JP2009083248A

JP2009083248A - Device of manufacturing plastic lens

Info

Publication number: JP2009083248A
Application number: JP2007255140A
Authority: JP
Inventors: Shinichiro Kadowaki; 慎一郎門脇; Yukiaki Sunagawa; 由基明砂川; Yoshimitsu Gomi; 好光五味
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 2007-09-28
Filing date: 2007-09-28
Publication date: 2009-04-23

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a device of manufacturing a plastic lens where powder of a gasket material scatters in a cavity, an excessive monomer composition existing in the fill port of a gasket body is pulled in the cavity in the polymerization of the monomer composition, and striae is not caused at the place near the filling port of the plastic lens obtained by the polymerization. SOLUTION: The filling port part 10B of a casting mold 2 is welded by an ultrasonic welding device 20. The ultrasonic welding device 20 is equipped with a hone 24, an anvil 25 and a press tool 40. The welded part A of the filling port part 10B is pressed and held by the hone 24 and the anvil 25, and the part B on the cavity side rather than the welded part A is pressed and held by the anvil 25 and the press tool 40. COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、プラスチックレンズの製造装置に関するものである。 The present invention relates to a plastic lens manufacturing apparatus.

近年、プラスチック製のレンズは、無機ガラス製レンズに比べて軽量、安全性という特性を有するため広く普及されてきている。特に、眼鏡用レンズの材料としはジエチレングリコールビスアリルカーボネート樹脂（以下、「ＣＲ−３９樹脂」という）が主流であった。しかしながら、この樹脂は屈折率が１．５０程度と低く、ガラスレンズと比較するとレンズが厚くなるという問題があり、プラスチックレンズの高屈折率化の提案が種々なされている（例えば、特許文献１、２参照）。 In recent years, plastic lenses have been widely used because of their light weight and safety characteristics compared to inorganic glass lenses. In particular, diethylene glycol bisallyl carbonate resin (hereinafter referred to as “CR-39 resin”) has been the mainstream as a material for spectacle lenses. However, this resin has a low refractive index of about 1.50 and has a problem that the lens becomes thicker than a glass lens, and various proposals for increasing the refractive index of plastic lenses have been made (for example, Patent Document 1, 2).

前記特許文献１に記載されているポリイソシアネート化合物とポリチオール化合物とを反応させて得られるポリチオウレタン樹脂や、特許文献２に記載されているエピチオ基を有する化合物と、ポリチオール化合物とポリイソシアネート化合物とを重合させてなるプラスチックレンズは、屈折率が高くアッベ数も大きいことから広く利用されるようになってきている。 A polythiourethane resin obtained by reacting the polyisocyanate compound and the polythiol compound described in Patent Document 1, a compound having an epithio group described in Patent Document 2, a polythiol compound and a polyisocyanate compound, Plastic lenses made by polymerizing bismuth are widely used because of their high refractive index and high Abbe number.

通常、これらのプラスチックレンズを製造する工程は、レンズ原料となる主モノマー、および必要な添加剤を秤量し、混合攪拌し、組成が均一な溶液（以下、モノマー組成物という）とする調合工程と、この溶液を、ガラス製または金属製のモールドと、プラスチック製ガスケットとからなるレンズ成型用鋳型に注入する注入工程と、レンズ成型用鋳型を加熱炉に投入して適当な温度プログラムでモノマー組成物を重合する重合工程と、重合により得られたレンズを鋳型から取り出す離型工程等からなる。 Usually, the process of manufacturing these plastic lenses is a preparation process in which a main monomer as a lens raw material and necessary additives are weighed, mixed and stirred to obtain a uniform composition (hereinafter referred to as a monomer composition). Injecting this solution into a lens molding mold consisting of a glass or metal mold and a plastic gasket, and putting the lens molding mold into a heating furnace, the monomer composition with an appropriate temperature program A polymerization step for polymerizing, and a mold release step for taking out the lens obtained by the polymerization from the mold.

上記レンズ成型用鋳型が、モールドと、注入口を持たないガスケットとから構成された密閉型の鋳型である場合、上記注入工程では、この鋳型のシール部を強制的に開いて、その隙間にノズルを挿入し、このノズルによりモノマー組成物を鋳型のキャビティー内に注入する。このキャビティーをモノマー組成物で確実に満たしてキャビティー内部に気泡を残さないようにするためには、いったん過剰のモノマー組成物をキャビティー内に注入し、過剰分のモノマー組成物をキャビティー外に押し出しながら、上記シール部を密閉する方法が採用される。 When the lens molding mold is a sealed mold composed of a mold and a gasket having no injection port, in the injection process, the mold sealing portion is forcibly opened, and a nozzle is formed in the gap. And the monomer composition is injected into the mold cavity through this nozzle. To ensure that this cavity is filled with the monomer composition and does not leave bubbles inside the cavity, once the excess monomer composition is injected into the cavity, the excess monomer composition is injected into the cavity. A method of sealing the sealing portion while pushing out is employed.

この場合、押し出されてキャビティー外部に漏れ出したモノマー組成物は、鋳型の外側部分や製造工程で用いるラック等の製造設備を汚損するため、これらを洗浄するための設備が必要となるだけでなく、製品となるレンズの汚損につながるという不都合が生じる。このため、製造歩留まりの低下を招いたり、モノマー組成物の性質によっては、レンズをまったく製造することができない状態を招いたりする。 In this case, the monomer composition that has been extruded and leaked to the outside of the cavity contaminates the manufacturing equipment such as the outer part of the mold and the rack used in the manufacturing process, so that only equipment for cleaning them is required. Inconveniently, this results in the contamination of the product lens. For this reason, the production yield is lowered, or depending on the properties of the monomer composition, a state where the lens cannot be produced at all is caused.

そこで、近年はガスケットにモノマー組成物専用の注入口を設け、この注入口から注入する方法が主流になりつつある。この方法は、一般に、鋳型のキャビティー内にモノマー組成物を注入して満たして行き、液面が注入口に達した時点で注入を停止し、注入口をシールする方法である。この方法ではモノマー組成物が鋳型の外にあふれることがなく、上記のような問題が起こることはない。注入口をシールする方法としては、例えば特許文献３に開示されているように、アルミニウム箔やプラスチック製のフィルムに熱可塑性エラストマーをラミネートしたフィルムを用いて熱溶着する方法が知られている。 Therefore, in recent years, a method of providing an injection port exclusively for the monomer composition in the gasket and injecting from the injection port is becoming mainstream. This method is generally a method in which a monomer composition is injected and filled in a cavity of a mold, and when the liquid level reaches the injection port, the injection is stopped and the injection port is sealed. In this method, the monomer composition does not overflow out of the mold, and the above problems do not occur. As a method for sealing the injection port, for example, as disclosed in Patent Document 3, a method of heat welding using a film obtained by laminating a thermoplastic elastomer on an aluminum foil or a plastic film is known.

特開平７−３１６２５０号公報JP 7-316250 A 特開２００１−３３０７０１号公報JP 2001-330701 A 特開平７−１６４５５０号公報JP-A-7-164550

しかしながら、熱溶着による急激な過熱がモノマー組成物に及ぶと、異常反応を起こしやすく、均一なプラスチックレンズを得ることができなくなる。そこで、熱の影響を排除するために、シール部はモノマー組成物から一定の距離はなれた位置にする必要がある。また、重合工程での重合収縮により、注入口部のモノマー組成物がキャビティー方向に引き込まれてしまうため、注入口部には、少なくとも引き込み分以上の液量のモノマー組成物が存在することが必要となる。さらに、注入時に注入口を満たす液量に高い精度が得られない場合、注入口内の液量をさらに多くして公差を吸収することが必要となる。ただし、注入口部からキャビティー内に引き込まれるモノマー組成物の液量が一定量を超えると、重合時にそのモノマー組成物の影響も無視できなくなり、この部分の重合状態が不均一となる。そのため、しばしばプラスチックレンズの注入口付近の箇所に特有な脈理が発生することになり、このような問題を解決する方法が求められていた。 However, if rapid overheating due to heat welding reaches the monomer composition, an abnormal reaction is likely to occur, and a uniform plastic lens cannot be obtained. Therefore, in order to eliminate the influence of heat, the seal portion needs to be located at a certain distance from the monomer composition. In addition, since the monomer composition at the inlet port is drawn in the cavity direction due to polymerization shrinkage in the polymerization step, there may be a monomer composition at least in the amount of the drawn-in portion at the inlet port. Necessary. Furthermore, when high accuracy cannot be obtained in the amount of liquid that fills the injection port at the time of injection, it is necessary to increase the amount of liquid in the injection port to absorb the tolerance. However, when the amount of the monomer composition drawn into the cavity from the injection port exceeds a certain amount, the influence of the monomer composition at the time of polymerization cannot be ignored, and the polymerization state at this portion becomes non-uniform. Therefore, a stria peculiar to the vicinity of the injection port of the plastic lens often occurs, and a method for solving such a problem has been demanded.

そこで、本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、プラスチックレンズ成型用鋳型のキャビティー内に、プラスチック製ガスケットの注入口からモノマー組成物を注入し、この注入口を封止した後、重合を行うプラスチックレンズの製造方法において、上記プラスチック製ガスケットの注入口の封止を超音波溶着によって行うと、熱的影響が小さく、上記問題を解消し得ることを見出した。すなわち、超音波溶着は、超音波振動を被溶着体に伝えるホーンと呼ばれる振動共鳴体の先端と、アンビルと呼ばれる受け具で被溶着体を押圧挟持し、この状態で超音波を発振することにより行われる。ホーンから伝わった超音波振動は、被溶着体における溶着面を振動させて摩擦熱を発生させ、このとき溶着面が局部的に溶融一体化することにより、溶着が完了する。溶融部分は極めて局部的で、発振時間も通常１秒以内と短いため、周囲に与える熱的な影響もヒートシールと比較してはるかに小さい。そのため、注入口部にモノマー組成物が存在したまま押圧挟持して溶着処理を行うことができる。また、加熱重合工程での重合収縮による脈理の発生が少ない。本発明はかかる知見に基づいて完成したものである。 Therefore, as a result of intensive research, the present inventors injected a monomer composition from a plastic gasket injection port into a cavity of a plastic lens molding mold, sealed the injection port, and then polymerized. In the method for producing a plastic lens, it has been found that when the injection port of the plastic gasket is sealed by ultrasonic welding, the thermal effect is small and the above problem can be solved. That is, ultrasonic welding is performed by pressing and sandwiching a welded body between a tip of a vibration resonator called a horn that transmits ultrasonic vibrations to the welded body and a receiving tool called an anvil, and oscillating ultrasonic waves in this state. Done. The ultrasonic vibration transmitted from the horn vibrates the welding surface in the welded body to generate frictional heat. At this time, the welding surface is locally fused and integrated, thereby completing the welding. Since the melted portion is extremely local and the oscillation time is usually as short as 1 second or less, the thermal effect on the surroundings is much smaller than that of heat sealing. Therefore, the welding process can be performed by pressing and holding the monomer composition in the injection port portion. Moreover, there is little occurrence of striae due to polymerization shrinkage in the heat polymerization step. The present invention has been completed based on such findings.

