JP2009256817A - 回転式多色スクリーン印刷機を用いた加熱式多色捺染方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環境問題等を発生しない、水性捺染バインダーを使用した回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染が、より簡便に行うことができる方法を提供すること。
【解決手段】（イ）回転式多色スクリーン印刷機を用いた多色捺染方法において、（１）増粘抑制成分を含有する水性捺染バインダーを用い、（２）該印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持して連続捺染することを特徴とする加熱式多色捺染方法、（ロ）水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、水より高沸点の親水性溶剤を１０〜６０％含有するものであるイ記載の加熱式多色捺染方法、（ハ）水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、更に、尿素を２〜１０％含有するものであるイ又はロ記載の加熱式多色捺染方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、回転式多色スクリーン印刷機を用いた加熱式多色捺染方法に関するものである。

繊維や衣料に文字や絵柄などを捺染する方法としては、顔料捺染方法がある。顔料捺染方法は、顔料分散体及びバインダー樹脂からなる捺染用インキを印刷した後、常温又は加熱乾燥、及び加熱硬化させて、繊維や衣料品に固着させる方法である。
印刷方法には、版枠に張設した５０〜１８０メッシュ／インチのスクリーン紗の図柄を連続的に捺染するシルクスクリーン印刷法、円筒状で金属製の５０〜１５０メッシュ／インチのスクリーン紗の図柄を連続的に捺染するロータリースクリーン法などがある。これ等の捺染方法に関するスクリーン印刷機としては、長尺物の材料に捺染するための長台式ハンドスクリーン印刷機、走行式又はベルトコンベア式のオートスクリーン印刷機、ロータリースクリーン印刷機等がある。
一方、カット生地やＴシャツ等の縫製品に捺染するための印刷機としては、刷り台に繊維を置き、ハンドスクリーンにて捺染するＴシャツ捺染台、版枠にスクリーン紗が張設されているスクリーン版と加熱乾燥機からなるステージが、ターンテーブルの中心に対して放射状に、且つ、ターンテーブルの円周上に配置しているもので、パレット（刷り台）を間欠的に回転、周回させる事で、多色のスクリーン捺染ができる回転式（ターンテーブル型）の多色スクリーン印刷機、又、版枠にスクリーン紗が張設されているスクリーン版と加熱乾燥機、冷却機からなるステージが楕円形に配置しているもので、パレット（刷り台）を回転、周回させることで、多色のスクリーン捺染ができる楕円形の多面式スクリーン印刷機がある。

上記の回転式多色スクリーン印刷機は、塩化ビニルと可塑剤からなるプラスチゾルインキを用いれば、Ｔシャツ或いはカットされた繊維上に印刷（捺染）加工することができる。
上記のプラスチゾルインキは、生地上に印刷（捺染）後、加熱乾燥機を６〜１０秒間照射するだけで半ゲル化し、インキ表面の指触タックが発生せず、又、未だ加温された状態でも指触タックがないから、次のインキの印刷時のスキージングにより、前記インキがスクリーン版で踏まれたとしても、その版の裏面にインキがブロッキングすることがなく、連続して、次のインキを印刷（捺染）することができる。
このようなプラスチゾルインキは、着色された生地上に印刷（捺染）する場合、隠蔽層として図柄全体を白色プラスチゾルインキで印刷（捺染）し、白色隠蔽層を形成した後、加熱乾燥機で照射乾燥して、その後、着色層として着色されたインキを多色で印刷（捺染）することができる。
上記のように、塩化ビニルと可塑剤からなるプラスチゾルインキを用いると、回転式多色スクリーン印刷機で連続して捺染できるが、その理由は、塩化ビニルと可塑剤からなるプラスチゾルインキは、短時間の加熱により塩化ビニルが可塑剤により膨潤し半ゲル化する性質があり、半ゲル化した表面に粘着を有さない性質があるためとされている。
即ち、回転式多色スクリーン印刷機により、上記のプラスチゾルインキを捺染した場合、加熱乾燥機による６〜１０秒の加熱及びその余熱により、該印刷機の各テーブル（パレット）は加熱されるが、この熱により、プラスチゾルインキは、半ゲル化状態になるため、連続した多色捺染が可能となるものである。
また、塩化ビニルと可塑剤からなるプラスチゾルインキは、常温では乾燥することなく、加熱乾燥機による加熱があって乾燥する（半ゲル化）性質のインキであって、連続捺染中に目詰まりが起こらないから、回転式多色スクリーン印刷機に適したインキであった。
また、最終的に、プラスチゾルインキは、捺染後、１３０〜１６０℃のトンネル乾燥機に通すことにより、完全なゲル化状態となって、繊維に堅牢性を付与することができる。
しかし、上記のプラスチゾルインキは、塩化ビニルと可塑剤により構成されたものであるため、その毒性と環境の問題により使用が制限されている。
また、このようなプラスチゾルインキは、熱により半ゲル化する性質があり、その性質が該印刷機で連続捺染する上でメリットでもあるが、その反面、加熱乾燥機による加熱により熱せられたテーブル（パレット）の熱がスクリーン版に伝導し、捺染中のプラスチゾルインキがやや半ゲル化状態となり増粘する欠点を有している。そのため、加熱乾燥機の温度を過剰に高めたり、照射時間を長くしたりして生産性を高めることが出来なかった。
更に、繊維としての品位が、インキが重い、通気性がない、硬い、伸縮性が悪い、洗濯後にヒビ割れするなどの欠点があった。

そこで、上記のプラスチゾルインキを用いた捺染物に対する諸問題に対し、改善策として、水性の捺染バインダーによる捺染が考えられてきている。
しかし、水性捺染バインダーによる捺染は、連続印刷中に水分が蒸発して、インキが増粘し、スクリーン版の目詰まりが生じるので、細かいスクリーン紗での捺染は困難であり、繊細なデザインの捺染は出来なかった。
また、１色目の印刷の後、加熱乾燥機で乾燥した場合、未だ加温状態では、指触タックがあり、次のスクリーン版のスキージングで踏まれた場合に、版の裏面にインキがブロッキングする。
そして、伸縮性を必要とするインキでは、配合されている合成樹脂エマルジョンの量が多いことから、よりそれ等の欠点は増幅され、回転式多色スクリーン印刷機により、水性捺染バインダーを連続して捺染することができなかった。
従って、従来の水性捺染バインダーの印刷（捺染）は、長台スクリーン台によるハンドスクリーン捺染や３０面以上のステージが設置された楕円形の多面式自動捺染機により、印刷（捺染）者が目詰まりやインキの増粘に注意深く作業しながら、印刷を行っているのが実状である。
しかし、上記のようなハンドスクリーン捺染では、１色印刷（捺染）する毎に、ドライヤーや扇風機でもって乾燥した後、次のインキを印刷（捺染）することで多色捺染するという、極めて非効率な捺染方法であるばかりでなく、全て、手作業による捺染のため、一定の品質の捺染物が出来なかった。
また、３０面以上の多数のステージが設置された楕円形の多面式自動捺染機の場合、１色目の印刷（捺染）の後、加熱乾燥機を２ステージ照射し、その後、次のインキのスキージングによる版の裏面へのブロッキングを回避するためクーリング（冷却）ステージを２台設けた後、次のインキの印刷（捺染）を行うことにより、多色の印刷（捺染）を行っている。
しかし、このような印刷方式は、ステージ数を多くする必要がある。例えば、５色の印刷を行うには、生地の出し入れを含めると、２７ステージが必要となり、極めて非効率であるばかりでなく、設置場所も広くする必要がある。
また、これらの方法を取ったとしても、従来の水性捺染バインダーでは、連続印刷（捺染）中の目詰まりの原因となる、インキの増粘は回避することはできないため、注意深く印刷（捺染）しなければならなかった。

