JP2009293128A - 高強度鋼製機械部品の表面処理方法、および前記方法の実施によって得られるシーリングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】油圧シーリングシステムに用いられる高強度鋼製の機械部品に摩擦および潤滑の特性を与える表面処理方法の提供。
【解決手段】下記の連続工程による処理：ａ）部品Ｐを、その表面粗さをあらかじめ決められた第１閾値以下の値に下げるために構成された第１仕上げ工程に供すること、ｂ）次いで、部品Ｐを、脱脂洗浄液を用いる表面清浄化に供すること、ｃ）前記方法で清浄化された部品Ｐを、先ずその表面粗さをあらかじめ決められた第１閾値より低いあらかじめ決められた第２閾値以下の値にさらに下げるために、そして次に油圧油によるその濡れ性を高めるため構成された摩擦仕上げ工程に供すること、そして、ｄ）部品Ｐを、高速且つ大気温度にて、砕ける小片の形状である二硫化タングステン（ＷＳ_２）粉末の発射に供し、それによって緻密質且つ自己潤滑性の堆積物を前記部品の表面に生じさせること、を含む表面処理方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、高強度鋼製機械部品にその用途に必要である摩擦および潤滑の特性を与えるための前記部品の表面処理の方法に関し、また前記方法を実施することによって得られるシーリングシステムに関する。

金属部品の用途に必要である摩擦および潤滑の特性を得るために、金属部品に通常電気クロムめっきである表面処理を行うことはよく知られている。電気クロムめっきは硬い皮膜を得ることを可能とし、そしてそれは摩擦、耐磨耗性における優れた特性および腐蝕保護の提供のため種々の分野、例えば航空機製造分野で非常に広範に使用されている。電気クロムめっきは、皮膜が均一の厚さでありそして０．２μｍ未満の表面粗さ（Ｒａ）に相当する表面状態を提供することを保証するために通常整流によって仕上げられている。上記技術の成功はそのような処理工程後に得られる特性が、第１に完全な表面状態に関連している良好な耐磨耗性による優れた摩擦強度、そして第２に硬質のクロムに固有でありそして保存区域を与える微小クラック効果に起因する液体の存在下での優れた潤滑によって説明され得る。

しかしながら、硬質のクロムめっきは環境および人に害がある六価クロム（Ｃｒ^６＋）に基くクロム酸の存在下に電解槽で行われる。その物質はＣＭＲ（発癌性のある、変異原性、そして再生有害）として分類される。さらに、多くの電解法のように、その物質は水素拡散により鋼を脆化し、そしてそれは整流の後に処理された金属部品の不可逆的劣化を生じさせる焼け跡が下層の鋼に付くのを避けるために予防措置の操作がとられることを必要とする。

本発明の目的は、０．２μｍ以下である表面粗さ（Ｒａ）の水準を維持しつつ高い水準の摩擦強度とともに油圧油による良好な濡れ性を得ることを可能とし、電気クロムめっきに置き換えが可能である表面処理方法を提供することである。
本発明の他の目的は、問題の機械部品のいくつかの種類に適応させることが容易であって電解法の上記不都合を避けることが可能である処理法を提供することである。
本発明の他の目的は、上記規定の方法によって処理された表面を有する滑り部分を備えている油圧シーリングシステムを発明することである。

前記の技術的問題点は、高強度鋼製の機械部品にその用途に必要である摩擦および潤滑の特性を与える前記部品の表面の処理方法であって、その方法が下記の連続的工程：
ａ）部品を、その表面粗さ（Ｒａ）をあらかじめ決められた第１閾値（Ｓ１）以下の値に下げるために構成された第１仕上げ工程に供すること、
ｂ）次いで、部品を、脱脂洗浄液を用いた表面清浄化に供すること、
ｃ）前記方法で清浄化された部品を、先ずその表面粗さ（Ｒａ）をあらかじめ決められた第１閾値より低いあらかじめ決められた第２閾値以下の値にさらに下げるために、そして次に油圧油によってその濡れ性を高めるため構成された摩擦仕上げ工程に供すること、そして
ｄ）前記部品を、高速且つ大気温度にて、砕ける小片の形状である二硫化タングステン（ＷＳ_２）粉末の発射に供し、それによって緻密質且つ自己潤滑性の堆積物を前記部品表面に生じさせること
を含む処理方法による本発明によって解決される。

