JP2009214589A - Vehicular seat interior trim material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車、鉄道車両等の車両用シート内装材として、クッション性があり、軽量で、しかもリサイクル性に優れた、手触り感が良好で意匠性のある車両用シート内装材に関するものである。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a vehicle seat interior material for automobiles, railway vehicles, and the like, which relates to a vehicle seat interior material having cushioning properties, light weight, excellent recyclability, good feel and design. .
従来から、自動車、鉄道車両等の車両用シート内装材において、表面側の層として、良好な手触り感を備えた柔軟な表皮材を用い、裏面側の層として、ポリウレタンフォーム等のクッション材が、クッション性を付与し、表皮材の皺や傷痕をおさえ、接着剤が表皮材表面にしみ出すのを防ぐ目的で、接合一体化された構成のものが用いられている。例えば特許文献１では、表皮材として、編地、不織布、スエード調合成皮革等を用い、該表皮材の裏面にポリウレタンフォームを積層して車両用シート内装材を作成し、さらに車両内部の部位となる樹脂板やフォームからなるベース層に接着剤層を介して接着積層し、所定の形状に成型した車両用シート内装材が開示されている。 Conventionally, in vehicle seat interior materials such as automobiles, railway vehicles, etc., a soft skin material having a good touch feeling is used as a surface side layer, and a cushion material such as polyurethane foam is used as a back side layer. For the purpose of imparting cushioning properties, suppressing wrinkles and scars on the skin material, and preventing the adhesive from seeping out onto the surface of the skin material, a structure in which the joints are integrated is used. For example, in Patent Document 1, a knitted fabric, a nonwoven fabric, a suede-like synthetic leather, etc. is used as a skin material, and a polyurethane foam is laminated on the back surface of the skin material to create a vehicle seat interior material. A vehicle seat interior material is disclosed in which a base layer made of a resin plate or foam is bonded and laminated via an adhesive layer and molded into a predetermined shape.
しかしながら、これらの発明による車両用シート内装材では、ポリウレタンフォームを表皮材の片面に積層するのに非常に煩雑な手間を要し、製造コストが高いという問題を有する。また、ポリウレタンフォームは非常に燃えやすいため、これを車両用シート内装材に用いるには、該ポリウレタンフォームに高価な難燃剤を多く配合しなければならず、材料コストが高くなるという問題もある。さらに、ポリエステル等が使用される表皮材とポリウレタンフォームが積層された複合素材となるためにリサイクルが非常に困難となるという問題がった。 However, the vehicle seat interior materials according to these inventions have a problem in that it takes a very complicated work to laminate polyurethane foam on one side of the skin material, and the manufacturing cost is high. In addition, since polyurethane foam is very flammable, in order to use it as a vehicle seat interior material, a large amount of an expensive flame retardant must be blended in the polyurethane foam, which increases the material cost. Furthermore, there is a problem that recycling becomes very difficult because of a composite material in which a polyurethane foam is laminated with a skin material in which polyester or the like is used.
また、特許文献２では、表皮材の裏面にポリウレタンフォームを使用せず、低融点ポリエステル等を含む不織布を積層した車両用シート内装材も提案されている。 Patent Document 2 also proposes a vehicle seat interior material in which a nonwoven fabric containing a low-melting point polyester or the like is laminated on the back surface of the skin material without using polyurethane foam.
しかしながら、これらの発明による車両用シート内装材では、上記ポリウレタンフォームに由来する問題は解決することができるものの、不織布のクッション性が不十分で、良好な感触が得られないという問題があった。また、不織布と表皮材を積層一体化するために用いられている接着剤が、成形時にしみ出して表皮材の表面に凹凸をつくり見栄えが悪くなるという問題もあった。 However, in the vehicle seat interior material according to these inventions, although the problem derived from the polyurethane foam can be solved, there is a problem that the cushioning property of the nonwoven fabric is insufficient and a good touch cannot be obtained. In addition, the adhesive used for laminating and integrating the non-woven fabric and the skin material has a problem that it exudes during molding, creating irregularities on the surface of the skin material, resulting in poor appearance.