このような状況下、本発明者らは、先に、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染方法として、白色隠蔽層を捺染後、加熱乾燥機による加熱により生じたインキのタック防止としてタック防止層を捺染し、その後、多色捺染のための着色インキとして、曇点を有する界面活性剤で乳化されたオイル成分を含む水性インキを用いることで連続した多色捺染が可能とした発明を提案した（特許文献１）。
しかし、上記の方法は、通常の捺染工程に、タック防止層を加えなければならないため、一工程多い加工方法となるし、また、オイル成分として揮発性有機溶剤を含むから、環境上に問題があるというような課題を有していた。
以上のことから、環境問題等を発生しない、水性捺染バインダーを使用した回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染が、より簡便に行うことができる方法の開発が待たれている。
特開２００７−３３２５２３

本発明の課題は、環境問題等を発生しない、水性捺染バインダーを使用した回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染が、より簡便に行うことができる方法を提供することにある。

本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を重ねたところ、回転式多色スクリーン印刷機を用いた多色捺染方法において、特定の水性捺染インクを用い、該印刷機のテーブル（パレット）の温度を特定の温度に保持して連続捺染すれば、水性捺染バインダーを使用しても、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染が簡便に行うことが可能になるとともに、環境問題も発生しないことを知り、更に研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

本発明は、以下の発明から構成されるものである。
１．回転式多色スクリーン印刷機を用いた多色捺染方法において、（１）増粘抑制成分を含有する水性捺染バインダーを用い、（２）該印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持して連続捺染することを特徴とする加熱式多色捺染方法。
２．増粘抑制成分が、水より高沸点の親水性溶剤である上記１記載の加熱式多色捺染方法。
３．水より高沸点の親水性溶剤が、多価アルコールである上記１又は２記載の加熱式多色捺染方法。
４．水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、水より高沸点の親水性溶剤を１０〜６０％含有するものである上記１、２又は３記載の加熱式多色捺染方法。
５．水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、更に、尿素を２〜１０％含有するものである上記１、２、３又は４記載の加熱式多色捺染方法。
６．水性捺染バインダーが、オイル成分を含有しないものである上記１．２、３又は４記載の加熱式多色捺染方法。
７．水性捺染バインダーが、白色隠蔽層用及び／又は着色層用である上記１、２、３、４、５又は６記載の加熱式多色捺染方法。
８．白色隠蔽層の捺染塗布量が７０〜１１０ｇ／ｍ^２及び／又は着色層の捺染塗布量が１５〜５０ｇ／ｍ^２である上記７記載の加熱式多色捺染方法。
９．上記１、２、３、４、５．６、７又は８記載の加熱式多色捺染方法で捺染された捺染布。

本発明は、以下の知見に基づいて、なされたものである。
（１）水性捺染バインダーの問題点
回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染は、先ず、機械を停止した状態でテーブル（パレット）に繊維を貼り付け、その後、設置されたスクリーン版の型あわせを行った後、機械を作動させて、連続捺染を開始し、同時に、加熱乾燥機も作動させて行うのが通常である。
上記の捺染操作において、塩化ビニルによるプラスチゾルインキを用いると、捺染直後に設置されている加熱乾燥機を６〜１０秒間照射させるだけで、該インキは半ゲル化状態となり、インキ表面にタックが発生しないので、連続捺染が可能である。
しかし、塩化ビニルによるプラスチゾルインキの代わりに、水性捺染バインダーを使用した場合は、下記の問題を発生するので、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染は不可能であった。
（問題点１）
前述したように、塩化ビニルによるプラスチゾルインキを用いると、捺染直後に設置されている加熱乾燥機を６〜１０秒間照射させるだけで、該インキは半ゲル化状態となり、インキ表面にタックが発生しないので、連続捺染が可能である。
しかし、水性捺染バインダーの場合は、捺染直後の６〜１０秒間の加熱乾燥機の照射のみでは、完全に乾燥しない。
その結果、インキの表面にタックが発生するため、連続捺染を行うことが不可能である。
（問題点２）
回転式多色スクリーン印刷機を使用する場合、楕円形の多面式スクリーン捺染機のように、印刷面の冷却が出来ないために、加熱乾燥機で照射乾燥された印刷面は、乾燥直後に８０〜１００℃の高温となり、次のスクリーン版に移動した時点での表面温度は５０〜６０℃を呈している。
そのため、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染中、必然的に、テーブル（パレット）とスクリーン版が昇温し、水性捺染バインダーの水分が蒸発する。
その結果、インキは増粘し、スクリーン版の目詰まりが発生するため、連続捺染を行うことが不可能である。
（問題点３）
通常、回転式多色スクリーン印刷機は、楕円形の多色スクリーン印刷機と異なりステージ数が少なく、多色の色数だけの加熱乾燥機と冷却箇所を設けることができないため、多色捺染できない。
従って、水性捺染バインダーを用いた捺染は、長台スクリーン台やＴシャツプリント台によるハンドスクリーン捺染や、３０面以上のステージが設置された楕円形の多面式スクリーン印刷機により印刷を行う必要になる。
しかし、ハンドスクリーン捺染では、１色印刷するごとにドライヤーや扇風機を用いて完全乾燥した後、次の印刷することから、ブロッキングや型ふみは生じず捺染することができるが、全て手作業であり、一定の捺染物が得られない、極めて非効率な捺染方法である。
また、楕円形の多面式スクリーン印刷機では、印刷後、加熱乾燥機を２ステージ照射し、その後、次のスクリーン版の裏面へのブロッキングを回避するため冷却箇所を２ステージ設けた後、次の捺染を行う必要になる。
しかし、このような捺染方式はステージ数が多いため実施できる方法であり、例えば、６色の捺染を行うには、繊維の出し入れを含めると３２ステージが必要となり、極めて非効率で且つ広い設置場所を必要とする。
（問題点４）
水性捺染バインダーを用いる、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染方法としては、前述した、本出願人による、タック防止用水性捺染組成物を用いる方法があるが、該方法は、通常の捺染工程に、タック防止層を加えなければならないため、一工程多い加工方法となるし、また、オイル成分として揮発性有機溶剤を含むので、環境上に問題がある等の課題を有している。

