JP2009195776A - インクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粒子混合インクに含まれる微小粒子の表面修飾を損傷することなく、且つ単純な装置構成で正確にインク粘度を測定し、インク粘度が増大した場合には、適正なインク粘度に調整可能なインクジェット記録装置を提供することを課題とする。
【解決手段】制御部２１９は、粒子混合インクが供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に送液される第１の流路６０４における粒子混合インクの流量変化を、供給タンク２０２と循環タンク２０３に備わる第１液面センサ２２０及び第２液面センサ２２１が検出する液面の高さに基づいて算出する。さらに、算出した流量変化に基づいて、粒子混合インクのインク粘度を算出する。
【選択図】図２

Description

本発明は、溶媒と微小粒子を混合した液体（粒子混合インク）を液滴として吐出し、塗布対象への粒子混合インクの塗布を目的としたインクジェット記録装置に関し、特にインクジェット記録ヘッドから、粒子混合インクを安定して吐出できるインクジェット記録装置に関する。

従来、インクジェット記録装置は、情報処理システムの出力手段として利用されている。インクジェット記録装置は、微小な液滴（インク）をインクジェット記録ヘッドのヘッドノズルから吐出させて塗布対象にインクを塗布し、文字や図形等の記録を行うもので、高精度な画像が記録できるという特徴がある。
さらには、多色のインクを使用することによってカラー画像の印刷も可能であり、インクジェット記録装置の小型化や画像の高解像度化も容易であることより、パーソナル向けの記録装置として非常に多くのインクジェット記録装置が市場に出回っている。
加えて、最近は、例えば各種基板上に導電膜配線を印刷したり、ディスプレイ用のカラーフィルタを印刷する産業用のインクジェット記録装置の数も増加している。

このような産業用のインクジェット記録装置は、インクジェット記録ヘッドの上方にインクを貯蔵する供給タンクを配置し、インクジェット記録ヘッドの内部に並ぶ微小なインク室に適切な圧力でインクを供給する。
すなわち、インク室内の圧力を大気圧に対して数百Ｐａの負圧に減圧し、インク室内のインクに瞬間的な高圧力をその負圧に対して印加し、インク室壁面に設けられた微小な小孔（オリフィス）を介してヘッドノズルから塗布対象に向けてインクを吐出する。

また、高速で多量のインク吐出を必要とする産業用のインクジェット記録装置では、その使用目的と用途から、より高精度かつ高安定な吐出動作が要求される。そして、インク吐出動作時における高い精度、及び安定性を得るためには、インク室壁面に設けられるオリフィスにおける液面形状（メニスカス）を適正に保持することが必要である。ここでいう適正な形状とは、メニスカスがオリフィス（ヘッドノズル）内側に若干凹んだ凹面状となる状態である。このように適正なメニスカスを形成するための方法として、例えばインクジェット記録ヘッドに接続された供給タンクにエアポンプなどの圧力制御手段を設け、供給タンク内の圧力を制御する方法が一般的である。

しかしながら前記した方法の場合、エアポンプなどによって供給タンク内を圧力制御するため、供給タンク内のインクがエアポンプから供給される大気と接触し、かつ、数百Ｐａという、大気圧に対する負圧の状態が長時間続くため、インクの溶媒が蒸発しやすく経時的にインク粘度が増大する。そして、使用するインクのインク粘度が増大すると、インク吐出性能（インク吐出量、吐出速度、ふらつき、着弾位置）が悪化し、画像品位が低下するという問題があった。

このような問題を解決する方法として、例えば特許文献１には、インクジェット記録ヘッドに供給されるインクのインク粘度を測定し、インク粘度が増大した場合は、粘度調整剤を注入する技術が開示されている。また、例えば特許文献２には、小型で且つ安価、しかも測定時間が短く且つ高精度なインク粘度測定方法が開示されている。さらに、例えば特許文献３には、インク粘度の変化に対応して液滴の吐出制御を行う吐出駆動方法が開示されている。
特開２００６−８８３９８号公報（段落００１８〜段落００２０、図３参照） 特開２００３−６３０３２号公報（段落００２１、図１参照） 特開２００４−２９９０９７号公報（段落００１９〜段落００２０、図１参照）

しかしながら、例えば液晶パネルのガラス基板に、スペーサとなるビーズを塗布する装置としてインクジェット記録装置を使用する場合、使用するインクは、直径が数μｍの微小粒子（ビーズ）が混合される粒子混合インクとなる。さらに、ガラス基板に効率よく微小粒子を付着させるため、微小粒子の表面には数十ｎｍの厚みで接着剤が表面修飾されている。
そのため、例えば特許文献１〜特許文献３に記載される従来技術を適用した場合、微小粒子の壁面付着による流路閉塞、粘度計自体への微小粒子の付着、表面修飾された微小粒子の損傷などが問題となる。

例えば特許文献１に開示されるインクジェットプリントシステムは、インク粘度を測定するために、インク保持容器内のインク中に直接粘度計を設置する必要がある。このような構成の場合、接着剤が表面修飾された微小粒子を含む粒子混合インクを使用すると、粒子混合インクの微小粒子が粘度計壁面に付着し、正確な粘度測定が困難になる可能性がある。さらに粘度計などの装置構成部品が増えるとともに、定期的な粘度計のメンテナンスが必要となり工数が増えるという問題点がある。
また、特許文献１に開示される技術は、流量測定を１箇所のみで実施しているため、流量が変化した場合、異常として検出するべきインク粘度の変化による流量の変化か、配管の流路抵抗の増大による流量の変化かの判断が困難であるという問題点がある。

また、例えば特許文献２に開示される液体調整装置は、粘度測定装置を外部に設置しているため、装置構成が複雑かつ大型になる。さらに、インク粘度を測定するためにシリンダとプランジャの隙間にインクを導入することから、インク粘度の測定の際にインクに対して摩擦が生じる。前記のとおり、産業用インクジェット記録装置で使用する粒子混合インクの中には、直径が数μｍ程度の微小粒子（例えばプラスチック粒子）が含まれており、さらに塗布対象への接着性を向上させるために、微小粒子に数十ｎｍの厚さで接着剤を表面修飾している。このため、粘度測定で生じる摩擦によって表面修飾された接着剤が剥離するなど、微小粒子の表面修飾に悪影響を与えるという問題点がある。

また、例えば特許文献３に開示される技術に、粒子混合インクを使用する場合、粒子混合インクの中に設置される電極部に微小粒子が付着して、正確な粘度測定が困難になるという問題がある。さらに粒子混合インク中の微小粒子に超音波の伝播が妨害されることによる、粒子混合インクの微妙な粘度変化に対する充分な検討がなされていない。
また、粒子混合インクを基板上に塗布するインクジェット記録装置において、前記したインク粘度測定手段を搭載した場合、微小粒子の付着による粘度計の詰まり、粘度計の定期的な洗浄およびメンテナンスが必要であるという共通の問題点がある。

そこで本発明は、粒子混合インクに含まれる微小粒子の表面修飾を損傷することなく、且つ単純な装置構成で正確にインク粘度を測定し、インク粘度が増大した場合には、適正なインク粘度に調整可能なインクジェット記録装置を提供することを課題とする。

前記課題を解決するために、インク流量に基づいてインク粘度を算出するインクジェット記録装置とした。

本発明によれば、粒子混合インクに含まれる微小粒子の表面修飾を損傷することなく、且つ単純な装置構成で正確にインク粘度を測定し、インク粘度が増大した場合には、適正なインク粘度に調整可能なインクジェット記録装置を提供できる。

《第１の実施形態》
以下、本発明を実施するための最良の形態について、適宜図を参照して詳細に説明する。
図１は第１の実施形態に係るインクジェット記録装置を示す図である。図１に示すように、インクジェット記録装置１は、ステージ１０１と、ステージ１０１の上部をまたぐように配置される門型ガイドレール１０２を含んでなる。ステージ１０１の上には、門型ガイドレール１０２の備わる方向と略直角方向に摺動可能に移動テーブル１０３が備わり、門型ガイドレール１０２をくぐる方向１０４に摺動するように構成されている。インクジェットシステム（以下、ＩＪシステムと称する）１０５は、門型ガイドレール１０２に摺動可能に設置され、ステージ１０１に備わる移動テーブル１０３の移動方向１０４と略直交するヘッド移動方向（１０９、１１０）に移動可能に構成されている。

ＩＪシステム１０５に搭載されるインクジェット記録ヘッド（以下、ＩＪヘッドと称する）１０６は、ステージ１０１の移動テーブル１０３上に配置される、インク塗布対象の、例えばガラス基板などの基板１０７に対して、数ｍｍのギャップで近接するように設置される。
また、基板１０７に塗布されるインク（粒子混合インク）を貯蔵する供給タンク２０２、及び粒子混合インクを回収して一時的に貯蔵する循環タンク２０３は、ＩＪヘッド１０６の上方に配置され、ＩＪヘッド１０６と一体に、門型ガイドレール１０２をステージ１０１の移動方向１０４と略直交するヘッド移動方向１０９、１１０に摺動可能である。
なお、ＩＪヘッド１０６、供給タンク２０２、及び循環タンク２０３を含んでインク供給循環システム２を形成する。

粒子混合インクを、塗布対象である基板１０７に塗布する塗布動作は、ステージ１０１に備わる移動テーブル１０３の上に基板１０７を固定配置し、ＩＪヘッド１０６を粒子混合インク塗布を開始する位置へ移動した後に、移動テーブル１０３を移動方向１０４の方向に移動しながらＩＪヘッド１０６から粒子混合インクを吐出し、粒子混合インクを基板１０７に塗布する。

次にＩＪヘッド１０６を、次の塗布位置に、ヘッド移動方向１０９、１１０に沿って移動させる。このような動作を繰り返し、移動テーブル１０３上に固定配置された基板１０７に対して、面状に塗布動作を行う。
このように、移動テーブル１０３の移動、インク供給循環システム２の移動、及びＩＪヘッド１０６による粒子混合インクの、基板１０７に対する吐出を制御するため、インクジェット記録装置１にはインクジェット記録装置制御ユニット１０８が具備される。
インクジェット記録装置制御ユニット１０８は、例えば図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）などを備えるコンピュータおよびプログラム、周辺回路などを含んで構成され、ＲＯＭに記憶されるプログラムによって制御される。