また、特許文献３では、当発明者らが先に発明した自動車、鉄道車両等の車両の天井用表皮材としての表皮材の裏側に起毛を施し、ポリウレタンフォームを介さずに直接天井基材層と接着させることにより、ポリウレタンフォームとの接着工程を省く技術が開示されている。しかし前記天井用表皮材は意匠性が乏しく、天井用表皮材としては用いることはできるが、車両用シート内装材としては用いることはできなかった。
従来から広く使われている自動車、鉄道車両等の車両用シート内装材では、表皮材の皺を防止し、表皮材の編目の間を接着剤がしみ出すのを防ぎ、且つクッション性を付与するために、表皮材を車両内部の各部位へ装着する際に、間に必ずポリウレタンフォームを介する必要があったが、本発明が解決しようとする課題は、ポリウレタンフォームを用いることなく、直接表皮材を車両内部の各部位へ装着したものであるにもかかわらず、接着剤のしみ出し等の問題がなく、しかも軽量で、良好な意匠性とクッション性を備え、さらにはポリウレタンフォームを省いたことにより、リサイクル性を高めることができる優れた車両用シート内装材を提供することである。 In seat interior materials for vehicles such as automobiles and railway vehicles that have been widely used in the past, the skin material is prevented from wrinkling, prevents the adhesive from seeping between the stitches of the skin material, and provides cushioning properties. Therefore, when the skin material is attached to each part inside the vehicle, it is necessary to intervene the polyurethane foam. However, the problem to be solved by the present invention is to directly use the polyurethane foam without using the polyurethane foam. In spite of being mounted on each part inside the vehicle, there are no problems such as bleeding of adhesive, light weight, good design and cushioning, and polyurethane foam is omitted By this, it is providing the outstanding vehicle seat interior material which can improve recyclability.
特に、車両用シート内装材に用いられる表皮材は厚みが無く、車両内部の各部位の凹凸がそのまま表皮材表面の傷痕として現われやすく、ポリウレタンフォームを省くことは困難であったが、トリコット表皮材の裏面を起毛し、特定の厚さにすることによりクッション性が付与され、ポリウレタンフォームを省くことが可能であることを見出し本発明に到達した。 In particular, the skin material used for vehicle seat interior materials has no thickness, and the unevenness of each part inside the vehicle tends to appear as scratches on the surface of the skin material, and it was difficult to omit polyurethane foam, but the tricot skin material The present invention has been found by raising the back surface of the resin and making it have a specific thickness, thereby providing cushioning properties and omitting the polyurethane foam.
本発明は、自動車、鉄道車両等の車両用シート内装材としての表皮材の裏側に起毛を施し、ポリウレタンフォームを介さずに直接車両内部の各部位と接着させることを可能とし、ポリウレタンフォームの接着工程を省き、リサイクル性を向上し、軽量化を実現する意匠性のある車両用シート内装材を提供するものである。即ち、本発明は以下の手段を提供する。 The present invention provides brushing on the back side of a skin material as a vehicle seat interior material for automobiles, railway vehicles, etc., and enables direct adhesion to each part inside the vehicle without using polyurethane foam. The present invention provides a vehicle seat interior material having a design property that eliminates processes, improves recyclability, and realizes weight reduction. That is, the present invention provides the following means.
［１］車両内部の各部位へ成型または縫製により、装着される車両用シート内装材において、トリコット編地からなる単体からなり、該トリコット編地の表面はメッシュ柄が表現され、該トリコット編地の裏面は、起毛されて起毛部が形成され、前記車両内部の各部位に直接装着することを特徴とする車両用シート内装材。 [1] The vehicle seat interior material to be mounted on each part inside the vehicle by molding or sewing is a single body made of a tricot knitted fabric, and a mesh pattern is expressed on the surface of the tricot knitted fabric, the tricot knitted fabric The interior of the vehicle seat interior material is characterized in that a raised surface is formed by raising the back surface of the vehicle and is directly attached to each part inside the vehicle.