（２）解決法
上記の問題は、以下の解決手段により、解決することが分かった。
（問題点１について）
回転式多色スクリーン印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持する。
即ち、連続捺染開始前に、予め、各テーブル（パレット）を加熱し、６０〜１００℃の状態で捺染を開始し、該温度を保持して連続捺染を行えば、捺染中に水の蒸発が生起し、インキは半乾燥状態になるため、捺染後、加熱乾燥機で短時間（６〜１０秒）照射するだけで、インキ表面は完全に乾燥する。
その結果、タックの発生を防止することができる。
（問題点２について）
水性捺染バインダーとして、加熱下において、水が蒸発したとしても、インキの分離がなく、粘度上昇が一定の範囲に止まるもの、即ち、そのような増粘抑制成分を含有するものを使用する。増粘抑制成分としては、水より高沸点の親水性溶剤や尿素等が有効である。
即ち、水性捺染バインダーに増粘抑制成分を配合することにより、上記のような６０〜１００℃の加熱式連続捺染法においても、インキの増粘を抑制することが可能になる。
その結果、インキの増粘による、スクリーン版の目詰まりを防止することができる。
なお、本発明は、タック防止層を用いない、回転式多色スクリーン印刷機による加熱式連続捺染方法であるので、問題点３、４は発生しない。

上記のように、水性捺染バインダーを用いた、回転式多色スクリーン印刷機による加熱式連続捺染を可能とするためには、以下の要件を具備することが必須である。
（要件１）
水性捺染バインダーとして、増粘抑制成分を含有するものを用いる。
（要件２）
印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持する。
本発明において、水性捺染バインダーを用いたにもかかわらず、回転式多色スクリーン印刷機による加熱式連続捺染法が可能になった理由は、以下のとおりであると推察される。
水性捺染バインダーとして、特定の増粘抑制成分を含有するものを用いたため、加熱下において、水が蒸発したとしても、インキの分離がなく、粘度上昇が一定の範囲に止まるようになったものと考えられる。
以上、本発明は、上記の特定の水性捺染バインダー（要件１）と特定の温度制御法（要件２）を採用することにより、回転式多色スクリーン印刷機による加熱式連続捺染法を、初めて可能としたものであり、しかも、簡便で、且つ環境に優しい点において、価値が高い。

以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明の加熱式多色捺染方法は、回転式多色スクリーン印刷機を用いた多色捺染方法において、増粘抑制成分を含有する水性捺染バインダーを用い、該印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持して連続捺染することを特徴とするものである。
本発明の構成要件である、（Ａ）回転式多色スクリーン印刷機、（Ｂ）水性捺染バインダー、（Ｃ）捺染方法、（Ｄ）製品等について、以下説明する。

（Ａ）回転式多色スクリーン印刷機
回転式多色スクリーン印刷機は、本体にスクリーン紗が張設されているスクリーン版と加熱乾燥機からなるステージが、ターンテーブルの中心に対して放射状に、且つ、ターンテーブルの円周上に配置しているもので、テーブル（パレット＝刷り台）を間欠的に回転・周回させることで、多色のスクリーン印刷が出来る回転式（ターンテーブル型）の自動印刷機である。
回転式多色スクリーン印刷機は、全８〜２０ステージの内、被捺染物の載置と取り出しを行う空きステージ（加熱乾燥機やスクリーン版が設置されていない）が各一面、加熱乾燥機が１〜５ステージ、残りのステージがスクリーン版で構成されている。
テーブル（パレット＝刷り台）の上面は粘着性を持ち、被捺染布が捺染工程で脱落しないようになっている。被捺染物の載置及び取り出しは、通常、回転式多色印刷機の間欠に合わせて、手作業により行われる。
回転式多色印刷機としては、例えば、ＭＨＭ社のシンクロプリント、Ｍ＆Ｒ社のチャレンジャー、ＴＡＳインターナショナル社のホークコンパクトなどが挙げられるが、必ずしも列挙した印刷機に限定されるわけでなく、同様の捺染工程が行える機械であれば何れのものも使用することが出来る。
なお、上記以外の印刷装置としては、楕円形の多面式スクリーン捺染機の冷却機や乾燥機の一部を停止又は取り外すことにより、回転式多色スクリーン印刷機と同様な印刷機とみなすことができる。

（Ｂ）水性捺染バインダー
本発明の回転式多色スクリーン印刷機よる水性捺染バインダーの加熱式連続捺染は、連続捺染中、各テーブル（パレット）が加熱状態、即ち、６０〜１００℃に加熱した状態で捺染するので、連続捺染中のスクリーン版上のインキは４０〜６０℃に加温されることになる。
従って、上記の加熱式連続捺染を可能とするためには、上記温度に加温された状態であっても、目詰まりなく、一定の範囲の粘度上昇に留まるインキを採用する必要がある。
このためには、水性捺染バインダーとしては、増粘抑制成分、例えば、水より高沸点の親水性溶剤や尿素等を配合したしたものを用いるのが有効である。
このように、水性捺染バインダーに、増粘抑制成分を配合することにより、上記のような６０〜１００℃の加熱式連続捺染法においても、インキの増粘を抑制することが可能になる。
その結果、インキの増粘による、スクリーン版の目詰まりを防止することができる。
水性捺染バインダーとしては、水より高沸点の親水性溶剤１０〜６０％配合したものが有効である。配合量が１０％より少ない場合には、乾燥を遅らすことが不十分であり、目詰まりやインキの増粘が激しく、捺染に支障をきたすので、好ましくない。また、６０％より多い場合には、連続捺染中に乾燥が不十分となり、ブロッキングや型ふみが生じるので、好ましくない。
また、上記の水より高沸点の親水性溶剤に、尿素２〜１０％配合させると、より一層、連続捺染中に目詰まりなく、インキの粘度の上昇を防止することができる。
尿素の配合量は、２％以下では、親水性溶剤との相乗効果が発揮せず、１０％より多い場合には、乾燥遅効効果が高すぎて、連続捺染中にブロッキングや型ふみが生じるので、好ましくない。
上記の水性捺染バインダーへの水より高沸点の親水性溶剤や尿素等の配合により、スクリーン版上のインキの温度が４０〜６０℃に上昇したとしても、目詰まりなく、インキの粘度の上昇も、捺染に支障をきたすまで上昇しないので、連続捺染が可能となる。
上記の親水性溶剤を水性捺染バインダーに添加する方法としては、通常、固着剤として水中で重合されたエマルジョン樹脂と着色剤等からなる組成物に添加されるが、一定量以上の親水性溶剤の添加は、その配合スペースから、困難になる場合がある。
その場合には、固着剤としての樹脂を、親水性溶剤中で重合されたものを用いると、多量の親水性溶剤を水性捺染バインダーに配合することが可能となる。
水より高沸点の親水性溶剤としては、プロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン等が挙げられるが、必ずしも、これ等に限定されるものでなく、水より高沸点の親水性溶剤ならば、何れも採用することができる。
次に、白色隠蔽層又は着色層に用いる水性捺染バインダーについて説明する。
白色隠蔽層又は着色層に用いる、水中で重合又は親水性溶剤中で重合されたエマルジョン樹脂としては、特に限定するものではないが、衣料品としての品位、即ち、洗濯堅牢性、摩擦堅牢性、柔軟な風合いなどを備えたものを用いることができる。
上記のエマルジョン樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂エマルジョン、ウレタン樹脂エマルジョン、エチレン・酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ナイロン樹脂エマルジョン、ポリエステル樹脂エマルジョン、スチレンブタジエンラテックスエマルジョン、アクリロニトリル樹脂エマルジョン、アクリロニトリル・スチレンラテックスエマルジョンなどが挙げられるが、必ずしもこれ等に限定されるものでなく、これらのエマルジョン樹脂を複数配合して用いることもできる。
また、白色隠蔽層を形成するための白色顔料としては、酸化チタン、アルミニウムシリケート、酸化ケイ素、炭酸カルシウム、タルク、酸化亜鉛、沈降性硫酸バリウム、カオリンクレー、水酸化アルミニウム、アルミナ等を用いることができるが、白色顔料としては、必ずしもこれ等に限定されるものでなく、これ等を二種以上複合して用いることもできる。
着色層を形成するための顔料としては、特に限定されるものでなく、有機、無機の何れの顔料も着色剤として用いることができる。
例えば、黒色顔料としてのカーボンブラック、酸化鉄黒顔料等；赤色顔料としてのキナクリドン系顔料、クロムフタール系顔料、アゾ系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、アンスラキノン系顔料等；黄色顔料としてのアゾ系顔料、イミダゾロン系顔料、チタン黄色顔料等；オレンジ顔料としてのインダスレン系顔料、アゾ系顔料等；青色系顔料としてのフタロシアニン系顔料、群青、紺青等；緑色顔料としてのフタロシアニン系顔料等；紫色顔料としてのジオキサジン系顔料、キナクリドン系顔料、パール顔料、蓄光顔料、グリッター、アルミ顔料等を挙げることができ、これ等を、任意の配合で調色し、所望の色彩にして用いることができる。
また、着色層を形成するインキ中に、前記した白色隠蔽性顔料と着色顔料を配合し、隠蔽性を持つインキとすることもできる。
その他、白色隠蔽層や着色層を形成する、水性ラバーバインダー、又は、インキ中には、更に、硬化剤、分散剤、消泡剤、乳化剤、ＰＨ調整剤、紫外線吸収剤、増粘剤、抜染剤、酸化防止剤、防腐剤、可塑剤、レベリング剤、柔軟剤、タック防止剤、蛍光増白剤等を配合することができるが、必ずしもこれ等に限定されるものでなく、必要に応じて、その他の添加剤を配合することができる。