二硫化タングステン粉末を発射する工程を実施する上記の処理方法は、同様に二硫化タングステン粉末の発射および皮膜用に特別に開発された種類の切削する部品よりも硬い切削工具を用いる従来の方法とは根本的に相違することが認められるはずである。この明細書において、文献：国際公開第２００４／０３１４３３号公報および同第２００４／０９２４２９号公報への参照がされ得る。特に、これらの文献はどのような従来の脱脂工程も提供しない処理方法を講じていること、そして二硫化タングステン粉末の発射の工程が、粉末粒子と同じ寸法を有する粒子を用いて実施されたサンディング処理によって予め形成された凹部に対応して粒子が堆積することになる球形の粒子で構成された粉末を使用していることが認められるはずである。

これに対して、本発明においては、処理される部品の表面（その表面はそれに合わせて作られていてそして球形の陥凹を有しない）に高速度で発射されて、緻密で且つ自己潤滑性である堆積物を表面に生じさせる微小粒子の粉末に砕ける小片の形状である二硫化タングステン粉末が用いられる。それ故に、この方法は、非常に薄い厚さである小片の発射が得られる皮膜を緻密化する微小粒子への小片の真性破裂を生じさせ、粒子があらかじめこの目的のために作られた凹部に収容される球形の粉末粒子が覆う従来の方法とは全く類似していない。

有利には、摩擦仕上げ工程ｃ）は、望ましい表面粗さ（Ｒａ）が得られるまで研磨剤を含む第１の酸化性水溶液と一緒での処理のために、部品の連続的攪拌によるデバリングの第１工程ｃ１）、それに続く研磨剤を含む第２の非酸化性水溶液と一緒での連続的攪拌に前記部品を供することによる研磨の第２工程ｃ２）を含む。特に、摩擦仕上げ工程ｃ）は、表面清浄化の第３工程ｃ３）、それに続く表面粗さ（Ｒａ）の検査を含む。
有利な実施において、あらかじめ決められた第１の表面粗さの閾値が実質的に０．２μｍであり、且つあらかじめ決められた第２の表面粗さの閾値が実質的に０．１μｍであることが準備されている。

同様に有利には、工程ｄ）の間に発射される粉末は、ほぼ例外なく純粋ＷＳ_２で構成されていて、そして０．８μｍ〜１．５μｍの範囲の主要寸法を有し、そしてほぼ０．１μｍ程度の厚さを有する形状が実質的に六角形である小片の形状である。
同様に、摩擦仕上げ工程ｃ）の後に、ＷＳ_２粉末の発射の工程ｄ）の間に後に堆積される皮膜の接着性を高めるため、部品の表面を活性化するために構成されたマイクロサンディングの追加的な工程ｃ’）を含む方法を用意することが有利であり得る。
この場合、そして有利には、マイクロサンディングの工程ｃ’）の後に表面清浄化工程ｃ”）、次いで表面粗さ（Ｒａ）の検査が続く。

同様に好適には、マイクロサンディングの工程ｃ’）は、マイクロサンディングの結果として増加されている表面粗さ（Ｒａ）が前記のあらかじめ決められた第１の表面粗さの閾値より小さいままである方法で構成される。
この場合、そして有利には、マイクロサンディングの工程ｃ’）が、非酸化物であって且つ５μｍ〜１５μｍの範囲にある粒径の粒子を用いて実施される。
最後に、そして有利には、本発明の方法は、ＷＳ_２粉末の発射の工程ｄ）の後に、表面清浄化の工程ｄ’）、続いて表面粗さ（Ｒａ）、濡れ性および摩擦係数の検査を含む。