［２］前記トリコット編地を構成する繊維が合成繊維、または天然繊維より選ばれる少なくとも１種の繊維が用いられ、さらに前記起毛部に用いられる該繊維の太さが０．４〜４．０ｄｔｅｘの太さの繊維構成され、前記トリコット編地の厚さが１．０ｍｍ〜８．０ｍｍである前項［１］記載の車両内装用表皮材。 [2] The fiber constituting the tricot knitted fabric is at least one fiber selected from synthetic fibers or natural fibers, and the thickness of the fiber used in the raised portion is 0.4 to 4.0 dtex. The skin material for vehicle interior according to [1], wherein the tricot knitted fabric has a thickness of 1.0 mm to 8.0 mm.
［１］の発明では、車両用シート内装材がポリウレタンフォーム等のクッション材を貼り合わせることなく、トリコット編地からなる単体からなるために、煩雑なポリウレタンフォームの積層工程を省くことができ、リサイクル性が向上した車両用シート内装材となる。また該トリコット編地の表面はメッシュ柄が表現されているために、意匠性が要求される背裏、マチ等の車両内装の各部位に車両用シート内装材として用いることができる。さらに、該トリコット編地の裏面は起毛されて起毛部が形成されているために、直接、車両内部の各部位に接着することができる車両用シート内装材を提供することができる。 In the invention of [1], since the vehicle seat interior material is composed of a single piece made of a tricot knitted fabric without attaching a cushion material such as polyurethane foam, a complicated polyurethane foam lamination process can be omitted and recycled. It becomes a vehicle seat interior material with improved performance. Further, since the mesh pattern is expressed on the surface of the tricot knitted fabric, the tricot knitted fabric can be used as a vehicle seat interior material in various parts of the vehicle interior such as the back and the back where the design is required. Furthermore, since the back surface of the tricot knitted fabric is raised to form a raised portion, a vehicle seat interior material that can be directly bonded to each part inside the vehicle can be provided.
［２］の発明では、前記車両内装用表皮材を構成する繊維が合成繊維、または天然繊維より選ばれる少なくとも１種の繊維が用いられ、起毛部に用いられる該繊維の太さが０．４〜４．０ｄｔｅｘの太さの繊維で構成されているために、軽量な車両用シート内装材となる。また、前記トリコット編地の厚さが１．０ｍｍ〜８．０ｍｍであるために、クッション性があり、車両内装の各部位との接着の際に、接着剤がしみ出すことも無く、車両内部の各部位の凹凸がそのまま表皮材表面の傷痕として現われることの無い両内装材用表皮材が得られる。 In the invention of [2], at least one kind of fiber selected from synthetic fiber or natural fiber is used as the fiber constituting the vehicle interior skin material, and the thickness of the fiber used in the raised portion is 0.4. Since it is composed of a fiber having a thickness of ˜4.0 dtex, it is a lightweight vehicle seat interior material. Further, since the tricot knitted fabric has a thickness of 1.0 mm to 8.0 mm, it has cushioning properties, and the adhesive does not ooze out when adhering to each part of the vehicle interior. The skin material for both interior materials is obtained in which the unevenness of each part of the interior material does not appear as scratches on the surface of the skin material as it is.
本発明の車両内装用表皮材について、図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の両内装材用表皮材（１）の一実施形態を示す断面図であり、部分拡大図も併記している。すなわち、この車両内装用表皮材はトリコット編地からなり、表面はメッシュ柄の表皮部を有し、裏面は起毛された起毛部（４）を有する構成となっている。車両内装材に使用する場合は前記起毛部（４）が接着剤層を介し車両内装の各部位（２）との接着面となる。 The vehicle interior skin material of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of the skin material (1) for both interior materials of the present invention, and a partially enlarged view is also shown. That is, the vehicle interior skin material is made of a tricot knitted fabric, the surface has a mesh-pattern skin portion, and the back surface has a raised portion (4) raised. When used as a vehicle interior material, the raised portion (4) serves as an adhesive surface with each part (2) of the vehicle interior via an adhesive layer.
