JP2009237512A - 表示パネルの製造方法及び表示パネル - Google Patents

Abstract

【課題】脆性基板を用いた表示パネルの破損を抑制する。
【解決手段】脆性を有する第１基板１ａと、第１基板１ａに対向して配置された第２基板２ａと、第１基板１ａ及び第２基板２ａの間に設けられた表示媒体層とを備えた表示パネル１０ａであって、第１基板１ａの端面における第２基板２ａ側にクラックＣが形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、表示パネルの製造方法及び表示パネルに関し、特に、ガラス基板などの脆性基板を用いた表示パネル及びその製造方法に関するものである。

近年、液晶表示パネルや有機ＥＬ（Electoro Luminescence）表示パネルなどの表示パネルでは、特に、携帯通信機器、自動車内での各種の情報表示機器、及び街頭での広告宣伝を行うための情報表示機器などの用途において、斬新な印象を与えるために、従来の平面状の表示パネルに代わって、曲面状の表示パネルや曲面状に変形可能な表示パネルが提案されている。

例えば、特許文献１には、一対のガラス基板を湾曲治具の間に挟持及び加圧した状態で両基板間に設けられたシール材を硬化させることにより、曲面状の液晶表示素子を製造する方法が開示されている。

また、特許文献２には、ＴＦＴアレイ基板及び対向基板がそれぞれ２５μｍ以下の厚さまで薄板化された液晶パネル（液晶表示パネル）を備えた電気光学装置が開示されている。そして、これによれば、液晶パネルの横方向又は縦方向における中央部分で湾曲させることができる、と記載されている。

また、特許文献３には、一対の基板を備え、少なくとも一方の基板が厚さ０．２ｍｍ以下のガラス基板であるフラットパネルディスプレイが開示されている。そして、これによれば、耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができる、と記載されている。
特開昭６２−２３８５２６号公報 特開２００５−１２８４１１号公報 特開２００５−１１５０８７号公報

ところで、曲面状の表示パネルや曲面状に変形可能な表示パネルは、プラスチック基板やガラス基板などを用いて製造される。

ここで、プラスチック基板を用いた表示パネルは、実用化されているものの、基板上に形成された配線が断線し易いなどの欠点を有しているので、高精細に画像を表示することが困難である。

一方、ガラス基板などの脆性基板を用いた表示パネルでは、プラスチック基板を用いた表示パネルよりも高精細な画像表示を実現することができるものの、ガラス基板を分断する際に基板端面にマイクロクラックと呼ばれる微細な割れが形成されるので、一旦、平面状に作製した表示パネルを湾曲させたときに、その表示パネルが上記マイクロクラックを起点に破損するおそれがある。

また、ガラス基板などの脆性基板を用いた表示パネルでは、特に、基板が薄くなると、平面状に作製した表示パネルに周辺部材を取り付ける際に、また、表示パネルの前面にタッチパネルを搭載した場合には、そのタッチパネルの表面を押圧した際に、表示パネルが撓むことにより、表示パネルが上記マイクロクラックを起点に破損するおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、脆性基板を用いた表示パネルの破損を抑制することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、脆性を有する第１基板の端面のクラックが第２基板側に形成されるようにしたものである。

具体的に本発明に係る表示パネルの製造方法は、表示領域が構成された脆性を有する第１原基板、及び表示領域が構成された第２原基板を該各表示領域が重なるように貼り合わせることにより、第１貼合体を作製する貼合体作製工程と、上記第１貼合体の第１原基板の外表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第１クラックを形成した後に、該第１クラックに沿って上記第１原基板を分断して第１前基板を作製すると共に、上記第１貼合体の第２原基板を該表示領域の周囲に沿って上記第１前基板の周端よりも内側で分断して第２基板を作製することにより、第２貼合体を作製する第１分断工程と、上記第２貼合体の第１前基板の第２基板側の表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第２クラックを形成した後に、該第２クラックに沿って第１前基板を分断して第１基板を作製する第２分断工程とを備える。