（Ｃ）捺染方法
１）テーブル（パレット）の加温
本発明の加熱式連続捺染において、回転式多色スクリーン印刷機を用いて、上記の水性捺染バインダーを一定の品質で効率よく捺染するには、連続捺染の開始前及び連続捺染中に各テーブル（パレット）を加熱する必要があるが、以下の方法を採用するのがよい。
回転式多色スクリーン印刷機の各テーブル（パレット）を捺染開始前に６０〜１００℃の範囲で加熱しておき、各テーブル（パレット）を回転させ、一色目のスクリーン版で捺染を行う。
その後、二色目以降のスクリーン版により連続した捺染を行ってもよいが、二色目以降の各テーブル（パレット）の温度が水分の吸熱等により６０〜１００℃を維持できない場合には、一色目と二色目の間、及び／又は、三色目以降も同様に二色目と三色目の間のステージに、乾燥機を必要に応じて設けることで、捺染されたインキは、次のステージに到達した時点で、タックがなく乾燥し、次のスクリーン版のスケージングでブロッキングや型踏みすることなく、一定の品質で効率よく連続多色捺染ができる。
そのためには、連続捺染中、各テーブル（パレット）の加熱温度は、６０〜１００℃の範囲を維持する必要があり、そのことで、ブロッキングや型ふみが生じず、連続した水性ラバーバインダーの多色捺染が高品質で一定、且つ、効率よく捺染することができる。
各テーブル（パレット）の加熱温度が６０℃以下の場合には、捺染された水性捺染用バインダーの乾燥が不十分となるので、捺染表面が粘着を有し、次のスクリーン版で捺染面が踏まれてブロッキングしたり、型踏みするので、一定の高品質な捺染物が得られない。
また、各テーブル（パレット）の加熱温度が１００℃以上の場合は、被捺染物がこげることや連続捺染中にスクリーン版上の水性捺染用バインダーが８０℃以上に加熱され水を含む揮発成分が蒸発し、該バインダーの粘度を極端に増粘させるため、好ましくない。
そして、捺染方法として、一色目で白色隠蔽層を捺染し、二色目以降を白色隠蔽層上に多色捺染する方法、また、一色目として着色インキを捺染し二色目以降に多色捺染する方法の何れの捺染方法においても、上記捺染方法を採用することで、回転式多色印刷機に用いた水性捺染用バインダーがブロッキングがなく型ふみせず、効率よく一定の高品質で捺染することができる。
捺染開始前及び連続捺染中の各テーブル（パレット）を加熱する熱源としては、該印刷機に付設された乾燥機、即ち、遠赤外線乾燥機、ハロゲンヒーター、熱風乾燥機等を用いることができる。
また、各テーブル（パレット）内に組み込まれたニクロム線型加熱装置、水又はオイル循環型の加熱装置等により、各テーブル（パレット）を加熱することもできるし、これ等を併用した熱源とすることも可能である。
そして、回転式多色スクリーン印刷機で捺染された捺染物は、堅牢性を向上する目的で、捺染後、トンネル乾燥機などで、１２０〜１８０℃で１〜５分間の熱処理を施すことが好ましい。

２）塗布量
回転式多色印刷機を用いて、水性捺染用バインダーをブロッキング、型踏みすることなく、一定の品質で効率よく捺染するには、該印刷機で捺染されたインキを熱効率よく乾燥させる必要がある。
そのためには、前記した捺染開始前及び連続捺染中に各テーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持するとともに、捺染するインキを被捺染布表面に留め、過剰なインキ塗布量を捺染しないようにしなければならない。
即ち、捺染されたインキの着色度は、被捺染布表面に形成されたインキ皮膜の濃度により決定されるため、過剰なインキ塗布量により捺染されたインキは、紙やフィルムの印刷と異なり、繊維中に含浸していくのみである。
従って、過剰なインキ塗布量は、被捺染布の風合いを阻害するだけでなく、着色度や隠蔽性も向上しないし、過剰に捺染されたインキは、乾燥効率も悪くする。
そのためには、被捺染布表面のみに、インキを捺染することにより、乾燥効率を高め、効率よくインキを乾燥させると、回転式多色スクリーン印刷機による水性捺染用バインダーの連続捺染が可能となる。
被捺染布の表面のみに捺染し、且つ、風合い柔軟で、有効隠蔽性と着色度をもたらすためには、捺染塗布量は、以下のようにすればよい。
白色隠蔽層の捺染塗布量は７０〜１１０ｇ／ｍ^２及び着色層の捺染塗布量は１５〜５０ｇ／ｍ^２にする。
白色隠蔽層が７０ｇ／ｍ^２以下、着色層が１５ｇ／ｍ^２以下の場合には、隠蔽性、着色性が不足したり、捺染物がかすれたりするため好ましくない。また、白色隠蔽層が１１０ｇ／ｍ^２以上、着色層が５０ｇ／ｍ^２以上の場合には、乾燥不十分な状態となり、連続捺染中にブロッキングや型ふみが生じ、好ましくない。
上記の塗布量での捺染は、通常、スクリーンメッシュが１２０〜３５０メッシュ／インチのものを用いることにより容易に行うことができるが、インキの塗布量は、スクリーンメッシュのみで決定されるものではなく、テーブル（パレット）の硬度やスクリーン捺染するためのスケージの硬度によっても異なる。
また、捺染するデザインの鮮明性や精度は、スクリーンメッシュが細かい方が精密な捺染ができる。
従って、スクリーンメッシュは、１２０〜３５０メッシュ／インチの範囲で、上記塗布量を維持する各テーブル（パレット）やスケージの硬度を選択し、組み合わせることにより、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染が可能となる。