トリコット編地を構成する繊維は、天然繊維でも合成繊維でもよいが、起毛性とリサイクル性から、ポリエステル、ポリプロピレン等の合成繊維が好ましい。 The fibers constituting the tricot knitted fabric may be natural fibers or synthetic fibers, but synthetic fibers such as polyester and polypropylene are preferred in terms of raising properties and recyclability.
本発明の車両内装用表皮材（１）は、３枚以上の筬を有するトリコット編機により編成され、表面の表皮部はバック糸により、最大３本のガイドバーでメッシュ柄が表現され、編目や畝などが見えない表皮部となる。ミドル糸はバック糸とフロント糸を繋ぎ、フロント糸は裏面の起毛部（４）を編成する。さらに、フロント筬を２枚にすれば、フロント糸量が２倍になり、良好な接着性及びクッション性を付与することができる起毛部（４）を編成することができる。２枚以下の筬を有するトリコット編機により製造されたトリコット編地を用いた場合は、起毛されたフロント糸が固まって粒感が出易く表面品位が悪くなる。 The vehicle interior skin material (1) of the present invention is knitted by a tricot knitting machine having three or more ridges, and the surface skin portion is expressed by a back yarn and a mesh pattern is expressed by up to three guide bars. The skin becomes invisible. The middle yarn connects the back yarn and the front yarn, and the front yarn knits the raised portion (4) on the back surface. Furthermore, if the number of front heels is two, the amount of the front yarn is doubled, and the raised portion (4) that can provide good adhesion and cushioning properties can be knitted. When a tricot knitted fabric manufactured by a tricot knitting machine having two or less wrinkles is used, the raised front yarn is hardened, and graininess tends to appear, resulting in poor surface quality.
使用するトリコット編機のゲージについて特に制限はないが、２８〜３６ゲージの編機を使用することが好ましい。２８ゲージ未満の場合、表皮材の密度が粗くなるためメッシュ調の緻密な表面外観が得られない。３６ゲージを越えた場合、使用する糸が細くなるため車両用途に適した摩擦強度が得られない。 Although there is no restriction | limiting in particular about the gauge of the tricot knitting machine to be used, It is preferable to use a 28-36 gauge knitting machine. If it is less than 28 gauge, the surface material becomes coarse, and a fine mesh-like surface appearance cannot be obtained. If it exceeds 36 gauge, the thread to be used becomes thin, so that the friction strength suitable for the vehicle application cannot be obtained.
また、トリコット編成時の編機上でのコースは、５５〜７０コース／インチが好ましい。５５コース／インチ未満では、立毛の密度が低くメッシュ柄の緻密な外観が得られず、７０コース／インチを超える場合は、得られたメッシュ柄が表現された表面の表皮部が硬い車両内装用表皮材（１）となる。 Further, the course on the knitting machine during tricot knitting is preferably 55 to 70 courses / inch. If it is less than 55 courses / inch, the density of raised hair is low and a fine appearance of the mesh pattern cannot be obtained. If it exceeds 70 courses / inch, the surface skin portion on which the obtained mesh pattern is expressed is used for a vehicle interior. It becomes a skin material (1).
裏面は起毛を施すため、起毛するのに容易な図２にあるような、３針振り〜１２針振り組織とし起毛する。 Since the back surface is raised, it is raised as a 3 to 12 needle swinging tissue as shown in FIG. 2 which is easy to raise.
起毛部を構成する繊維を０．４〜４．０ｄｔｅｘの繊維群で構成することにより、軽量でクッション性の良い車両内装用表皮材（１）となる。さらに、起毛部を構成する繊維群に、捲縮糸を使用すればクッション性を向上させることができる。 By forming the fibers constituting the raised portion with a fiber group of 0.4 to 4.0 dtex, the vehicle interior skin material (1) is lightweight and has good cushioning properties. Furthermore, if the crimped yarn is used for the fiber group constituting the raised portion, the cushioning property can be improved.
