. 12). The planned CP-3 delivery number in the inventory balance evaluation table 131 on January 8, 2007, to which parts are delivered when this provisional arrangement is executed, is “20”. At this time, the cumulative number of scheduled deliveries is 190, exceeding the cumulative required number of 160, and the inventory balance value is “+30”. This indicates an overstock. Therefore, when the planned CP-3 delivery number “20” is compared with the inventory balance value “30”, the inventory balance value is larger. Therefore, the number of arrangements is adjusted to “0”. As a result, the planned delivery number of CP-3 is changed from “20” to “0”, the cumulative delivery number is changed from “190” to “170”, and the inventory balance value is changed from “30” to “10”. The
また、2007年1月7日の「CP−3」の仮手配数は「20」となっている(図12参照)。この仮手配を実行したときに部品が納品される、2007年1月9日の在庫バランス評価テーブルのCP−3納品予定数は「20」とされる。このとき累計納品予定数は「190」となり、累計所要数の180を上回り、在庫バランス値が「+10」となる。これは、在庫過多であることを示す。そこで、CP−3納品予定数「20」と在庫バランス値「30」とを比較すると、在庫バランス値の方が大きい。そこで、手配数が「10」に調整される。その結果、CP−3納品予定数は「20」から「10」に変更され、累計納品予定数は「190」から「180に変更され、在庫バランス値は「10」から「0」に変更される。 Further, the provisional number of “CP-3” on January 7, 2007 is “20” (see FIG. 12). The planned CP-3 delivery number in the inventory balance evaluation table on January 9, 2007, when parts are delivered when this temporary arrangement is executed, is set to “20”. At this time, the cumulative number of scheduled deliveries is “190”, which exceeds the total required number of 180, and the inventory balance value is “+10”. This indicates an overstock. Therefore, when the planned CP-3 delivery number “20” is compared with the inventory balance value “30”, the inventory balance value is larger. Therefore, the number of arrangements is adjusted to “10”. As a result, the CP-3 scheduled delivery quantity is changed from “20” to “10”, the cumulative delivery schedule quantity is changed from “190” to “180”, and the inventory balance value is changed from “10” to “0”. The
図18は、マルチベンダ手配数決定処理実行後の手配指示計画テーブルを示す図である。図18に示した手配指示計画テーブル151は、2007年1月1日から2007年1月10の期間を計画期間としてマルチベンダ手配数決定処理を実行したことにより、該当期間内の手配指示を示すレコードが追加登録されている。 FIG. 18 is a diagram illustrating an arrangement instruction plan table after execution of the multi-vendor arrangement number determination process. The arrangement instruction plan table 151 shown in FIG. 18 shows the arrangement instruction within the corresponding period by executing the multi-vendor arrangement number determination process with the period from January 1, 2007 to January 10, 2007 as the planning period. An additional record is registered.
ここで、計画期間(2007年1月1日〜2007年1月10日)の各図版の手配数を合計すると、図版「CP−2」が「30」、図版「CP−3」が「170」である。なお、計画期間内手配数テーブル147aの合計分配予定数は、図版「CP−2」が「30」であり、図版「CP−3」が「160」である(図11参照)。従って、いずれの図版においても、分配予定数分以上の発注が行われることが分かる。すなわち、手配数を決定する前に合計手配予定数を決定しておき、優先順位の高い図版についても合計手配予定数までの発注しか行わないようにしたため、特定の図版に偏った発注とはならずにすむ。
Here, when the number of arrangements for each illustration during the planning period (January 1, 2007 to January 10, 2007) is summed, the illustration “CP-2” is “30” and the illustration “CP-3” is “170”. It is. Note that the total number of planned distributions in the planned number of arrangements in the
また、図12に示した仮手配指示計画テーブル149aに設定された仮手配数と図18に示す手配指示テーブルの手配数とを比較すると、図版「CP−3」の手配指示日「2007年1月6日」の手配数が「20」から「0」に調整されており、図版「CP−3」の手配指示日「2007年1月7日」の手配数が「20」から「10」に調整されている。このような調整によって、無駄な在庫の発生が防止される。 Further, when the number of provisional arrangements set in the provisional arrangement instruction plan table 149a shown in FIG. 12 is compared with the number of arrangements in the arrangement instruction table shown in FIG. 18, the arrangement instruction date “2007 1 The number of orders for “Month 6” has been adjusted from “20” to “0”, and the number of orders for the order designation date “January 7, 2007” for the illustration “CP-3” has been adjusted from “20” to “10”. Has been adjusted. By such adjustment, generation of useless inventory is prevented.
