JP2009285682A - 溶接装置および溶接方法 - Google Patents

Abstract

【課題】３枚の鋼板を重ねて溶接する場合であっても高品質の溶接をする。
【解決手段】３枚の鋼板２０１、２０２、２０３を重ね合わせて溶接する溶接装置であって、３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２のみを固定する中板保持ピン５４Ａ、５４Ｂと、３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置される鋼板２０１、２０３を、中間に位置する鋼板２０２に対してそれぞれ一定の隙間を維持するように押圧する上板押さえピン５４、下板押さえピン５６と、両側に位置する鋼板２０１、２０３を中間に位置する鋼板２０２に対してレーザー溶接するレーザー照射装置３０と、上板押さえピン５４、下板押さえピン５６で押圧するそれぞれの両側に位置する鋼板２０１、２０３の押圧力を調整する一方、レーザー照射装置３０の動作を制御する溶接制御装置３００と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、溶接装置および溶接方法に係り、特に３枚の鋼板を重ねて溶接する溶接装置および溶接方法に関する。

現在、自動車の車体組立工程において、従来のスポット溶接の代わりにレーザー溶接が使用され始めている。自動車の車体組立工程においては、鋼板の重ね継ぎ手の溶接がほとんどであり、その鋼板の重ね枚数は２枚または３枚である。

レーザー溶接は、溶接ビード幅が狭い線溶接となることから、溶接金属量が少ない。溶接しようとする鋼板間の隙間が大きい場合（例えば０．４ｍｍ以上ある場合）、溶接金属量が少ないため狙い通りの溶接ができず溶接品質が低下する。一方、鋼板が亜鉛メッキ鋼板である場合、鋼板間に適切な間隔の隙間を設けないと、溶接時に発生する亜鉛蒸気をうまく逃がすことができず、ポロシティー発生の原因となって溶接品質が低下する。

これらの問題を解決するために、下記特許文献１に開示されている技術では、鋼板にビードなどの突起を設け、狙い通りの溶接ができしかも亜鉛蒸気を逃がす隙間を確保できるようにしている。また、下記特許文献２に開示されている技術では、鋼材間にスペーサーを挟み同様の効果を狙って隙間を確保できるようにしている。

亜鉛蒸気を逃がしながら高品質の溶接をするためには、このように、溶接しようとする鋼板間の隙間を、たとえば、０．０５ｍｍから０．３ｍｍ程度に調整しなければならない。
特開２００１−１６２３８８号公報 特開２００１−２７６９９０号公報

しかしながら、従来の技術において、鋼板にビードなどの突起を設けて隙間を確保させる場合には、鋼材に設ける突起の高さの精度管理を非常に厳格に行なわなければならない。また、鋼材間にスペーサーを挟んで隙間を確保させる場合には、工数がかかるため大量生産には向かない。

さらに、これらの従来技術を３枚重ねの溶接に適用しようとすると、３枚重ねの溶接では鋼板と鋼板の隙間が２箇所にできる。このため、２枚重ねの溶接の場合とは異なる独自の技術の開発が必要である。

本発明は、このような従来の技術の問題点に鑑みて成されたものであり、３枚の鋼板を重ねて溶接する場合であっても高品質の溶接をすることができる溶接装置および溶接方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するための本発明に係る溶接装置は、３枚の鋼板を重ね合わせて溶接する溶接装置であって、前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板のみを固定する固定手段と、前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置される鋼板を、前記中間に位置する鋼板に対してそれぞれ一定の隙間を維持するように押圧する押圧手段と、前記両側に位置する鋼板を前記中間に位置する鋼板に対してレーザー溶接するレーザー溶接手段と、前記押圧手段で押圧するそれぞれの前記両側に位置する鋼板の押圧力を調整する一方、前記レーザー溶接手段の動作を制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