次に、第１の実施形態に係るインクジェット記録装置１におけるインク供給循環システムについて説明する。
図２は、第１の実施形態に係るインク供給循環システムの構成を示す図である。図２に示すように、第１の実施形態に係るインク供給循環システム２は、ＩＪヘッド１０６、ＩＪヘッド１０６の図示しない内部流路における粒子混合インクの圧力を検出するＩＪヘッド圧力センサ２０１、粒子混合インクを貯蔵する供給タンク２０２と、粒子混合インクを一時的に貯蔵する循環タンク２０３、供給タンク２０２内の圧力を調整するエアポンプ２０４と供給タンク２０２を大気に開放する大気開放用電磁弁２０７、循環タンク２０３内の圧力を調整するエアポンプ２０５と循環タンク２０３を大気に開放する大気開放用電磁弁２０６、供給タンク２０２内の圧力を検出する圧力センサ２０８と、貯蔵される粒子混合インクの液面の高さを検出する第１液面センサ２２０、循環タンク２０３内の圧力を検出する圧力センサ２０９と、貯蔵される粒子混合インクの液面の高さを検出する第２液面センサ２２１、及び循環タンク２０３から供給タンク２０２へ粒子混合インクを送液するポンプ（第２の送液手段）２１２を含んでなる。
さらに供給タンク２０２及び循環タンク２０３には、粒子混合インクに含まれる微小粒子の沈殿を防止するためにインク攪拌器２１１が備わる。
インク攪拌器２１１は、例えば鉄などの磁性体からなる部材が、図示しない磁石等によって駆動され、供給タンク２０２及び循環タンク２０３内に貯蔵される粒子混合インクを攪拌し、微小粒子の沈殿を防止する。

そして、インク送液用配管Ｐｉは、粒子混合インクが供給タンク２０２、ＩＪヘッド１０６、循環タンク２０３をこの順に接続して、粒子混合インクが供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に送液される第１の流路６０４を形成し、循環タンク２０３と供給タンク２０２を直接に接続して、粒子混合インクが循環タンク２０３から供給タンク２０２に送液される第２の流路６０５を形成する。そして、第２の流路６０５には、粒子混合インクを循環タンク２０３から供給タンク２０２に送液するためのポンプ２１２が備わる。
ＩＪヘッド１０６には、オリフィスで形成されるヘッドノズル１０６ａが備わり、供給タンク２０２からインク送液用配管Ｐｉを介してＩＪヘッド１０６に供給される粒子混合インクは、ヘッドノズル１０６ａから吐出し、塗布対象である基板１０７に塗布される。

また、供給タンク２０２に備わる第１液面センサ２２０、及び循環タンク２０３に備わる第２液面センサ２２１は、限定するものではないが、供給タンク２０２及び循環タンク２０３に貯蔵される粒子混合インクの液面の高さを非接触に検出できる構成が好適である。このように非接触に粒子混合インクの液面の高さを検出することで、粒子混合インクに含まれる微小粒子の付着による誤差の発生を抑制できる。
非接触に液面の高さを検出する液面センサは限定しないが、例えば超音波を使用するものがある。これは、液面に向けて超音波を発射し、液面からの反射波を検知するまでの時間や強さによって液面までの距離を測定して、液面の高さを検出できる。

供給タンク２０２とＩＪヘッド１０６を接続するインク送液用配管Ｐｉには電磁弁９０４ａが備わってインク送液用配管Ｐｉを開閉できる。そして電磁弁９０４ａによってインク送液用配管Ｐｉが閉塞されると、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６への粒子混合インクの送液が遮断される。
また、ＩＪヘッド１０６と循環タンク２０３を接続するインク送液用配管Ｐｉには電磁弁９０４ｂが備わってインク送液用配管Ｐｉを開閉できる。そして電磁弁９０４ｂによってインク送液用配管Ｐｉが閉塞されると、ＩＪヘッド１０６から循環タンク２０３への粒子混合インクの送液が遮断される。
そしてこの状態で、粒子混合インクが供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６に送液されると、ＩＪヘッド１０６に送液された粒子混合インクは、ヘッドノズル１０６ａから吐出する。

さらにインク供給循環システム２には、インク粘度を調整するためのインク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａを貯蔵する溶媒タンク２１３、２１４、２１５が具備され、供給タンク２０２にインク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａを送り込むポンプ２１６、２１７、２１８を介して、溶媒タンク２１３、２１４、２１５と供給タンク２０２が接続されている。インク溶媒は、粒子混合インクを構成する溶媒であり、例えばエチレングリコール、イソプロピルアルコール、純水などである。
なお、図２には、３種類のインク溶媒を記載したが、これは限定するものではなく、使用する粒子混合インクに対応して、適宜備えればよい。

そしてインク供給循環システム２は、制御部２１９で制御される。制御部２１９は、前記したポンプ２１６、２１７、２１８、エアポンプ２０４、２０５、大気開放用電磁弁２０６、２０７、第１液面センサ２２０、第２液面センサ２２１、ＩＪヘッド圧力センサ２０１等の制御対象と図示しない信号線を介して接続され、各制御対象を制御する。制御部２１９は、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８に備わる。

また、制御部２１９は、電磁弁９０４ａ、９０４ｂと図示しない信号線を介して接続され、電磁弁９０４ａ、９０４ｂの開閉を制御することで、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に粒子混合インクを送液したり、送液を遮断したりすることができる。
さらに、制御部２１９には記憶部２１９ａが備わり、インク供給循環システム２を制御するのに必要なデータ等が記憶される。

また、制御部２１９は、ＩＪヘッド１０６の図示しない内部流路における粒子混合インクの圧力をＩＪヘッド圧力センサ２０１で検出し、検出したＩＪヘッド１０６の内部流路における粒子混合インクの流路圧力に基づいて、供給タンク２０２内の圧力設定値を可変制御する。このことによって制御部２１９は、ＩＪヘッド１０６の駆動条件の変化に対応したインク流速変動に伴って発生する供給タンク２０２とＩＪヘッド１０６間の圧力変動の影響を受けることなく、ＩＪヘッド１０６の内部流路における粒子混合インクの流路圧力をコントロールしてメニスカスコントロールが可能となる。このように、適正なメニスカスが形成された状態を維持するため、制御部２１９は、ＩＪヘッド１０６の内部流路の流路圧力を、大気圧に対して数百Ｐａ程度の弱い負圧に維持する構成とする。

また、粒子混合インクの塗布対象である基板１０７に対する、粒子混合インクの塗布を停止した状態が長時間（例えば、数十分程度）続くと、粒子混合インクに含まれる微小粒子が沈殿し始める。この現象は、供給タンク２０２、循環タンク２０３だけで起こるものではなく、粒子混合インクが送液されるインク送液用配管Ｐｉや、ＩＪヘッド１０６の図示しない内部流路でも起こり得る。したがって、インク塗布の停止中は、積極的に粒子混合インクを流動させておく必要がある。

そこで、第１の実施形態に係るインク供給循環システム２において制御部２１９は、エアポンプ２０４、２０５を駆動して供給タンク２０２と循環タンク２０３との間に圧力差を発生させて、粒子混合インクを供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３へ送液するとともに、必要に応じてポンプ２１２を駆動し、粒子混合インクを循環タンク２０３からポンプ２１２を介して供給タンク２０２へ強制的に戻す。
このように、エアポンプ２０４、２０５は、粒子混合インクを供給タンク２０２から循環タンク２０３へ送液する第１の送液手段を構成する。
すなわち、制御部２１９は、エアポンプ２０４、２０５（第１の送液手段）と、ポンプ２１２（第２の送液手段）を制御して、粒子混合インクの送液を制御する。

粒子混合インクを供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３へ送液する場合、制御部２１９は、エアポンプ２０４、２０５を駆動して、循環タンク２０３内の圧力を供給タンク２０２内の圧力より低くする。この場合においても、ＩＪヘッド１０６のメニスカスを維持するために、供給タンク２０２内の圧力及び循環タンク２０３内の圧力は、大気圧に対して、数百Ｐａ程度の負圧になるように制御する。

さらに、粒子混合インクを循環タンク２０３から供給タンク２０２に戻す場合、制御部２１９はエアポンプ２０４、２０５を駆動して、循環タンク２０３内の圧力と供給タンク２０２内の圧力を略同等にするとともに、ポンプ２１２を駆動して、粒子混合インクを循環タンク２０３から供給タンク２０２に戻す。

なお、インク供給循環システム２においては、ポンプ２１２を備えない構成であってもよい。この場合に粒子混合インクを循環タンク２０３から供給タンク２０２に戻すときは、例えば制御部２１９は、電磁弁９０４ｂを駆動してＩＪヘッド１０６と循環タンク２０３の間のインク送液用配管Ｐｉを閉塞するとともに、エアポンプ２０４、２０５を駆動して、循環タンク２０３内の圧力を供給タンク２０２内の圧力より高くすればよい。

次に、第１の実施形態に係る、インク粘度の調整について説明する。
第１の実施形態は、主に、粒子混合インクに含まれる微小粒子の表面が未修飾の場合、すなわち、微小粒子の表面が接着材で修飾されていない場合に対応したインク粘度の調整である。この場合、微小粒子を粒子混合インクによって基板１０７（図１参照）に塗布した後、例えば加熱することによって基板１０７に微小粒子を固定する。
第１の実施形態に係るインク粘度の調整は、使用する粒子混合インクのインク粘度とインク流量が反比例の関係にあることを利用し、インク送液用配管Ｐｉにおける粒子混合インクのインク流量を測定して、インク粘度に換算する。

図３は第１の実施形態に係るインクジェット記録装置における、インク粘度を調整する工程を示すフローチャート、図４は循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフである。
以下、図３及び図４を参照して、第１の実施形態に係る、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程を説明する。（適宜図１、図２参照）。

図３に示すように、制御部２１９は、エアポンプ２０５を駆動して循環タンク２０３を減圧し、供給タンク２０２から循環タンク２０３へ粒子混合インクを送液する（ステップＳ１）。
このとき、大きな圧力で循環タンク２０３を減圧するとＩＪヘッド１０６のヘッドノズル（オリフィス）１０６ａのメニスカスが破壊され、気泡を巻き込み正確な流量測定ができなくなるため、適切な圧力値に設定する必要がある。そこで循環タンク２０３を減圧する圧力は、供給タンク２０２に対して、例えば数百Ｐａから１ｋＰａ程度の減圧が好適である。