上記の方法によれば、貼合体作製工程において、第１原基板及び第２原基板を備えた第１貼合体を作製した後に、第１分断工程において、第１原基板及び第２原基板をそれぞれ分断して第１前基板及び第２基板を備えた第２貼合体が作製される。ここで、第１分断工程では、第１貼合体における第１原基板の外表面に第１クラックを形成して、脆性を有する第１原基板を分断するので、表示パネルを構成する第２貼合体では、脆性を有する基板（第１前基板）の端面に形成されたクラック（第１クラック）が第２基板の反対側に位置することになる、すなわち、従来の表示パネル（図１６参照）と同様の構成になってしまう。そのため、この第２貼合体を仮に第１前基板側が外方に向くように湾曲状に変形させると、第１前基板の端面に形成された第１クラックが基板に働く引張応力により基板厚さ方向に伸長してしまうので、第１前基板が破損するおそれがある。しかしながら、第１分断工程の後に行う第２分断工程において、第２貼合体の第１前基板の第２基板側の表面に第２クラックを形成して、第１前基板を分断するので、その第１前基板を分断して作製される第１基板では、基板端面に形成されたクラック（第２クラック）が第２基板側に位置することになる。そのため、第１基板及び第２基板を備えた表示パネルを第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させる際に引張応力が働く基板の外方側には、分断時のクラックが形成されないで、クラック（第２クラック）が形成された基板の内方側には、変形させる際に圧縮応力が働くことにより、クラック（第２クラック）が基板厚さ方向に伸長し難いので、第１基板の破損が抑制される。これにより、脆性を有する第１基板及びそれを備えた表示パネルの破損が抑制されるので、脆性基板を用いた表示パネルの破損が抑制される。

上記第２分断工程で第１前基板が分断された第２貼合体を上記第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させる変形工程を備えてもよい。

上記の方法によれば、変形工程において、第２分断工程を経て製造された表示パネルを第１基板側が外方に向くように変形させることにより、第１基板の外表面に引張応力が働くと共に、第２基板の外表面に圧縮応力が働くことになるので、湾曲状に変形させた際の表示パネルの破損が具体的に抑制される。

上記第２原基板は、脆性を有し、上記第１分断工程では、上記第１貼合体の第２原基板の外表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第３クラックを形成した後に、該第３クラックに沿って上記第２原基板を分断してもよい。

上記の方法によれば、第１原基板だけでなく、第２原基板も脆性を有するので、第１分断工程では、第１貼合体の脆性を有する第２原基板の外表面に第３クラックを形成し、第２原基板を分断することにより、第２貼合体では、脆性を有する基板（第２基板）の端面に形成されたクラック（第３クラック）が第１前基板の反対側に位置することになる。そのため、第２分断工程を経て製造された表示パネルでは、第１基板の端面に形成されたクラック（第２クラック）が第２基板側に位置すると共に、第２基板の端面に形成されたクラック（第３クラック）が第１基板の反対側に位置することになるので、表示パネルの厚さ方向の一方側にクラックが形成され、その他方側にクラックが形成されないことになる。これにより、表示パネルをクラックが形成されていない側、すなわち、第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させた場合には、クラック（第２クラック及び第３クラック）が基板厚さ方向に伸長し難いので、一対の脆性基板を用いた表示パネルの破損が抑制される。

また、本発明に係る表示パネルは、脆性を有する第１基板と、上記第１基板に対向して配置された第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた表示媒体層とを備えた表示パネルであって、上記第１基板の端面における上記第２基板側にクラックが形成されていることを特徴とする。

上記の構成によれば、脆性を有する第１基板の端面のクラックが第２基板側に形成されているので、仮に、表示パネルを第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させると、クラックが形成された第１基板の第２基板側に圧縮応力が働くことになる。これにより、第１基板に形成されたクラックが基板厚さ方向に伸長し難くなるので、第１基板の破損が抑制される。そして、脆性を有する第１基板及びそれを備えた表示パネルの破損が抑制されるので、脆性基板を用いた表示パネルの破損が抑制される。

上記第１基板の周端は、上記第２基板の周端よりも突出していてもよい。

上記の構成によれば、第１基板の周端が第２基板の周端よりも突出しているので、第１基板の第２基板側がその周端において露出して、第１基板の端面の第２基板側にクラックが形成された表示パネルが具体的に構成される。

上記第２基板は、脆性を有し、上記第２基板の端面における上記第１基板の反対側にクラックが形成されていてもよい。

上記の構成によれば、脆性を有する第２基板の端面のクラックが第１基板の反対側に形成されているので、第１基板の端面に形成されたクラックが第２基板側に位置すると共に、第２基板の端面に形成されたクラックが第１基板の反対側に位置することになる。そのため、表示パネルの厚さ方向の一方側にクラックが形成され、その他方側にクラックが形成されないことになり、表示パネルをクラックが形成されていない側、すなわち、第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させた場合には、第１基板及び第２基板にそれぞれ形成されたクラックが基板厚さ方向に伸長し難いので、一対の脆性基板を用いた表示パネルの破損が抑制される。