本発明は、上記した従来の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、モノマー組成物の重合時に、ガスケット本体に設けられた注入口内に存在する過剰のモノマー組成物が鋳型のキャビティー内に引き込まれたり、上記重合により得られたプラスチックレンズの上記注入口付近の箇所に脈理が発生したりせず、また、急激な過熱がモノマー組成物に及ぶことがなく、組成の均一なプラスチックレンズを得ることができるプラスチックレンズの製造装置を提供することを目的とするものである。
さらに、本発明は、プラスチック製ガスケットの注入口の封止を超音波溶着により行う際に、溶着シール部から発生するガスケット材の粉末の飛散によるキャビティー内の汚染を防止し、異物や曇りのない透明性に優れたプラスチックレンズを得ることができるプラスチックレンズの製造装置を提供することを目的とするものである。 The present invention has been made in order to solve the above-described conventional problems, and an object of the present invention is to provide an excessive monomer composition present in an inlet provided in the gasket body during polymerization of the monomer composition. It is not drawn into the cavity of the mold, or no striae occur in the vicinity of the injection port of the plastic lens obtained by the polymerization, and the rapid overheating does not reach the monomer composition, An object of the present invention is to provide a plastic lens manufacturing apparatus capable of obtaining a plastic lens having a uniform composition.
Furthermore, the present invention prevents contamination in the cavity caused by the scattering of the powder of the gasket material generated from the welding seal portion when sealing the injection port of the plastic gasket by ultrasonic welding. It is an object of the present invention to provide a plastic lens manufacturing apparatus capable of obtaining a plastic lens excellent in transparency.

本発明は上記目的を達成するために、突出した注入口部を有する円筒状のガスケットと、このガスケット内に対向して配設されガスケットとともにキャビティーを形成する一対のモールドとで構成された鋳型と、この鋳型の前記キャビティー内に前記注入口部からモノマー組成物を注入した後、前記注入口部を封止する封止手段とを備えたプラスチックレンズの製造装置において、前記ガスケットの注入口部を封止する封止手段が超音波溶着装置となっているものである。 In order to achieve the above-mentioned object, the present invention provides a mold comprising a cylindrical gasket having a projecting inlet and a pair of molds arranged opposite to each other and forming a cavity together with the gasket. And a sealing means for sealing the injection port after injecting the monomer composition into the cavity of the mold from the injection port. The sealing means for sealing the part is an ultrasonic welding apparatus.

また、本発明は、前記超音波溶着装置が、互いに対向して配設されたホーンとアンビルによって前記注入口部の超音波溶着される部分を押圧挟持し、この被溶着部分よりガスケット本体側に位置する部分の内面どうしを互いに密接させた状態で前記被溶着部分を超音波溶着するものである。 Further, according to the present invention, the ultrasonic welding apparatus presses and sandwiches the ultrasonic welded portion of the injection port portion by a horn and an anvil arranged opposite to each other, and the gasket main body side is closer to the welded portion than the welded portion. The welded portion is ultrasonically welded in a state where the inner surfaces of the positioned portions are in close contact with each other.

また、本発明は、前記超音波溶着装置が、互いに対向して配設され前記注入口部の超音波溶着される部分を押圧挟持するホーンおよびアンビルと、前記ホーンとアンビルのいずれか一方に対向して配設され前記被溶着部分よりガスケット本体側に位置する部分を前記一方に押し付けて内面どうしを密接させる押圧部材とを備えたものである。 Further, according to the present invention, the ultrasonic welding device is disposed so as to face each other and presses and sandwiches the ultrasonic welded portion of the injection port, and faces either one of the horn and the anvil. And a pressing member that presses a portion positioned closer to the gasket main body than the welded portion to the one side to bring the inner surfaces into close contact with each other.

また、本発明は、前記超音波溶着装置が、ホーンおよびアンビルを備え、前記ホーンとアンビルの互いに対向する面の少なくともいずれか一方の面に前記注入口部を押圧挟持したときの両者間の距離が前記注入口部の前記被溶着部分よりガスケット本体側に位置する部分の方が前記被溶着部分よりも広くなるような段差を設けたものである。 In the present invention, the ultrasonic welding apparatus includes a horn and an anvil, and a distance between the horn and the anvil when the injection port portion is pressed and clamped on at least one of the mutually opposing surfaces of the horn and the anvil. However, a step is provided such that a portion of the inlet port located on the gasket body side is wider than the welded portion.

さらに、本発明は、前記注入口部の超音波溶着される部分の押圧挟持と、この押圧挟持される部分よりガスケット本体側に位置する部分の内面どうしの密接を同時または密接を先行させて行なうものである。 Further, according to the present invention, the pressing and clamping of the ultrasonic welding portion of the injection port portion and the close contact between the inner surfaces of the portions located on the gasket body side from the pressed and sandwiched portion are performed simultaneously or closely. Is.

本発明による製造装置によれば、注入口部を超音波溶着しているので、溶融部分が極めて局部的で、発振時間も短時間であるため、周囲に与える熱的影響が小さく、組成の均一なレンズを得ることができる。
また、熱的影響が小さいために、被溶着部分をガスケットに近づけて設けることができるので、モノマー組成物の使用量を少なくすることができる。また、重合時にキャビティー内に引き込まれるモノマー組成物の量も少なく、注入口付近の箇所に脈理が発生するのを防止することができる。
さらに、注入口部の超音波溶着される部分よりガスケット本体側に位置する部分の内面どうしを密接させて超音波溶着を行なっているので、超音波溶着される部分から発生するガスケット材の粉末の飛散によるキャビティー内の汚染のおそれが回避され、異物や曇りのない透明性に優れたプラスチックレンズを得ることができる。 According to the manufacturing apparatus of the present invention, since the injection port portion is ultrasonically welded, the melted portion is extremely local and the oscillation time is short, so the thermal influence on the surroundings is small and the composition is uniform. Can be obtained.
Moreover, since the thermal influence is small, the welded portion can be provided close to the gasket, so that the amount of the monomer composition used can be reduced. Further, the amount of the monomer composition drawn into the cavity at the time of polymerization is small, and striae can be prevented from occurring in the vicinity of the injection port.
Furthermore, since ultrasonic welding is performed by closely contacting the inner surface of the portion located on the gasket body side with respect to the ultrasonic welded portion of the inlet, the gasket material powder generated from the ultrasonic welded portion is reduced. The possibility of contamination in the cavity due to scattering is avoided, and a plastic lens excellent in transparency free from foreign matter and cloudiness can be obtained.

以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明に係るプラスチックレンズの製造装置の一実施の形態を示す注入口封止部の正面図、図２はホーン、アンビルおよび押圧部材の要部の斜視図、図３はプラスチックレンズ成形用鋳型の斜視図、図４（ａ）はキャビティー内にモノマー組成物を注入している様子を示す断面図、（ｂ）はモノマー組成物を注入し終わった状態を示す断面図、図５（ａ）〜（ｄ）は注入口の封止工程を説明するための図である。 Hereinafter, the present invention will be described in detail based on embodiments shown in the drawings.
1 is a front view of an injection port sealing portion showing an embodiment of a plastic lens manufacturing apparatus according to the present invention, FIG. 2 is a perspective view of essential parts of a horn, an anvil, and a pressing member, and FIG. 4A is a cross-sectional view showing a state in which the monomer composition is injected into the cavity, FIG. 4B is a cross-sectional view showing a state in which the monomer composition has been injected, and FIG. (A)-(d) is a figure for demonstrating the sealing process of an inlet.

図１〜図４において、全体を符号１で示すプラスチックレンズの製造装置は、注型重合法によってプラスチックレンズを成形するための装置であり、さらに詳しくはプラスチックレンズを成形するためにレンズ原料液であるモノマー組成物４が注入されたプラスチックレンズ成形用鋳型２（以下、単に鋳型ともいう）の注入口部５を封止する装置である。鋳型２のキャビティー３内に、モノマー組成物４が注入、封止された後、この鋳型２は次工程に送られて空気炉等（図示せず）で所定の温度プログラムに沿って加熱され、これにより重合硬化してプラスチックレンズが成形される。 1 to 4, a plastic lens manufacturing apparatus generally indicated by reference numeral 1 is an apparatus for molding a plastic lens by a casting polymerization method, and more specifically, a lens raw material solution for molding a plastic lens. This is an apparatus for sealing an injection port portion 5 of a plastic lens molding mold 2 (hereinafter also simply referred to as a mold) into which a certain monomer composition 4 has been injected. After the monomer composition 4 is injected and sealed in the cavity 3 of the mold 2, the mold 2 is sent to the next process and heated in accordance with a predetermined temperature program in an air furnace or the like (not shown). This polymerizes and cures to form a plastic lens.

図２および図３において、前記プラスチックレンズ成形用鋳型２は、円筒体からなるガスケット１０と、このガスケット１０に所定の間隔を保ってはめ込まれる一対のモールド１１、１２とで構成されている。 2 and 3, the plastic lens molding mold 2 is composed of a gasket 10 made of a cylindrical body and a pair of molds 11 and 12 that are fitted into the gasket 10 with a predetermined interval.

前記ガスケット１０は、両端が開放した円筒状に形成されたガスケット本体１０Ａと、このガスケット本体１０Ａの外周面の高さ方向の中間部に一体に突設された注入口部１０Ｂとで構成されている。また、ガスケット本体１０Ａの内周面の高さ方向の中間部には、鋳型２の組み付け時にモールド１１、１２の位置精度を向上させる等の目的で任意の突起体を設けてもよい。図４の例では弾性変形可能な環状の突起帯１３が、嵌め込まれたモールド１１に接するように全周にわたって一体に突設されている。 The gasket 10 is composed of a gasket main body 10A formed in a cylindrical shape whose both ends are open, and an injection port portion 10B integrally projecting at an intermediate portion in the height direction of the outer peripheral surface of the gasket main body 10A. Yes. Moreover, you may provide arbitrary protrusions in the intermediate part of the height direction of the internal peripheral surface of the gasket main body 10A for the purpose of improving the positional accuracy of the molds 11 and 12 when the mold 2 is assembled. In the example of FIG. 4, an annular projecting band 13 that is elastically deformable is integrally projected over the entire circumference so as to be in contact with the fitted mold 11.