（Ｄ）製品
本製品は、衣料品又は編み物、織物等の布帛上に、水性捺染バインダーを前記の捺染方法等により、白色隠蔽インキ、及び／又は、着色インキを用いて、回転式多色スクリーン印刷機により、連続した捺染する方法で製造することができる。
繊維の種類としては、ナイロン、ポリエステル、アクリロニトリル等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、綿、絹、毛、麻等の天然繊維、及び、これ等の混合繊維、不織布等が挙げられる。
衣料品としては、Ｔシャツ、トレーナー、ジャージ、パンツ、スウエットスーツ、スポーツ衣料等が挙げられる。

（１）本発明の回転式多色スクリーン印刷機は、連続捺染中、各テーブル（パレット）の温度が６０〜１００℃に保持されて捺染が行われるが、水性捺染バインダーには増粘抑制成分が配合されており、水分が蒸発しても、粘度上昇が一定の範囲に制御されるので、捺染された水性捺染バインダーは、連続捺染中に、ブロッキングや型ふみ等が生起しないので、多色捺染が可能となる。
なお、水性捺染バインダーは、揮発性有機溶剤を含まないので、ＶＯＣ問題や環境問題が生起しないので、有利である。
（２）本発明は、水性捺染バインダーを用いた、回転式多色スクリーン印刷機による加熱式連続捺染法であるので、従来のハンドスクリーン法や楕円形の多色印刷機に比べ、一定の品質の捺染物が効率よく捺染することができ、しかも、楕円形の多色印刷機のような設置場所を必要とせず、極めて生産性と効率の良い品質の優れた捺染物を得ることが可能となる。
（３）本発明の被捺染物は、従来法のように、塩化ビニルやフタル酸エステル等の可塑剤を含んでいないため、環境問題がなく、通気性がよく、軽量で、洗濯堅牢性に優れた一定の品質の製品を効率よく製造することが出来る。
（４）先に、本出願人が提案した、回転式多色スクリーン印刷機による連続捺染法に比べ、タック防止層を必要としないので、生産性が向上する。

以下、実施例をあげて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれ等に限定されるものではない。
以下の実施例等において「部」、「％」とあるのは、特に断りのない限り、「重量部」「重量％」を意味する。

（実施例１）
＜水性捺染バインダーの形成＞
１．白色隠蔽層用の水性捺染バインダー
６０％アクリル樹脂エマルジョン（ニカゾールＦＸ−１３８Ｙ：日本カーバイド工業（株）製）５０部、プロピレングリコール２０部、尿素３部、酸化チタン（チタンＲ−６３０：石原産業（株）製）２０部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）０．５部、２０％ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液１部、アンモニア水０．５部、増粘剤（プリントゲンＮＦＶ：（株）松井色素化学工業所製）３部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部を均一に混合し、白色隠蔽層用の水性捺染バインダーを得た。
２．着色層用の水性捺染バインダー
３０％アクリル樹脂エマルジョン（マツミンゾールＭＲ−５０：（株）松井色素化学工業所製）５０部、エチレングリコール１８部、尿素４部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）０．５部、アンモニア水０．５部、増粘剤（プリントゲンＮＦＶ：（株）松井色素化学工業所製）１部、増粘剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）２部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部、水２２部を均一に混合し着色層用の水性捺染バインダーを得た。

＜インキの形成＞
１．赤色インキ
上記２の着色層用水性捺染用バインダー１００部に、赤色分散顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を配合して赤色インキを得た。
２．黄色インキ
上記１の赤色インキにおいて、赤色分散顔料１０部に代えて、黄色分散顔料（マツミンネオカラーイエローＭＦＲ）１０部を配合して、黄色インキを得た。
３．青色インキ
上記１の赤色インキにおいて、赤色分散顔料１０部に代えて、青色分散顔料（マツミンネオカラーブルーＭＢ）１０部を配合して、青色インキを得た。
４．黒色インキ
上記１の赤色インキにおいて、赤色分散顔料１０部に代えて、黒色分散顔料（マツミンネオカラーブラックＭＫ）１０部を配合して、黒色インキを得た。

＜捺染方法＞
白色隠蔽層用の水性捺染バインダー及び上記１〜４のインキを用いて、回転式多色スクリーン印刷機（１６ステージ：Ｍ＆Ｒ社製）の第一面から第１６面の下記工程を周回させることで連続的に多色スクリーン捺染を行った。
捺染の開始前に、各テーブル（パレット）に被捺染物を貼り付け、各スクリーン版の位置合わせを行った後、機械を回転させながら、加熱乾燥機のみを稼動させ、各テーブル（パレット）の温度を８０℃に昇温しておく。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により９８ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８２ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：４００℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：着色層としての赤色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第七面：着色層としての黄色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第八面：着色層としての青色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黒色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：４８０℃に設定された加熱乾燥機により着色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を２０００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、７０〜８５℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に、各スクリーン版が目詰まりや、極度の増粘することなく、また、多色捺染中にスクリーン版の裏面にブロッキングや型ふみすることなく、捺染表面にイラツキやかすれが生じなかった。

＜製品＞
得られた捺染物は、紺色生地上に、Ａの赤柄、Ｂの黄色柄、Ｃの青柄、Ｄの黒柄が捺染されたものであり、軽量で、隠蔽性や伸縮性に優れ、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法により３０回の繰り返し試験を行ったが、良好な堅牢性を示した。
また、１枚目と２０００枚目での捺染物には、品質の差異はなかった。

（実施例２）
＜捺染方法＞
捺染の開始前に、各テーブル（パレット）に被捺染物を貼り付け、各スクリーン版の位置合わせを行った後、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼動させ、各テーブル（パレット）の温度を７５℃に昇温しておく。
第一面：白色被捺染布の貼り付け。
第二面：着色層としての赤色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３８ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたマゼンタ部分の図柄を捺染する。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により赤色インキを乾燥させる。
第四面：着色層としての黄色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３７ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたイエロー部分の図柄を捺染する。
第五面：空きステージ。
第六面：着色層としての青色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３８ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたシアン部分の図柄を捺染する。
第七面： ３１０℃に設定された加熱乾燥機により黄色、青色インキを乾燥させる。
第八面：空きステージ。
第九面：着色層としての黒色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３８ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたブラック部分の図柄を捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：４３０℃に設定された加熱乾燥機により着色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を２０００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、６０〜８０℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に各スクリーン版が目詰まりや、極度の増粘することなく、また、多色捺染中にスクリーン版の裏面にブロッキングや型ふみすることなく、捺染表面にイラツキやかすれが生じなかった。

＜製品＞
得られた、捺染物は白色生地上に、写真調の犬柄が捺染されたものであり、通気性があり、軽量で、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法により３０回の繰り返し試験を行ったが良好な堅牢性を示した。
また、１枚目と２０００枚目での捺染物には、品質の差異はなかった。