ところで、上記の例では、手配指示計画が新たに策定される様子を分かりやすくするために、2007年1月1日以降の手配指示が未計画の状態から2007年1月1日以降の手配指示計画を策定している。しかし実際には、調達した部品を用いた製品の販売状況などに応じて、日々の所要数が随時変更される。また、発注先の製造状況などに応じて、発注先の納品条件が変更される場合もある。オペレータは、所要数や納品条件などの変更があれば、納品条件設定テーブル121や在庫バランス評価テーブル131の内容を操作入力によって更新する。そして、オペレータが手配指示計画の策定指示を部品手配管理サーバ100に対して入力することにより、その日以降の手配指示計画が新たに策定される。また、毎日所定の時刻に部品手配管理サーバ100がバッチ処理として手配指示計画の策定を行うこともできる。手配指示計画策定時に、その日以降の日付の手配指示計画が既に策定されている場合、その手配指示計画はキャンセルされ新たに策定し直される。
By the way, in the above example, in order to make it easy to understand how the arrangement instruction plan is newly established, the arrangement instruction after January 1, 2007 is not arranged yet and the arrangement instruction after January 1, 2007 is not yet planned. Have a plan in place. However, in practice, the daily required number is changed at any time according to the sales situation of products using the procured parts. In addition, the delivery conditions of the ordering party may be changed depending on the manufacturing status of the ordering party. The operator updates the contents of the delivery condition setting table 121 and the inventory balance evaluation table 131 by an operation input if there is a change in the required number or delivery conditions. Then, when the operator inputs an instruction to formulate an arrangement instruction plan to the parts
なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、部品手配管理サーバ100が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録しておくことができる。コンピュータで読み取り可能な記録媒体としては、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリなどがある。磁気記録装置には、ハードディスク装置(HDD)、フレキシブルディスク(FD)、磁気テープなどがある。光ディスクには、DVD(Digital Versatile Disc)、DVD−RAM、CD−ROM(Compact Disc Read Only Memory)、CD−R(Recordable)/RW(ReWritable)などがある。光磁気記録媒体には、MO(Magneto-Optical disc)などがある。
The above processing functions can be realized by a computer. In that case, a program describing the processing contents of the functions that the parts
プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたDVD、CD−ROMなどの可搬型記録媒体が販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。 When distributing the program, for example, a portable recording medium such as a DVD or a CD-ROM in which the program is recorded is sold. It is also possible to store the program in a storage device of a server computer and transfer the program from the server computer to another computer via a network.
プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。 The computer that executes the program stores, for example, the program recorded on the portable recording medium or the program transferred from the server computer in its own storage device. Then, the computer reads the program from its own storage device and executes processing according to the program. The computer can also read the program directly from the portable recording medium and execute processing according to the program. Further, each time the program is transferred from the server computer, the computer can sequentially execute processing according to the received program.
なお、本発明は、上述の実施の形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加えることができる。
以上説明した実施の形態の主な技術的特徴は、以下の付記の通りである。
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.
The main technical features of the embodiment described above are as follows.