上記第１基板及び第２基板は、該第１基板側が外方に向くように湾曲していてもよい。

上記の構成によれば、第１基板及び第２基板が第１基板側が外方に向くように湾曲しているので、第１基板の外表面に引張応力が働いていると共に、第２基板の外表面に圧縮応力が働いている。そのため、第１基板の端面のクラックが圧縮応力の働く第２基板側に形成されているので、湾曲状の表示パネルの破損が具体的に抑制される。

上記第１基板及び第２基板は、ガラス製であり、上記表示媒体層は、液晶層又は有機エレクトロルミネッセンス層であってもよい。

上記の構成によれば、第１基板及び第２基板がガラス製であるので、一対のガラス基板を貼り合わせた液晶表示パネル又は有機ＥＬ表示パネルにおいて、本発明の作用効果が具体的に奏される。

上記第１基板は、ガラス製であると共に、上記第２基板は、プラスチック製であり、上記表示媒体層は、液晶層又は有機エレクトロルミネッセンス層であってもよい。

上記の構成によれば、第１基板がガラス製であり、第２基板がプラスチック製であるので、ガラス基板及びフィルム基板を貼り合わせた液晶表示パネル又は有機ＥＬ表示パネルにおいて、本発明の作用効果が具体的に奏される。

本発明によれば、脆性を有する第１基板の端面のクラックが第２基板側に形成されるので、脆性基板を用いた表示パネルの破損を抑制することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。

《発明の実施形態１》
図１〜図１１は、本発明に係る表示パネルの製造方法及び表示パネルの実施形態１を示している。

図１は、本実施形態の液晶表示パネル１０ａの斜視図であり、図２は、図１中のII−II線に沿った液晶表示パネル１０ａを簡略化して示した断面図である。そして、図３は、図２に対応する液晶層３を含む液晶表示パネル１０ａの断面図である。

液晶表示パネル１０ａは、図１〜図３に示すように、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板として設けられたアクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａと、アクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａの間に表示媒体層として設けられた液晶層３と、アクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａを互いに接着すると共に、それらの両基板１ａ及び２ａの間に液晶層３を封入するためのシール材４とを備えている。

また、液晶表示パネル１０ａは、例えば、図１に示すように、アクティブマトリクス基板１ａ側が外方に向くように（凸状に）湾曲していると共に、その湾曲した状態を保持するための枠状のフレーム（不図示）に取り付けられている。なお、液晶表示パネル１０ａは、上記のような曲面状（湾曲状）に保持されたものの他に、平面状に保持されたものであってもよい。

アクティブマトリクス基板１ａは、図１に示すように、その１辺において、対向基板２ａから露出する端子領域Ｔを有し、図１〜図３に示すように、端子領域Ｔが配置する１辺及びその他の３辺において、その周端が対向基板２ａの周端よりも突出している。

アクティブマトリクス基板１ａは、例えば、ガラス基板などの脆性を有する基板上に互いに平行に延びるように設けられた複数のゲート線（不図示）と、各ゲート線と直交する方向に互いに平行に延びるように設けられた複数のソース線（不図示）と、各ゲート線及び各ソース線の交差部毎にそれぞれ設けられた複数のＴＦＴ（不図示）と、各ＴＦＴを覆うように設けられた層間絶縁膜（不図示）と、その層間絶縁膜上にマトリクス状に設けられ、各ＴＦＴにそれぞれ接続された複数の画素電極（不図示）と、各画素電極を覆うように設けられた配向膜（不図示）とを備えている。ここで、各画素電極は、画像の最小単位である画素を構成すると共に、マトリクス状に配列することにより全体で画像表示を行う表示領域Ｄを構成している。

対向基板２ａは、例えば、ガラス基板などの脆性を有する基板上に設けられた赤色層（Ｒ）、緑色層（Ｇ）及び青色層（Ｂ）を有するカラーフィルタ層（不図示）、並びにブラックマトリクスと、それらのカラーフィルタ層及びブラックマトリクスを覆うように設けられた共通電極（不図示）と、その共通電極を覆うように設けられた配向膜（不図示）とを備えている。

アクティブマトリクス基板１ａの端面には、図２及び図３に示すように、後述する第２クラック（マイクロクラック）Ｃ２に対応するクラック（マイクロクラック）Ｃが対向基板２ａ側に形成されている。

また、対向基板２ａの端面には、図２及び図３に示すように、後述する第３クラック（マイクロクラック）Ｃ３に対応するクラック（マイクロクラック）Ｃがアクティブマトリクス基板１ａの反対側に形成されている。

上記構成の液晶表示パネル１０ａは、アクティブマトリクス基板１ａの各画素電極と対向基板２ａの共通電極との間に配置する液晶層３に所定の電圧を印加して、液晶層３を構成する液晶分子の配向状態を変えることにより、各画素毎にパネル内を透過する光の透過率を調整して、画像を表示するように構成されている。