（実施例３）
＜捺染方法＞
捺染の開始前に、各テーブル（パレット）に被捺染物を貼り付け、各スクリーン版の位置合わせを行った後、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼動させ各テーブル（パレット）の温度を８０℃に昇温しておく。
第一面：可抜性の染料で染色された赤色被捺染布の貼り付け。
第二面：抜染バインダー（マツミンバインダー３０１ＤＳ：（株）松井色素化学工業所製）１００部、抜染剤（デグロリンソルブルコンク：ＢＡＳＦ製）８部を混合した抜染インキを、実施例２で用いた写真調犬柄の全面を被覆するベタの１３５メッシュ／インチのスクリーン版で６０ｇ／ｍ^２の塗布量で捺染した。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により抜染インキを乾燥させる。
第四面：着色層としての実施例１の赤色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３５ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたマゼンタ部分の図柄を捺染する。
第五面：着色層としての実施例１の黄色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３５ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたイエロー部分の図柄を捺染する。
第六面：空きステージ。
第七面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により赤色、黄色インキを乾燥させる。
第八面：着色層としての実施例１の青色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３５ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたシアン部分の図柄を捺染する。
第九面：着色層としての実施例１の黒色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３５ｇ／ｍ^２の塗布量で犬柄に写真製版（カラー分解）されたブラック部分の図柄を捺染する。
第十面：４３０℃に設定された加熱乾燥機により青色、黒色インキを乾燥させる。
第十一面：空きステージ。
第十二面：着色層としての銀インキ（メタリックバインダー３０１：（株）松井色素化学工業所製）１００部を写真調の犬のデザインの下部にＭＡＴＳＵＩの文字を８０メッシュ／インチのスクリーン版で４０ｇ／ｍ^２の塗布量で捺染した。第十三面：空きステージ。
第十四面：４８０℃に設定された加熱乾燥機により銀色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を５００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、７０〜９０℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に、各スクリーン版が目詰まりや、極度のインキが増粘することなく、また、多色捺染中にスクリーン版の裏面にブロッキングや型ふみすることなく、捺染表面にイラツキやかすれが生じなかった。

＜製品＞
得られた捺染物は、赤色生地上に、写真調の犬柄が抜染された白上に鮮明に捺染されたものであり、また、赤の地色上に銀色のＭＡＴＳＵＩの文字が捺染されたものであった。
しかも、品質として通気性があり、風合いが柔軟で、軽量で、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法により３０回の繰り返し試験を行ったが良好な堅牢性を示した。
また、１枚目と５００枚目での捺染物には、品質の差異はなかった。

（実施例４）
＜インキの形成＞
１．赤色インキ
実施例１の白色隠蔽層に用いた白色インキ１００部に、赤色分散顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を配合して、赤色インキを得た。
２．黄色インキ
上記１の赤色分散顔料に代えて、黄色分散顔料（マツミンネオカラーイエローＭＦＲ）１０部を配合して、黄色インキを得た。
３．青色インキ
上記１の赤色分散顔料に代えて、青色分散顔料（マツミンネオカラーブルーＭＢ）１０部を配合して、青色インキを得た。
３．黒色インキ
上記１の赤色分散顔料に代えて、黒色分散顔料（マツミンネオカラーブラックＭＫ）１０部を配合して、黒色インキを得た。

＜捺染方法＞
捺染の開始前に、各テーブル（パレット）に被捺染物を貼り付け、各スクリーン版の位置合わせを行った後、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼動させ、各テーブル（パレット）の温度を７５℃に昇温しておく。
第一面：青色被捺染布の貼り付け。
第二面：隠蔽層を兼ねた着色層としての赤色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８１ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ柄の図柄を捺染する。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により赤色インキを乾燥させる。
第四面：隠蔽層を兼ねた着色層としての黄色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８１ｇ／ｍ^２の塗布量でＢ柄の図柄を捺染する。
第五面：空きステージ。
第六面：隠蔽層を兼ねた着色層としての青色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８１ｇ／ｍ^２の塗布量でＣ柄の図柄を捺染する。
第七面： ３１０℃に設定された加熱乾燥機により黄色、青色インキを乾燥させる。
第八面：空きステージ。
第九面：隠蔽層を兼ねた着色層としての黒色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８１ｇ／ｍ^２の塗布量でＤ柄の図柄を捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：４３０℃に設定された加熱乾燥機により隠蔽層を兼ねた着色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を、１５０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を１０００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、６０〜８０℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に各スクリーン版が目詰まりや、極度の増粘することなく、又、多色捺染中にスクリーン版の裏面にブロッキングや型ふみすることなく、捺染表面にイラツキやかすれが生じなかった。

＜製品＞
得られた捺染物は、青色生地上に、パステル調のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄが捺染されたものであり、風合いが柔軟で伸縮性に優れ、軽量で、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法により３０回の繰り返し試験を行ったが良好な堅牢性を示した。
また、１枚目と１０００枚目での捺染物には、品質の差異はなかった。

（実施例５）
＜水性捺染バインダーの形成＞
１．白色隠蔽層用の水性捺染バインダー
プロピレングリコール中で重合された６０％アクリル樹脂（マツミンゾールＭＲ−５０００：（株）松井色素化学工業所製）６０部、プロピレングリコール１０部、尿素３部、酸化チタン（チタンＲ−６３０：石原産業（株）製）２０部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）０．５部、２０％ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液１部、アンモニア水０．５部、増粘剤（プリントゲンＮＦＶ：（株）松井色素化学工業所製）３部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部を均一に混合し、白色隠蔽層用の水性捺染用バインダーを得た。
２．着色層用の水性捺染バインダー
プロピレングリコール中で重合された３０％アクリル樹脂（マツミンゾールＭＲ−６０００：（株）松井色素化学工業所製）７０部、エチレングリコール１０部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）０．５部、アンモニア水０．５部、増粘剤（プリントゲンＮＦＶ：（株）松井色素化学工業所製）１部、増粘剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）２部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部、水１４部を均一に混合し、着色層用の水性捺染バインダーを得た。

＜インキの形成＞
１．赤色インキ
上記２の着色層の水性捺染用バインダー１００部に、赤色分散顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を配合して、赤色インキを得た。
２．黄色インキ
上記の赤色分散顔料に代えて、黄色分散顔料（マツミンネオカラーイエローＭＦＲ）１０部を配合して、黄色インキを得た。
３．青色インキ
上記１の赤色分散顔料に代えて、青色分散顔料（マツミンネオカラーブルーＭＢ）１０部を配合して、青色インキを得た。
４．黒色インキ
上記１の赤色分散顔料に代えて、黒色分散顔料（マツミンネオカラーブラックＭＫ）１０部を配合して、黒色インキを得た。

＜捺染方法＞
白色隠蔽層用の水性捺染バインダー及び上記１〜４のインキを用いて、回転式多色スクリーン印刷機（１６ステージ：Ｍ＆Ｒ社製）の第一面から第１６面の下記工程を周回させることで連続的に多色スクリーン捺染を行った。
捺染の開始前に、各テーブル（パレット）に被捺染物を貼り付け、各スクリーン版の位置合わせを行った後、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼動させ各テーブル（パレット）の温度を８０℃に昇温しておく。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により１００ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により７９ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：４００℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：着色層としての赤色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第七面：着色層としての黄色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第八面：着色層としての青色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黒色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：４８０℃に設定された加熱乾燥機により着色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を２０００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、７０〜８５℃であった。