また、上記目的を達成するための本発明に係る溶接方法は、３枚の鋼板を準備する段階と、準備した３枚の鋼板を厚み方向に重ね合わせる段階と、重ね合わせた３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板を重ね合わせ方向の両側に位置する鋼鈑に対して面方向に突出させる段階と、前記両側に位置する鋼鈑より突出している中間に位置する鋼鈑の突出部分を前記重ね合わせ方向の両側から押圧して固定する段階と、前記両側に位置する鋼板を前記重ね合わせ方向の両側から押圧する段階と、押圧されているそれぞれの前記両側に位置する鋼板の押圧力を調整して前記中間に位置する鋼板と前記両側に位置する鋼板との隙間を一定に維持する段階と、前記両側に位置する鋼板を前記中間に位置する鋼板に対してレーザー溶接する段階と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板とその両側に位置する鋼鈑との隙間をレーザー溶接に適した間隔に調整することができ、３枚の鋼鈑の溶接であっても高品質の溶接を行うことができるようになる。

以下、添付した図面を参照して本発明を適用した溶接装置および溶接方法の最良の実施形態を説明する。

図１は本発明に係る溶接装置の正面図であり、図２は前記溶接装置の側面図である。

これらの図に示してあるように、図示されていないロボットハンド１０にブラケット２０を介して本発明に係る溶接装置１００が取り付けられている。

ブラケット２０にレーザー溶接手段として機能するレーザー照射装置３０と３枚の鋼板を加圧する加圧装置５０が取り付けられている。

レーザー照射装置３０は、サーボモータ３２でブラケット２０の面方向に上下動可能なキューブ３４が設けられている。キューブ３４は図示されていないレンズが内蔵されており、光ファイバ３６を通じて入射したレーザー光３８を集光する。集光されたレーザー光３８は溶接対象である３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の最も上側にある鋼板２０１の表面に照射される。なお、レーザー光３８の照射位置（焦点位置）は、溶接制御装置３００によって制御されるサーボモータ３２によって上下方向に自由に調整することができる。

加圧装置５０は、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２のみを固定する固定手段として機能する中板保持ピン５２Ａ、５２Ｂを備えている。また、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内重ね合わせ方向の両側に位置される鋼板２０１、２０３を、中間に位置する鋼板２０２に対してそれぞれ一定の隙間を維持するように押圧する押圧手段として機能する上板押さえピン５４と下板押さえピン５６を備えている。

このように、鋼板２０１、２０３を、中間に位置する鋼板２０２に対してそれぞれ一定の隙間を維持するように押圧することによって、３枚の鋼鈑の溶接であっても高品質の溶接を行うことができるようになる。

中板保持ピン５２Ａはブラケット２０に取り付けられている基台２２に直接取り付けられる。一方、中板保持ピン５２Ｂは基台２２に取り付けられているエアシリンダ５８を介して３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の重ね合わせ方向に上下動自在に取り付けられる。なお、エアシリンダ５８は、中板保持ピン５２Ｂの先端が、鋼板２０２の下面に接触している位置を検出する固定位置検出手段として図示しない位置センサを内蔵している。

したがって、エアシリンダ５８を作動させることによって、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の中間に位置する鋼板２０２のみを、固定手段として機能する中板保持ピン５２Ａと中板保持ピン５２Ｂとの間で固定したり開放したりすることができる。（３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の鋼板２０２のみが鋼板２０１と鋼板２０３に対して面方向に突出している。）。

このように、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内、鋼板２０１と鋼板２０３に対して面方向に突出している鋼板２０２のみをしっかりと固定することができ、３枚の鋼鈑の溶接であっても高品質の溶接を行うことができるようになる。

またエアシリンダ５８に内蔵されている位置センサによって鋼板２０１と鋼板２０３に対して面方向に突出している鋼板２０２の固定位置を検出することができる。なお、中板保持ピン５２Ｂをエアシリンダ５８で動かしているのは、鋼板２０２の固定のみを目的としているからである。

上板押さえピン５４はサーボモータ６０によって最上層に位置する鋼板２０１に対して上下方向に進退自在に取り付けられている。また、下板押さえピン５６はサーボモータ６２によって最下層に位置する鋼板２０３に対して上下方向に進退自在に取り付けられている。

サーボモータ６０は上板押さえピン５４の先端の押圧位置を検出する押圧位置検出手段として図示しない位置センサを内蔵している。同時にサーボモータ６２も下板押さえピン５６の先端の押圧位置を検出する押圧位置検出手段として図示しない位置センサを内蔵している。