そして、粒子混合インクの送液が開始したら制御部２１９は、供給タンク２０２に備わる第１液面センサ２２０で、供給タンク２０２の液面の高さを検出する（ステップＳ２）。
さらに、制御部２１９は、第１液面センサ２２０で検出する供給タンク２０２の液面の高さの変化に基づいて、粒子混合インクのインク流量Ｑ１を算出する。
インク流量Ｑ１は、第１の流路６０４のインク流量であることから、以下インク流量Ｑ１を第１流量Ｑ１と称する。
すなわち、制御部２１９は、所定時間（例えば単位時間）における供給タンク２０２の液面の高さの低下を第１液面センサ２２０で検出することで、供給タンク２０２からの、所定時間における粒子混合インクの流出量を測定でき、この流出量に基づいて粒子混合インクの第１流量Ｑ１を算出する。

また、制御部２１９は、あらかじめ測定されている、供給タンク２０２と循環タンク２０３の圧力差（以下、循環圧力差と称する）と、適正なインク粘度を有する粒子混合インクのインク流量（以下、第１適正流量と称する）の関係に基づいて、循環圧力差に対応する、第１適正流量を算出する。さらに制御部２１９は、供給タンク２０２の液面の低下に基づいて算出した粒子混合インクの第１流量Ｑ１の、算出した第１適正流量に対する流量変化ΔＱ１（例えば、第１適正流量と第１流量Ｑ１の差。以下、第１流量変化と称する）を算出する（ステップＳ３）。
なお、適正なインク粘度は、インクジェット記録装置１に規定されるインク吐出性能を維持できる粒子混合インクの粘度である。

供給タンク２０２と循環タンク２０３の循環圧力差と、適正なインク粘度を有する粒子混合インクの第１適正流量の関係は、循環圧力差に対応する第１適正流量を、例えば実験等で測定し、その結果を例えば図４に示すグラフとして管理する。そして、循環圧力差に対応する第１適正流量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。

さらに、循環圧力差に対応する第１適正流量が、例えば図４の実線４０２のように示される場合、例えば実線４０２を中心に一点鎖線４０３、及び一点鎖線４０４の範囲を所定の許容範囲として、循環圧力差に対応する第１適正流量に許容範囲を設定してもよい。
所定の許容範囲は、インク供給循環システム２に固有の値であって、例えば、あらかじめ設定しておけばよい。

そして第１流量変化ΔＱ１が、循環圧力差に対応する第１適正流量に対する所定の許容範囲内にある場合、すなわち、第１流量変化ΔＱ１が図４の一点鎖線４０３と一点鎖線４０４の範囲内にある場合（ステップＳ４→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度は適正と判断し、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介してインクジェット記録装置１に指令を与え、基板１０７へのインク塗布を開始する（ステップＳ８）。

一方、第１流量変化ΔＱ１が、循環圧力差に対応する第１適正流量に対する所定の許容範囲より大きい場合、すなわち、図４に破線４０５で示すように、第１流量変化ΔＱ１が一点鎖線４０３と一点鎖線４０４の範囲内にない場合に（ステップＳ４→Ｎｏ）、制御部２１９は、第１の流路６０４の、粒子混合インクに対する流路抵抗が増大したと判定する。そして制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定し、粒子混合インクのインク粘度を調整する。

制御部２１９は、循環圧力差に対応する第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１に基づいて、適正なインク粘度からのインク粘度変化量（例えば、第１流量変化ΔＱ１に基づいて算出されるインク粘度と適正なインク粘度の差）を算出する（ステップＳ５）。
なお、第１流量変化ΔＱ１と粒子混合インクのインク粘度変化量の関係は、例えばあらかじめ実験等で求めておいて、第１流量変化ΔＱ１に対応するインク粘度変化量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。

さらに制御部２１９は、算出したインク粘度変化量に基づいて、インク溶媒分注量を算出する（ステップＳ６）。
なお、粒子混合インクのインク粘度変化量とインク溶媒分注量との関係は、例えば、あらかじめ実験等で求めておいて、インク粘度変化量に対応したインク溶媒分注量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。

例えば、図２に示すように３種類のインク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａが備わる場合、粒子混合インクのインク溶媒が１０％蒸発して、インク粘度が約１０％増粘したときに、制御部２１９は適当量のインク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａを供給タンク２０２に注入するように、ポンプ２１６、２１７、２１８を駆動する。３種類のインク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａの成分は限定するものではなく、例えば前記したようにエチレングリコール、イソプロピルアルコール、純水などが考えられるが、限定されるものではなく、使用する粒子混合インクに対応して、適宜備えればよい。
このとき、インク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａを注入する量の配分比率は、対象としている粒子混合インクの成分比率に従って決定することが好ましい。一つの成分のインク溶媒を注入することでもインク粘度を調整することが可能であるが、粒子混合インクに含まれる微小粒子の粒子濃度が変化するという新たな問題が発生する。この粒子濃度の変化はＩＪヘッド１０６（図２参照）からのインク吐出量、吐出速度などに影響し、粒子混合インクの高精度かつ高安定な吐出を阻害する要因となる。したがって、例えば対象としている粒子混合インクに対応した、インク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａの配分比率をあらかじめ設定しておいて、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。
制御部２１９は、インク溶媒分注量を算出したとき、記憶部２１９ａに記憶される配分比率を参照して、インク溶媒２１３ａ、２１４ａ、２１５ａの配分比率を算出する。そして、算出した配分比率に基づいてポンプ２１６、２１７、２１８を制御する。

このように、制御部２１９は、供給タンク２０２内のインク粘度を調整する（ステップＳ７）。
そして、制御部２１９は制御をステップＳ１に戻して、ステップＳ１からステップＳ７のステップを繰り返し、供給タンク２０２に貯蔵される粒子混合インクのインク粘度が適正なインク粘度になったら（ステップＳ４→Ｙｅｓ）、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介してインクジェット記録装置１に指令を与え、基板１０７へのインク塗布を開始する（ステップＳ８）。

なお、図３においては、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程を、インクジェット記録装置１（図１参照）で基板１０７にインク塗布する前の工程として説明したが、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程は、例えば定期的に実行するように構成してもよい。
また、例えばインクジェット記録装置１を操作する操作者が、基板１０７へのインク塗布の精度が落ちてきたと判断したときに、制御部２１９に実行させるように、操作者が操作できる構成としてもよい。

以上のように、第１の実施形態においては、粒子混合インクを適正なインク粘度に調整することができ、より高精度かつ高安定に塗布対象へ粒子混合インクを塗布できるという優れた効果を奏する。

《第２の実施形態》
次に、本発明に係る第２の実施形態について説明する。第２の実施形態は、例えば表面が接着剤で修飾された微小粒子を含む粒子混合インクを使用する場合に対応した実施形態である。
図５は、第２の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャート、図６の（ａ）は、第２の実施形態に係る粒子混合インクの流路を示す図、（ｂ）は、循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフ、（ｃ）は、ポンプの吐出圧力とインク流量の関係を示すグラフである。
なお、図６の（ａ）に示す第２の実施形態に係るインク供給循環システム２の構成は、第１の実施形態に係るインク供給循環システム２（図２参照）と同等であり、詳細な説明は省略する。

第２の実施形態に係るインク供給循環システム２においては、第１の流路６０４と第２の流路６０５で、粒子混合インクのインク流量を測定し、第１の流路６０４における粒子混合インクのインク流量と、第２の流路６０５における粒子混合インクのインク流量の流量変化を比較して、インク粘度の調整、または配管経路のメンテナンスを実施するものである。

以下、図５及び図６を参照して、第２の実施形態に係る、粒子混合インクのインク粘度を調整するステップを説明する。（適宜図１、図２参照）。
図５に示すように、制御部２１９は、エアポンプ２０５を駆動して循環タンク２０３を減圧し、供給タンク２０２内の粒子混合インクを、第１の流路６０４を介して循環タンク２０３へ送液する（ステップＳ１００）。そして、制御部２１９は、供給タンク２０２に備わる第１液面センサ２２０で、供給タンク２０２の液面の高さを検出する（ステップＳ１０１）。

さらに制御部２１９は、第１液面センサ２２０が検出した供給タンク２０２の液面の高さに基づいて、粒子混合インクの、第１の流路６０４における第１流量Ｑ１を算出する。
供給タンク２０２の液面の高さを検出して、第１流量Ｑ１を算出する方法は、第１の実施形態と同様である。

そして制御部２１９は、粒子混合インクが適正なインク粘度のときの、第１の流路６０４におけるインク流量（第１適正流量）に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１を算出する（ステップＳ１０２）。
これは、適正なインク粘度を有する粒子混合インクの第１の流路６０４における第１適正流量と、供給タンク２０２と循環タンク２０３の圧力差（循環圧力差）との関係をあらかじめ実験等で計測し、循環圧力差と第１適正流量の関係を、例えば図６の（ｂ）に実線で示されるグラフで管理する。そして、循環圧力差に対応する第１適正流量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。
図６の（ｂ）は、循環圧力差と第１適正流量の関係を実線で示し、所定の許容範囲を一点鎖線で示している。所定の許容範囲は、インク供給循環システム２に固有の値であって、例えば、あらかじめ設定しておけばよい。

制御部２１９は、圧力センサ２０８で計測する供給タンク２０２内の圧力と圧力センサ２０９で計測する循環タンク２０３内の圧力に基づいて循環圧力差を算出し、記憶部２１９ａを参照して、算出した循環圧力差に対応する第１適正流量を算出する。
そして制御部２１９は、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の流量変化である第１流量変化ΔＱ１（例えば、第１適正流量と第１流量Ｑ１の差）を算出する。

そして、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲内にある場合（ステップＳ１０３→Ｙｅｓ）、すなわち、図６の（ｂ）に一点鎖線で示される許容範囲より小さい場合、制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度は適正と判定し、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介してインクジェット記録装置１に指令を与え、基板１０７へのインク塗布を開始する（ステップＳ１０４）。