同様に、本発明は、シーリングアセンブリをスライド可能な滑り棒を備えている油圧シーリングシステムであって、前記シーリングアセンブリが第１材料で作られている案内軸受けおよび第１材料よりも低い硬度の第２材料で作られているシーリングガスケットで構成されていて、且つ前記の特徴の少なくとも１つを与える方法を実施することによって、前記滑り棒が、案内軸受けに対して求められる潤滑特性およびシーリングガスケットに対して求められる摩擦特性を提供するように加工されている外径面を有する油圧シーリングシステムを提供する。
特に、前記案内軸受けを構成している第１材料が熱可塑性ポリマーであり、前記シーリングガスケットを構成している第２材料がゴムである。
本発明の特定の実施に関しての他の特徴および有利さは、以下の記述および添付の図面からさらに明らかでなるであろう。

図１は、本発明による処理方法による任意の中間的マイクロサンディング工程および任意の清浄化工程を有する種々の工程を示す略図である。 図２は、本発明の方法において実施される大気温度で高速発射に用いられ、小片で構成されている二硫化タングステン粉末の微小容量を示す電子顕微鏡によって得られた顕微鏡写真図である。 図３は、問題の二硫化タングステン粉末を構成している六角形の個々の小片を示す略図である。 図４は、液体／固体の接触角が時間に応じてどのように変化するかを示す複数の曲線を表示して濡れ性に関する性能の改良を示す比較のグラフである。 図５は、本明細書に規定の処理方法を実施することによって得られた本発明による油圧シーリングシステムの軸方向断面図である。

高強度鋼製の機械部品にその用途に必要である摩擦および潤滑の特性を与える、前記部品の表面を処理する本発明の方法の連続的工程についてさらに詳細な説明は以下の通りである。
問題の機械部品（Ｐで参照する）は、例えば車両のブレーキピストンに適して用いられている種類のステンレス鋼摩擦棒によって構成される。当然のことながら、本発明は機械部品の特定の種類には全く限定されない。
図１において、本発明の処理方法の第１工程が図式的にａ）に示されている。出発金属部品は、鋼鉄製、好適には高い硬度を示す、すなわち３０ＨＲＣ（すなわち、ロックウェルＣスケールで）以上である硬度のステンレス鋼製の部品である。部品は通常典型的にはほぼ３４ＨＲＣ〜３９ＨＲＣの硬度に達することを可能とする適切な熱処理に既に供されているか、又はそのステンレス特性を維持することを可能とする低温での浸透法型の又は低温での窒化型の熱化学的処理で処理されている。

工程ａ）の間、前記部品Ｐはその表面の粗さＲａをあらかじめ決められた第１閾値Ｓ１以下の値、例えば０．２μｍまで下げるために構成されている第１仕上げ工程に供される。従って、部品Ｐは機械加工および処理（熱化学的又は不動態化型）で仕上げられて、そしてその最終の形状および寸法で存在している。従来型の第１仕上げ処理は、ターニング、整流、等々の工程を含み得て、そして部品が一度仕上げられてそして次の処理の準備ができていると、その粗さＲａが０．２μｍより小さくされ得ることを保証するはずである。表面粗さを特徴付けるためにこの明細書で用いられるパラメーターＲａは、表面の幾何学的不規則性を代表するパラメーターであり、そして粗さの中間線からの算術的平均偏差に相当することが想起される。

次の工程ｂ）の間、部品Ｐは脱脂洗浄液による表面浄化に供される。この処理は部品Ｐの表面に、可能性のある汚れ（油脂、油、削りくず、ほこり、プラスチック残渣、フェルト、一時的な保護を提供するための物質）のすべての痕跡が完全に取り除かれることを可能とするので重要である。用いられる脱脂洗浄液は好適にはアルカリ型でありそしてそれは３５℃〜６０℃の範囲の温度で用いられる。脱脂工程の時間は典型的には５分間である。当然のことながら、汚れている程度が非常に高いとき、そして脱脂処理に必要な時間を低減するために、金属部品に脱脂前処理を行うことが可能である。
続く工程ｃ）の間、この方法で清浄化された部品Ｐは、先ずその表面粗さ（Ｒａ）をあらかじめ決められた第１閾値（Ｓ１）より低いあらかじめ決められた第２閾値（Ｓ２）以下の値にさらに低減するために、そして次に油圧油によってその濡れ性を高めるため構成された摩擦仕上げ工程に供される。問題の油圧油は特に炭化水素又はリン酸エステル、又は油性液体に基く液体によって構成されている。
そのような摩擦仕上げ工程は二硫化タングステン粉末の発射による処理の前の金属部品の表面状態の準備および最適化にとって必須である。