トリコット編地の厚さは１．０ｍｍ〜８．０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは厚さが２．０〜６．０ｍｍがよい。この厚みにより良好なクッション性を有し、さらに車両内装の各部位（２）との接着の際に、接着剤がしみ出さず、車両内部の各部位（２）の凹凸がそのまま表皮材表面の傷痕として現われることの無い車両内装用表皮材（１）となる。厚さの調整は裏面の針振り数や、糸本数、起毛条件等によって調整する。 The thickness of the tricot knitted fabric is preferably 1.0 mm to 8.0 mm, and more preferably 2.0 to 6.0 mm. This thickness provides good cushioning properties, and the adhesive does not ooze out when adhering to each part (2) of the vehicle interior, and the unevenness of each part (2) inside the vehicle is directly on the surface of the skin material. The vehicle interior skin material (1) does not appear as a scar. The thickness is adjusted according to the number of needle swings on the back surface, the number of yarns, raising conditions, and the like.
起毛する方法は特に限定されないが、針布による方法が一般的で、起毛後に表面を整えるためにシャーリングで繊維が刈りそろえられる。 The method of raising is not particularly limited, but a method using a needle cloth is generally used, and fibers are trimmed by shearing to prepare the surface after raising.
本発明における車両内装用表皮材の車両内部の各部位（２）への積層方法は、成型シートと呼ばれる、前記車両内装用表皮材を背裏、マチ等の車両内部の各部位（２）の形状に合わせて、成型と同時または成型後に接着剤を用いてプレスにて積層を行なう方法や、縫製シートと呼ばれる、前記車両内装用表皮材（１）を背裏、マチ等の車両内部の各部位の形状に合わせて縫製した後に、前記車両内装用表皮材（１）を各部位に被せて接着剤を用いてプレスにて積層を行なう方法を用いることができる。 The method of laminating the vehicle interior skin material to each part (2) inside the vehicle according to the present invention is called molding sheet, and the vehicle interior skin material is used for each part (2) inside the vehicle such as the back, gusset and the like. Depending on the shape, a method of laminating with a press using an adhesive at the same time as molding or after molding, or a vehicle interior skin material (1) called a sewing sheet, such as the back, gusset, etc. After sewing according to the shape of a part, the method can be used in which the vehicle interior covering material (1) is placed on each part and laminated with a press using an adhesive.
積層時に使用する接着剤はホットメルト接着剤を用い、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体のポリオレフィン系樹脂、又は該ポリオレフィン系樹脂の変成物等の単独又は２種類以上の混合物であり、シート状、あるいは粉末状の樹脂を使うことが好ましい。 The adhesive used at the time of lamination is a hot melt adhesive, for example, polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer polyolefin resin, or a modified product of the polyolefin resin alone. Or it is a mixture of 2 or more types, and it is preferable to use a sheet-like or powdery resin.
図１の拡大図のように、接着剤の起毛部（４）への含浸する深さは、起毛部の１／３〜２／３が好ましい。１／３より少ないと接着力が弱く使用中に剥がれる可能性があり、２／３より多いとクッション性が損なわれて好ましくない。 As shown in the enlarged view of FIG. 1, the depth of the adhesive in the raised portion (4) is preferably 1/3 to 2/3 of the raised portion. If it is less than 1/3, the adhesive strength is weak and may be peeled off during use. If it is more than 2/3, the cushioning property is impaired, which is not preferable.