一方、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲より大きい場合（ステップＳ１０３→Ｎｏ）、すなわち第１流量変化ΔＱ１が、図６の（ｂ）に破線で示すように、一点鎖線で示す許容範囲から外れた場合、制御部２１９は、第１の流路６０４の流路抵抗が増大したと判定する。
そして、制御部２１９は、エアポンプ２０４、２０５を駆動して供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力を略同等にするとともに、ポンプ２１２を駆動して、循環タンク２０３から第２の流路６０５を介して供給タンク２０２へ粒子混合インクを送液する（ステップＳ１０５）。
なお、ポンプ２１２を備えない構成の場合、制御部２１９は、電磁弁９０４ｂを駆動してＩＪヘッド１０６と循環タンク２０３の間のインク送液用配管Ｐｉを閉塞するとともに、エアポンプ２０４、２０５を駆動して、循環タンク２０３内の圧力を供給タンク２０２内の圧力より高くすればよい。

そして、制御部２１９は、循環タンク２０３に備わる第２液面センサ２２１で液面の高さを検出し（ステップＳ１０６）、第２の流路６０５におけるインク流量Ｑ２を測定する。すなわち、制御部２１９は、所定時間（例えば単位時間）における循環タンク２０３の液面の高さの低下を第２液面センサ２２１で検出することで、所定時間における循環タンク２０３からの、粒子混合インクの流出量を算出できる。そして制御部２１９は、この流出量に基づいて粒子混合インクのインク流量Ｑ２を算出する。このように算出されるインク流量Ｑ２は、第２の流路６０５における粒子混合インクのインク流量であり、インク流量Ｑ２は以下、第２流量Ｑ２と称する。

さらに制御部２１９は、粒子混合インクが適正なインク粘度のときの、第２の流路６０５における粒子混合インクのインク流量（第２適正流量）に対する第２流量Ｑ２の流量変化ΔＱ２（以下、第２流量変化と称する）を算出する（ステップＳ１０７）。
これは、適正なインク粘度を有する粒子混合インクの第２の流路６０５における第２適正流量と、ポンプ２１２の吐出圧力との関係をあらかじめ実験等で計測し、ポンプ２１２の吐出圧力と第２適正流量の関係を、例えば図６の（ｃ）に示されるグラフとして管理する。そして、ポンプ２１２の吐出圧力に対応する第２適正流量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。
制御部２１９は、例えばポンプ２１２を駆動する制御電圧からポンプ２１２の吐出圧力を算出し、さらに、記憶部２１９ａを参照して測定したポンプ２１２の吐出圧力に対応する第２適正流量を算出する。そして制御部２１９は、第２適正流量に対する第２流量Ｑ２の第２流量変化ΔＱ２（例えば、第２適正流量と第２流量Ｑ２の差）を算出する。

制御部２１９は、算出した第１の流路６０４の第１流量変化ΔＱ１と第２の流路６０５の第２流量変化ΔＱ２を比較し（ステップＳ１０８）、第１流量変化ΔＱ１と第２流量変化ΔＱ２が等しい場合は（ステップＳ１０８→Ｙｅｓ）、制御をステップＳ１１２に進めるが、第１流量変化ΔＱ１と第２流量変化ΔＱ２が等しくない場合（ステップＳ１０８→Ｎｏ）、制御部２１９は、第１の流路６０４又は第２の流路６０５の流路抵抗が増大したと判定し、第１流量変化ΔＱ１と第２流量変化ΔＱ２の大小を判定する。そして、第１流量変化ΔＱ１が第２流量変化ΔＱ２より大きい場合に（ステップＳ１０９→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、第１の流路６０４の流路抵抗が増大したと判定する。

前記のとおり、粒子混合インクに含まれる微小粒子には、塗布対象（例えば基板１０７）への接着性を向上させるため、表面に接着剤が修飾してある。そのため、インクジェット記録装置１を長時間運転していると、粒子混合インクが送液されるインク送液用配管Ｐｉの壁面等に、粒子混合インクに含まれる微小粒子が付着し、それが流路抵抗となる。

とくに、ＩＪヘッド１０６の内部流路の構造は複雑であるため、粒子混合インクが供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３へ送液される第１の流路６０４は、第２の流路６０５より微小粒子の付着による流路抵抗が発生しやすい。したがって、制御部２１９がステップＳ１０９で第１流量変化ΔＱ１＞第２流量変化ΔＱ２と判定した場合に（ステップＳ１０９→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、第１の流路６０４の流路抵抗が増大したと判定する。そして制御部２１９は、第１の流路６０４の流路抵抗が増大したと判定した場合には、第１の流路６０４に微小粒子が付着したと判定し、第１の流路６０４の配管メンテナンスを実行する（ステップＳ１１０）。

図７は、第１の流路の配管メンテナンスの工程を示すフローチャートである。図７を参照して、第１の流路６０４の配管メンテナンスを説明する（適宜図１、図２、図６参照）。
図７に示すように、制御部２１９は、第１の流路６０４の配管メンテナンスを開始すると、インクジェット記録装置制御ユニット１０８を介し、ＩＪヘッド１０６が搭載されるＩＪシステム１０５を、門型ガイドレール１０２に沿ってメンテナンス位置に移動する（ステップＳ２００）。

次に制御部２１９は、循環タンク２０３に備わる大気開放用電磁弁２０６を開き（ステップＳ２０１）、供給タンク２０２に接続されているエアポンプ２０４で供給タンク２０２内を加圧する（ステップＳ２０２）。このように供給タンク２０２内を加圧することによって、第１の流路６０４を高圧の粒子混合インクが送液されるため、インク送液用配管Ｐｉ及びＩＪヘッド１０６の内部流路に付着した微小粒子を除去することができる。

さらに、エアポンプ２０４で加圧される供給タンク２０２内の圧力を段階的にコントロールすることで、より効率的に、インク送液用配管ＰｉやＩＪヘッド１０６の内部流路に付着した微小粒子を除去することが可能である。
また、供給タンク２０２に備わる大気開放用電磁弁２０７を開き、循環タンク２０３に接続されているエアポンプ２０５で循環タンク２０３内を加圧し、第１の流路６０４において、循環タンク２０３から供給タンク２０２に粒子混合インクを送液しても同等の効果が得られる。

第１の流路６０４の配管メンテナンスを実行中は、供給タンク２０２の加圧によって粒子混合インクを送液するため、ＩＪヘッド１０６のヘッドノズル（オリフィス）１０６ａからも粒子混合インクが流出する。そこで、流出した粒子混合インクを回収する回収容器と、回収した粒子混合インクを供給タンク２０２に戻すためのポンプを設置してもよい（図示せず）。

図５のステップＳ１０９に戻って、第１流量変化ΔＱ１が第２流量変化ΔＱ２より小さい場合（ステップＳ１０９→Ｎｏ）、制御部２１９は、第２の流路６０５の流路抵抗が増大したと判定する。そして、制御部２１９は、第２の流路６０５の配管メンテナンスを実行する（ステップＳ１１１）。

第２の流路６０５の配管メンテナンスは、例えばポンプ２１２を駆動して、粒子混合インクを第２の流路６０５内に送液する方法などが考えられる。第２の流路６０５は、第１の流路６０４に比べて流路構造が単純であるため、粒子混合インクに含まれる微小粒子の付着及び堆積による流路抵抗が増大する可能性は低く、配管メンテナンスも容易である。

そして、第１の流路６０４の配管メンテナンス、又は第２の流路６０５の配管メンテナンスが終了したら、制御部２１９は制御をステップＳ１００に戻す。

図５のステップＳ１０８に戻って、第１流量変化ΔＱ１と第２流量変化ΔＱ２が等しい場合（ステップＳ１０８→Ｙｅｓ）、制御部２１９は粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定して、制御をステップＳ１１２に進め、第１流量変化ΔＱ１に基づいてインク粘度変化量を算出する。

さらに制御部２１９は、算出したインク粘度変化量に基づいて、インク溶媒分注量を算出し（ステップＳ１１３）、供給タンク２０２内のインク粘度を調整する（ステップＳ１１４）。そして制御部２１９は、制御をステップＳ１００に戻す。
なお、図５における、ステップＳ１１２からステップＳ１１４は、図３に示すステップＳ５からステップＳ７と同等であるため、詳細な説明は省略する。

なお、図５においては、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程及び配管メンテナンスの工程を、インクジェット記録装置１（図１参照）で基板１０７にインク塗布する前の工程として説明したが、第１の実施形態の場合と同様に、例えば定期的に実行するように構成してもよいし、インクジェット記録装置１を操作する操作者が、基板１０７へのインク塗布の精度が落ちてきたと判断したときに、制御部２１９に実行させるように、操作者が操作できる構成としてもよい。

このように、第２の実施形態においては、第１の流路６０４と第２の流路６０５の粒子混合インクのインク流量を算出することによって、制御部２１９は、インク送液用配管Ｐｉ及びＩＪヘッド１０６の内部流路の流路抵抗の増大を判定できるとともに、内部抵抗が増大した流路の配管メンテナンスを実行できるという優れた効果を奏する。

そして、前記流量測定と粘度調整および配管メンテナンスを繰り返しても、適正なインク粘度に調整できない場合、制御部２１９（図２参照）は、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８（図１参照）を介して、インクジェット記録装置１（図１参照）を操作する操作者に対し異常を報知する構成とすればよい。異常を報知する方法は、例えば図示しない警報ブザーを鳴らす、図示しない警告ランプを点滅するなどの方法が考えられる。

異常を確認した操作者は、直ちにインクジェット記録装置１（図１参照）を停止し、搭載されているＩＪヘッド１０６（図２参照）、インク送液用配管Ｐｉ（図２参照）、大気開放用電磁弁２０６、２０７（図２参照）などを取り外して洗浄する。洗浄方法は超音波洗浄器などを使えば良い。そして、取り外し洗浄が終了後、再度、ＩＪヘッド１０６、インク送液用配管Ｐｉ、大気開放用電磁弁２０６、２０７などを組立てて、インク粘度を測定し、正常なインク粘度であることを確認した上でインク塗布を再開することができる。

《第３の実施形態》
次に、本発明に係る第３の実施形態について説明する。図８は、第３の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャート、図９の（ａ）は、第１の流路を示す図、（ｂ）は、循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフ、図１０の（ａ）は、第３の流路を示す図、（ｂ）は、供給タンクの圧力とインク流量の関係を示すグラフである。