次に、本実施形態の液晶表示パネル１０ａの製造方法について、図４〜図７を用いて説明する。ここで、図４〜図７は、図２の断面図に対応して、液晶表示パネル１０ａを製造する各工程を説明するための説明図である。なお、本実施形態の製造方法は、貼合体作製工程、第１分断工程、第２分断工程及び変形工程を備える。

＜貼合体作製工程＞
まず、例えば、厚さ０．７ｍｍ程度のガラス基板上に、周知の方法を用いて、ゲート線、ソース線、ＴＦＴ及び画素電極などを形成することにより、表示領域Ｄが構成された第１原基板として、アクティブマトリクス原基板（１１、図４参照）を作製する。なお、アクティブマトリクス原基板（１１）上には、各画素電極を覆うようにポリイミド樹脂を成膜した後に、ラビング処理を行うことにより配向膜を形成する。

また、例えば、厚さ０．７ｍｍ程度のガラス基板上に、周知の方法を用いて、ブラックマトリクス、カラーフィルタ層及び共通電極などを形成することにより、表示領域Ｄが構成された第２原基板として、対向原基板（１２、図４参照）を作製する。なお、対向原基板（１２）上には、共通電極を覆うようにポリイミド樹脂を成膜した後に、ラビング処理を行うことにより配向膜を形成する。

続いて、例えば、ディスペンサを用いて、対向原基板（１２）における表示領域Ｄの周囲にシール材４を枠状に描画する。

その後、シール材４が描画された対向原基板（１２）に対し、シール材４に囲まれた表示領域Ｄに液晶材料を滴下する。

さらに、液晶材料が滴下された対向原基板（１２）とアクティブマトリクス原基板（１１）とを、減圧下で互いの表示領域Ｄが重なり合うように貼り合わせた後に、大気圧に開放することにより、アクティブマトリクス原基板（１１）及び対向原基板（１２）の各外表面を加圧して、貼合体（１３ａ、図４参照）を作製する。

引き続いて、上記貼合体（１３ａ）に挟持されたシール材４を硬化させた後に、アクティブマトリクス原基板（１１）及び対向原基板（１２）を構成する各ガラス基板を化学研磨処理（ケミカルエッチング処理）して、例えば、０．１５ｍｍ程度にそれぞれ薄板化することにより、アクティブマトリクス原基板１１及び対向原基板１２を備えた第１貼合体１３ａ（図４参照）を作製する。

＜第１分断工程＞
まず、上記貼合体作製工程で作製された第１貼合体１３ａのアクティブマトリクス原基板１１の外表面において、図４に示すように、表示領域Ｄの周囲に沿って、円盤状の分断刃１５の刃先を当接させながら分断刃１５を転動させることにより、線状の第１クラックＣ１を形成すると共に、その第１クラックＣ１を厚さ方向に伸長させることにより、アクティブマトリクス原基板１１を分断して、アクティブマトリクス前基板１１ａ（図６参照）を作製する。ここで、分断刃１５は、その刃先が、例えば、タングステンカーバイドなどの超硬合金や焼結ダイヤモンドなどにより構成されている。

続いて、図５に示すように、第１貼合体１３ａを表裏反転させた後に、第１貼合体１３ａの対向原基板１２の外表面において、表示領域Ｄの周囲に沿って、分断刃１５の刃先を当接させながら分断刃１５を転動させることにより、線状の第３クラックＣ３を形成すると共に、その第３クラックＣ３を厚さ方向に伸長させることにより、対向原基板１２を分断して、対向基板２ａ（図６参照）を作製する。これにより、図６に示すように、第１貼合体１３ａから、アクティブマトリクス捨基板１１ｂ及び対向捨基板１２ｂが除去され、アクティブマトリクス前基板１１ａ及び対向基板２ａを備えた第２貼合体１３ｂが作製される。

＜第２分断工程＞
まず、上記第１分断工程で作製された第２貼合体１３ｂのアクティブマトリクス前基板１１ａの対向基板２ａ側の表面において、図６に示すように、表示領域Ｄの周囲に沿って線状の第２クラックＣ２を形成すると共に、その第２クラックＣ２を厚さ方向に伸長させることにより、アクティブマトリクス前基板１１ａを分断する。これにより、図７に示すように、第２貼合体１３ｂからアクティブマトリクス捨基板１１ｃが除去され、アクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａを備えた平面状の液晶表示パネル１０ａが作製される。ここで、液晶表示パネル１０ａの基板の分断面を観察すると、図８に示すように、アクティブマトリクス基板１ａの端面には、対向基板２ａ側に上記第２分断工程で形成された第２クラックＣ２に起因するクラックＣが形成され、対向基板２ａの端面には、アクティブマトリクス基板１ａの反対側に上記第１分断工程で形成された第３クラックＣ３に起因するクラックＣが形成されている。なお、図８は、液晶表示パネル１０ａの基板分断面を模式的に示した説明図である。