前記注入口部１０Ｂは、モノマー組成物４をガスケット本体１０Ａと一対のモールド１１、１２とによって形成されるキャビティー３内に注入するための部分で、中空状に形成されることにより内部が注入口５を形成しており、ガスケット本体１０Ａの内外を連通させている。注入口５と注入口部１０Ｂの形状は任意ではあるが、モノマー組成物４の注入が容易で、後述する超音波溶着が円滑に行える断面形状であればよく、例えば円形、楕円形、扁平円形、漏斗状等に形成されている。また、注入口部１０Ｂの数は１個でも２個以上であってもよい。 The injection port portion 10B is a portion for injecting the monomer composition 4 into the cavity 3 formed by the gasket main body 10A and the pair of molds 11 and 12, and the inside is injected by being formed in a hollow shape. An inlet 5 is formed, and the inside and outside of the gasket body 10A are communicated. The shapes of the injection port 5 and the injection port 10B are arbitrary, but may be any cross-sectional shape that allows easy injection of the monomer composition 4 and facilitates the ultrasonic welding described later. For example, circular, elliptical, flat circular It is formed in a funnel shape or the like. Further, the number of the inlet portions 10B may be one or two or more.

このようなガスケット１０は、熱可塑性樹脂の射出成形によって形成することができる。熱可塑性樹脂としては、成形性、柔軟性、耐熱性、耐モノマー安定性および価格等の観点から、オレフィン系エラストマーを用いるのが特に好ましい。オレフィン系エラストマーの具体例としては、低密度ポリエチレンからなるポリエチレン系エラストマー、ポリプロピレンホモポリマーにゴム成分を微分散させたポリプロピレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体およびエチレン−アルキルアクリレート共重合体などが挙げられる。 Such a gasket 10 can be formed by injection molding of a thermoplastic resin. As the thermoplastic resin, it is particularly preferable to use an olefin-based elastomer from the viewpoints of moldability, flexibility, heat resistance, monomer stability and price. Specific examples of the olefin elastomer include a polyethylene elastomer made of low density polyethylene, a polypropylene elastomer in which a rubber component is finely dispersed in a polypropylene homopolymer, an ethylene-vinyl acetate copolymer, and an ethylene-alkyl acrylate copolymer. Can be mentioned.

前記一対のモールド１１，１２（以下、第１、第２のモールドともいう）は、いずれもガラス製であることが一般的である。第１のモールド１１は、プラスチックレンズの凸面を形成するためのもので、緩やかに湾曲する凸面１１ａと同じく緩やかに湾曲する凹面１１ｂとを有し、この凹面１１ｂを内側にして前記ガスケット１０に圧入され、例えば図４（ａ）に示したように、前記突起帯１３に係止される。モールド１１を圧入する際、圧入される位置が明確である場合、突起帯１３は不要である。凸面１１ａは、レンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。一方、凹面１１ｂは成形しようとするプラスチックレンズの凸面側の転写面（レンズ成形面）を形成している。このため、凹面１１ｂは所定の曲面形状に鏡面仕上げされている。 The pair of molds 11 and 12 (hereinafter also referred to as first and second molds) are generally made of glass. The first mold 11 is for forming a convex surface of a plastic lens, and has a gently curved convex surface 11a and a gently curved concave surface 11b. The concave surface 11b faces the inside and press-fits into the gasket 10. Then, for example, as shown in FIG. When the mold 11 is press-fitted, if the position to be press-fitted is clear, the protruding band 13 is unnecessary. The convex surface 11a is a surface that is not used as a lens molding surface, and is formed on an arbitrary finished surface. On the other hand, the concave surface 11b forms a transfer surface (lens molding surface) on the convex surface side of the plastic lens to be molded. For this reason, the concave surface 11b is mirror-finished into a predetermined curved surface shape.

第２のモールド１２は、レンズの凹面を形成するためのもので、凸面１２ａと凹面１２ｂを有し、凸面１２ａが第１のモールド１１の凹面１１ｂと対向するように前記ガスケット１０に圧入される。この際図示していない突起帯１３と同様のものを別途用意して、モールド１２を係止してもよい。凸面１２ａは、成形しようとするプラスチックレンズの凹面側の転写面（レンズ成形面）を形成しているため、所定の曲面形状を有する面に鏡面仕上げされている。一方、凹面１２ｂはレンズ成形面として使用されない面であり、任意の仕上げ面に形成されている。 The second mold 12 is for forming a concave surface of the lens, and has a convex surface 12a and a concave surface 12b, and is press-fitted into the gasket 10 so that the convex surface 12a faces the concave surface 11b of the first mold 11. . At this time, a mold similar to the projection band 13 (not shown) may be separately prepared and the mold 12 may be locked. Since the convex surface 12a forms a transfer surface (lens molding surface) on the concave surface side of the plastic lens to be molded, it is mirror-finished to a surface having a predetermined curved surface shape. On the other hand, the concave surface 12b is a surface that is not used as a lens molding surface, and is formed on an arbitrary finished surface.

このような第１、第２のモールド１１、１２を図４（ａ）に示すようにガスケット１０の内部に所定量押し込んで組み付けることにより、プラスチックレンズ成形用鋳型２の組付けが完了する。この場合、第１のモールド１１は、例えば前記突起帯１３によって位置決めされるため、ガスケット１０への押込み量は成形しようとするレンズの種類にかかわらず略一定である。これに対して、第２のモールド１２は成形しようとするレンズの種類（度数）に応じた押込み量で押し込まれることにより、第１のモールド１１と所定の間隔を保って対向する。また、突起帯をモールド１２側にも設けて押し込み量の位置決めをしてもよい。これにより、ガスケット１０と２つのモールド１１、１２とによって囲まれた空間がプラスチックレンズ形成用のキャビティー３を形成する。そして、鋳型２を組立てた後、モノマー組成物４がノズル１４によってキャビティー３に注入される。なお、ノズル１４は、不図示のモノマー注入装置に接続されており、この注入装置は、モノマー組成物４が満たされた不図示のタンクに接続されている。モノマー組成物４の注入は、空気や窒素による加圧またはポンプを用いて行うのが一般的であり、これらを組み合わせた方法を採用してもよい。 As shown in FIG. 4A, the first and second molds 11 and 12 are assembled by pressing a predetermined amount into the gasket 10 to complete the assembly of the plastic lens molding mold 2. In this case, since the first mold 11 is positioned by, for example, the protrusion band 13, the amount of pressing into the gasket 10 is substantially constant regardless of the type of lens to be molded. On the other hand, the second mold 12 is opposed to the first mold 11 at a predetermined interval by being pushed in with a pushing amount corresponding to the type (frequency) of the lens to be molded. Further, a protrusion band may be provided on the mold 12 side to position the pushing amount. Thereby, the space surrounded by the gasket 10 and the two molds 11 and 12 forms a cavity 3 for forming a plastic lens. Then, after assembling the mold 2, the monomer composition 4 is injected into the cavity 3 by the nozzle 14. The nozzle 14 is connected to a monomer injection device (not shown), and this injection device is connected to a tank (not shown) filled with the monomer composition 4. The monomer composition 4 is generally injected by pressurizing with air or nitrogen or using a pump, and a method combining these may be employed.

モノマー組成物４の注入は、図４（ｂ）に示すように、モノマー組成物４がキャビティー３内を満たし、注入口部１０Ｂの上部に達するまで行う。次いで、モノマー組成物４が注入された鋳型２は、図１に示す注入口封止部６に搬送され、ガスケット１０の注入口５が封止される。 As shown in FIG. 4B, the monomer composition 4 is injected until the monomer composition 4 fills the cavity 3 and reaches the upper portion of the injection port 10B. Next, the mold 2 into which the monomer composition 4 has been injected is conveyed to the injection port sealing portion 6 shown in FIG. 1, and the injection port 5 of the gasket 10 is sealed.

前記注入口封止部６は、注入口５を封止する封止装置としての超音波溶着装置２０と、鋳型２を搬送する搬送手段としての搬送コンベア２１とを備えている。 The inlet sealing part 6 includes an ultrasonic welding device 20 as a sealing device for sealing the inlet 5 and a transport conveyor 21 as a transport means for transporting the mold 2.

前記超音波溶着装置２０は、上述したように、電気エネルギーを機械的振動エネルギーに変換し、また同時に圧力をかけて２つの熱可塑性樹脂の接合面に強力な摩擦熱を発生させることにより、熱可塑性樹脂を溶融し結合させる装置であって、溶着位置２２を挟んで対向し、互いに接近離間する方向に移動自在に配設されたホーン２４とアンビル２５とを備えている。ホーン２４は、板状に形成されてスライダー２６の下面にブラケット２７を介して固定されている。ホーン２４の先端面ｂは長さ５０ｍｍ、厚さ４ｍｍ程度の大きさで、ホーン２４の後端には超音波発振器２８が取付けられている。超音波発振器２８は、電気的エネルギーを機械的振動エネルギーに変換する振動子（ピエゾ圧電素子）を備えている。 As described above, the ultrasonic welding apparatus 20 converts electrical energy into mechanical vibration energy and simultaneously generates pressure to generate strong frictional heat on the joining surface of the two thermoplastic resins. An apparatus for melting and bonding a plastic resin, which includes a horn 24 and an anvil 25 which are opposed to each other with a welding position 22 interposed therebetween and are movably disposed in directions approaching and separating from each other. The horn 24 is formed in a plate shape and is fixed to the lower surface of the slider 26 via a bracket 27. The front end surface b of the horn 24 has a length of about 50 mm and a thickness of about 4 mm, and an ultrasonic oscillator 28 is attached to the rear end of the horn 24. The ultrasonic oscillator 28 includes a vibrator (piezoelectric element) that converts electrical energy into mechanical vibration energy.

前記スライダー２６は、基台３０の下面に固定された直動ガイド３１に進退移動自在に取付けられて通常は後方に待機しており、注入口５の封止時にエアシリンダ３２によって所定の距離だけ前進移動されるように構成されている。エアシリンダ３２は、前記基台３０上に固定されており、そのシリンダロッド３２Ａの外端が連結板３３を介して前記スライダー２６に連結されている。連結板３３には可動側ストッパ３４が取付けられており、これに対応して基台３０の後端にはスライダー２６の前進移動を制限する固定側ストッパ３５が取付けられている。さらに、前記スライダー２６の前端には、押さえ具４０が支持部材４１を介して取付けられている。支持部材４１は、上端がスライダー２６の前端面にねじ止め固定され、下端が前記ホーン２４の前端部下方に延在し、前記押さえ具４０を摺動自在に保持する貫通孔４２（図５（ｂ））を有している。 The slider 26 is attached to a linear motion guide 31 fixed to the lower surface of the base 30 so as to be able to move forward and backward, and normally waits rearward. When the inlet 5 is sealed, the air cylinder 32 sets a predetermined distance. It is configured to move forward. The air cylinder 32 is fixed on the base 30, and the outer end of the cylinder rod 32 A is connected to the slider 26 via a connecting plate 33. A movable side stopper 34 is attached to the connecting plate 33, and a fixed side stopper 35 for restricting the forward movement of the slider 26 is attached to the rear end of the base 30 correspondingly. Further, a pressing tool 40 is attached to the front end of the slider 26 via a support member 41. The support member 41 has an upper end screwed and fixed to the front end surface of the slider 26, a lower end extending below the front end portion of the horn 24, and a through hole 42 (see FIG. 5 (FIG. 5)). b)).