図１に図式的に示されるように、摩擦仕上げ工程ｃ）は有利にはデバリングの第１工程ｃ１）、研磨の第２工程ｃ２）、および表面清浄化の第３工程ｃ３）、それに続く表面粗さ（Ｒａ）の検査を含む。
デバリングの工程ｃ１）は処理の間に部品Ｐを、望ましい表面粗さＲａを得るための研磨剤を含有する第１酸化水溶液と一緒に、通常振動ボウル内で連続的に攪拌することにある。この工程の間に、膜の硬度が下層の金属の硬度よりも小さい酸化物膜が部品の表面に形成される。膜より硬度が大きいが下層の金属の硬度より小さい硬度の研磨剤が部品の表面に衝突し、その際に前記表面の粗さを低減させる研磨剤の機械的作用によってこの膜は徐々に除かれる。目安として、デバリングのこの第１工程ｃ１）は６０分以上の間実施されるべきである。
研磨の第２工程ｃ２）は、好適には研磨剤を含有する第２非酸化水溶液と一緒に部品を連続的に攪拌することにある。この研磨の第２工程は研磨剤の機械的作用によって第１工程ｃ１）の間に形成された酸化物膜をすべて取り除くことに役立つ。目安として、研磨のこの第２工程ｃ２）のための処理時間は１２０分以上であるべきである。
これらの２つの工程ｃ１）およびｃ２）の最後に、表面粗さＲａは、あらかじめ決められた第１の閾値Ｓ１より低いあらかじめ決められた第２の閾値Ｓ２以下である、例えば約０．１μｍである値に低減されている。次いで、有利には工程ｃ３）が表面浄化のために提供され、前もって行われた清浄化に起因して非常に信頼性が高い表面粗さ（Ｒａ）の検査の工程に続く。問題の清浄化は、検査結果が代表的表面粗さの測定であることを保証することを目的としている。その結果、部品の表面は、湿潤性でない、アセトン型の溶媒を使用することが可能であるように第１の仕上げ工程ａ）の最後におけるよりも少ない汚れを提供する。

この摩擦仕上げ工程ｃ）の最後に、部品Ｐを直接、高速且つ大気温度にて小片の形状である二硫化タングステン粉末の発射の工程によって構成される次の必須の工程ｄ）に供するか、又は改良形で、工程ｄ）の前に追加的なマイクロサンディング工程、その後に予定されている表面清浄化および表面粗さの検査が続く。これらの追加的な工程は、ＷＳ_２粉末の発射の間に後に堆積される皮膜の接着性を高めるために部品Ｐの表面を活性化するために構成されたマイクロサンディング工程である工程ｃ’）として本明細書で表示され、そして前記追加的工程ｃ’）は表面清浄化の工程ｃ”）次いで表面粗さＲａの検査が続く。図１において、ノズル１０はマイクロサンディングを象徴的に示すために図式的に示されていて、通常５μｍ〜１５μｍの範囲、そして好適にはほぼ１０μｍ程度の粒径を有する非酸化物である粒子が部品Ｐ上に発射される。工程ｃ’）の間の粒子の発射は、実質的に４５°〜１３５°の範囲の角度に傾斜しているジェット発射で、ほぼ５バール〜１０バールの圧を用いることによって得られる高速にて行われる。

当然のことながら、そのようなマイクロサンディング工程は表面粗さＲａをわずかに増大させる効果を有している。しかしながら、マイクロサンディング工程ｃ’）は表面粗さＲａがあらかじめ決められた粗さの第１閾値Ｓ１、例えば０．２μｍより小さいままであり続けるように構成されている。
図１において、表面清浄化の工程ｃ”）は部品Ｐを指し示す単一の矢印によって象徴的に示されている。上述の工程ｃ３）で記載されているように、表面清浄化、例えば比較的湿潤性でないアセトン型の溶媒を使用することにより、測定検査の結果に対する良好な代表値を保証するために表面の粗さを検査する前に行われる。