＜変形工程＞
上記第２分断工程で作製された平面状の液晶表示パネル１０ａをアクティブマトリクス１ａ側が外方に向くように湾曲状に変形させながら、図９に示すように、枠状のフレームＦに取り付けることにより、曲面状の液晶表示パネル１０ａを作製する。なお、図９は、湾曲状に変形させた液晶表示パネル１０ａの側面図である。ここで、上記枠状のフレームは、例えば、長さ方向の断面が円弧状に形成された凹面を有し、その凹面が液晶表示パネル１０ａの表示領域Ｄに重なる部分において矩形状に開口するように構成されている。

以上のようにして、本実施形態の液晶表示パネル１０ａを製造することができる。

次に、具体的に行った実験について説明する。

詳細には、本発明の実施例として、上記実施形態と同様な構成の平面状の液晶表示パネル（１０ａ）を準備し、その液晶表示パネル（１０ａ）の強度試験を行った。また、本発明の比較例として、図１３〜図１５に示す方法で、図１５に示すような液晶表示パネル１１０を準備し、その液晶表示パネル１１０の強度試験を行った。なお、準備した実施例及び比較例の各液晶表示パネルのサイズは、２．２インチ（縦５２．１ｍｍ×横３８．３ｍｍ、厚さ０．１５ｍｍ×２）である。

ここで、比較例で準備した液晶表示パネル１１０の製造方法について説明する。

まず、本実施形態及び実施例と同様に、アクティブマトリクス原基板１１に対応するアクティブマトリクス原基板１１１と、対向原基板１２に対応する対向原基板１１２とを貼り合わせて貼合体１１３を作製した後に、図１３に示すように、貼合体１１３のアクティブマトリクス原基板１１１の外表面において、図１３に示すように、表示領域Ｄの周囲に沿って、分断刃１５の刃先を当接させながら分断刃１５を転動させることにより、クラックＣａを形成すると共に、そのクラックＣａを厚さ方向に伸長させることにより、アクティブマトリクス原基板１１１を分断して、アクティブマトリクス基板１０１（図１５参照）を作製する。

続いて、図１４に示すように、貼合体１１３を表裏反転させた後に、貼合体１１３の対向原基板１１２の外表面において、表示領域Ｄの周囲に沿って、分断刃１５の刃先を当接させながら分断刃１５を転動させることにより、線状のクラックＣｂを形成すると共に、そのクラックＣｂを厚さ方向に伸長させることにより、対向原基板１１２を分断して、対向基板１０２（図１５参照）を作製する。これにより、図１５に示すように、貼合体１１３から、アクティブマトリクス捨基板１１１ａ及び対向捨基板１１２ａが除去され、アクティブマトリクス基板１０１及び対向基板１０２を備えた液晶表示パネル１１０が製造される。なお、図１６は、図８に対応する液晶表示パネル１１０の基板分断面を模式的に示した側面図であり、図１７は、図９に対応する湾曲状に変形させた液晶表示パネル１１０の側面図である。

また、上記強度試験については、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、インストロン社製の５５４３万能材料試験機を用いて、一対の下部受け治具（間隔Ｓ１：２０ｍｍ）に液晶表示パネル１０ａ（又は液晶表示パネル１１０）を載置した後に、その上側に配置させた一対の上部加圧冶具（間隔Ｓ２：１０ｍｍ）を１ｍｍ／分の速度で下降させて、その載置された液晶表示パネルが破壊する際の荷重（破壊荷重）、及び変位量（破壊変位量）を測定した。なお、図１０（ａ）は、荷重が負荷される前の（平面状の）液晶表示パネル１０ａを模式的に示した側面図であり、図１０（ｂ）は、荷重が負荷された（曲面状の）液晶表示パネル１０ａを模式的に示した側面図である。

以下に、実施例及び比較例における測定結果を示す。

表１に示すように、液晶表示パネルの強度を示す破壊荷重については、実施例が平均値で１０７Ｎであったのに対し、比較例が平均値で５７Ｎであった。また、液晶表示パネルの可撓性を示す破壊変位量については、実施例が平均値で０．８７ｍｍであったのに対し、比較例が平均値で０．４８ｍｍであった。