なお、上板押さえピン５４と下板押さえピン５６をサーボモータで動かしているのは、鋼板２０１と鋼板２０３に対する押圧力の細かな微調整が可能であり、鋼板２０２との隙間を事由に調整することができるからである。

また、中板保持ピン５２Ａ、５２Ｂは、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２を固定するときに、前記３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１、２０３の面方向の位置合わせも同時に行なうことができる。

中板保持ピン５２Ａ、５２Ｂで鋼板２０１、２０３の面方向の位置合わせも同時に行なうことができれば、中間に位置する鋼板２０２に設けている突出部分の面方向の突出長さを短くすることができ、部品の軽量化が図れる（図３参照）。また、部品精度不良、組立精度不良などによる部品のばらつきが原因となる溶接位置不良がなくなり、溶接品質が安定する。

溶接制御装置３００は、サーボモータ３２、エアシリンダ５８、サーボモータ６０、サーボモータ６２に接続されている。溶接制御装置３００は制御手段として機能する。溶接制御装置３００はサーボモータ３２の動作を制御することによって３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の重ね合わせ方向のレーザー光の照射位置を調整する。溶接制御装置３００はエアシリンダ５８の動作を制御することによって３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の面方向に突出した中央に位置する鋼板２０２を中板保持ピン５２Ａと中板保持ピン５２Ｂとで固定する。なお、鋼板２０２の固定位置はエアシリンダ５８に内蔵されている位置センサによって検出される。溶接制御装置３００はサーボモータ６０とサーボモータ６２との動作を制御することによって３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内、重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１および鋼板２０３の鋼板２０２に対する位置を調整する。

溶接制御装置３００は、エアシリンダ５８に内蔵されている位置センサによって、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内の中間に位置する中板保持ピン５２Ｂの先端位置（鋼板２０２の下面の位置）を知ることができる。一方、中間に位置する鋼板２０２の厚みは予め記憶されている。したがって、鋼板２０１と鋼板２０２との隙間は、中板保持ピン５２Ｂの先端位置およびサーボモータ６０が検出した上板押さえピン５４の先端の押圧位置ならびに鋼板２０２の厚みから求めることができ、溶接制御装置３００は、この隙間が定められた隙間が維持できるように、上板押さえピン５４の押圧力を調整する。また、鋼板２０２と鋼板２０３との隙間は、中板保持ピン５２Ｂの先端位置およびサーボモータ６２が検出した下板押さえピン５６から求めることができ、溶接制御装置３００は、この隙間が定められた隙間が維持できるように、下板押さえピン５６の押圧力を調整する。要するに、溶接制御装置３００は、鋼板２０２の検出された固定位置と鋼板２０１および鋼板２０２のそれぞれの押圧位置との差が一定の間隔を保つように、サーボモータ６０とサーボモータ６２前記押圧手との押圧力を調整する。これによって、３枚の鋼鈑の溶接であっても高品質の溶接を行うことができるようになる。

本発明に係る溶接装置を用いてレーザー溶接する３枚の鋼板を示す図であり、（Ａ）は３枚の鋼板を重ねてレーザー溶接する場合の説明に供する図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。

３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内、重ね合わせ方向の中央に位置される鋼板２０２は、重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１および鋼板２０３の端面に対して面方向に突出している突出部分２０２Ａを設けてある。突出部分２０２Ａは、中板保持ピン５２Ａと中板保持ピン５２Ｂとで突出部分２０２Ａを押圧し鋼板２０２を固定するために設けてある。一方、重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１および鋼板２０３には、中央に位置する鋼板２０２に面する側に、（Ｂ）に示すような断面形状を有するポジマークのような突起２０１Ａ、２０１Ｂ、２０１Ｃ、…、および２０３Ａ、２０３Ｂ（図示されていない）、２０３Ｃ（図示されていない）、…が一定の間隔で設けてある。これらの突起２０１Ａ、２０１Ｂ、２０１Ｃ、…、および２０３Ａ、２０３Ｂ、２０３Ｃ…は、３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内、両側に位置する鋼板２０１および鋼板２０３を上板押さえピン５４と下板押さえピン５６とで押圧したときに、中間に位置する鋼板２０２に対してそれぞれ一定の隙間を維持することができるように、隙間形成用として設けたものである。これらの突起の精度管理は、レーザー溶接部が密着しさえしなければ良いため、０．２ｍｍから１．０ｍｍといった非常にラフな管理で十分である。また、突起は、レーザー溶接部の前後に設けるだけでも十分である。このような隙間形成用の突起を設けることによって３枚の鋼鈑の溶接であっても高品質の溶接を行うことができるようになる。