＜スクリーン版＞
実施例１に比較して、高沸点の親水性溶剤が多く配合されたインキであるため、より連続捺染中に各スクリーン版が目詰まりや、増粘することが全くなく、また、多色捺染中にスクリーン版の裏面にブロッキングや型ふみすることなく、捺染表面にイラツキやかすれが生じなかった。

＜製品＞
得られた捺染物は、紺色生地上に、Ａの赤柄、Ｂの黄色柄、Ｃの青柄、Ｄの黒柄が捺染されたものであり、軽量で、隠蔽性や伸縮性に優れ、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法についても、バインダー中の樹脂量を多く配合したインキであるため、実施例１より、更に、優れた堅牢性を示し、５０回の繰り返し試験で良好な堅牢性を示した。
また、１枚目と２０００枚目での捺染物には、品質に全く差異はなかった。

（比較例１）
＜捺染方法＞
実施例１で用いた水性捺染バインダーに代え、塩化ビニルと可塑剤からなるプラスチゾルインキで、回転式多色スクリーン印刷機（１６ステージ：Ｍ＆Ｒ社製）の第一面から第１６面の下記工程を周回させることで、連続的に多色スクリーン捺染を行った。
また、プラスチゾルインキは、白色隠蔽層インキ（ＭＩＸＯ−１０００ Ｓuper Ｗhite：ユニオンインキ社製）、赤色インキ（ＭＩＸＯ−３００７ Ｒed Ｙ／Ｓ：ユニオンインキ社製）、黄色インキ(ＭＩＸＯ−２０４２ Ｙellow Ｒ／Ｓ：ユニオンインキ社製）、青色インキ(ＭＩＸＯ−５００１ Ｂlue Ｇ／Ｓ：ユニオンインキ社製）、黒色インキ(ＭＩＸＯ−８０００ Ｂlack：ユニオンインキ社製）をそれぞれ用いた。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のためのプラスチゾルインキを１００メッシュ／インチのスクリーン版により１５５ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のためのプラスチゾルインキを１００メッシュ／インチのスクリーン版により１５０ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：着色層としての赤色インキを１８０メッシュ／インチのスクリーン版により１１０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第七面：着色層としての黄色インキを１８０メッシュ／インチのスクリーン版により１１０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第八面：着色層としての青色インキを１８０メッシュ／インチのスクリーン版により１１０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黒色インキを１８０メッシュ／インチのスクリーン版により１１０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により着色インキ層を乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた、回転式多色印刷機で捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
被捺染物を２０００枚捺染中の各テーブル（パレット）の温度は、３０〜４０℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に、各スクリーン版の目詰まりやインクの増粘はなく、また、スクリーン版のブロッキングや型ふみは見られなかった。

＜製品＞
捺染された製品は、風合いが硬く、重いものであり、洗濯堅牢性としてのＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法により３０回の繰り返し試験の後、捺染された図柄にヒビ割れが生じた。
また、プラスチゾルインキで捺染されたものは、塩化ビニルとフタル酸エステル系可塑剤を含み、環境上問題のあるものであった。

（比較例２）
＜捺染方法＞
実施例１と同じ印刷機とインキを用い、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼動させ、各テーブル（パレット）の温度を４０〜６０℃に昇温しておく。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により１０２ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により８４ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：着色層としての赤色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第七面：着色層としての黄色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第八面：着色層としての青色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黒色インキを３００メッシュ／インチのスクリーン版により２２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十〜十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜スクリーン版＞
白色隠蔽層の捺染は問題がなかったが、印刷後の加熱乾燥機による乾燥では不十分であり、インキ表面に粘着が残り、その結果の次の赤色インキのスクリーン版の裏面にブロッキングした。
また、黄色のスクリーン版、青色のスクリーン版、黒色のスクリーン版の裏面には、インキが完全に乾燥していないため型ふみを起こし、捺染された印刷物は、イラツキと平滑性乏しく、満足な捺染物が得られなかった。
上記のブロッキングや型ふみが生じた原因は、以下の点が考えられる。
（１）捺染を開始する前、及び、連続捺染中の各テーブル（パレット）の温度が捺染されたインキを完全に乾燥させるだけの十分な熱量でなかったこと。
（２）捺染を開始する前に各テーブル（パレット）の温度を４０〜６０℃に加温しておいたが、その後に、スクリーン版の位置合わせやインキの充填により温度が約３０℃に低下したこと。

（比較例３）
＜水性捺染バインダーの形成＞
１．白色隠蔽層用の水性捺染バインダー
Ｔｇ点―３０℃のアクリル樹脂エマルジョン（ニカゾールＦＸ−１３８Ｙ：日本カーバイド工業（株）製）４５部、プロピレングリコール１０部、尿素４部、酸化チタン（チタンＲ−６３０：石原産業（株）製）３０部、２０％ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液１部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）１部、アンモニア水０．３部、増粘剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）２．５部、水１４．２部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部を混合して白色隠蔽層としての水性捺染用バインダーを得た。
＜タック防止層用の水性捺染バインダー＞
Ｔｇ点―２６℃の飽和ポリエステル樹脂エマルジョン（ＫＺＴ−０５０７：ユニチカ（株）製）４０部、エチレングリコール１５部、尿素４部、２０％ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液１部、消泡剤（消泡剤Ｈ：（株）松井色素化学工業所製）１部、アンモニア水０．３部、増粘剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）２．５部、水３４．２部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部を混合して、タック防止層用の水性捺染バインダーを得た。

＜インキの形成＞
１．赤色インキ
Ｔｇ点―２０℃のアクリル樹脂エマルジョン（マツミンゾールＭＲ−５０：（株）松井色素化学工業所製）３０部、エチレングリコール１０部、尿素３部、ターペン２３部、シリコーンオイル（シリコーンＳＨ２００：東レダウコーニング（株）製）２部、曇点４０℃の非イオン性界面活性剤（エマルゲン１０８：花王（株）製）３部、水１９部、硬化剤（フィクサーＦ：（株）松井色素化学工業所製）２部、赤色分散顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を均一に配合して、着色層用の赤色インキを得た。
２．黄色インキ
上記１の赤色顔料分散液に代え、黄色顔料分散液（マツミンネオカラーイエローＭＦＲ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を均一に配合して、着色層としての黄色インキを得た。
３．青色インキ
上記１の赤色顔料分散液に代え、青色顔料分散液（マツミンネオカラーブルーＭＢ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を均一に配合して、着色層用の青色インキを得た。
４．黒色インキ
上記１の赤色顔料分散液に代え、黒色顔料分散液（マツミンネオカラーブラックＭＫ：（株）松井色素化学工業所製）１０部を均一に配合して、着色層用の黒色インキを得た。