(付記1) 同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先に対する前記部品の手配指示計画の策定処理をコンピュータに実行させる手配指示計画プログラムであって、
前記コンピュータを、
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段、
日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定する優先順位決定手段、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とする分配数決定手段、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する手配数決定手段、
として機能させる手配指示計画プログラム。
(Appendix 1) An arrangement instruction plan program for causing a computer to execute a process for formulating an arrangement instruction plan for the parts to a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
The computer,
Corresponding to each of the suppliers to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the component A delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders;
Required number storage means for storing a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date,
Priority order determining means for determining the priority order of each of the ordering parties so that the ordering priority is higher for the ordering party that has a longer period of the total of the arrangement cycle and the lead time, with reference to the delivery condition storage means;
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means A distribution number determining means that uses the number of proportional distributions of the total required number according to
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Arrangement number determining means for determining the number of arrangements for each day,
Arrangement instruction planning program to function as.
(付記2) 前記納品条件記憶手段には、前記発注先それぞれの前記部品の1発注あたりの納品可能数が記憶されており、
前記コンピュータを、さらに、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記発注先ごとの前記1発注あたりの納品可能数と前記発注先ごとの前記手配サイクルとから、前記計画期間内に前記発注先それぞれに前記部品を発注可能な最大数量を計算して手配可能数とする手配可能数算出手段として機能させ、
前記手配数決定手段は、選択した前記発注先の前記分配数よりも前記分配可能数の方が少ない場合、前記分配可能数を、選択した前記発注先に対して前記計画期間内に発注する前記部品の数量の上限とすることを特徴とする付記1記載の手配指示計画プログラム。
(Supplementary Note 2) The delivery condition storage means stores the number of deliverables per order of the parts of each of the ordering parties,
Said computer further
With reference to the delivery condition storage means, the parts can be ordered to each of the ordering parties within the planning period from the number of deliverables per ordering for each ordering party and the ordering cycle for each ordering party. It can function as an order quantity calculation means that calculates the maximum quantity and makes the order quantity available.
The order quantity determining means orders the distributable number to the selected ordering party within the planning period when the distributable number is smaller than the distribution number of the selected ordering party. The arrangement instruction planning program according to
(付記3) 前記手配数決定手段は、前記部品の1発注あたりの納品可能数を、選択した前記発注先に対して前記手配指示日に発注する前記手配数の上限とすることを特徴とする付記2記載の手配指示計画プログラム。
(Additional remark 3) The said arrangement number determination means makes the number of deliverables per order of the said part the upper limit of the said arrangement number ordered on the said arrangement | positioning instruction | indication day with respect to the selected said ordering party. Arrangement instruction planning program described in
(付記4) 前記納品条件記憶手段には、前記発注先それぞれの前記納品ロット単位数が記憶されており、
前記手配数決定手段は、前記納品ロット単位数の倍数のうち、前記納品日における前記部品の前記所要数を満たすために必要な数を、選択した前記発注先に対して前記手配指示日に発注する前記手配数として決定することを特徴とする付記1記載の手配指示計画プログラム。
(Supplementary Note 4) The delivery condition storage means stores the number of delivery lot units of each of the ordering parties,
The number-of-arrangements determination means places an order necessary for satisfying the required number of parts on the delivery date among multiples of the delivery lot unit number with respect to the selected ordering party on the order date. 2. The arrangement instruction planning program according to
(付記5) 前記手配数決定手段は、日付ごとに在庫が前記納品日までの前記所要数の合計を前記累計所要数とし、前記納品日までに納入される前記部品の総数を示す累計納品予定数とし、前記累計納品予定数と前記累計所要数との差分により日付ごとの在庫の余剰を算出し、前記納品日の前記所要数から前日まで在庫の余剰を減算した数量を補充するために必要な最小限の数を、選択した前記発注先に対して前記手配指示日に発注する前記手配数として決定することを特徴とする付記1記載の手配指示計画プログラム。
(Additional remark 5) The said arrangement number determination means makes the total delivery schedule which shows the total number of the said parts delivered by the said delivery date by making the total of the said required number until the delivery date into stock for every date. Necessary to calculate the surplus of inventory for each date based on the difference between the cumulative number of scheduled deliveries and the cumulative required number, and replenish the quantity obtained by subtracting the surplus of inventory from the required number on the delivery date to the previous day. The arrangement instruction planning program according to
(付記6) 前記コンピュータをさらに、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記優先順位が最も上位の前記発注先の前記手配サイクルと前記リードタイムとの合計の期間を前記計画期間に決定する計画期間決定手段として機能させることを特徴とする手配指示計画プログラム。
(Supplementary note 6)
Referring to the delivery condition storage means, and functioning as a planning period determining means for determining a total period of the arrangement cycle and the lead time of the ordering party having the highest priority as the planning period. To arrange instruction planning program.