前記押さえ具４０は、Ｌ字型（図２ではクランク型）に折り曲げ形成された押さえ具本体４０Ａと、この本体４０Ａの下端に取付けられた軸４０Ｂとで構成されている。押さえ具本体４０Ａは、前記ホーン２４の真下に位置し、前記軸４０Ｂが前記支持部材４１の貫通孔４２にブッシュ４３（図５（ｂ））を介して摺動自在に挿通され、かつばね４４によって前方に付勢されている。このため、押え具本体４０Ａの先端面ａは、長さ５０ｍｍ、厚さ２ｍｍで、周縁がガスケット１０を傷つけないように面取りされており、図５（ａ）に示すように通常ホーン２４の先端面ｂより若干前方に突出している。また、ホーン２４の先端面ｂ、および、アンビル２５の先端面ｃは注入口部１０Ｂの被溶着部を押圧して内面を均一に溶融させるため、各々が概略平坦な形状面であることが好ましい。ただし、押さえ具４０Ａの先端面形状は、ガスケットの注入口５を押圧により密閉できる形状であれば特に指定は無く、必ずしも平坦面である必要はない。 The presser 40 is composed of a presser main body 40A bent into an L shape (crank type in FIG. 2) and a shaft 40B attached to the lower end of the main body 40A. The presser main body 40A is located immediately below the horn 24, the shaft 40B is slidably inserted into the through hole 42 of the support member 41 via the bush 43 (FIG. 5B), and the spring 44 Is urged forward by. For this reason, the front end surface a of the presser main body 40A is 50 mm long and 2 mm thick, and its peripheral edge is chamfered so as not to damage the gasket 10. As shown in FIG. It protrudes slightly forward from the surface b. Moreover, since the front end surface b of the horn 24 and the front end surface c of the anvil 25 press the welded portion of the injection port 10B to melt the inner surface uniformly, it is preferable that each has a substantially flat shape surface. . However, the shape of the front end surface of the pressing tool 40A is not particularly specified as long as it is a shape that can seal the inlet 5 of the gasket by pressing, and is not necessarily a flat surface.

前記アンビル２５は、前記ホーン２４より厚い板状に形成されてスライダー５０の下面に固定されている。アンビル２５の先端面ｃは、長さが５０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ程度で全面にわたって平坦面に形成され、その上部がホーン２４の先端面ｂに対向し、下部が押さえ具４０の先端面ａに対向し、周縁ガスケット１０を傷つけないように面取りされている。スライダー５０は、基台５１の下面に固定された直動ガイド５２に進退移動自在に取付けられて通常は後方に待機しており、注入口５の封止時にエアシリンダ５３によって所定の距離だけ前進移動されるように構成されている。 The anvil 25 is formed in a plate shape thicker than the horn 24 and is fixed to the lower surface of the slider 50. The front end surface c of the anvil 25 has a length of about 50 mm and a thickness of about 10 mm, and is formed as a flat surface over the entire surface. The upper portion faces the front end surface b of the horn 24 and the lower portion faces the front end surface a of the presser 40. The peripheral gasket 10 is chamfered so as not to be damaged. The slider 50 is attached to a linear guide 52 fixed to the lower surface of the base 51 so as to be able to move forward and backward, and normally waits backward. When the inlet 5 is sealed, the slider 50 moves forward by a predetermined distance. It is configured to be moved.

エアシリンダ５３は、前記基台５１の下方に取付板５４を介して取付けられており、そのシリンダロッド５３Ａの外端が連結板５５を介してアンビル２５に連結されている。直動ガイド５２には、アンビル２５の前進移動を制限し、所定位置に停止させるストッパ５６が設けられ、これに対応してアンビル２５に当接部材５７が固定されている。 The air cylinder 53 is attached below the base 51 via a mounting plate 54, and the outer end of the cylinder rod 53 A is connected to the anvil 25 via a connecting plate 55. The linear motion guide 52 is provided with a stopper 56 that restricts the forward movement of the anvil 25 and stops it at a predetermined position. A contact member 57 is fixed to the anvil 25 correspondingly.

前記基台５１の上面には、前記搬送コンベア２１が設置されている。この搬送コンベア２１は、フリーフローコンベアからなり、左右に対向して配置されたガイド壁６１Ａ、６１Ｂに回転自在に取付けられた複数個のローラ６２と、これらのローラ６２にモータの回転を伝達する無端状ベルト６３と、この無端状ベルト６３にテンションを付与するテンションローラ６４と、パレット停止用エアシリンダ６５等を備え、前記ローラ６２によって搬送パレット６６を紙面と直交する方向に搬送するように構成されている。搬送パレット６６の一側には、ガスケット用取付板６７が垂下されている。ガスケット用取付板６７は、ホーン２４とアンビル２５との間に位置してアンビル２５が貫通可能な貫通孔６８を有し、ガスケット１０の注入口部１０Ｂを懸吊する注入口支持板６９が取付けられている。注入口支持板６９は、ガスケット用取付板６７のホーン２４と対向する面に取付けられており、注入口部１０Ｂを吊り下げる溝７０（図５（ａ））が形成されている。ガスケット１０は、注入口部１０Ｂが前記溝７０に吊り下げられることにより横向きに保持され、アンビル側開口部がガスケット用取付板６７の表面に当接し安定した状態に保持される。 On the upper surface of the base 51, the transfer conveyor 21 is installed. The transport conveyor 21 is a free flow conveyor, and a plurality of rollers 62 rotatably mounted on guide walls 61A and 61B arranged opposite to the left and right, and the rotation of the motor is transmitted to these rollers 62. An endless belt 63, a tension roller 64 that applies tension to the endless belt 63, a pallet stopping air cylinder 65, and the like, are configured to transport the transport pallet 66 in a direction perpendicular to the paper surface by the roller 62. Has been. On one side of the transport pallet 66, a gasket mounting plate 67 is suspended. The gasket mounting plate 67 has a through hole 68 that is positioned between the horn 24 and the anvil 25 and through which the anvil 25 can pass, and an inlet support plate 69 that suspends the inlet portion 10B of the gasket 10 is attached to the gasket mounting plate 67. It has been. The inlet support plate 69 is attached to the surface of the gasket mounting plate 67 that faces the horn 24, and is formed with a groove 70 (FIG. 5A) that suspends the inlet portion 10B. The gasket 10 is held sideways by the injection port 10B being suspended in the groove 70, and the anvil side opening is in contact with the surface of the gasket mounting plate 67 and held in a stable state.

ガスケット１０が溶着位置２２に搬送されてくると、センサ（図示せず）がこれを検知し、その検知信号に基づきエアシリンダ６５が駆動して搬送パレット６６を停止させるように構成されている。 When the gasket 10 is transported to the welding position 22, a sensor (not shown) detects this, and the air cylinder 65 is driven based on the detection signal to stop the transport pallet 66.

次に、超音波溶着装置２０による注入口５の超音波溶着を図５に基づいて説明する。
超音波溶着装置２０によるガスケット１０の注入口５の溶着封止は、注入口部１０Ｂの溶着される部分（以下、溶着部分または被溶着部ともいう）Ａ（図５（ａ））をホーン２４とアンビル２５とによって押圧挟持することにより、当該部分Ａの内面どうしを圧接し、この被溶着部分Ａよりキャビティー側に位置する部分（以下、密接部分ともいう）Ｂの内面を互いに密接させた状態で行う。なお、注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａは、ホーン２４の先端面ｂとアンビル２５の先端面ｃの上部が当たる部分であり、これより下の部分で押さえ具本体４０Ａの先端面ａとアンビル２５の先端面ｃの下部とが当たる部分が密接部分Ｂである。 Next, ultrasonic welding of the injection port 5 by the ultrasonic welding apparatus 20 will be described with reference to FIG.
In the welding and sealing of the inlet 5 of the gasket 10 by the ultrasonic welding apparatus 20, a portion (hereinafter also referred to as a welded portion or a welded portion) A (FIG. 5A) of the inlet 10B is replaced with a horn 24. And the anvil 25, the inner surfaces of the part A are pressed against each other, and the inner surfaces of a part B (hereinafter also referred to as a close part) B located on the cavity side from the welded part A are brought into close contact with each other. Do in state. The welded portion A of the inlet 10B is a portion where the tip surface b of the horn 24 and the upper portion of the tip surface c of the anvil 25 are in contact with each other, and the tip surface a of the presser main body 40A and the anvil are below this portion. A portion where the lower end of the front end surface c of 25 is in contact is a close contact portion B.

注入口５の封止を超音波による溶着によって行う場合、振動子の激しい振動でしばしば被溶着部分Ａの付近にガスケット樹脂材料の粉末が飛散する現象が観察されるが、これらが鋳型２のキャビティー３内のモノマー組成物４に混入するとプラスチックレンズに異物、汚れ、曇り等の不都合が発生し、製品としての価値を大きく損なうことがある。このような場合には上記条件を満足させる、言い換えれば溶着部分Ａよりキャビティー側に密接部分Ｂを設けることにより、ガスケット樹脂材料の粉末のキャビティー方向への飛散を防止できるため、モノマー組成物４が汚染されるおそれがなく、異物や曇りのない透明性に優れたプラスチックレンズを得ることができる。 When sealing the injection port 5 by ultrasonic welding, a phenomenon in which the gasket resin material powder is often scattered in the vicinity of the welded portion A due to vigorous vibration of the vibrator is observed. When mixed into the monomer composition 4 in the tee 3, problems such as foreign matters, dirt, and fogging occur in the plastic lens, and the value as a product may be greatly impaired. In such a case, since the above condition is satisfied, in other words, by providing the close contact portion B closer to the cavity side than the welded portion A, it is possible to prevent the powder of the gasket resin material from scattering in the cavity direction. There is no possibility that 4 is contaminated, and a plastic lens excellent in transparency without foreign matter or cloudiness can be obtained.