図９の（ａ）に示すように、第３の実施形態に係るインク供給循環システム２ａは、供給タンク２０２とＩＪヘッド１０６を接続するインク送液用配管Ｐｉに第１三方弁８０３を設け、洗浄用インク溶媒８０４ａが貯蔵されるインク溶媒供給タンク８０４が、第１三方弁８０３を介してインク送液用配管Ｐｉに接続されている。洗浄用インク溶媒８０４ａは、インク送液用配管Ｐｉ及びＩＪヘッド１０６を洗浄するためのインク溶媒で、例えば微小粒子が混合されていないインク溶媒である。

第１三方弁８０３は、２つの入力８０３ａ、８０３ｂと１つの出力８０３ｃとからなる弁であって、２つの入力の一方（例えば入力８０３ａ）に供給タンク２０２がインク送液用配管Ｐｉを介して接続され、他方の入力（入力８０３ｂ）にインク溶媒供給タンク８０４がインク送液用配管Ｐｉを介して接続される。さらに、第１三方弁８０３の出力８０３ｃにはＩＪヘッド１０６がインク送液用配管Ｐｉを介して接続される。
そして、第１三方弁８０３に備わる弁体を切り換え、入力８０３ａと出力８０３ｃが連通すると、供給タンク２０２に貯蔵される粒子混合インクがＩＪヘッド１０６に送液され、入力８０３ｂと出力８０３ｃが連通すると、インク溶媒供給タンク８０４に貯蔵される洗浄用インク溶媒８０４ａがＩＪヘッド１０６に送液される。

さらに、循環タンク２０３とＩＪヘッド１０６を接続するインク送液用配管Ｐｉには、第２三方弁８０７が備わる。
第２三方弁８０７は、２つの出力８０７ｂ、８０７ｃと１つの入力８０７ａからなる弁であって、２つの出力の一方（例えば出力８０７ｃ）に循環タンク２０３がインク送液用配管Ｐｉを介して接続され、他方の出力（出力８０７ｂ）にＩＪヘッド１０６内を洗浄した洗浄用インク溶媒８０４ａを回収するインク溶媒回収タンク８０６がインク送液用配管Ｐｉを介して接続される。さらに、第２三方弁８０７の入力８０７ａにはＩＪヘッド１０６がインク送液用配管Ｐｉを介して接続される。

そして、第２三方弁８０７に備わる弁体を切り換え、入力８０７ａと出力８０７ｃを連通すると、ＩＪヘッド１０６から送液される粒子混合インクを循環タンク２０３に回収することができ、入力８０７ａと出力８０７ｂを連通すると、ＩＪヘッド１０６から送液される洗浄用インク溶媒８０４ａをインク溶媒回収タンク８０６に回収できる。
なお、第１三方弁８０３、第２三方弁８０７はそれぞれ、例えば制御部２１９（図２参照）と図示しない信号線で接続され、制御部２１９のからの指令で駆動する構成とする。

また、インク溶媒供給タンク８０４には、圧力調整用のエアポンプ（第３の送液手段）８０８と大気開放用電磁弁８０９が備わり、インク溶媒回収タンク８０６には、大気開放用電磁弁８１０が備わる。そして、インク溶媒供給タンク８０４に貯蔵される洗浄用インク溶媒８０４ａは、エアポンプ８０８と大気開放用電磁弁８０９、８１０を制御することにより、インク溶媒供給タンク８０４とインク溶媒回収タンク８０６の圧力差によって、インク溶媒供給タンク８０４からインク溶媒回収タンク８０６に送液される。
エアポンプ８０８は、例えば制御部２１９（図２参照）と図示しない信号線で接続され、制御部２１９からの指令によって、駆動が制御される構成とする。

第３の実施形態において、供給タンク２０２から第１三方弁８０３、ＩＪヘッド１０６、及び第２三方弁８０７を介して循環タンク２０３までの流路は、第１の実施形態と同様に第１の流路６０４とする。また、図１０の（ａ）に示すように、供給タンク２０２から第１三方弁８０３を介して、ＩＪヘッド１０６に備わるヘッドノズル１０６ａまでの流路を、第３の流路９０３とする。
その他、第３の実施形態に係るインク供給循環システム２ａの構成は、第１の実施形態に係るインク供給循環システム２（図２参照）と同様であり、詳細な説明は省略する。

第３の実施形態は、第１の流路６０４（図９の（ａ）参照）と第３の流路９０３（図１０の（ａ）参照）の粒子混合インクの流量変化を比較することで、インク粘度の調整やインク送液用配管Ｐｉ及びＩＪヘッド１０６のヘッドノズル１０６ａのメンテナンスを実施するものである。
以下、図８〜図１０を参照して、第３の実施形態に係る、粒子混合インクのインク粘度を調整するステップを説明する（適宜図１、図２参照）。

図８に示すように、制御部２１９は、エアポンプ２０５を駆動して循環タンク２０３を減圧し、供給タンク２０２内の粒子混合インクを、第１の流路６０４を介して循環タンク２０３へ送液する（ステップＳ３００）。そして、制御部２１９は、供給タンク２０２内に設置される第１液面センサ２２０で液面の高さを検出する（ステップＳ３０１）。

制御部２１９は、検出した供給タンク２０２の液面の高さに基づいて、粒子混合インクのインク流量Ｑ１（第１流量Ｑ１）を算出する。供給タンク２０２の液面の高さを検出して、第１流量Ｑ１を算出する方法は、第１の実施形態と同様である。
さらに制御部２１９は、第１の実施形態と同様に、粒子混合インクが適正なインク粘度のときの第１の流路６０４のインク流量（第１適正流量）に対する第１流量Ｑ１の流量変化である第１流量変化ΔＱ１を算出する（ステップＳ３０２）。

すなわち、適正なインク粘度を有する粒子混合インクの、第１の流路６０４におけるインク流量と、供給タンク２０２と循環タンク２０３の圧力差（循環圧力差）との関係をあらかじめ実験等で計測し、循環圧力差と適正なインク粘度を有する粒子混合インクのインク流量（第１適正流量）の関係を、例えば図９の（ｂ）に実線で示されるグラフで管理する。そして、循環圧力差に対応する第１適正流量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておく。
図９の（ｂ）は、循環圧力差と第１適正流量の関係を実線で示し、所定の許容範囲を一点鎖線で示している。所定の許容範囲は、インク供給循環システム２ａ（図９の（ａ）参照）に固有の値であって、例えば、あらかじめ設定しておけばよい。

制御部２１９は、圧力センサ２０８で計測する供給タンク２０２内の圧力と圧力センサ２０９で計測する循環タンク２０３内の圧力に基づいて循環圧力差を算出し、記憶部２１９ａを参照して、算出した循環圧力差に対応する第１適正流量を算出する。
そして、制御部２１９は、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１（例えば、第１適正流量と第１流量の差）を算出する。

さらに、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲にある場合（ステップＳ３０３→Ｙｅｓ）、すなわち、図９の（ｂ）に一点鎖線で示される許容範囲内にある場合、制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度は適正と判定し、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介してインクジェット記録装置１に指令を与え、基板１０７へのインク塗布を開始する（ステップＳ３０４）。

一方、第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲内にない場合（ステップＳ３０３→Ｎｏ）、すなわち、図９の（ｂ）に破線で示すように、一点鎖線で示す許容範囲から外れた場合、制御部２１９は電磁弁９０４ｂを駆動してインク送液用配管Ｐｉを閉塞するとともに、供給タンク２０２に備わるエアポンプ２０４を駆動して、供給タンク２０２内を加圧し、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６のヘッドノズル１０６ａに粒子混合インクを送液する（ステップＳ３０５）。

さらに制御部２１９は、供給タンク２０２に備わる第１液面センサ２２０で液面の高さを検出し（ステップＳ３０６）、検出した供給タンク２０２の液面の高さに基づいて、粒子混合インクのインク流量を算出し、粒子混合インクのインク流量Ｑ３を算出する。供給タンク２０２の液面の高さを検出して、インク流量Ｑ３を算出する方法は、第１の実施形態と同様である。このように算出されるインク流量Ｑ３は、第３の流路９０３における粒子混合インクのインク流量であり、インク流量Ｑ３は以下、第３流量Ｑ３と称する。
そして制御部２１９は、粒子混合インクが適正なインク粘度のときの第３の流路９０３における粒子混合インクのインク流量（第３適正流量）に対する第３流量Ｑ３の流量変化ΔＱ３（例えば、第３適正流量と第３流量Ｑ３の差。以下、第３流量変化と称する）を算出する（ステップＳ３０７）。

これは、適正なインク粘度を有する粒子混合インクの第３の流路９０３におけるインク流量（第３適正流量）と、供給タンク２０２内の圧力との関係をあらかじめ実験等で計測して、供給タンク２０２内の圧力と第３適正流量の関係を、例えば図１０の（ｂ）に実線で示されるグラフとして管理する。そして、供給タンク２０２内の圧力に対応する第３適正流量を、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておけばよい。
制御部２１９は記憶部２１９ａを参照して、圧力センサ２０８で計測する供給タンク２０２内の圧力に対応する粒子混合インクの第３適正流量を算出する。
そして、制御部２１９は、図１０の（ｂ）に実線で示される第３適正流量に対する第３流量Ｑ３の第３流量変化ΔＱ３（例えば、第３適正流量と第３流量の差）を算出する。

制御部２１９は、算出した第１流量変化ΔＱ１と第３流量変化ΔＱ３を比較し（ステップＳ３０８）、第１流量変化ΔＱ１と第３流量変化ΔＱ３が等しい場合は（ステップＳ３０８→Ｙｅｓ）、粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定し、第１流量変化ΔＱ１に基づいたインク粘度変化量を算出する（ステップＳ３１２）。

さらに制御部２１９は、算出したインク粘度変化量に基づいて、インク溶媒分注量を算出し（ステップＳ３１３）、供給タンク２０２内のインク粘度を調整する（ステップＳ３１４）。
なお、図８における、ステップＳ３１２からステップＳ３１４は、図３に示すステップＳ５からステップＳ７と同等であるため、詳細な説明は省略する。