以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお実施例における特性値の測定は次のように行った。（１）厚さ 定荷重０．７８Ｎのダイヤルゲージにて測定した。（２）クッション性官能評価とし、製作した試験試料を厚さ５ｍｍのプラスチック板とプレス接着を行い、試験試料の表面に触手し、クッション性が最も好ましいものを５級とし、車両内装用表皮材の接着していないプラスチック板のみのものを1級とする５段階評価をした。なお、４級以上を合格とした。（３）外観製作した試験試料を厚さ５ｍｍのプラスチック板とプレス接着を行い、試験試料の外観を目視して評価した。接着剤のしみ出しもなく、皺の発生もない最も好ましいものを５級とし、皺が発生し凹凸感の著しい、最も好ましくないものを1級とする５段階評価をした。なお、４級以上を合格とした。 Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to the following examples. In addition, the measurement of the characteristic value in an Example was performed as follows. (1) Thickness Measured with a dial gauge with a constant load of 0.78N. (2) Cushioning sensory evaluation, manufactured test sample is press-bonded to a plastic plate with a thickness of 5 mm, the surface of the test sample is touched, and the most preferred cushioning material is grade 5, and the vehicle interior skin material A five-level evaluation was made with the first class of plastic plates that were not bonded. Grade 4 or higher was accepted. (3) Appearance The manufactured test sample was press bonded to a 5 mm thick plastic plate, and the appearance of the test sample was visually evaluated. A five-point evaluation was performed, with the most preferable one having no oozing out of the adhesive and no wrinkling being classified as grade 5, and the most unfavorable one having wrinkles and marked unevenness being classified as first grade. Grade 4 or higher was accepted.
＜実施例１＞２８ゲージからなる４枚筬のトリコット編機を使用し、バック糸にポリエステル５６ｄｔｅｘ／２４ｆを、ミドル糸にポリエステル８４ｄｔｅｘ／３６ｆを用い、１イン１アウトで編成し、１針振りのオープンループとクローズドループを交互に筬入れし表面にメッシュ柄を編成した。フロント糸にポリエステル８４ｄｔｅｘ／３６ｆを、もう一方のフロント糸にもポリエステル８４ｄｔｅｘ／３６ｆを１イン１アウトにて筬通しし、５針振りのクローズドループにて起毛面を編成した。編目密度を４６コース／２．５４ｃｍで編成し、液流染色機にてグレーの分散染料で、１３０℃で６０分間染色をおこない、乾燥後起毛油剤処理を経た後、針布起毛機にて裏面起毛し、シャーリングで表面を整え、幅だし加工をおこない車両用シート内装材を得た。目付けは２４０ｇ／ｍ２、厚さが３．８ｍｍであった。 Example 1 A 28-gauge tricot knitting machine is used, 56 dtex / 24f of polyester is used for the back yarn, and 84 dtex / 36f of polyester is used for the middle yarn. The mesh pattern was knitted on the surface by alternately inserting open and closed loops. Polyester 84dtex / 36f was passed through the front yarn and polyester 84dtex / 36f was passed through the other front yarn 1 in 1 out, and the raised surface was knitted in a closed loop with 5 stitches. Knitted at a density of 46 courses / 2.54 cm, dyed with a gray disperse dye with a liquid dyeing machine at 130 ° C. for 60 minutes, dried and then treated with a raised oil agent, then backed with a needle cloth raising machine Brushed, surfaced by shirring, and processed for width to obtain a vehicle seat interior material. The basis weight was 240 g / m 2 and the thickness was 3.8 mm.
＜実施例２＞２８ゲージからなる３枚筬のトリコット編機を使用し、フロント糸にポリエステル８４ｄｔｅｘ／３６ｆだけとした以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは２２５ｇ／ｍ２、厚さが３．３ｍｍであった。 <Example 2> A vehicular seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that a three-piece tricot knitting machine comprising 28 gauges was used and only the polyester 84 dtex / 36f was used as the front yarn. The basis weight was 225 g / m 2 and the thickness was 3.3 mm.
＜実施例３＞フロント糸にポリエステル８４ｄｔｅｘ／７２ｆを、もう一方のフロント糸にもポリエステル８４ｄｔｅｘ／７２ｆ用いた以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは２３４ｇ／ｍ２、厚さが３．６ｍｍであった。 Example 3 A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that polyester 84dtex / 72f was used for the front yarn and polyester 84dtex / 72f was used for the other front yarn. The basis weight was 234 g / m 2 and the thickness was 3.6 mm.