＜捺染方法＞
機械を回転させながら、加熱乾燥機のみを稼動させ、各テーブル（パレット）の温度を５０〜６０℃に昇温しておく。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のための前記水性捺染用バインダーを８０メッシュ／インチのスクリーン版により１３９ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のための前記水性捺染用バインダーを１００メッシュ／インチのスクリーン版により１０４ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：２６０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：タック防止層としてのタック防止インキを１００メッシュ／インチのスクリーン版により、４６ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第七面：２６０℃に設定された加熱乾燥機によりタック防止層インキを乾燥させる。
第八面：着色層としての赤色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黄色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第十面：着色層としての青色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第十一面：着色層としての黒色インキを２２５メッシュ／インチのスクリーン版により３２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十二〜十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
得られた捺染された印刷物を、１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通し、熱処理を行った。

＜テーブル（パレット）の温度＞
４０〜６０℃であった。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に、型ふみやブロッキングがなく、満足できる捺染物が得られた。
これは、各テーブル（パレット）の温度が４０〜６０℃と低い場合であって、乾燥不十分なインキ表面であっても、白色隠蔽層上の全面にタック防止層が形成され、タック防止層は完全な乾燥状態でなくても、そのインキ表面は粘着のないものであるから、次の着色インキのスクリーン版で踏まれても型ふみやブロッキングが生じない。
また、その後の黄色、青色、黒色の各インキは、各テーブル（パレット）の温度が４０℃に達すれば、その乳化系が破壊し、インキ中のオイル成分が捺染物表面に浮き出し、スクリーン版の裏面にインキが付着、即ち、型ふみしないから、問題がなく連続捺染が出来るものである。
しかし、この方法は、以下のような問題点を有している。
１）タック防止層を一層余分に捺染しなければならず、スクリーン版を一版余分に必要とし、また、工程が一工程多く必要とするため、本発明の方法より生産性が悪い。
２）、タック防止層の風合いが硬いため、製品の風合いを損ねる。
３）この方法のインキは、揮発性のオイル成分を含むため、環境上良くなく、作業中においても、作業者の健康を害する恐れがある。

（比較例４）
実施例１で用いた、白色隠蔽層用の水性捺染バインダーのプロピレングリコール２０部をプロピレングリコール８部と水１２部に代え、尿素３部を０．５部とした以外は、全て実施例１と同様にして、白色隠蔽層用の水性捺染バインダーを得た。
また、実施例１で用いた、着色インキ層のインキ中のエチレングリコール１８部をエチレングリコール７部と水１１部に代え、尿素４部を０．５部とした以外は、全て実施例１と同様にして、着色インキ層用の水性捺染バインダーを得た。

＜捺染方法＞
上記インキを実施例１と同じ工程により連続捺染した。

＜スクリーン版＞
ブロッキングや型ふみはなかったが、１００枚印刷後にスクリーン版が目詰まりを起こし、図柄にかすれが生じた。
また、３００枚印刷後には、各インキの粘度が上昇し、捺染できない状態となった。

（比較例５）
＜捺染方法＞
実施例１と同じ印刷機とインキを用い、機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼働させ各テーブル（パレット）の温度を８０℃に昇温しておく。
第一面：紺色被捺染布の貼り付け。
第二面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを８０メッシュ／インチのスクリーン版により１３７ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を捺染する。
第三面：３７０℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第四面：白色隠蔽層のための水性捺染用バインダーを１００メッシュ／インチのスクリーン版により９８ｇ／ｍ^２の塗布量でＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの図柄を重ねて捺染する。
第五面：４００℃に設定された加熱乾燥機により白色隠蔽層を乾燥させる。
第六面：着色層としての赤色インキを１３５メッシュ／インチのスクリーン版により、６２ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＡの図柄上に重ねて捺染する。
第七面：着色層としての黄色インキを１３５メッシュ／インチのスクリーン版により６１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＢの図柄上に重ねて捺染する。
第八面：着色層としての青色インキを１３５メッシュ／インチのスクリーン版により６０ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＣの図柄上に重ねて捺染する。
第九面：着色層としての黒色インキを１３５メッシュ／インチのスクリーン版により６１ｇ／ｍ^２の塗布量で白色隠蔽層のＤの図柄上に重ねて捺染する。
第十〜十三面：空きステージ。
第十四面：４８０℃に設定された加熱乾燥機により着色インキを乾燥させる。
第十五面：空きステージ。
第十六面：捺染させた被捺染物を取り出す。
捺染された印刷物を１６０℃に設定されたトンネル乾燥機に２分間通じ、熱処理を行った。
その結果、白色隠蔽層の捺染は問題がなかったが、印刷後の加熱乾燥機による乾燥では乾燥不十分な状態となり、ブロッキングや型ふみを起こし、捺染された印刷物は、着色度や隠蔽が悪く、印刷表面が荒れており、満足な捺染物が得られなかった。即ち、この工程でブロッキングや型ふみが生じた原因は、白色隠蔽層と着色層の塗布量が多いため乾燥効率が悪く、完全乾燥できなかったためと考えられる。

（比較例６）
＜捺染方法＞
比較例１と同じ印刷機とインキを用い、実施例１の様にあらかじめ機械を回転させながら加熱乾燥機のみを稼働させ各テーブル（パレット）の温度を８０℃に昇温させて、加熱乾燥機の設定温度を第三面は３７０℃、第五面は４００℃、第十四面は４００℃と高くした以外は全て比較例１と同様に多色スクリーン印刷を行った。

＜スクリーン版＞
連続捺染中に、５００枚目を過ぎたあたりから、各スクリーン版上のプラスチゾルインキの粘度が上昇し、目詰まりやかすれが生じて満足な捺染物が得られなくなった。
以上の実施例と比較例の結果から、本発明の、（１）増粘抑制成分を含有する水性捺染バインダーを用いる、（２）回転式多色印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持する、という２つ要件の選択には、格別の意義があることが確認できた。

環境問題も発生せず、印刷適性にも優れ、且つ、生産効率に優れたものであるから、回転式多色スクリーン印刷機の使用に耐えるとともに、優れた品質の製品を提供できる。

Claims (9)

1. 回転式多色スクリーン印刷機を用いた多色捺染方法において、（１）増粘抑制成分を含有する水性捺染バインダーを用い、（２）該印刷機のテーブル（パレット）の温度を６０〜１００℃に保持して連続捺染することを特徴とする加熱式多色捺染方法。
2. 増粘抑制成分が、水より高沸点の親水性溶剤である請求項１記載の加熱式多色捺染方法。
3. 水より高沸点の親水性溶剤が、多価アルコールである請求項１又は２記載の加熱式多色捺染方法。
4. 水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、水より高沸点の親水性溶剤を１０〜６０％含有するものである請求項１、２又は３記載の加熱式多色捺染方法。
5. 水性捺染バインダーが、増粘抑制成分として、更に、尿素を２〜１０％含有するものである請求項１、２、３又は４記載の加熱式多色捺染方法。
6. 水性捺染バインダーが、オイル成分を含有しないものである請求項１．２、３又は４記載の加熱式多色捺染方法。
7. 水性捺染バインダーが、白色隠蔽層用及び／又は着色層用である請求項１、２、３、４、５又は６記載の加熱式多色捺染方法。
8. 白色隠蔽層の捺染塗布量が７０〜１１０ｇ／ｍ^２及び／又は着色層の捺染塗布量が１５〜５０ｇ／ｍ^２である請求項７記載の加熱式多色捺染方法。
9. 請求項１、２、３、４、５．６、７又は８記載の加熱式多色捺染方法で捺染された捺染布。