図４は、鋼板２０２（中板）と鋼板２０３（下板）との間隔と鋼板２０２（中板）と鋼板２０１（上板）との間隔がどの程度までであれば高品質のレーザー溶接が可能であるのかを示す図である。

この図を見れば明らかであるが、鋼板２０２（中板）と鋼板２０３（下板）との間隔が０，１ｍｍから０．２ｍｍのときには鋼板２０２（中板）と鋼板２０１（上板）との間隔０，１ｍｍから０．３ｍｍの範囲に入っている状態でレーザー溶接をすれば良く、鋼板２０２（中板）と鋼板２０３（下板）との間隔が０，３ｍｍのときには鋼板２０２（中板）と鋼板２０１（上板）との間隔を０，１ｍｍにしないと高品質のレーザー溶接をすることができないということがわかる。

なお、この条件は、板組としてＧＡ材の厚さｔが１．０ｍｍであり３枚重ねの溶接を行い、そのときのレーザー出力が２．５ＫＷであり、溶接速度が１．８ｍ／ｍｉｎのときである。

次に、図５のフローチャートに基づいて本発明に係る溶接方法について説明する。本発明に係る溶接方法は、図１から図４に示した溶接装置を用いて実施される。
ステップ１
まず、３枚の鋼板の溶接を行う前に、溶接の対象となる３枚の鋼板２０１、２０２、２０３を準備する。
ステップ２
準備した３枚の鋼板２０１、２０２、２０３を図３（Ａ）のように配置して厚み方向に重ね合わせる。
ステップ３
重ね合わせた３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２を重ね合わせ方向の両側に位置する鋼鈑２０１、２０３に対して面方向に突出させる。３枚の鋼板２０１、２０２、２０３の内、重ね合わせ方向の中央に位置される鋼板２０２は最も厚みがある。また、鋼板２０２は、重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１、２０３よりも面方向に突出したフランジ状の突出部分２０２Ａが形成されている。重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板２０１、２０３には、端面に対して面方向に突出しているポジマークなどの突起２０１Ａ、２０１Ｂ、２０１Ｃ、…、および２０３Ａ、２０３Ｂ（図示されていない）、２０３Ｃ（図示されていない）、…が必要な部分（溶接部分）に設けてある。したがって、３枚の鋼板を重ね合わせた状態では、重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２が重ね合わせ方向の両側に位置する鋼鈑２０１、２０３に対して突出部分２０２Ａの分だけ面方向に突出した状態にあり、両側に位置する鋼鈑２０１、２０３が突起２０１Ａ、２０１Ｂ、２０１Ｃ、…、および２０３Ａ、２０３Ｂ（図示されていない）、２０３Ｃ（図示されていない）によって隙間が空いて浮いている状態にある。
ステップ４
次に、両側に位置する鋼鈑２０１、２０３より突出している中間に位置する鋼鈑２０２の突出部分２０２Ａを重ね合わせ方向の両側から押圧して固定する。

ロボットハンド１０を動かして、中板保持ピン５２Ａと中板保持ピン５２Ｂとを鋼鈑２０２の突出部分２０２Ａを挟むように位置させる。溶接制御装置３００は、エアシリンダ５８を作動させることによって、図６に示すように、中板保持ピン５２Ｂを重ね合わせ方向の上方向に移動させ、中板保持ピン５２Ａと中板保持ピン５２Ｂで鋼鈑２０２の突出部分２０２Ａを押圧して固定する。またエアシリンダ５８に内蔵されている位置センサによって鋼板２０２の固定位置を検出する。
ステップ５
鋼鈑２０２がしっかりと固定されたら、次に、溶接制御装置３００は、両側に位置する鋼板２０１、２０３を重ね合わせ方向の両側から押圧する。溶接制御装置３００は、サーボモータ６０によって上板押さえピン５４を鋼板２０１側に下ろし、サーボモータ６２によって下板押さえピン５６を鋼板２０３側に上げる。
ステップ６
現在段階では、重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板２０２に対して、両側に位置する鋼鈑２０１、２０３が突起２０１Ａ、２０１Ｂ、２０１Ｃ、…、および２０３Ａ、２０３Ｂ（図示されていない）、２０３Ｃ（図示されていない）によって隙間が空いて浮いている状態にある。