ここで、図１１は、上記強度試験の測定結果に基づいて、破壊荷重及び破壊変位量の相関を示すグラフである。なお、図１１では、丸印が実施例のデータを示し、三角印が比較例のデータを示している。

図１１のグラフで分かるように、破壊荷重及び破壊変位量の双方において、実施例の液晶表示パネル（丸印）が比較例の液晶表示パネル（三角印）よりもかなり上回っており、また、表１の平均値の比較によれば、本発明を実施した実施例の液晶表示パネルの強度及び可撓性が比較例に対して１．８〜１．９倍程度向上することが確認された。

以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネル１０ａ及びその製造方法によれば、貼合体作製工程において、アクティブマトリクス原基板１１及び対向原基板１２を備えた第１貼合体１３ａを作製した後に、第１分断工程において、アクティブマトリクス原基板１１及び対向原基板１２をそれぞれ分断してアクティブマトリクス前基板１１ａ及び対向基板１２を備えた第２貼合体１３ｂが作製される。ここで、第１分断工程では、第１貼合体１３ａにおけるアクティブマトリクス原基板１１の外表面に第１クラックＣ１を形成して、脆性を有するアクティブマトリクス原基板１１を分断すると共に、第１貼合体１３ａにおける対向原基板１２の外表面に第３クラックＣ３を形成し、対向原基板１２を分断することにより、第２貼合体１３ｂでは、脆性を有する基板（アクティブマトリクス前基板１１ａ）の端面に形成されたクラック（第１クラックＣ１）が対向基板２ａの反対側に位置すると共に、脆性を有する基板（対向基板２ａ）の端面に形成されたクラック（第３クラックＣ３）がアクティブマトリクス前基板１１ａの反対側に位置することになる、すなわち、従来の液晶表示パネル１１０（図１６参照）と同様の構成になってしまう。そのため、この第２貼合体（１３ｂ）、すなわち、図１６に示すような液晶表示パネル１１０を、アクティブマトリクス基板１０１（アクティブマトリクス前基板１１ａ）側が外方に向くように湾曲状に変形させると、アクティブマトリクス基板１０１（アクティブマトリクス前基板１０１ａ）の端面に形成されたクラックＣ（第１クラックＣ１）が基板に働く引張応力により基板厚さ方向に伸長してしまうので、アクティブマトリクス基板１０１（アクティブマトリクス前基板１１ａ）が、例えば、領域Ｂにおいて破損するおそれがある。しかしながら、第１分断工程の後に行う第２分断工程において、第２貼合体１３ｂのアクティブマトリクス前基板１１ａの対向基板２ａ側の表面に第２クラックＣ２を形成して、アクティブマトリクス前基板１１ａを分断するので、そのアクティブマトリクス前基板１１ａを分断して作製されるアクティブマトリクス基板１ａでは、基板端面に形成されたクラックＣ（第２クラックＣ２）が対向基板２ａ側に位置することになり、液晶表示パネル１０ａの厚さ方向の一方側にクラックＣが形成され、その他方側に分断時のクラックが形成されないことになる。そのため、変形工程において、アクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａを備えた平面状の液晶表示パネル１０ａをアクティブマトリクス基板１ａ側が外方に向くように湾曲状に変形させることにより、アクティブマトリクス基板１ａの外表面に引張応力が働くと共に、対向基板２ａの外表面に圧縮応力が働くことになると、変形時に引張応力が働く基板の外方側には、分断時のクラックが形成されないで、クラックＣ（第２クラックＣ２及び第３クラックＣ３）が形成された各基板の内方側には、圧縮応力が働いて、クラック（第２クラックＣ２及び第３クラックＣ３）が基板厚さ方向に伸長し難いので、アクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａの破損を抑制することができる。これにより、脆性を有するアクティブマトリクス基板１ａ及び対向基板２ａを備えた液晶表示パネル１０ａの破損を抑制することができるので、一対の脆性基板を用いた液晶表示パネルの破損を抑制することができる。

《発明の実施形態２》
図１２は、本実施形態の有機ＥＬ表示パネル１０ｂの断面図である。なお、以下の実施形態において、図１〜図１１と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

上記実施形態１では、表示パネルとして、液晶表示パネル１０ａを例示したが、本実施形態では、表示パネルとして、有機ＥＬ表示パネル１０ｂを例示する。

有機ＥＬ表示パネル１０ｂは、図１２に示すように、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板として設けられた絶縁基板１ｂ及び封止基板２ｂと、絶縁基板１ｂ及び封止基板２ｂの間に表示媒体層として設けられた有機ＥＬ層８と、絶縁基板１ｂ及び封止基板２ｂを互いに接着すると共に、それらの両基板１ｂ及び２ｂの間に有機ＥＬ層８を封入するためのシール材４とを備えている。ここで、絶縁基板１ｂは、ガラス基板などの脆性基板であり、封止基板２ｂは、プラスチックフィルム基板などである。