ステップＳ３０８に戻って、第１流量変化ΔＱ１と第３流量変化ΔＱ３が等しくない場合（ステップＳ３０８→Ｎｏ）、制御部２１９はインク送液用配管Ｐｉ、もしくはＩＪヘッド１０６の内部流路の流路抵抗が増大していると判定する。
特に第１の流路６０４に含まれるＩＪヘッド１０６の内部流路は、数百μｍ角程度の断面を持つ流路を備え、ヘッドノズル１０６ａが設けてあるインク室はさらに小さい断面を持つ流路であり、直径が数μｍの、表面修飾をされた微小粒子が付着しやすい。そして流路に付着する微小粒子によって増大する流路抵抗が、高精度、高安定な粒子混合インクの吐出を妨害する要因となる。

そこで制御部２１９は、第１の流路６０４の流路抵抗が増大しているか否かを判定する。すなわち、制御部２１９は、第１流量変化ΔＱ１と第３流量変化ΔＱ３を比較し、第１流量変化ΔＱ１＞第３流量変化ΔＱ３の場合（ステップＳ３０９→Ｙｅｓ）、第１の流路６０４の流路抵抗が増大していると判定する。そして、制御部２１９は、第１の流路６０４の配管メンテナンスを実行する（ステップＳ３１０）。

図１１の（ａ）は、第１の洗浄流路を示す図、（ｂ）は、第１の流路の配管メンテナンスの工程を示すフローチャートである。
図１１の（ａ）、及び（ｂ）を参照して、第３の実施形態に係る第１の流路６０４の配管メンテナンスの工程を説明する（適宜図１、図２、図９、図１０参照）。
図１１の（ｂ）に示すように、制御部２１９はインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介し、ＩＪヘッド１０６が搭載されたＩＪシステム１０５を、門型ガイドレール１０２に沿ってメンテナンス位置に移動する（ステップＳ４００）。
次に制御部２１９は、第１三方弁８０３を駆動して、入力８０３ｂと出力８０３ｃとを連通させるとともに、第２三方弁８０７を駆動して、入力８０７ａと出力８０７ｂとを連通する。すなわち、図１１の（ａ）に示すように、インク溶媒供給タンク８０４、ＩＪヘッド１０６、及びインク溶媒回収タンク８０６からなる流路を第１の洗浄流路６０４ａとしたとき、第１の洗浄流路６０４ａを開通する（ステップＳ４０１）。

制御部２１９は、インク溶媒回収タンク８０６に接続された大気開放用電磁弁８１０を開放するとともに（ステップＳ４０２）、インク溶媒供給タンク８０４に備わるエアポンプ８０８を駆動してインク溶媒供給タンク８０４内を加圧し、洗浄用インク溶媒８０４ａを、ＩＪヘッド１０６を介してインク溶媒回収タンク８０６に送液する（ステップＳ４０３）。
このように、インク溶媒供給タンク８０４からインク溶媒回収タンク８０６に洗浄用インク溶媒８０４ａを送液することで、インク送液用配管ＰｉとＩＪヘッド１０６の内部流路を洗浄用インク溶媒８０４ａが送液される。そして、洗浄用インク溶媒８０４ａが、流路に付着した微小粒子を除去することで、第１の流路６０４（図９の（ａ）参照）を洗浄できる。さらに、制御部２１９がエアポンプ８０８の加圧する圧力を段階的にコントロールすることで、より効率的に微小粒子を除去することが可能である。

図８のステップＳ３０９に戻って、第１流量変化ΔＱ１＜第３流量変化ΔＱ３の場合（ステップＳ３０９→Ｎｏ）、制御部２１９は、ＩＪヘッド１０６に、粒子混合インクに含まれる微小粒子が付着して流路抵抗が増大したと判定する。そして制御部２１９は、インクジェットヘッドノズルメンテナンス（ＩＪヘッドノズルメンテナンス）を開始する（ステップＳ３１１）。

図１２の（ａ）は、第３の洗浄流路を示す図、（ｂ）は、ＩＪヘッドノズルメンテナンスの工程を示すフローチャートである。図１２の（ａ）、及び（ｂ）を参照して、第３の流路９０３のＩＪヘッドノズルメンテナンスの工程を説明する（適宜図１参照）。
図１２の（ｂ）に示すように、制御部２１９は、インクジェット記録装置制御ユニット１０８を介し、ＩＪヘッド１０６が搭載されたＩＪシステム１０５を、門型ガイドレール１０２に沿ってメンテナンス位置に移動する（ステップＳ５００）。次に制御部２１９は、第１三方弁８０３を駆動して、図１２の（ａ）に示すように入力８０３ｂと出力８０３ｃとを連通させるとともに、電磁弁９０４ｂを駆動して、ＩＪヘッド１０６と循環タンク２０３を接続するインク送液用配管Ｐｉを閉塞する。すなわち、図１２の（ａ）に示すように、インク溶媒供給タンク８０４、ＩＪヘッド１０６、及びヘッドノズル１０６ａからなる流路を第３の洗浄流路９０３ａとしたとき、第３の洗浄流路９０３ａを開通する（ステップＳ５０１）。

制御部２１９は、インク溶媒供給タンク８０４に備わるエアポンプ８０８を駆動してインク溶媒供給タンク８０４内を加圧し、洗浄用インク溶媒８０４ａを、ＩＪヘッド１０６を介してヘッドノズル１０６ａに送液する（ステップＳ５０２）。
このように洗浄用インク溶媒８０４ａが、インク送液用配管Ｐｉを介してＩＪヘッド１０６の内部流路、ＩＪヘッド１０６に備わる図示しないインク室、及びヘッドノズル１０６ａに送液され、各所に付着している微小粒子を除去することで洗浄する。
なお、ＩＪヘッドノズルメンテナンスの実行中、ヘッドノズル１０６ａの下方に洗浄後の洗浄用インク溶媒８０４ａを回収するための廃液タンク１００３を設置し、洗浄用インク溶媒８０４ａを回収してもよい。

なお、図８においては、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程、配管メンテナンスの工程及びＩＪヘッドノズルメンテナンスの工程を、インクジェット記録装置１（図１参照）で基板１０７にインク塗布する前の工程として説明したが、第１の実施形態の場合と同様に、例えば定期的に実行するように構成してもよいし、インクジェット記録装置１を操作する操作者が、基板１０７へのインク塗布の精度が落ちてきたと判断したときに、制御部２１９に実行させるように、操作者が操作できる構成としてもよい。

このように、第３の実施形態においては、第１の流路６０４と第３の流路９０３の粒子混合インクのインク流量を算出することによって、インク送液用配管Ｐｉの流路抵抗が増大したと判定できるとともに、インク送液用配管Ｐｉの配管メンテナンスに加えて、ＩＪヘッド１０６のヘッドノズル１０６ａのＩＪヘッドノズルメンテナンスを実行できるという優れた効果を奏する。
さらに、第３の実施形態においては、洗浄用インク溶媒８０４ａを使用することで、より確実に、第１の流路６０４及び第３の流路９０３を洗浄できるという優れた効果を奏する。

《第４の実施形態》
次に、第４の実施形態について説明する。
図１３の（ａ）は、第４の流路、及び第５の流路を示す図、（ｂ）は、流路圧力の圧力損失を示すグラフ、図１４は第４の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャート、図１５の（ａ）は、第４の流路の圧力損失が増大することを示すグラフ、（ｂ）は、ＩＪヘッドの内部流路の圧力損失が増大することを示すグラフ、（ｃ）は、第５の流路の圧力損失が増大することを示すグラフである。

図１３の（ａ）に示すように、第４の実施形態に係るインク供給循環システム２ｂは、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６までの第４の流路１１０５と、ＩＪヘッド１０６から循環タンク２０３までの第５の流路１１０６を含んでなる。
第４の流路１１０５には、供給タンク２０２の側のインク送液用配管Ｐｉの流路圧力を検出する第１圧力センサ１１０１、及び第１圧力センサ１１０１よりＩＪヘッド１０６の側に備わって、インク送液用配管Ｐｉの流路圧力を検出する第２圧力センサ１１０２が備わる。
さらに、第５の流路１１０６には、循環タンク２０３の側のインク送液用配管Ｐｉの流路圧力を検出する第４圧力センサ１１０４、及び第４圧力センサ１１０４よりＩＪヘッド１０６の側に備わって、インク送液用配管Ｐｉの流路圧力を検出する第３圧力センサ１１０３が備わる。
その他、インク供給循環システム２ｂの構成は、第３の実施形態に係るインク供給循環システム２ａ（図９の（ａ）参照）と同じであり、詳細な説明は省略する。

第４の実施形態は、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に粒子混合インクを送液するときの、インク送液用配管ＰｉやＩＪヘッド１０６における圧力損失の変化と粒子混合インクのインク流量の流量変化とに基づいて、インク送液用配管ＰｉやＩＪヘッド１０６の内部流路の流路抵抗の増大やインク粘度の増大を判定する。
そのため、適正なインク粘度を有する粒子混合インクが第４の流路１１０５、ＩＪヘッド１０６の内部流路、及び第５の流路１１０６を送液する場合の圧力損失をあらかじめ実験等で測定して、図１３の（ｂ）に示すグラフで管理し、例えば制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに、テーブルデータ形式で記憶しておく。

すなわち、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に粒子混合インクが送液される場合、インク送液用配管Ｐｉ及びＩＪヘッド１０６で圧力損失が発生し、下流に行くに従って流路圧力は低下する。圧力損失には、第４の流路１１０５の圧力損失、ＩＪヘッド１０６の内部流路の圧力損失、及び第５の流路１１０６の圧力損失などが含まれる。

このような圧力損失によって、供給タンク２０２から循環タンク２０３に送液される粒子混合インクの流路圧力は、下流に行くに従って低下する。
したがって、第１圧力センサ１１０１、第２圧力センサ１１０２、第３圧力センサ１１０３、及び第４圧力センサ１１０４で検出される各圧力の値は、例えば図１３の（ｂ）に示すように低下する。

図１３の（ｂ）は、横軸は第１圧力センサ１１０１、第２圧力センサ１１０２、第３圧力センサ１１０３、及び第４圧力センサ１１０４の位置を示し、縦軸は各圧力センサ（１１０１、１１０２、１１０３、１１０４）が検出する流路圧力の値を示す。
そして、供給タンク２０２からＩＪヘッド１０６を介して循環タンク２０３に送液される粒子混合インクの流れが定常状態になったときの、第１圧力センサ１１０１、第２圧力センサ１１０２、第３圧力センサ１１０３、及び第４圧力センサ１１０４が検出する流路圧力の値を示している。