上板押さえピン５４と下板押さえピン５６によって鋼板２０１、２０３を適度な押圧力で押圧することによって図６に示すように、鋼板２０１と鋼板２０２の隙間をＧ１に、鋼板２０２と鋼板２０３の隙間をＧ２に、それぞれ維持することができる。上板押さえピン５４は既知の上板の板厚ｔ１と隙間許容量Ｇ１の合計ｃの位置で停止させることによって上板と中板の隙間を許容範囲内に制御できる。同様に、下板押さえピン５６は既知の下板の板厚ｔ３と隙間許容量Ｇ２の合計ｄの位置で停止させることによって中板と下板の隙間を許容範囲内に制御できる。また、ｃ、ｄの値を変更することによって各種の板組みに対しても臨機褒貶に適用することができる。

なお、これらの隙間をＧ１とすることができるのは、鋼板２０２の下面の位置がシリンダ５８に内蔵されている位置センサによって検出され、鋼板２０２の厚みが既知であり、鋼板２０１の上面の位置がサーボモータ６０に内蔵されているによって位置センサによって検出され、鋼板２０１の厚みが既知であり、鋼板２０３の位置がサーボモータ６２に内蔵されているによって位置センサによって検出されているからである。溶接制御装置３００は、これらのセンサで検出された各鋼板の面の位置や鋼板の厚みから鋼板２０１と鋼板２０２の隙間および鋼板２０２と鋼板２０３の隙間を演算する。
ステップ７
溶接制御装置３００は、図６のように３枚の鋼板の位置を保持した状態でレーザー照射装置３０を動作させ、３枚の鋼板を同時にレーザー溶接する。

３枚の鋼板は適切な隙間を維持した状態でレーザー溶接されるので、溶接金属量が少ないため狙い通りの溶接ができなかったり、鋼板にめっきされている亜鉛の蒸気が原因でポロシティーが発生したりするなどの不具合は完全に回避することができる。

レーザー溶接ではレーザー光が最も絞られる焦点位置を上記のように通常上板表面としているが、上板押さえピン５４のみを可動とすると、レーザー光を照射するキューブ３４との相対位置関係が変化し、上板押さえピン５４の位置によりレーザー光の焦点位置が上板表面とならない場合がある。このため、キューブ３４もサーボモータ６０で上下に移動可能にし、上板押さえピン５４と共にキューブ３４上下に動くようにすれば、常にレーザー光の焦点位置を上板２０１の表面とすることができる。これによって、溶接品質を安定させることができる。

また、図７に示すように、レーザー溶接を行う前に、中板保持ピン５２Ａ、５２Ｂを、図示右方向に押圧力をかけて移動させれば、鋼板２０１、２０３の面方向の位置合わせも同時に行なうことができる。このようにすれば、中間に位置する鋼板２０２に設けている突出部分２０２Ａの突出長さを図示するようにｅだけ短くすることができ、中板２０２の材料の大きさを小さくすることができ、レーザー溶接の精度も安定する。

本発明はレーザー溶接に好適に利用することができる。

本発明に係る溶接装置の正面図である。 本発明に係る溶接装置の側面図である。 本発明に係る溶接装置を用いてレーザー溶接する３枚の鋼板を示す図であり、（Ａ）は３枚の鋼板を重ねてレーザー溶接する場合の説明に供する図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。 鋼板（中板）と鋼板（下板）との間隔と鋼板（中板）と鋼板（上板）との間隔がどの程度までであれば高品質のレーザー溶接が可能であるのかを示す図である。 本発明に係る溶接方法の手順を示すフローチャートである。 本発明に係る溶接方法の手順の説明に供する図である。 本発明に係る溶接方法の手順の説明に供する図である。