マイクロサンディング工程が行われるべきか否かは、上記の濡れ特性に加えて金属部品で得ることが望まれる摩擦特性に依存している。この点において、マイクロサンディングが用いられる場合、ＷＳ_２粉末の発射の工程ｄ）を速く、例えば１２０分以内の遅れで行うことが適している。
摩擦仕上げ工程ｃ）の最後に、そして恐らくマイクロサンディング工程ｃ’）の後におよび表面清浄化の工程ｃ”）の後に、部品Ｐは最適には二硫化タングステンの発射処理に供される。仕上げ処理に付随した粗さは研磨処理によって大きく減少させられ、一方マイクロサンディングがもしあれば、形成される皮膜の接着性を増加させるように表面を同様に活性化したことであろう。
それで、工程ｄ）の間、部品Ｐは、高速且つ大気温度にて二硫化タングステン（ＷＳ_２）粉末の発射に供される。

本発明の必須の特徴に従えば、本発明の方法で用いられるＷＳ_２粉末は、図２および３に示されているように小片ｐの形状であり、それによって、同様にＷＳ_２粉末の発射を用いそして関連した粉末収容凹部を与えるためにあらかじめ用意されたカッター部に堆積される球形の粉末粒子の発射に有する従来技術で得たものとは根本的に相違する技術的な効果をもたらす。さらに、球状粒子を収容するための凹部を提供することに存在する教示は、粗さの値が余りに小さいと粉末の凹部収容を排除しそしてＷＳ_２粉末の球状粒子が堆積され始めるのを妨げる限りにおいて、得られることが可能な表面の粗さの減少量に対する限度を事実上含んでいて、特に、本発明の方法は、小片、例えば処理される部品の表面に接触して微粒子に分解する薄い板で作られている粉末を用いる場合に、全く異なる。

好適には、使用される小片ｐは、０．８μｍ〜１．５μｍの範囲にある主要寸法Ｄ、およびほぼ０．１μｍ程度の厚さＥを有し、図３に示されるように形状が実質的に六角形である。これらの小片ｐが付随したノズル：図１の２０によって発射されると、表面と接触して微粒子に分かれ、それによって前記部品の表面に緻密で且つ自己潤滑性の堆積物を形成する。
目安として、ＷＳ_２粉末が小片の形状で低温度および高速度で発射される処理条件のために、処理される表面の面に対して４５°〜１３５°の範囲である発射ジェットの傾斜角度、発射ノズルの出口と部品Ｐとの距離が典型的には２０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲にあり、ほぼ５バール〜１０バールの圧力を用いることが可能である。これらの処理条件は、ＷＳ_２粉末が処理される部品の表面に衝突して微粒子に分かれるように高速で発射されることを可能とする。

本出願人によって行われた試験は、その結果、完全に再現可能な（前述の従来技術ではそうではない）様々な方法で変化するＷＳ_２皮膜表面での液体／固体接触角で０．４μｍ〜０．６μｍの範囲の皮膜厚みを得ることが容易であることを示した。そして、処理された部品は均一厚さの堆積物の全くの特徴である青みがかった灰色をしている。それ故、部品の色の外観検査は前記の処理が適切に行われたことそして望ましい特性が実際に達成されたことを保証している。
さらに、図１に示されているように、ＷＳ_２粉末の発射の工程ｄ）の後にその表面の清浄化の工程ｄ’）、続いての検査を含む方法を提供することも可能である。前の工程ｃ３）およびｃ”）のためのように、湿潤性でないアセトン型の溶媒を用いて、その結果検査計測の良好な結果の表示を保証する方法で表面清浄化が行われ得る。

処理された部品を使用する前にそのような最終工程を行うことは大いに有利であり、そしてそれぞれ表面粗さ、油圧油、特に炭化水素又はリン酸エステル、又は油性液体に基く液体による濡れ性、および摩擦係数（静的および／又は動的）に関する図面で３本の矢で表示される３つの検査を行うのに特に役立つ。
これが、０．２μｍより小さいＲａ値を有する表面粗さ、０．０３未満の動摩擦係数（ＷＳ_２対ＷＳ_２および平面上平面）および０．０７未満の静摩擦係数（ＷＳ_２対ＷＳ_２および平面上平面）を示す処理された部品が得られることを保証する。
得られる濡れ性は同様に、それが水性液体にとっては非常に不良であっても油圧油、特に炭化水素又はリン酸エステル、又は油性液体に基いた液体にとって非常に良好であるかぎり、同様に非常に際だっている。