この場合、本実施の形態は、上記した通り、ホーン２４とアンビル２５の先端面ｂ、ｃ全体をそれぞれ平坦面に形成し、押さえ具４０の先端面ａをホーン２４の先端面ｂより前方に突出させているため、注入口部１０Ｂの溶着される部分Ａをホーン２４とアンビル２５によって押圧挟持する前に、当該部分Ａよりガスケット１０側の部分（密接部分）Ｂを押さえ具４０とこれに対向する受け具としてのアンビル２５とによって密接させるようにしている。すなわち、上記溶着方法は、超音波により溶着される被溶着部分Ａの圧接を、ホーン２４とアンビル２５とによる押圧挟持により行い、かつ上記被溶着部分Ａよりキャビティー側に位置する部分Ｂの密接を、押さえ具４０とアンビル２５とによる押圧挟持により行い、この押圧挟持を、前記被溶着部分Ａの押圧挟持と同時にまたはこれより先行させて行う方法である。 In this case, in the present embodiment, as described above, the entire front end surfaces b and c of the horn 24 and the anvil 25 are formed as flat surfaces, and the front end surface a of the pressing tool 40 is forward of the front end surface b of the horn 24. Since the portion A to be welded of the injection port portion 10B is pressed and clamped by the horn 24 and the anvil 25, the portion (close contact portion) B closer to the gasket 10 than the portion A is held by the pressing tool 40 and the portion. It is made to closely_contact | adhere with the anvil 25 as an opposing receiving tool. That is, in the welding method, the welded portion A to be welded by ultrasonic waves is pressed and held between the horn 24 and the anvil 25, and the portion B located closer to the cavity side than the welded portion A is in close contact. Is performed by pressing and holding between the presser 40 and the anvil 25, and this pressing and holding is performed simultaneously with or preceding the pressing and holding of the welded portion A.

溶着に際しては、まず、モノマー組成物４が注入口５まで注入された鋳型２を搬送コンベア２１によって注入口封止部６に搬送し、溶着位置２２に達するとエアシリンダ６５が駆動してパレット６６を停止させる。鋳型２が溶着位置２２に停止すると、エアシリンダ５３が駆動してスライダー５０を直動ガイド５２に沿って前進移動させ、アンビル２５の先端面ｃを図５（ａ）に示すように注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａに接触させる。アンビル２５は、所定距離前進して先端面ｃが注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａに接触すると、当接部材５７（図１）がストッパ５６に当接することによりその位置に停止する。 In welding, first, the mold 2 into which the monomer composition 4 has been injected up to the injection port 5 is transferred to the injection port sealing portion 6 by the transfer conveyor 21. When the welding position 22 is reached, the air cylinder 65 is driven and the pallet 66 is driven. Stop. When the mold 2 stops at the welding position 22, the air cylinder 53 is driven to move the slider 50 forward along the linear guide 52, and the tip end surface c of the anvil 25 is filled with the inlet portion as shown in FIG. It is made to contact the welding part A of 10B. When the anvil 25 moves forward a predetermined distance and the distal end surface c comes into contact with the welded portion A of the injection port 10B, the contact member 57 (FIG. 1) contacts the stopper 56 and stops at that position.

アンビル２５が所定位置に停止すると、引き続きエアシリンダ３２が駆動してスライダー２６を前進させる。スライダー２６が所定距離前進すると、押さえ具４０の先端面ａが注入口部１０Ｂの密接部分Ｂを押圧しアンビル２５とともに挟持する。図５（ｂ）は、この状態を示す。
アンビル２５と押さえ具４０とによる密接部分Ｂの押圧挟持は、押さえ具４０がばね４４を介してスライダー２６と繋がっているので、被溶着部Ａにおける押圧力よりも弱く、注入口部１０Ｂの内壁どうしの密接状態が維持される程度の押圧力を保つように調整されている。なお、このような密接部分Ｂは、押圧力が弱く、またホーン２４から離れていることから超音波が伝達されない部分であるため超音波溶着されることはない。 When the anvil 25 stops at a predetermined position, the air cylinder 32 is continuously driven to advance the slider 26. When the slider 26 moves forward by a predetermined distance, the front end surface a of the presser 40 presses the close contact portion B of the injection port portion 10B and sandwiches it together with the anvil 25. FIG. 5B shows this state.
Since the pressing tool 40 is connected to the slider 26 via the spring 44, the pressing and clamping of the intimate part B by the anvil 25 and the pressing tool 40 is weaker than the pressing force at the welded part A, and the inner wall of the inlet 10B The pressure is adjusted so as to maintain a pressing force at which the close state is maintained. Note that such a close contact portion B is not ultrasonically welded because it has a weak pressing force and is away from the horn 24 and therefore is not transmitted with ultrasonic waves.

さらに、スライダー２６が小距離前進すると、ホーン２４の先端面ｂが注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａを押圧しアンビル２５とともに押圧挟持する（図５（ｃ））。
なお、図５では押さえ具４０とアンビル２５とにより密接部分Ｂを押圧挟持する例を示しているが、注入口５の密閉状態が維持できれば、押さえ具４０に対向する受け具としてアンビル２５以外のものを用いてもよい。また、図５では注入口５内におけるモノマー組成物４の液面は、押さえ具４０の先端面ａの高さ位置および注入口５における被溶着部分Ａの高さ位置まで達していないが、これを超える高さであってもよい。 Further, when the slider 26 moves forward a short distance, the tip surface b of the horn 24 presses the welded portion A of the inlet 10B and presses and holds it together with the anvil 25 (FIG. 5 (c)).
5 shows an example in which the close contact portion B is pressed and clamped by the presser 40 and the anvil 25. However, as long as the sealing state of the injection port 5 can be maintained, a support other than the anvil 25 can be used as a receiver facing the presser 40. A thing may be used. In FIG. 5, the liquid level of the monomer composition 4 in the injection port 5 does not reach the height position of the tip surface a of the presser 40 and the height position of the welded portion A in the injection port 5. The height may exceed.

次いで、図５（ｃ）に示す注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａと密接部分Ｂとを押圧挟持した状態で、超音波発振器２８の振動子を通電によって超音波振動させると、注入口部１０Ｂのホーン２４とアンビル２５とによって押圧挟持されている被溶着部分Ａに摩擦熱が発生し、溶融してさらに押圧されるため当該部分が超音波溶着されることにより溶着シール部Ａ’となる（図５（ｄ））。このとき、溶着シール部Ａ’で発生したガスケット材の粉末は、非溶着部である密接部分Ｂによって遮られるため、これよりもキャビティー側に拡散することはない。加えて、注入口部１０Ｂにおけるモノマー組成物４の液面が注入口５における押さえ具４０の高さ位置および注入口部１０Ｂにおける被溶着部分Ａの高さ位置を越えている場合、注入口部１０Ｂの被溶着シール部Ａと非溶着の密接部分Ｂの間の空間に存在するモノマー組成物は、溶着時にホーン２４の押圧により圧縮方向の力を受けるため、その反作用として該空間の外側に勢いよく排出される。そして、溶着時の超音波によって発生したガスケット材の粉末もこの流れに乗って注入口部１０Ｂの被溶着シール部Ａの外側に押し出されるため、キャビティー側に拡散することはない。
ホーン２４とアンビル２５で超音波発振しながら押圧挟持を続けるとホーン２４はさらに前進し被溶着シール部Ａは肉厚を薄くして、ついには溶断してしまう。このような状況を防ぐため、可動側ストッパ３４（図１）がストッパ３５に当たってスライダー２６を停止させ、溶着シール部Ａ’の最小肉厚を保つ構造となっている。 Next, when the vibrator of the ultrasonic oscillator 28 is ultrasonically vibrated by energization with the welded portion A and the close contact portion B of the injection port portion 10B shown in FIG. Friction heat is generated in the welded portion A pressed and held by the horn 24 and the anvil 25 and melted and further pressed, so that the portion is ultrasonically welded to form a welded seal portion A ′ ( FIG. 5 (d)). At this time, the powder of the gasket material generated in the welded seal portion A ′ is blocked by the intimate portion B which is a non-welded portion, and therefore does not diffuse to the cavity side. In addition, when the liquid level of the monomer composition 4 in the injection port portion 10B exceeds the height position of the presser 40 in the injection port 5 and the height position of the welded portion A in the injection port portion 10B, the injection port portion Since the monomer composition existing in the space between the welded seal portion A and the non-welded intimate portion B receives a force in the compression direction due to the pressing of the horn 24 at the time of welding, the monomer composition urges the outside of the space as a reaction. Well discharged. Further, the powder of the gasket material generated by the ultrasonic waves at the time of welding is also pushed out of the welding seal portion A of the injection port portion 10B by this flow, so that it does not diffuse to the cavity side.
When pressing and holding is continued while oscillating ultrasonically between the horn 24 and the anvil 25, the horn 24 further advances and the welded seal portion A is made thinner and eventually melts. In order to prevent such a situation, the movable side stopper 34 (FIG. 1) hits the stopper 35 to stop the slider 26 and keep the minimum thickness of the welding seal portion A ′.

注入口部１０Ｂの超音波溶着が終了すると、ホーン２４と押さえ具４０を後退させることにより、アンビル２５とによる押圧挟持を解除する。押さえ具４０を後退させて注入口部１０Ｂに対する押圧挟持状態から解放してもガスケット材の粉末はそのままの位置に留まり、キャビティー３内に混入することはない。 When the ultrasonic welding of the inlet portion 10B is finished, the horn 24 and the pressing tool 40 are moved backward to release the pressing and holding by the anvil 25. Even if the presser 40 is retracted and released from the pressing and holding state with respect to the injection port portion 10B, the powder of the gasket material remains in the same position and does not enter the cavity 3.

注入口５の封止工程において、アンビル２５と押さえ具４０による注入口部１０Ｂの内壁どうしの密接は、上述したように注入口５を封止する前から行われるが、注入口５の封止と同時に、すなわちホーン２４とアンビル２５による押圧挟持と同時に行っても同様の効果が得られる。 In the sealing process of the injection port 5, the inner wall of the injection port portion 10 B is closely contacted by the anvil 25 and the pressing tool 40 before the injection port 5 is sealed as described above. At the same time, that is, the same effect can be obtained even if the horn 24 and the anvil 25 are pressed and held simultaneously.

このような超音波溶着によれば、キャビティー３内の汚染のおそれが回避されるため、異物や曇りのない透明性に優れたプラスチックレンズを得ることができる。 According to such ultrasonic welding, since the possibility of contamination in the cavity 3 is avoided, it is possible to obtain a plastic lens excellent in transparency free from foreign matter and fogging.

次に、他の実施の形態を図６に基づいて説明する。
この実施の形態は、ホーン２４とアンビル２５の先端面ｂ、ｃを同一の大きさで同一形状に形成するとともに、これらの先端面ｂ、ｃの注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａに対応する上側部分をそれぞれ溶着部７０、７１とし、これより下側部分を注入口部１０Ｂの密接部分Ｂに対応させるとともに段差７４ａ、７４ｂをそれぞれ設けて密接部７２、７３とすることにより、被溶着部分Ａと密接部分Ｂの押圧挟持を同時に行なうようにしたものである。 Next, another embodiment will be described with reference to FIG.
In this embodiment, the front end surfaces b and c of the horn 24 and the anvil 25 are formed in the same size and shape, and correspond to the welded portion A of the inlet portion 10B of the front end surfaces b and c. The upper portions are welded portions 70 and 71, respectively, and the lower portion is made to correspond to the close contact portion B of the injection port portion 10B, and steps 74a and 74b are provided to form close contact portions 72 and 73, respectively. A and the close contact portion B are pressed and clamped simultaneously.