符号の説明

１０ ロボットハンド、
２０ ブラケット、
２２ 基台、
３０ レーザー照射装置、
３２ サーボモータ、
３４ キューブ、
３６ 光ファイバ、
３８ レーザー光、
５０ 加圧装置、
５２Ａ 中板保持ピン、
５２Ｂ 中板保持ピン、
５４ 上板押さえピン、
５６ 下板押さえピン、
５８ エアシリンダ、
６０ サーボモータ、
６２ サーボモータ、
１００ 溶接装置
２０１ 鋼板（上板）、
２０１ Ａ突起、
２０２ 鋼板（中板）、
２０２ Ａ突出部分、
２０３ 鋼板（下板）、
３００ 溶接制御装置。

Claims (10)

1. ３枚の鋼板を重ね合わせて溶接する溶接装置であって、
   前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板のみを固定する固定手段と、
   前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置される鋼板を、前記中間に位置する鋼板に対してそれぞれ一定の隙間を維持するように押圧する押圧手段と、
   前記両側に位置する鋼板を前記中間に位置する鋼板に対してレーザー溶接するレーザー溶接手段と、
   前記押圧手段で押圧するそれぞれの前記両側に位置する鋼板の押圧力を調整する一方、前記レーザー溶接手段の動作を制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする溶接装置。
2. 前記押圧手段は、前記両側に位置する鋼板を前記重ね合わせ方向の両側から押圧して、前記中間に位置する鋼板と前記両側に位置する鋼板との隙間を一定に維持することを特徴とする請求項１に記載の溶接装置。
3. 前記固定手段は、前記両側に位置する鋼板の面方向に突出している前記中間に位置する鋼板の突出部分を前記重ね合わせ方向の両側から押圧して前記中間に位置する鋼板の突出部分を固定することを特徴とする請求項１に記載の溶接装置。
4. 前記固定手段は、前記中間に位置する鋼板の突出部分の重ね合わせ方向の固定位置を検出する固定位置検出手段を有し、
   前記押圧手段は、前記両側に位置する鋼板のそれぞれの押圧位置を検出する押圧位置検出手段を有し、
   前記制御手段は、検出された前記固定位置と前記それぞれの押圧位置との差が一定の間隔を保つように前記押圧手段の押圧力を調整することを請求項１に記載の溶接装置。
   
5. 前記固定手段は、前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板を固定するときに前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板の面方向の位置合わせも同時に行なうことを特徴と請求項１に記載の溶接装置。
6. 前記押圧手段と前記レーザー照射手段とは連動して動くように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の溶接装置。
7. 前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板には、前記中央に位置する鋼板に面する側に、前記押圧手段が押圧しているときに、前記中間に位置する鋼板に対してそれぞれ一定の隙間を維持することができるように、隙間形成用の突起が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の溶接装置。
8. ３枚の鋼板を準備する段階と、
   準備した３枚の鋼板を厚み方向に重ね合わせる段階と、
   重ね合わせた３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板を重ね合わせ方向の両側に位置する鋼鈑に対して面方向に突出させる段階と、
   前記両側に位置する鋼鈑より突出している中間に位置する鋼鈑の突出部分を前記重ね合わせ方向の両側から押圧して固定する段階と、
   前記両側に位置する鋼板を前記重ね合わせ方向の両側から押圧する段階と、
   押圧されているそれぞれの前記両側に位置する鋼板の押圧力を調整して前記中間に位置する鋼板と前記両側に位置する鋼板との隙間を一定に維持する段階と、
   前記両側に位置する鋼板を前記中間に位置する鋼板に対してレーザー溶接する段階と、
   を含むことを特徴とする溶接方法。
9. 前記両側に位置する鋼鈑より突出している中間に位置する鋼鈑の突出部分を前記重ね合わせ方向の両側から押圧して固定する段階では、
   さらに、前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の中間に位置する鋼板を固定するときに前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板の面方向の位置合わせも同時に行なうことを特徴とする請求項８に記載の溶接方法。
10. 前記３枚の鋼板の内重ね合わせ方向の両側に位置する鋼板には、前記中央に位置する鋼板に面する側に、前記押圧手段が押圧しているときに、前記中間に位置する鋼板に対してそれぞれ一定の隙間を維持することができるように、隙間形成用の突起が設けられていることを特徴とする請求項８に記載の溶接方法。

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