図４は、本発明により作成されたＷＳ_２皮膜の濡れ性に関する性能において得られた改良を示している。
図４のグラフにおける曲線Ｃ１、Ｃ２、およびＣ３は液体／固体の時間（秒で）に応じた接触角（°）の変動に対応している。曲線Ｃ１は従来型の処理方法に対応し、曲線Ｃ２およびＣ３はそれぞれ最終の清浄化がある場合と無い場合の本発明による処理に対応している。
皮膜は、このように、部品の表面に形成された連続的な膜のために非常に低い摩擦係数を有して、自己潤滑性であり、これが非常に幅広い温度範囲で起る摩擦係数を有する皮膜が得られ、前記皮膜はさらに親油性で且つ疎水性である。これは電解法に相当する前述の従来技術と比較して顕著な進歩を示している。

図５を参照して、前述の表面処理方法を実施することによって得られた本発明による油圧シーリングシステムが続いて示される。
上に述べたように、図５において、高強度スレンレス製であり、そしてシーリングアセンブリ１０２を滑る軸Ｘの滑り棒１０１を含む油圧シーリングシステム１００が示される。シーリングアセンブリ１０２は、肩部１０７と１０８の間に配置されている支持要素１０５に形成されているハウジング１０６に収容されている。
シーリングアセンブリ１０２は第１材料で作られている案内軸受け１０３および第１材料よりも低い硬度の第２材料で作られているシーリングガスケット１０４で構成されている。例として、案内軸受け１０３を構成する第１材料は熱可塑性ポリマーであり、そしてシーリングガスケット１０４を構成する第２材料はゴムである。図面上、滑り棒１０１が右から左に動くと、棒１０１上をスライドし得る案内軸受け１０３は圧縮によってシーリングガスケット１０４と協働し、その際にシーリングを強化する。

滑り棒１０１の外径面１１０は、前述の方法を実施することによって、滑り棒が、磨耗を避けるために、案内軸受け１０３に対して求められている両方とも潤滑に関連する特性、例えば滑り棒１０１の外径面１１０と案内軸受け１０３の内側面１０３．１との間での接触面での潤滑に関する特性、およびシーリングガスケット１０４に対しての摩擦に関して、例えば滑り棒１０１の外径面１１０とシーリングガスケット１０４の内側面１０４．１との間での潤滑に関連する特性を示すように処理されている。
滑り棒１０１にライニングを施すＷＳ_２皮膜の二つの作用はシーリングアセンブリ１０２を構成する両方の構成１０３、１０４との協働を最適化する。

そのような油圧シーリングシステムは車両のブレーキピストンに取り付けるために特に有用である。
これは、特に航空機ブレーキの油圧リングのピストンに配置するための摩擦棒に適用可能である。そのような摩擦棒の役割は、ブレーキのディスクに制動力を加えるときにピストンを導くことであり、ロッドはポリテトラフルオロエチレン製の案内軸受とエチレンプロピレンタイプのエラストマー製のシーリングガスケットを構成するシーリングシステムに取り付けられている。そのような棒／ガスケットのシステムは多くの要件を満足し得て、特にそれは、ガスケットの磨耗および棒へのダメージを抑えるのに役立つ優れた摩擦挙動を示し得て、そして油圧油に対するピストンの良好な密封性を示し得る。

本発明は上記の実施に限定されず、反対に上記規定の必須の特徴を再現するための任意の同等の方法を用いる任意の変形に及ぶ。

Claims (12)