＜実施例４＞フロント糸にポリエステル８４ｄｔｅｘ／２４ｆを、もう一方のフロント糸にもポリエステル８４ｄｔｅｘ／２４ｆ用いた以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは２４５ｇ／ｍ２、厚さが３．９ｍｍであった。 Example 4 A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that polyester 84 dtex / 24f was used for the front yarn and polyester 84 dtex / 24f was used for the other front yarn. The basis weight was 245 g / m 2 and the thickness was 3.9 mm.
＜実施例５＞５針振りを４針振りとした以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは１８６ｇ／ｍ２、厚さが２．８ｍｍであった。 <Example 5> A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that 5-swing was changed to 4-swing. The basis weight was 186 g / m 2 and the thickness was 2.8 mm.
＜実施例６＞５針振りを１０針振りとした以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは４２３ｇ／ｍ２、厚さが４．２ｍｍであった。 <Example 6> A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the 5-hand swing was changed to the 10-hand swing. The basis weight was 423 g / m 2 and the thickness was 4.2 mm.
＜比較例１＞裏面起毛を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは２４３ｇ／ｍ２、厚さが１．２ｍｍであった。クッション性、外観共に不合格で満足の得られるものではなかった。 <Comparative Example 1> A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that back surface raising was not performed. The basis weight was 243 g / m 2 and the thickness was 1.2 mm. The cushioning and appearance were both unsatisfactory and not satisfactory.
＜比較例２＞フロント糸にポリエステル１０８ｄｔｅｘ／２４ｆを、もう一方のフロント糸にもポリエステル１０８ｄｔｅｘ／２４用いた以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは４５５ｇ／ｍ２、厚さが４．７ｍｍであった。 <Comparative Example 2> A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that polyester 108 dtex / 24f was used for the front yarn and polyester 108 dtex / 24 was used for the other front yarn. The basis weight was 455 g / m 2 and the thickness was 4.7 mm.
＜比較例３＞５針振りを２針振りとした以外は実施例１と同様にして車両用シート内装材を得た。目付けは１０３ｇ／ｍ２、厚さが１．８ｍｍであった。 <Comparative Example 3> A vehicle seat interior material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the 5-hand swing was changed to the 2-hand swing. The basis weight was 103 g / m 2 and the thickness was 1.8 mm.
上記のようにして得られた各車両用シート内装材に対して前記評価法に基づいてクッション性と外観を調べた結果を表１に示す。 Table 1 shows the results of examining the cushioning properties and the appearance of each vehicle seat interior material obtained as described above based on the evaluation method.
表１から明らかなように、実施例１〜６の車両用シート内装材は、いずれもクッション性と外観に優れた車両用シート内装材を得た。 As is clear from Table 1, the vehicle seat interior materials of Examples 1 to 6 all obtained vehicle seat interior materials excellent in cushioning properties and appearance.
これに対し、比較例１、３は良好なクッション性と外観が得られず、比較例２はクッション性はあるが、接着剤のしみ出しが発生し、良好な外観は得られなかった。 On the other hand, Comparative Examples 1 and 3 did not give good cushioning properties and appearance, and Comparative Example 2 had cushioning properties, but adhesive exudation occurred and good appearance was not obtained.
１………車両用シート内装材２………車両内部の各部位３………車両内部の各部位への複合部分４………起毛部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ......... Vehicle seat interior material 2 ......... Each part 3 in the vehicle ......... Composite part 4 to each part in the vehicle ......... Raised part
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113338046A (en) * | 2020-02-18 | 2021-09-03 | 世联株式会社 | Synthetic leather |
| JP2023087727A (en) * | 2021-12-14 | 2023-06-26 | スミノエ テイジン テクノ株式会社 | Ceiling skin material |
| JP7557662B2 (en) | 2022-07-25 | 2024-09-30 | ハクサン染工株式会社 | Vehicle skin material and method for producing same |
-
2008
- 2008-03-07 JP JP2008057793A patent/JP2009214589A/en active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN113338046A (en) * | 2020-02-18 | 2021-09-03 | 世联株式会社 | Synthetic leather |
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