また、絶縁基板１ｂ及び有機ＥＬ層８の間には、図１２に示すように、絶縁基板１ｂ側に互いに平行に延びる複数の第１電極６が設けられ、有機ＥＬ層８側に各第１電極６を覆うようにバッファ層７が設けられている。そして、有機機ＥＬ層８及び封止基板２ｂの間には、図１２に示すように、各第１電極６に直交するように互いに平行に延びる複数の第２電極９が設けられている。

上記構成の有機ＥＬ表示パネル１０ｂは、各第１電極６及び各第２電極の間に配置する有機ＥＬ層８に所定の電圧を印加して、各画素毎に有機ＥＬ層８を発光させることにより、画像を表示するように構成されている。

有機ＥＬ表示パネル１０ｂは、上記実施形態１の貼合体作製工程において、アクティブマトリクス原基板１１と対向原基板１２とを貼り合わせて作製した貼合体１３ａの代わりに、各第１電極６、バッファ層７、有機ＥＬ層８及び各第２電極９が形成された絶縁原基板（１ｂ）と封止原基板（２ｂ）とを貼り合わせた貼合体を作製して、上記実施形態１で行った第１分断工程、第２分断工程及び変形工程を行うことにより、製造することができる。

本実施形態の有機ＥＬ表示パネル１０ｂ及びその製造方法によれば、貼合体作製工程において、絶縁原基板及び封止原基板を備えた第１貼合体を作製した後に、第１分断工程において、絶縁原基板及び封止原基板をそれぞれ分断して絶縁前基板及び封止基板２ｂを備えた第２貼合体が作製される。そして、第１分断工程の後に行う第２分断工程において、第２貼合体の絶縁前基板の封止基板２ｂ側の表面に第２クラックを形成して、絶縁前基板を分断するので、その絶縁前基板を分断して作製される絶縁基板１ｂでは、基板端面に形成されたクラックＣ（第２クラック）が封止基板２ｂ側に位置することになる。そのため、変形工程において、絶縁基板１ｂ及び封止基板２ｂを備えた平面状の有機ＥＬ表示パネル１０ｂを絶縁基板１ｂ側が外方に向くように湾曲状に変形させると、変形時に引張応力が働く基板の外方側に分断時のクラックが形成されなく、クラックＣ（第２クラック）が形成された基板の内方側には圧縮応力が働いて、クラックＣ（第２クラック）が基板厚さ方向に伸長し難いので、絶縁基板１ｂの破損を抑制することができる。これにより、脆性を有する絶縁基板１ｂ及びそれを備えた有機ＥＬ表示パネル１０ｂの破損を抑制することができるので、脆性基板を用いた有機ＥＬ表示パネルの破損を抑制することができる。

上記各実施形態では、単面取りで表示パネルを製造する方法を例示したが、本発明は、多面取りで表示パネルを製造する方法にも適用することができる。

上記各実施形態では、脆性基板の４辺において第２クラックを形成して基板を分断する方法を例示したが、本発明は、脆性基板の湾曲する２辺において第２クラックを形成して基板を分断してもよい。

上記各実施形態では、脆性基板として、ガラス基板を例示したが、本発明は、セラミックス基板、シリコン基板などの脆性基板についても適用することができる。

上記実施形態１では、表示パネルとして、アクティブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルを例示し、また、上記実施形態２では、表示パネルとして、パッシブマトリクス駆動方式の有機ＥＬ表示パネルを例示したが、本発明は、パッシブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルやアクティブマトリクス駆動方式の有機ＥＬ表示パネルなど、脆性基板を用いた種々の表示パネルについて適用することができる。

上記実施形態１では、アクティブマトリクス基板１ａ側が外方に向くように湾曲した液晶表示パネル１０ａを例示したが、本発明は、第１クラック（Ｃ１）及び第２クラック（Ｃ２）を対向原基板（１２）に形成すると共に、第３クラック（Ｃ３）をアクティブマトリクス原基板（１１）に形成することにより、対向基板（２ａ）側が外方に向くように湾曲した液晶表示パネルにも適用することができる。

以上説明したように、本発明は、脆性基板を用いた表示パネルの破損を抑制することができるので、脆性基板を用いた曲面状の表示パネルや曲面状に変形可能な表示パネルについて有用である。