(付記7) 同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先に対する前記部品の手配指示計画を策定する手配指示計画装置であって、
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段と、
日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段と、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定する優先順位決定手段と、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とする分配数決定手段と、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する手配数決定手段と、
を有する手配指示計画装置。
(Supplementary note 7) An arrangement instruction planning device for formulating an arrangement instruction plan for the parts to a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
Corresponding to each of the suppliers to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the component A delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders;
For each date, required number storage means for storing a required number indicating the number of parts required for the corresponding day;
Referencing the delivery condition storage means, priority order determining means for determining the priority order of each of the ordering destinations, so that the ordering priority is higher for the ordering party having a longer total period of the arrangement cycle and the lead time;
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means A distribution number determining means for proportionally distributing the total required number according to
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Arrangement number determining means for determining the number of arrangements for each day;
Arrangement instruction planning device having.
(付記8) 同じ仕様の部品を発注可能な複数の発注先に対する前記部品の手配指示計画の策定をコンピュータで実行する手配指示計画方法であって、
前記コンピュータが、
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段と、日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段とが予め設けられており、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定し、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とし、、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する、
ことを特徴とする手配指示計画方法。
(Supplementary note 8) An arrangement instruction planning method for executing, on a computer, the preparation of an arrangement instruction plan for the parts for a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
The computer is
Corresponding to each of the suppliers to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the component Delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders, and a required number indicating a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date Storage means is provided in advance,
Referring to the delivery condition storage means, determine the priority order of each of the ordering parties so that the ordering priority is higher for the ordering party having a longer total period of the arrangement cycle and the lead time,
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means The number of the total required number according to the proportional distribution as the distribution number of each supplier,
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Determined as the number of arrangements in each day,
An arrangement instruction planning method characterized by that.
1 納品条件記憶手段
2 所要数記憶手段
3 優先順位決定手段
4 分配数決定手段
5 手配数決定手段
6 手配指示計画
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記コンピュータを、
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段、
日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定する優先順位決定手段、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とする分配数決定手段、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する手配数決定手段、
として機能させる手配指示計画プログラム。 An arrangement instruction planning program for causing a computer to execute a process for formulating an arrangement instruction plan for the parts for a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
The computer,
Corresponding to each supplier who delivers the part, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the part A delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders;
Required number storage means for storing a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date,
Priority order determining means for determining the priority order of each of the ordering parties so that the ordering priority is higher for the ordering party that has a longer period of the total of the arrangement cycle and the lead time, with reference to the delivery condition storage means;
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means A distribution number determining means that uses the number of proportional distributions of the total required number according to
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Arrangement number determining means for determining the number of arrangements for each day,
Arrangement instruction planning program to function as.
前記コンピュータを、さらに、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記発注先ごとの前記1発注あたりの納品可能数と前記発注先ごとの前記手配サイクルとから、前記計画期間内に前記発注先それぞれに前記部品を発注可能な最大数量を計算して手配可能数とする手配可能数算出手段として機能させ、
前記手配数決定手段は、選択した前記発注先の前記分配数よりも前記分配可能数の方が少ない場合、前記分配可能数を、選択した前記発注先に対して前記計画期間内に発注する前記部品の数量の上限とすることを特徴とする請求項1記載の手配指示計画プログラム。 The delivery condition storage means stores the number of deliverables per order of the parts of each of the ordering parties,
Said computer further
With reference to the delivery condition storage means, the parts can be ordered to each of the ordering parties within the planning period from the number of deliverables per ordering for each ordering party and the ordering cycle for each ordering party. It can function as an order quantity calculation means that calculates the maximum quantity and makes the order quantity available.