図１３の（ｂ）に示すように、第１圧力センサ１１０１が検出する検出値と第２圧力センサ１１０２が検出する検出値の差が、第４の流路１１０５の圧力損失であり、以下、第１圧力損失と称する。
また、第２圧力センサ１１０２が検出する検出値と第３圧力センサ１１０３が検出する検出値の差がＩＪヘッド１０６の圧力損失であり、以下、第２圧力損失と称する。
さらに、第３圧力センサ１１０３が検出する検出値と第４圧力センサ１１０４が検出する検出値の差が第５の流路１１０６の圧力損失であり、以下、第３圧力損失と称する。

そこで、図１３の（ｂ）に実線で示されるように、供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力をそれぞれ所定の設定圧力にした場合の、第１圧力センサ１１０１、第２圧力センサ１１０２、第３圧力センサ１１０３、及び第４圧力センサ１１０４が検出する流路圧力をあらかじめ実験等で計測し、例えばテーブルデータ形式で、制御部２１９に備わる記憶部２１９ａ（図２参照）に記憶しておく。

このとき、供給タンク２０２内、及び循環タンク２０３内は、それぞれ所定の設定圧力に設定される。供給タンク２０２内の所定の設定圧力、及び循環タンク２０３内の所定の設定圧力は、圧力センサ２０９が検出する循環タンク２０３内の圧力が、圧力センサ２０８が検出する供給タンク２０２内の圧力より低い設定圧力であれば、限定する圧力ではない。
そして、第４の実施形態を適用してインク粘度の調整と配管メンテナンスを実行する場合の基準となる圧力とする。
すなわち、供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力をそれぞれ所定の設定圧力にした状態における、第１圧力損失、第２圧力損失、及び第３圧力損失を算出して、インク粘度の調整と配管メンテナンスを実行する。

さらに、供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力をそれぞれ所定の設定圧力にしたときの圧力差（循環圧力差）に対応する、粒子混合インクの第４の流路１１０５の第４適正流量と第５の流路１１０６の第５適正流量をあらかじめ実験等で求め、循環圧力差と第４の流路１１０５の第４適正流量、及び循環圧力差と第５の流路１１０６の第５適正流量の関係を、例えばテーブルデータの形式で制御部２１９に備わる記憶部２１９ａに記憶しておく。適正流量とは、適正なインク粘度を有する粒子混合インクのインク流量である。

以下、図１３、図１４、及び図１５を参照して、第４の実施形態に係る、インク粘度の調整と配管メンテナンスを実行するステップを説明する（適宜図１、図２参照）。
図１４に示すように、制御部２１９は、供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力を所定の設定圧力に設定する（ステップＳ６００）。前記したように、供給タンク２０２内と循環タンク２０３内を所定の設定圧力に設定した場合、供給タンク２０２内の圧力が循環タンク２０３内の圧力より高くなることから、粒子混合インクは、第４の流路１１０５、ＩＪヘッド１０６及び第５の流路１１０６を介して、供給タンク２０２から循環タンク２０３に送液される。

制御部２１９は、第４の流路１１０５及び第５の流路１１０６のインク流量を算出する。第４の流路１１０５及び第５の流路１１０６は、図２に示す第１の流路６０４を形成する流路であることから、制御部２１９は、例えば供給タンク２０２に備わる第１液面センサ２２０が検出する液面の高さに基づいて、第１の流路６０４の第１流量Ｑ１を算出することで、第４の流路１１０５及び第５の流路１１０６のインク流量を算出できる。すなわち、ステップＳ６０１において、制御部２１９は第１流量Ｑ１を算出する。

そして、制御部２１９は、記憶部２１９ａを参照して、供給タンク２０２内の圧力と循環タンク２０３内の圧力をそれぞれ所定の設定圧力にしたときの圧力差（循環圧力差）に対応する第１の流路６０４の第１適正流量を求め、第１の流路６０４における第１適正流量に対する第１流量Ｑ１の第１流量変化ΔＱ１（例えば、第１適正流量と第１流量Ｑ１の差）を算出する（ステップＳ６０２）。

次に制御部２１９は、第２圧力センサ１１０２が検出する検出値に基づいて、第１圧力損失が増大しているか否かを判定する。
これは、図１５の（ａ）に実線で示すように、あらかじめ第２圧力センサ１１０２で検出され、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力と、第２圧力センサ１１０２が検出する検出値を比較する。そして、図１５の（ａ）に破線で示すように、第２圧力センサ１１０２が検出する検出値が、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力より小さいときに、制御部２１９は、第１圧力損失が増大していると判定する。

そして、第１圧力損失が増大している場合（ステップＳ６０３→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、ステップＳ６０２で算出した第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲内にあるか否かを判定し、第１流量変化ΔＱ１が、所定の許容範囲内にない場合は（ステップＳ６０４→Ｎｏ）、制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度は適正ではないと判定する。
所定の許容範囲は、インク供給循環システム２ｂに固有の値であって、例えばあらかじめ実験等で求めておけばよい。
そして制御部２１９は、インク粘度を調整する（ステップＳ６０５）。インク粘度の調整は、例えば図３のステップＳ５〜ステップＳ７に示すステップを実行すればよい。

一方、第１流量変化ΔＱ１が所定の許容範囲内にある場合（ステップＳ６０４→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、粒子混合インクのインク粘度は適正と判定し、第１圧力損失は、インク送液用配管Ｐｉの流路抵抗が増大したことによると判定する。そして、第４の流路１１０５の配管メンテナンスを実行する（ステップＳ６０６）。
第４の流路１１０５の配管メンテナンスは、例えば図１１の（ｂ）に示すステップを実行すればよい。

そして、インク粘度の調整又は第４の流路１１０５の配管メンテナンスを実行した後、制御部２１９は制御をステップＳ６００に戻す。

ステップＳ６０３に戻って、第１圧力損失が増大していない場合（ステップＳ６０３→Ｎｏ）、制御部２１９は第２圧力損失が増大したか否かを判定する（ステップＳ６０７）。
これは、図１５の（ｂ）に実線で示すように、あらかじめ第３圧力センサ１１０３で検出され、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力と、第３圧力センサ１１０３が検出する検出値を比較する。そして、図１５の（ｂ）に破線で示すように、第３圧力センサ１１０３が検出する検出値が、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力より小さいときに、制御部２１９は、第２圧力損失が増大していると判定する。

そして、第２圧力損失が増大している場合（ステップＳ６０７→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、ＩＪヘッド１０６の内部流路の流路抵抗が増大したと判定し、ＩＪヘッドノズルメンテナンスを実行する（ステップＳ６０８）。
ＩＪヘッドノズルメンテナンスは、例えば図１２の（ｂ）に示すステップを実行すればよい。
そして、ＩＪヘッドノズルメンテナンスを実行した後、制御部２１９は制御をステップＳ６００に戻す。

一方、第２圧力損失が増大していない場合（ステップＳ６０７→Ｎｏ）、制御部２１９は、第４圧力センサ１１０４が検出する検出値に基づいて、第３圧力損失が増大しているか否かを判定する。
これは、図１５の（ｃ）に実線で示すように、あらかじめ第４圧力センサ１１０４で検出され、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力と、第４圧力センサ１１０４が検出する検出値を比較する。そして、図１５の（ｃ）に破線で示すように、第４圧力センサ１１０４が検出する検出値が、記憶部２１９ａに記憶されている流路圧力より小さいときに、制御部２１９は、第３圧力損失が増大していると判定する。

そして、第３圧力損失が増大している場合（ステップＳ６０９→Ｙｅｓ）、制御部２１９は、第５の流路１１０６のインク送液用配管Ｐｉの流路抵抗が増大したと判定する。そして、第５の流路１１０６の配管メンテナンスを実行する（ステップＳ６１０）。第５の流路１１０６の配管メンテナンスは、例えば図１１の（ｂ）に示すステップを実行すればよい。
そして、第５の流路１１０６の配管メンテナンスを実行した後、制御部２１９は制御をステップＳ６００に戻す。

第３圧力損失が増大していない場合（ステップＳ６０９→Ｎｏ）、制御部２１９は、例えばインクジェット記録装置制御ユニット１０８を介してインクジェット記録装置１に指令を与え、基板１０７へのインク塗布を開始する（ステップＳ６１１）。

なお、図１４においては、粒子混合インクのインク粘度を調整する工程、配管メンテナンスの工程、及びＩＪノズルヘッドメンテナンスの工程を、インクジェット記録装置１（図１参照）で基板１０７にインク塗布する前の工程として説明したが、第１の実施形態の場合と同様に、例えば定期的に実行するように構成してもよいし、インクジェット記録装置１を操作する操作者が、基板１０７へのインク塗布の精度が落ちてきたと判断したときに、制御部２１９に実行させるように、操作者が操作できる構成としてもよい。

以上のように、第４の実施形態においては、第１圧力損失、第２圧力損失、及び第３圧力損失を算出することで、粒子混合インクのインク粘度の増大、及びインク送液用配管ＰｉやＩＪヘッド１０６の内部流路の流路抵抗の増大を算出できる。
そして、インク粘度の調整及び配管メンテナンスを実行できる。

以上説明したように、本実施形態によれば、粒子混合インクに含まれる微小粒子の表面修飾を損傷することなく、且つ粘度計を具備することなく、粒子混合インクのインク粘度を測定できる。そして、粒子混合インクのインク粘度を、適正なインク粘度に調整することが可能となり、高精度で且つ高安定なインク塗布が実現できる。
また、供給タンクから供給される粒子混合インクが送液されるインク送液用配管の流量を測定してインク粘度を算出するため、制御部は、インク送液用配管の詰まりによる流路抵抗の増大を判定可能となり、流路抵抗が増大しているインク送液用配管を特定することができる。そして、流路抵抗の増大が発生した場合、流路抵抗の増大が発生しているインク送液用配管のみをメンテナンスすればよいので、洗浄用インクの使用量、及び廃液の量を削減できるという優れた効果を奏する。