実施形態１に係る液晶表示パネル１０ａの斜視図である。 図１中のII−II線に沿った液晶表示パネル１０ａの簡略化した断面図である。 液晶層３を含む液晶表示パネル１０ａの断面図である。 第１分断工程における第１原基板１１の分断を説明する説明図である。 第１分断工程における第２原基板１２の分断を説明する説明図である。 第２分断工程における第２貼合体１３ｂを説明する説明図である。 第２分断工程における第１前基板１１ａの分断を説明する説明図である。 液晶表示パネル１０ａの基板分断面を模式的に示した説明図である。 湾曲状に変形させた液晶表示パネル１０ａの側面図である。 液晶表示パネル１０ａの強度試験を説明する説明図である。 液晶表示パネルの実施例及び比較例における強度試験の結果を示すグラフである。 実施形態２に係る有機ＥＬ表示パネル１０ｂの断面図である。 比較例の液晶表示パネル１１０を構成する第１原基板１１１の分断を説明する説明図である。 液晶表示パネル１１０を構成する第２原基板１１２の分断を説明する説明図である。 分断工程後の液晶表示パネル１１０を説明する説明図である。 液晶表示パネル１１０の基板分断面を模式的に示した側面図である。 湾曲状に変形させた液晶表示パネル１１０の側面図である。

符号の説明

Ｃ クラック
Ｃ１ 第１クラック
Ｃ２ 第２クラック
Ｃ３ 第３クラック
Ｄ 表示領域
１ 絶縁基板（第１基板）
１ａ アクティブマトリクス基板（第１基板）
２ａ 対向基板（第２基板）
２ｂ 封止基板（第２基板）
３ 液晶層（表示媒体層）
８ 有機ＥＬ層（表示媒体層）
１０ａ 液晶表示パネル
１０ｂ 有機ＥＬ表示パネル
１１ アクティブマトリクス原基板（第１原基板）
１１ａ 第１前基板
１２ 第２原基板
１３ａ 第１貼合体
１３ｂ 第２貼合体

Claims (9)

1. 表示領域が構成された脆性を有する第１原基板、及び表示領域が構成された第２原基板を該各表示領域が重なるように貼り合わせることにより、第１貼合体を作製する貼合体作製工程と、
   上記第１貼合体の第１原基板の外表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第１クラックを形成した後に、該第１クラックに沿って上記第１原基板を分断して第１前基板を作製すると共に、上記第１貼合体の第２原基板を該表示領域の周囲に沿って上記第１前基板の周端よりも内側で分断して第２基板を作製することにより、第２貼合体を作製する第１分断工程と、
   上記第２貼合体の第１前基板の第２基板側の表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第２クラックを形成した後に、該第２クラックに沿って第１前基板を分断して第１基板を作製する第２分断工程とを備える表示パネルの製造方法。
2. 請求項１に記載された表示パネルの製造方法において、
   上記第２分断工程で第１前基板が分断された第２貼合体を上記第１基板側が外方に向くように湾曲状に変形させる変形工程を備えることを特徴とする表示パネルの製造方法。
3. 請求項１に記載された表示パネルの製造方法において、
   上記第２原基板は、脆性を有し、
   上記第１分断工程では、上記第１貼合体の第２原基板の外表面において、該表示領域の周囲に沿って線状の第３クラックを形成した後に、該第３クラックに沿って上記第２原基板を分断することを特徴とする表示パネルの製造方法。
4. 脆性を有する第１基板と、
   上記第１基板に対向して配置された第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた表示媒体層とを備えた表示パネルであって、
   上記第１基板の端面における上記第２基板側にクラックが形成されていることを特徴とする表示パネル。
5. 請求項４に記載された表示パネルにおいて、
   上記第１基板の周端は、上記第２基板の周端よりも突出していることを特徴とする表示パネル。
6. 請求項４に記載された表示パネルにおいて、
   上記第２基板は、脆性を有し、
   上記第２基板の端面における上記第１基板の反対側にクラックが形成されていることを特徴とする表示パネル。
7. 請求項４に記載された表示パネルにおいて、
   上記第１基板及び第２基板は、該第１基板側が外方に向くように湾曲していることを特徴とする表示パネル。
8. 請求項４に記載された表示パネルにおいて、
   上記第１基板及び第２基板は、ガラス製であり、
   上記表示媒体層は、液晶層又は有機エレクトロルミネッセンス層であることを特徴とする表示パネル。
9. 請求項４に記載された表示パネルにおいて、
   上記第１基板は、ガラス製であると共に、上記第２基板は、プラスチック製であり、
   上記表示媒体層は、液晶層又は有機エレクトロルミネッセンス層であることを特徴とする表示パネル。

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