図６（ａ）に示すように、まず、モノマー組成物４が不図示のキャビティー内および注入口５を満たしている状態で、ホーン２４とアンビル２５とで注入口部１０Ｂを押圧挟持する。注入口部１０Ｂのホーン２４とアンビル２５の溶着部７０、７１によって挟持される部分は被溶着部分Ａを形成し、強い押圧力で挟持される。一方、密接部７２、７３によって挟持される部分は密接部分Ｂを形成し、段差７４ａ、７４ｂの分だけ被溶着部分Ａより弱い押圧力で押圧挟持される。 As shown in FIG. 6A, first, the inlet portion 10B is pressed and held between the horn 24 and the anvil 25 while the monomer composition 4 fills the cavity and the inlet 5 (not shown). A portion sandwiched between the horn 24 of the inlet portion 10B and the welded portions 70 and 71 of the anvil 25 forms a welded portion A and is sandwiched with a strong pressing force. On the other hand, the portion clamped by the close contact portions 72 and 73 forms a close contact portion B, and is pressed and held with a pressing force weaker than the welded portion A by the steps 74a and 74b.

次いで、この押圧挟持状態で、通電による振動子の機械的振動エネルギーをホーン２４を介して被溶着部分Ａに伝達することにより、被溶着部分Ａが超音波溶着されて溶着シール部Ａ’となる。一方、密接部分Ｂは、段差７４ａ、７４ｂにより密接部７２、７３の挟持力が弱いため振動子の機械的振動エネルギーが注入口部１０Ｂの内壁まで十分に伝達されず、超音波溶着されない。その結果、溶着シール部Ａ’と非溶着の密接部Ｂ’が同時に形成される（図６（ｂ））。 Next, in this pressed and clamped state, the mechanical vibration energy of the vibrator due to energization is transmitted to the welded part A via the horn 24, so that the welded part A is ultrasonically welded to become the welded seal part A '. . On the other hand, in the close contact portion B, since the clamping force of the close contact portions 72 and 73 is weak due to the steps 74a and 74b, the mechanical vibration energy of the vibrator is not sufficiently transmitted to the inner wall of the injection port portion 10B and is not ultrasonically welded. As a result, the weld seal part A ′ and the non-weld close contact part B ′ are simultaneously formed (FIG. 6B).

超音波発振時に溶着シール部Ａ’から発生したガスケット材の粉末は非溶着・密接部Ｂ’に遮られてキャビティー側に飛散することはない。超音波溶着が終了した後、図６（ｃ）に示すように、ホーン２４とアンビル２５を後退させて注入口部１０Ｂの押圧挟持状態を解除する。ホーン２４とアンビル２５を押圧挟持状態から解放してもガスケット材の粉末はそのまま注入口部１０Ｂの非溶着・密接部Ｂ’相当部分の内壁に密着して留まり、キャビティ側に飛散することはない。なお、図６では、注入口部１０Ｂにおけるモノマー組成物４の液面は、注入口部１０Ｂにおける被溶着部分Ａの位置を越えているが、これに達してない場合も同様である。 The powder of the gasket material generated from the welded seal portion A 'during ultrasonic oscillation is blocked by the non-welded / close contact portion B' and does not scatter to the cavity side. After the ultrasonic welding is completed, as shown in FIG. 6C, the horn 24 and the anvil 25 are moved backward to release the pressure holding state of the injection port portion 10B. Even if the horn 24 and the anvil 25 are released from the pressed and clamped state, the powder of the gasket material stays in close contact with the inner wall of the portion corresponding to the non-welded / close contact portion B ′ of the injection port portion 10B and does not scatter to the cavity side. . In FIG. 6, the liquid level of the monomer composition 4 in the inlet 10 B exceeds the position of the welded portion A in the inlet 10 B.

図６に示す実施の形態においては、ホーン２４とアンビル２５の先端面にそれぞれ段差７４ａ、７４ｂを設けた例を示したが、どちらか一方だけに設けてもよい。また、段差７４ａ、７４ｂは、実質的に被溶着部分Ａよりキャビティー側に設けられ、溶着時に注入口部１０Ｂを押し潰して内部の隙間を埋めると同時に、ホーン２４を通じて伝達された超音波振動が注入口部１０Ｂの内側まで伝わりにくいように設定する。この段差７４ａ、７４ｂは、溶着シール部Ａ’で発生したガスケット材の粉末の拡散を抑え、新たなガスケット材の粉末の発生を抑制する観点から、押圧して溶着シール部Ａ’を形成させたときに非溶着の密接部Ｂ’の内壁に隙間ができないような範囲でなるべく大きく設定することが好ましい。 In the embodiment shown in FIG. 6, the example in which the stepped portions 74 a and 74 b are provided on the tip surfaces of the horn 24 and the anvil 25, respectively, may be provided. Further, the steps 74a and 74b are substantially provided on the cavity side from the welded portion A, and at the time of welding, the injection port portion 10B is crushed to fill the internal gap, and at the same time, the ultrasonic vibration transmitted through the horn 24 is transmitted. Is set to be difficult to be transmitted to the inside of the inlet 10B. The steps 74a and 74b are pressed to form the welding seal portion A ′ from the viewpoint of suppressing the diffusion of the powder of the gasket material generated at the welding seal portion A ′ and suppressing the generation of the powder of the new gasket material. It is sometimes preferable to set it as large as possible so that there is no gap in the inner wall of the non-welded close contact portion B ′.

注入口部１０Ｂの超音波溶着が終了すると、鋳型２を搬送用搬送コンベア２１によって加熱重合部に搬送し、加熱炉に入れて所定時間加熱し、モノマー組成物４を重合することにより、プラスチックレンズが成形される。 When the ultrasonic welding of the inlet portion 10B is completed, the mold 2 is transported to the heating polymerization section by the transporting conveyor 21 and placed in a heating furnace and heated for a predetermined time to polymerize the monomer composition 4, thereby producing a plastic lens. Is formed.

図６に示す実施の形態においても、図５に示した実施の形態と同様に注入口部１０Ｂに被溶着部分Ａと密接部Ｂとを設けた状態で超音波振動を伝達するようにしているので、溶着シール部Ａ’で発生したガスケット材の粉末が未溶着・密接部Ｂ’によって遮られてキャビティー内に混入することはない。すなわち、このような非溶着の密接部Ｂ’を設けるために、ホーン２４とアンビル２５の少なくても一方に段差を設けることにより、溶着シール部Ａ’で発生したガスケット材の粉末は、非溶着・密接部Ｂ’の内壁に付着する。このため、ガスケット材の粉末がキャビティー３内に混入することはない。このようにキャビティー３内の汚染のおそれが回避されるため、異物や曇りのない透明性に優れたプラスチックレンズを得ることができる。 In the embodiment shown in FIG. 6 as well, the ultrasonic vibration is transmitted in a state where the welded portion A and the close contact portion B are provided in the injection port portion 10B as in the embodiment shown in FIG. Therefore, the powder of the gasket material generated at the welding seal portion A ′ is not blocked by the unwelded / close contact portion B ′ and mixed into the cavity. That is, in order to provide such a non-welded close contact portion B ′, a step is provided on at least one of the horn 24 and the anvil 25, whereby the powder of the gasket material generated at the weld seal portion A ′ is non-welded. -Adheres to the inner wall of the close contact B '. For this reason, the powder of the gasket material is not mixed into the cavity 3. Thus, since the possibility of contamination in the cavity 3 is avoided, it is possible to obtain a plastic lens excellent in transparency with no foreign matter or cloudiness.

本発明で用いるモノマー組成物４は特に限定されないが、特に本発明の製造装置に使用して好適なモノマー組成物として、ＣＲ−３９樹脂に代表されるアリル系樹脂を形成するアリル系モノマー組成物、（メタ）アクリル系樹脂を形成する(メタ)アクリル系モノマー組成物、ポリチオウレタン樹脂を形成するポリチオウレタン系モノマー組成物等が挙げられる。ポリチオウレタン系モノマー組成物としては、ポリイソシアネート化合物とポリチオール化合物との組み合わせ、あるいはビス(β−エピチオプロピル)スルフィドおよびビス(β−エピチオプロピル)ジスルフィドなどのエピチオ基含有化合物などが挙げられる。上記ポリイソシアネート化合物としては、１，３−ジイソシアナトメチル−シクロヘキサンおよびキシレンジイソシアネートなどが挙げられる。上記ポリチオール化合物としては、ペンタエリスリトールテトラキス−（２−メルカプトアセテート）、２，５−ジメルカプトメチル−１，４−ジチアン、メルカプトメチル−ジチア−オクタンジチオールおよびビス(メルカプトメチル)−トリチアウンデカン−ジチオールなどが挙げられる。 Although the monomer composition 4 used in the present invention is not particularly limited, an allylic monomer composition that forms an allylic resin typified by CR-39 resin as a monomer composition that is particularly suitable for use in the production apparatus of the present invention. And (meth) acrylic monomer compositions that form (meth) acrylic resins, polythiourethane monomer compositions that form polythiourethane resins, and the like. Examples of the polythiourethane monomer composition include a combination of a polyisocyanate compound and a polythiol compound, or an epithio group-containing compound such as bis (β-epithiopropyl) sulfide and bis (β-epithiopropyl) disulfide. . Examples of the polyisocyanate compound include 1,3-diisocyanatomethyl-cyclohexane and xylene diisocyanate. Examples of the polythiol compound include pentaerythritol tetrakis- (2-mercaptoacetate), 2,5-dimercaptomethyl-1,4-dithiane, mercaptomethyl-dithia-octanedithiol and bis (mercaptomethyl) -trithiaundecane-dithiol. Etc.

本発明で用いるモノマー組成物４には、通常プラスチックレンズの製造に用いる公知の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で添加することができる。 In the monomer composition 4 used in the present invention, known additives usually used in the production of plastic lenses can be added within a range not impairing the effects of the present invention.

添加剤としては、例えば、吸光特性を改良するための、紫外線吸収剤、色素および顔料等、耐候性を改良するための、酸化防止剤および着色防止剤等、成形加工性を改良するための離型剤等を挙げることができる。 Examples of additives include ultraviolet absorbers, dyes and pigments for improving light absorption characteristics, antioxidants and anti-coloring agents for improving weather resistance, and release agents for improving molding processability. Examples include molds.