1. 高強度鋼製の機械部品にその用途に必要である摩擦および潤滑の特性を与える前記部品の表面の処理方法であって、その方法が下記の連続的工程：
   ａ）部品（Ｐ）を、その表面の粗さ（Ｒａ）をあらかじめ決められた第１閾値（Ｓ１）以下の値に下げるために構成された第１仕上げ工程に供すること、
   ｂ）次いで、部品（Ｐ）を、脱脂洗浄液を用いる表面清浄化に供すること、
   ｃ）前記方法で清浄化された部品（Ｐ）を、先ずその表面粗さ（Ｒａ）をあらかじめ決められた第１閾値（Ｓ１）より低いあらかじめ決められた第２閾値（Ｓ２）以下の値にさらに下げるために、そして次に油圧油によってその濡れ性を高めるために構成された摩擦仕上げ工程に供すること、そして
   ｄ）前記部品（Ｐ）を、高速且つ大気温度にて、砕ける小片（ｐ）の形状である二硫化タングステン（ＷＳ_２）粉末の発射に供し、それによって緻密質および自己潤滑性の堆積物を前記部品の表面に生じさせること
   を含むことを特徴とする機械部品の表面の処理方法。
2. 摩擦仕上げ工程ｃ）が、所望とする表面粗さ（Ｒａ）が得られるまで研磨剤を含む酸化性の第１の水溶液と一緒に処理のための部品（Ｐ）を連続的に攪拌することによりデバリングを行う第１工程ｃ１）を含み、研磨剤を含む非酸化性の第２の水溶液と一緒に連続的攪拌に前記部品を供することにより研磨を行う第２工程ｃ２）がそれに続くことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 摩擦仕上げ工程ｃ）が、表面清浄化を行う第３工程ｃ３）を含み、表面粗さ（Ｒａ）の検査がそれに続くことを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. あらかじめ決められた第１の表面粗さの閾値（Ｓ１）が実質的に０．２μｍであり、且つあらかじめ決められた第２の表面粗さの閾値（Ｓ２）が実質的に０．１μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 工程ｄ）の間に発射される粉末が、ほぼ例外なく純粋ＷＳ_２で構成されていて、そして０．８μｍ〜１．５μｍの範囲の主要寸法（Ｄ）を有し、そして０．１μｍ程度の厚さ（Ｅ）を有する形状が実質的に六角形である小片（ｐ）の形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 摩擦仕上げ工程ｃ）の後に、ＷＳ_２粉末の発射の工程ｄ）の間に後に堆積される皮膜の接着性を高めるため、部品（Ｐ）の表面を活性化するために構成された、マイクロサンディングを行う追加的な工程ｃ’）を含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
7. マイクロサンディング工程ｃ’）の後に表面清浄化工程ｃ”）、次いで表面粗さ（Ｒａ）の検査が続けられることを特徴とする請求項６に記載の方法。
8. マイクロサンディング工程ｃ’）が、マイクロサンディングの結果として増加されている表面粗さ（Ｒａ）が前記のあらかじめ決められた第１の表面粗さの閾値（Ｓ１）より小さいまま存続するように構成されることを特徴とする請求項６又は７に記載の方法。
9. マイクロサンディング工程ｃ’）が、非酸化物であって且つ５μｍ〜１５μｍの範囲にある粒径の粒子を用いて実施されることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. ＷＳ_２粉末の発射工程ｄ）の後に、表面清浄化の工程ｄ’）、続いて表面粗さ（Ｒａ）、濡れ性および摩擦係数の検査が含まれることを特徴とする請求項１に記載の方法。
11. シーリングアセンブリ（１０２）においてスライド可能な滑り棒（１０１）を備えている油圧シーリングシステムであって、前記シーリングアセンブリ（１０２）が第１材料で作られている案内軸受け（１０３）および第１材料よりも低い硬度の第２材料で作られているシーリングガスケット（１０４）で構成されていて、且つ請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法を実施することによって、前記滑り棒が、案内軸受け（１０３）に対して求められている潤滑特性およびシーリングガスケット（１０４）に対して求められている摩擦特性を提供するように加工されている外径面（１１０）を有することを特徴とする油圧シーリングシステム。
12. 前記案内軸受け（１０３）を構成している第１材料が熱可塑性ポリマーであり、前記シーリングガスケット（１０４）を構成している第２材料がゴムであることを特徴とする請求項１１に記載のシステム。

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