The order quantity determining means orders the distributable number to the selected ordering party within the planning period when the distributable number is smaller than the distribution number of the selected ordering party. 2. The arrangement instruction planning program according to claim 1, wherein an upper limit of the quantity of parts is set.
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段と、
日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段と、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定する優先順位決定手段と、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とする分配数決定手段と、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する手配数決定手段と、
を有する手配指示計画装置。 An arrangement instruction planning apparatus for formulating an arrangement instruction plan for the parts to a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
Corresponding to each of the suppliers to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the component A delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders;
For each date, required number storage means for storing a required number indicating the number of parts required for the corresponding day;
Referencing the delivery condition storage means, priority order determining means for determining the priority order of each of the ordering destinations, so that the ordering priority is higher for the ordering party having a longer total period of the arrangement cycle and the lead time;
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means A distribution number determining means for proportionally distributing the total required number according to
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Arrangement number determining means for determining the number of arrangements for each day;
Arrangement instruction planning device having.
前記コンピュータが、
前記部品を納品する前記発注先それぞれに対応付けて、前記発注先に発注可能な間隔を示す手配サイクル、前記発注先に発注をかけてから納品されるまでの期間を示すリードタイム、および前記部品全体の発注数のうち前記発注先に発注すべき割合を示す分配率を記憶する納品条件記憶手段と、日付ごとに、該当する日に必要な前記部品の数を示す所要数を記憶する所要数記憶手段とが予め設けられており、
前記納品条件記憶手段を参照し、前記手配サイクルと前記リードタイムの合計の期間が長い発注先ほど優先順位が上位となるように、前記発注先それぞれの優先順位を決定し、
前記所要数記憶手段を参照して予め指定された計画期間内の日付ごとの前記所要数を合計して合計所要数とし、前記納品条件記憶手段を参照して、前記発注先それぞれの前記分配率に従って前記合計所要数を比例配分した数を、前記発注先それぞれの分配数とし、、
前記優先順位の上位から順に前記発注先を選択し、選択した前記発注先の前記計画期間内における前記手配サイクル間隔の手配指示日を決定し、選択した前記発注先へ発注する前記部品の数量を示す手配数の合計が前記分配数を超えない範囲で、前記手配指示日から前記リードタイム後の納品日における前記所要数を満たすために必要な数を、選択された前記発注先に対する前記手配指示日それぞれにおける前記手配数として決定する、
ことを特徴とする手配指示計画方法。 An arrangement instruction planning method for executing, on a computer, formulation of an arrangement instruction plan for the parts to a plurality of suppliers who can order parts of the same specification,
The computer is
Corresponding to each of the suppliers to which the parts are delivered, an arrangement cycle indicating an interval at which the supplier can place an order, a lead time indicating a period from when an order is placed to the supplier, and delivery, and the component Delivery condition storage means for storing a distribution ratio indicating a ratio to be ordered from the ordering party out of the total number of orders, and a required number indicating a required number indicating the number of parts required for the corresponding day for each date Storage means is provided in advance,
Referring to the delivery condition storage means, determine the priority order of each of the ordering parties so that the ordering priority is higher for the ordering party having a longer total period of the arrangement cycle and the lead time,
The required number for each date within the planning period specified in advance with reference to the required number storage means is totaled to obtain a total required number, and the distribution rate of each of the ordering parties is referred to with reference to the delivery condition storage means The number of the total required number according to the proportional distribution as the distribution number of each supplier,
The ordering party is selected in order from the top of the priority order, the ordering date for the ordering cycle interval in the planning period of the selected ordering party is determined, and the quantity of the parts to be ordered to the selected ordering party is determined. In the range where the total number of arrangements shown does not exceed the number of distributions, the arrangement instruction for the selected supplier is selected as the number necessary to satisfy the required number on the delivery date after the lead time from the arrangement instruction date. Determined as the number of arrangements in each day,
An arrangement instruction planning method characterized by that.
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