さらに、ＩＪヘッドの内部流路を含む流路は、供給タンクから循環タンクまでの平均流路直径が小さいため、より感度の高い流量測定が可能となり、微小粒子の付着による流路の閉塞を効率よく解消することができる。
そして、本発明に係るインクジェット記録装置は、従来開示される技術のように、専用の粘度センサや粘度測定装置などを具備する必要が無いことから、インクジェット記録装置を小型化できるとともに、粘度センサや粘度測定装置のメンテナンスが不要となるという優れた効果を奏する。

第１の実施形態に係るインクジェット記録装置を示す図である。 第１の実施形態に係るインク供給循環システムの構成を示す図である。 第１の実施形態に係るインクジェット記録装置における、インク粘度を調整する工程を示すフローチャートである。 循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフである。 第２の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャートである。 （ａ）は、第２の実施形態に係る粒子混合インクの流路を示す図、（ｂ）は、循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフ、（ｃ）は、ポンプの吐出圧力とインク流量の関係を示すグラフである。 第１の流路の配管メンテナンスの工程を示すフローチャートである。 第３の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャートである。 （ａ）は、第１の流路を示す図、（ｂ）は、循環圧力差とインク流量の関係を示すグラフある。 （ａ）は、第３の流路を示す図、（ｂ）は、供給タンクの圧力とインク流量の関係を示すグラフである。 （ａ）は、第１の洗浄流路を示す図、（ｂ）は、第１の流路の配管メンテナンスの工程を示すフローチャートである。 （ａ）は、第３の洗浄流路を示す図、（ｂ）は、ＩＪヘッドノズルメンテナンスの工程を示すフローチャートである。 （ａ）は、第４の流路、及び第５の流路を示す図、（ｂ）は、流路圧力の圧力損失を示すグラフである。 第４の実施形態に係る、インク粘度を調整する工程を示すフローチャートである。 （ａ）は、第４の流路の圧力損失が増大することを示すグラフ、（ｂ）は、ＩＪヘッドの内部流路の圧力損失が増大することを示すグラフ、（ｃ）は、第５の流路の圧力損失が増大することを示すグラフである。

符号の説明

１ インクジェット記録装置
１０６ ＩＪヘッド（インクジェット記録ヘッド）
１０６ａ ヘッドノズル
２０２ 供給タンク
２０３ 循環タンク
２０４、２０５ エアポンプ（第１の送液手段）
２１２ ポンプ（第２の送液手段）
２１９ 制御部
２１９ａ 記憶部
２２０ 第１液面センサ（流量測定手段）
２２１ 第２液面センサ（流量測定手段）
６０４ 第１の流路
６０５ 第２の流路
８０３ 第１三方弁
８０４ インク溶媒供給タンク（洗浄用タンク）
８０４ａ 洗浄用インク溶媒（洗浄用インク）
８０６ インク溶媒回収タンク（回収タンク）
８０７ 第２三方弁
８０８ エアポンプ（第３の送液手段）
９０３ 第３の流路
９０４ａ、９０４ｂ 電磁弁
１１０１ 第１圧力センサ
１１０２ 第２圧力センサ
１１０３ 第３圧力センサ
１１０４ 第４圧力センサ
１１０５ 第４の流路
１１０６ 第５の流路

Claims (9)

1. 微小粒子を含む粒子混合インクをヘッドノズルから吐出するインクジェット記録ヘッドと、
   前記粒子混合インクを貯蔵する供給タンクと、
   前記供給タンクから送液される前記粒子混合インクを回収する循環タンクと、
   前記粒子混合インクが、前記供給タンクから前記インクジェット記録ヘッドを介して前記循環タンクに送液される第１の流路と、
   前記粒子混合インクが、前記循環タンクから前記供給タンクに送液される第２の流路と、
   前記第１の流路を介して前記供給タンクから前記循環タンクに前記粒子混合インクを送液する第１の送液手段と、
   前記第２の流路を介して前記循環タンクから前記供給タンクに前記粒子混合インクを送液する第２の送液手段と、
   前記第１の流路、及び前記第２の流路のインク流量を測定する流量測定手段と、
   前記第１の送液手段、及び前記第２の送液手段を制御して前記粒子混合インクの送液を制御する制御部と、
   適正なインク粘度を有する前記粒子混合インクが、前記第１の送液手段によって前記供給タンクから前記循環タンクに送液されるときの前記第１の流路におけるインク流量を第１適正流量として記憶している記憶部と、を備えてなるインクジェット記録装置において、
   前記制御部は、
   前記粒子混合インクが、前記第１の送液手段によって前記供給タンクから前記循環タンクに送液されるときに前記流量測定手段で測定される前記第１の流路のインク流量の、前記記憶部に記憶された前記第１適正流量に対する第１流量変化ΔＱ１が所定の許容範囲より大きい場合に、前記第１の流路の、前記粒子混合インクに対する流路抵抗が増大したと判定することを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 前記制御部は、
   前記第１流量変化ΔＱ１が前記所定の許容範囲より大きい場合に、前記粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
3. 前記記憶部は、
   適正なインク粘度を有する前記粒子混合インクが、前記第２の送液手段によって前記循環タンクから前記供給タンクに送液されるときの前記第２の流路におけるインク流量を第２適正流量として記憶しており、
   前記制御部は、
   前記第１流量変化ΔＱ１が前記所定の許容範囲より大きい場合に、
   前記粒子混合インクが、前記第２の送液手段によって前記循環タンクから前記供給タンクに送液されるときに前記流量測定手段で測定される前記第２の流路のインク流量の、前記記憶部に記憶された前記第２適正流量に対する第２流量変化ΔＱ２を算出し、
   前記第１流量変化ΔＱ１と前記第２流量変化ΔＱ２が等しいときに、前記粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
4. 前記制御部は、
   前記第１流量変化ΔＱ１が前記所定の許容範囲より大きい場合に、前記第１流量変化ΔＱ１と前記第２流量変化ΔＱ２を比較し、前記第１流量変化ΔＱ１が前記第２流量変化ΔＱ２より大きなときは、
   前記第１の流路に、前記粒子混合インクに含まれる前記微小粒子が付着したと判定することを特徴とする請求項３に記載のインクジェット記録装置。
5. 前記第１の流路を洗浄する洗浄用インクを貯蔵する洗浄用タンクが、前記供給タンクと前記インクジェット記録ヘッドの間に備わる、前記制御部で制御される第１三方弁に接続されており、
   前記洗浄用インクを回収する回収タンクが、前記インクジェット記録ヘッドと前記循環タンクの間に備わる、前記制御部で制御される第２三方弁に接続されており、
   前記洗浄用タンクには、前記洗浄用インクを前記洗浄用タンクから前記回収タンクに送液する、前記制御部で制御される第３の送液手段が備わり、
   前記制御部は、
   前記第１流量変化ΔＱ１が前記所定の許容範囲より大きい場合には、
   前記第１三方弁を制御して、前記洗浄用タンクと前記インクジェット記録ヘッドを連通するとともに、
   前記第２三方弁を制御して、前記インクジェット記録ヘッドと前記回収タンクを連通し、
   前記第３の送液手段を制御して、前記洗浄用インクを、前記洗浄用タンクから前記回収タンクに送液することを特徴とする請求項４に記載のインクジェット記録装置。
6. 前記粒子混合インクが前記供給タンクから前記インクジェット記録ヘッドに送液され、前記ヘッドノズルから吐出される第３の流路が備わるとともに、
   前記インクジェット記録ヘッドと前記循環タンクの間には、前記制御部で制御される電磁弁が備わり、
   前記制御部は、
   前記第３の送液手段によって、前記洗浄用インクを、前記洗浄用タンクから前記回収タンクに送液する場合には、前記電磁弁を制御して、前記インクジェット記録ヘッドと前記循環タンクの間を閉塞し、
   前記洗浄用インクを前記ヘッドノズルから吐出させることを特徴とする請求項５に記載のインクジェット記録装置。
7. 前記第１の流路は、
   前記粒子混合インクが、前記供給タンクから前記インクジェット記録ヘッドまで送液される第４の流路と、
   前記粒子混合インクが、前記インクジェット記録ヘッドから前記循環タンクまで送液される第５の流路と、を含んでなり、
   前記第４の流路は、前記粒子混合インクの流路圧力を検出する第１圧力センサと、前記第１圧力センサより前記インクジェット記録ヘッドの側に備わる第２圧力センサとを有し、
   前記第５の流路は、前記粒子混合インクの流路圧力を検出する第４圧力センサと、前記第４圧力センサより前記インクジェット記録ヘッドの側に備わる第３圧力センサとを有し、
   前記記憶部は、
   適正なインク粘度を有する前記粒子混合インクが、前記第１の送液手段によって前記供給タンクから前記循環タンクに送液されるときの、前記第１圧力センサと前記第２圧力センサの間の第１圧力損失、前記第２圧力センサと前記第３圧力センサの間の第２圧力損失、及び前記第３圧力センサと前記第４圧力センサの間の第３圧力損失を記憶しており、
   前記制御部は、
   前記第１圧力センサと前記第２圧力センサが検出する検出値に基づいて算出する圧力損失が、前記記憶部に記憶された前記第１圧力損失より大きい場合には、前記第４の流路の流路抵抗が増大したと判定し、
   前記第２圧力センサと前記第３圧力センサが検出する検出値に基づいて算出する圧力損失が、前記記憶部に記憶された前記第２圧力損失より大きい場合には、前記インクジェット記録ヘッドの内部の流路抵抗が増大したと判定し、
   前記第３圧力センサと前記第４圧力センサが検出する検出値に基づいて算出する圧力損失が、前記記憶部に記憶された前記第３圧力損失より大きい場合には、前記第５の流路の流路抵抗が増大したと判定することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
8. 前記制御部は、
   前記第１圧力センサと前記第２圧力センサが検出する検出値に基づいて算出する圧力損失が、前記記憶部に記憶された前記第１圧力損失より大きい場合に、
   前記第１流量変化ΔＱ１が前記所定の許容範囲より小さいときには、
   前記粒子混合インクのインク粘度が増大したと判定することを特徴とする請求項７に記載のインクジェット記録装置。
9. 前記流量測定手段は、前記供給タンクに貯蔵される前記粒子混合インクの液面の高さを検出する第１液面センサと、
   前記循環タンクに貯蔵される前記粒子混合インクの液面の高さを検出する第２液面センサと、を含んでなることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。

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