ここで、紫外線吸収剤としては、例えばベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系およびサリチル酸系等が、色素や顔料としては、例えばアントラキノン系およびアゾ系等が挙げられる。酸化防止剤や着色防止剤としては、例えばモノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系、硫黄系およびリン系等が、離型剤としては、例えばフッ素界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、酸性リン酸エステルおよび高級脂肪酸等が挙げられる。 Here, examples of the ultraviolet absorber include benzotriazole, benzophenone, and salicylic acid, and examples of the dye and pigment include anthraquinone and azo. Examples of antioxidants and anti-coloring agents include monophenol-based, bisphenol-based, polymer-type phenol-based, sulfur-based and phosphorus-based agents, and examples of mold release agents include fluorine surfactants, silicone-based surfactants, Examples thereof include acidic phosphate esters and higher fatty acids.

以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
［実施例１］
オレフィン系熱可塑性樹脂であるポリエチレンエラストマー（住友化学社製、エクセレンＦＸ）を用いて、図３に示す形状の注入口付き筒型ガスケット１０を射出成形により製作した。ガスケット本体１０Ａの内径は約８０ｍｍ、注入口部１０Ｂの壁厚は１．０ｍｍであった。純水洗浄によりガスケット１０の表面に付着している異物を取り除いた後、十分に乾燥させ、図３に示すように、ガスケット本体１０Ａの両端開口部にガラス製の第１、第２のモールド１１、１２を嵌め込んで、プラスチックレンズ成型用鋳型２を形成した。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in more detail, this invention is not limited by these Examples.
[Example 1]
A cylindrical gasket 10 with an inlet having the shape shown in FIG. 3 was manufactured by injection molding using a polyethylene elastomer (Exelen FX, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), which is an olefin-based thermoplastic resin. The gasket body 10A had an inner diameter of about 80 mm, and the inlet 10B had a wall thickness of 1.0 mm. After removing the foreign matter adhering to the surface of the gasket 10 by washing with pure water, it is sufficiently dried and, as shown in FIG. 3, the first and second molds 11 made of glass are formed at both ends of the gasket body 10A. , 12 were fitted to form a plastic lens molding mold 2.

一方、攪拌装置とジャケットを備えた２３リットルの密閉式タンクを用意し、ジャケットに５℃の冷水を通してタンクを冷却した。これとは別に５リットルのポリエチレン製容器に、５℃に冷却した１，３−ジイソシアナトメチル−シクロヘキサン４．０００ｋｇを計り取り、これに紫外線吸収剤として２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール（シプロ化成社製、シーソーブ７０９）１８．０ｇ、離型剤としてブトキシエチルアシッドホスフェート（城北化学工業社製、ＪＰ−５０６Ｈ）２９．０ｇおよび重合触媒としてジメチルチンジクロリド８１．０ｇを加えて２０分間攪拌した。この攪拌により各添加剤は１，３−ジイソシアナトメチル−シクロヘキサンに溶解し、均一な溶液となった。 On the other hand, a 23 liter sealed tank equipped with a stirrer and a jacket was prepared, and the tank was cooled by passing cold water of 5 ° C. through the jacket. Separately, 4.000 kg of 1,3-diisocyanatomethyl-cyclohexane cooled to 5 ° C. was weighed into a 5 liter polyethylene container, and 2- (2′-hydroxy-5 ′) was used as an ultraviolet absorber. 1-g of -t-octylphenyl) benzotriazole (Cypro Kasei Co., Ltd., Seesorb 709), 29.0 g of butoxyethyl acid phosphate (Johoku Chemical Co., Ltd., JP-506H) as a release agent, and dimethyltin dichloride as a polymerization catalyst 81.0 g was added and stirred for 20 minutes. By this stirring, each additive was dissolved in 1,3-diisocyanatomethyl-cyclohexane to form a uniform solution.

次に、この溶液を前記タンクに移し、さらに１，３−ジイソシアナトメチル−シクロヘキサン４．５５７ｋｇを追加した。ここにそれぞれ５℃に冷却したペンタエリスリトールテトラキス−（２−メルカプトアセテート）４．７６４ｋｇおよび２，５−ジメルカプトメチル−１，４−ジチアン４．６７９ｋｇを加え、タンクを密閉して１０分間攪拌し、モノマー組成物を得た。 The solution was then transferred to the tank and an additional 4.557 kg of 1,3-diisocyanatomethyl-cyclohexane was added. To this, 4.764 kg of pentaerythritol tetrakis- (2-mercaptoacetate) and 4.679 kg of 2,5-dimercaptomethyl-1,4-dithiane each cooled to 5 ° C. were added, and the tank was sealed and stirred for 10 minutes. A monomer composition was obtained.

いったん攪拌を止め、タンクを真空ポンプに接続し、減圧脱泡を開始した。タンク内部のモノマー組成物の発泡状態を確認しながら攪拌を再開し、徐々に攪拌速度を上げたところ、減圧度は４０Ｐａで安定した。このまま３０分間保って減圧脱泡を行ってから常圧に戻し、モノマー組成物の調合工程を終えた。 Once stirring was stopped, the tank was connected to a vacuum pump and vacuum degassing was started. Stirring was resumed while confirming the foaming state of the monomer composition inside the tank, and when the stirring speed was gradually increased, the degree of vacuum was stable at 40 Pa. This was maintained for 30 minutes, degassed under reduced pressure, and then returned to normal pressure to finish the monomer composition preparation step.

その後、直ちにタンクを注入装置に接続し、乾燥窒素３０ｋＰａで加圧しながらローラーポンプを使って、図４（ｂ）に示すようにキャビティー３にモノマー組成物４を注入した。そしてモノマー組成物４がキャビティー３内を満たし、注入口５の上部まで達したところで注入を止めた。 Thereafter, the tank was immediately connected to an injection device, and the monomer composition 4 was injected into the cavity 3 as shown in FIG. 4B using a roller pump while pressurizing with dry nitrogen of 30 kPa. The injection was stopped when the monomer composition 4 filled the cavity 3 and reached the top of the injection port 5.

ここで得られたモノマー組成物４が注入されたレンズ成型用鋳型２をさらに超音波チューブシール機を用いて周波数３５ｋＨｚ、溶着圧力０．５ＭＰａ、溶着デプス１．０ｍｍ、発振時間０．５秒で、図５（ｂ）に示すように、注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａをホーン４とアンビル２５によって押圧挟持して、この挟持された面どうしが局部的に溶融一体化するように溶着シールした。 The lens molding mold 2 into which the monomer composition 4 thus obtained was injected was further used with an ultrasonic tube sealer at a frequency of 35 kHz, a welding pressure of 0.5 MPa, a welding depth of 1.0 mm, and an oscillation time of 0.5 seconds. As shown in FIG. 5 (b), the welded portion A of the injection port 10B is pressed and clamped by the horn 4 and the anvil 25, and the welded seal is such that the clamped surfaces are locally fused and integrated. did.

このレンズ成型用鋳型２を加熱重合して得られたプラスチックレンズは、無色透明で、屈折率（ne）：１．６０、アッベ数（νｅ）：４１、比重１．３２の光学物性を有していた。また、得られたプラスチックレンズの注入口付近の箇所に脈理が見られず、眼鏡用レンズとして良好なものであった。 The plastic lens obtained by heating and polymerizing the lens molding template 2 is colorless and transparent, and has optical properties of a refractive index (ne): 1.60, an Abbe number (νe): 41, and a specific gravity of 1.32. It was. Further, no striae was observed in the vicinity of the injection port of the obtained plastic lens, and it was a good spectacle lens.

［比較例１］
図７に示すように、超音波溶着せずヒートシール８０のみによって注入口部１０Ｂを封止したレンズ成型用鋳型８１を製作し、この鋳型８１と超音波溶着した鋳型の双方を同時に熱風循環式重合炉に入れ、３０℃から１２０℃まで２４時間かけて昇温し、さらに１２０℃にて３時間加熱した。その後、これらの鋳型を重合炉から取り出し、その鋳型からプラスチックレンズを取り出した。 [Comparative Example 1]
As shown in FIG. 7, a lens molding mold 81 in which the injection port portion 10B is sealed only by the heat seal 80 without ultrasonic welding is manufactured. It put into the polymerization furnace, heated up from 30 degreeC to 120 degreeC over 24 hours, and also heated at 120 degreeC for 3 hours. Thereafter, these molds were taken out from the polymerization furnace, and plastic lenses were taken out from the molds.

図７に示すように、注入口部を超音波溶着しない鋳型８１を用いて得られたプラスチックレンズは、プラスチックレンズの注入口付近の箇所に脈理があり、眼鏡用レンズとして不都合があるものであった。 As shown in FIG. 7, the plastic lens obtained using the mold 81 that does not ultrasonically weld the injection port has striae in the vicinity of the injection port of the plastic lens and is inconvenient as a spectacle lens. there were.

［実施例２］
実施例１によって得られたプラスチックレンズを詳しく観察すると、注入口部分にわずかな曇りの見られるものが見つかった。曇り部分を顕微鏡で観察すると５μｍ前後の透明な不定形異物の集合体であり、超音波溶着時に発生したガスケット樹脂の粉末と予想された。そこで、実施例１で用いたものと同様のプラスチックレンズ成形用鋳型に実施例１で用いたものと同様のモノマー組成物を注入し、これを実施例１で用いた超音波チューブシール機のものと同仕様の超音波振動子とホーンを組み込んだ図１に示される装置を用いて周波数３５ｋＨｚ、溶着圧力０．５ＭＰａ、発振時間０．５秒の条件で、図５に示す溶着封止工程により注入口部１０Ｂの被溶着部分Ａを超音波溶着した。まず、図５（ｂ）に示すように、アンビル２５と押さえ具４０とで注入口部１０Ｂの密接部分Ｂを押圧挟持することにより、注入口部１０Ｂのこの部分の内壁を密接させた。 [Example 2]
When the plastic lens obtained in Example 1 was observed in detail, a lens with a slight haze was found in the inlet portion. When the cloudy part was observed with a microscope, it was an aggregate of transparent irregular shaped foreign substances of about 5 μm, and was expected to be gasket resin powder generated during ultrasonic welding. Therefore, the same monomer composition as that used in Example 1 is injected into the same plastic lens molding mold as that used in Example 1, and this is the ultrasonic tube sealing machine used in Example 1. 5 using the apparatus shown in FIG. 1 incorporating an ultrasonic transducer and horn of the same specifications as those shown in FIG. 5 under the conditions of a frequency of 35 kHz, a welding pressure of 0.5 MPa, and an oscillation time of 0.5 seconds. The welded portion A of the inlet portion 10B was ultrasonically welded. First, as shown in FIG. 5B, the inner wall of this portion of the injection port portion 10B was brought into close contact with the anvil 25 and the pressing tool 40 by pressing and holding the contact portion B of the injection port portion 10B.

次に、図５（ｃ）に示すように、アンビル２５と押さえ具４０とで押圧挟持された位置よりも上部（被溶着部分Ａ）を、アンビル２５とホーン２４とで押圧挟持し、さらにホーン２４を通して超音波振動を伝達しながら押圧し、被溶着部分Ａの超音波溶着を行った。この超音波溶着に伴って溶着シール部Ａ’からはガスケット材の粉末が発生していると推測されるが、アンビル２５と押さえ具４０とによる押圧挟持によって、溶着シール部Ａ’とキャビティー３とが遮断されているので、ガスケット材の粉末はキャビティー３方向には飛散せず、その後、ホーン２４、アンビル２５および押さえ具４０を解放しても粉末はそのまま注入口部１０Ｂに留まっていると考えられる。 Next, as shown in FIG. 5 (c), the upper part (welded portion A) is pressed and clamped by the anvil 25 and the horn 24 from the position pressed and clamped by the anvil 25 and the presser 40, and further the horn It pressed, transmitting ultrasonic vibration through 24, and ultrasonic welding of the to-be-welded part A was performed. It is presumed that the gasket material powder is generated from the welding seal portion A ′ along with this ultrasonic welding, but the welding seal portion A ′ and the cavity 3 are pressed and held by the anvil 25 and the pressing tool 40. And the gasket material powder does not scatter in the direction of the cavity 3, and the powder remains in the inlet 10B even if the horn 24, the anvil 25 and the presser 40 are released thereafter. it is conceivable that.

次いで、上記レンズ成型用鋳型２を熱風循環式重合炉に入れ、３０℃から１２０℃まで２４時間かけて昇温し、さらに１２０℃にて３時間加熱した。その後、鋳型を重合炉から取り出し、その鋳型からプラスチックレンズを取り出した。得られたプラスチックレンズは無色透明で、屈折率（ne）：１．６０、アッベ数（νｅ）：４１、比重：１．３２の光学物性を有していた。また、プラスチックレンズの注入口付近の箇所に脈理はみられず、さらにこの部分に実施例１で見られたわずかな曇りのあるものも見つからなかった。このように本実施例で得られたレンズは実施例１からさらに改良が加えられ、眼鏡用レンズとして良好に使用できるものであった。 Next, the lens molding mold 2 was placed in a hot-air circulating polymerization furnace, heated from 30 ° C. to 120 ° C. over 24 hours, and further heated at 120 ° C. for 3 hours. Thereafter, the mold was taken out from the polymerization furnace, and the plastic lens was taken out from the mold. The obtained plastic lens was colorless and transparent, and had optical properties of refractive index (ne): 1.60, Abbe number (νe): 41, and specific gravity: 1.32. In addition, no striae were observed in the vicinity of the injection port of the plastic lens, and the slight cloudiness observed in Example 1 was not found in this portion. Thus, the lens obtained in this example was further improved from Example 1 and could be used favorably as a spectacle lens.

［実施例３］
実施例２と同様にモノマー組成物４が注入されたレンズ成型用鋳型２を、実施例１で用いた超音波チューブシール機のものと同仕様の超音波振動子とホーンを組み込んだ装置を用いて周波数３５ｋＨｚ、溶着圧力０．５ＭＰａ、発振時間０．５秒の条件で、図６に示す製造工程により注入口を超音波溶着した。図６に示すホーン２４およびアンビル２５の押圧挟持面のキャビティー側にはそれぞれ０．４ｍｍの段差７４ａ、７４ｂを設けた。ホーン２４とアンビル２５とで押圧挟持して超音波伝達を行なったときに、図６（ｂ）に示すように、溶着シール部Ａ’とそのキャビティー側に位置する非溶着・密接部Ｂ’が同時に形成された。このとき超音波溶着に伴って溶着シール部Ａ’からガスケット材の粉末が発生したと推測されるが、段差７４ａ、７４ｂによる押圧挟持によって、溶着シール部Ａ’で発生したガスケット材の粉末のキャビティー方向への飛散は遮断されているので、ガスケット材の粉末はキャビティー方向には飛散しない。その後、図６（ｃ）に示すようにホーン２４とアンビル２５を解放してもガスケット材の粉末はそのまま注入口部に留まっていると考えられる。 [Example 3]
As in Example 2, the lens molding mold 2 into which the monomer composition 4 was injected was used with an apparatus incorporating an ultrasonic vibrator and a horn having the same specifications as those of the ultrasonic tube sealing machine used in Example 1. The injection port was ultrasonically welded by the manufacturing process shown in FIG. 6 under the conditions of a frequency of 35 kHz, a welding pressure of 0.5 MPa, and an oscillation time of 0.5 seconds. Steps 74a and 74b of 0.4 mm were provided on the cavity side of the pressing and clamping surfaces of the horn 24 and the anvil 25 shown in FIG. When ultrasonic transmission is performed by pressing and holding between the horn 24 and the anvil 25, as shown in FIG. 6 (b), the welding seal portion A ′ and the non-welding / close contact portion B ′ located on the cavity side thereof. Formed at the same time. At this time, it is presumed that the gasket material powder was generated from the welded seal portion A ′ along with the ultrasonic welding, but the gasket material powder generated in the welded seal portion A ′ by pressing and holding by the steps 74a and 74b. Since scattering in the tee direction is blocked, the powder of the gasket material does not scatter in the cavity direction. Thereafter, as shown in FIG. 6C, even if the horn 24 and the anvil 25 are released, it is considered that the powder of the gasket material remains in the injection port as it is.

次いで、上記レンズ成型用鋳型を熱風循環式重合炉に入れ、３０℃から１２０℃まで２４時間かけて昇温し、さらに１２０℃にて３時間加熱した。その後、鋳型を重合炉から取り出し、その鋳型からプラスチックレンズを取り出した。得られたプラスチックレンズは無色透明で、屈折率（ne）：１．６０、アッベ数（νｅ）：４１、比重：１．３２の光学物性を有していた。また、プラスチックレンズの注入口付近の箇所に脈理がみられず、さらにこの部分に実施例１で見られたわずかな曇りのあるものも見つからなかった。このように本実施例で得られたレンズは実施例１からさらに改良が加えられ、眼鏡用レンズとして良好に使用できるものであった。 Next, the lens mold was placed in a hot air circulating polymerization furnace, heated from 30 ° C. to 120 ° C. over 24 hours, and further heated at 120 ° C. for 3 hours. Thereafter, the mold was taken out from the polymerization furnace, and the plastic lens was taken out from the mold. The obtained plastic lens was colorless and transparent, and had optical properties of refractive index (ne): 1.60, Abbe number (νe): 41, and specific gravity: 1.32. Further, no striae were observed in the vicinity of the injection port of the plastic lens, and further, the slightly cloudy portion found in Example 1 was not found in this portion. Thus, the lens obtained in this example was further improved from Example 1 and could be used favorably as a spectacle lens.

以上述べたように本発明によるプラスチックレンズの製造装置によれば、製造工程作業を高速、かつ効率的に行うことができ、また、製造されたプラスチックレンズには脈理がなく、眼鏡用レンズなどに適用して好適である。 As described above, according to the plastic lens manufacturing apparatus of the present invention, the manufacturing process can be performed at high speed and efficiently, and the manufactured plastic lens has no striae and is used for spectacle lenses, etc. It is suitable to apply to.

本発明に係るプラスチックレンズの製造装置の一実施の形態を示す注入口封止部の正面図である。It is a front view of the injection hole sealing part which shows one Embodiment of the manufacturing apparatus of the plastic lens which concerns on this invention. ホーン、アンビルおよび押さえ具の要部の斜視図である。It is a perspective view of the principal part of a horn, an anvil, and a pressing tool. 本発明で用いるプラスチックレンズ成形用鋳型の斜視図である。1 is a perspective view of a plastic lens molding mold used in the present invention. （ａ）はキャビティ内にモノマー組成物を注入している様子を示す断面図、（ｂ）はモノマー組成物を注入し終わった状態を示す断面図である。(A) is sectional drawing which shows a mode that the monomer composition is inject | poured in a cavity, (b) is sectional drawing which shows the state which complete | finished injection | pouring of the monomer composition. （ａ）はアンビルを注入口部に接触させた状態を示す図、（ｂ）は押さえ具により注入口部をアンビルに押し付けた状態を示す図、（ｃ）はホーンにより注入口部をアンビルに押し付けた状態を示す図、（ｄ）は注入口部を超音波溶着している状態を示す図である。(A) is the figure which shows the state which made the anvil contact the inlet part, (b) is the figure which shows the state which pressed the inlet part against the anvil with the pressing tool, (c) is the inlet part made into the anvil by the horn. The figure which shows the state pressed, (d) is a figure which shows the state which has welded the injection port part ultrasonically. （ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の実施の形態を示す図である。(A)-(c) is a figure which shows other embodiment of this invention. 従来のヒートシールを用いて封止した鋳型の断面図である。It is sectional drawing of the casting_mold | template sealed using the conventional heat seal.

Explanation of symbols

１…製造装置、２…プラスチックレンズ成形用鋳型、３…キャビティー、４…モノマー組成物、５…注入口、１０…ガスケット、１０Ａ…ガスケット本体、１０Ｂ…注入口部、１１、１２…モールド、２０…超音波溶着装置、２４…ホーン、２５…アンビル、４０…押さえ具、７４ａ、７４ｂ…段差、Ａ…被溶着部分、Ｂ…密接部分、Ａ’…溶着シール部、Ｂ’…非溶着の密接部。
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Manufacturing apparatus, 2 ... Mold for plastic lens molding, 3 ... Cavity, 4 ... Monomer composition, 5 ... Injection port, 10 ... Gasket, 10A ... Gasket main body, 10B ... Injection-portion part, 11, 12 ... Mold, DESCRIPTION OF SYMBOLS 20 ... Ultrasonic welding apparatus, 24 ... Horn, 25 ... Anvil, 40 ... Presser, 74a, 74b ... Level difference, A ... Welding part, B ... Close part, A '... Welding seal part, B' ... Non-welding Close part.

Claims

A mold composed of a cylindrical gasket having a projecting inlet, a pair of molds disposed opposite to the gasket and forming a cavity together with the gasket, and the cavity of the mold In a plastic lens manufacturing apparatus comprising a sealing means for sealing the injection port portion after injecting the monomer composition from the injection port portion,
The plastic lens manufacturing apparatus, wherein the sealing means for sealing the inlet portion of the gasket is an ultrasonic welding apparatus.

In the plastic lens manufacturing apparatus according to claim 1,
The ultrasonic welding apparatus presses and clamps the ultrasonic welded portion of the injection port portion between a horn and an anvil which are arranged opposite to each other, and the inner surfaces of the portions located on the gasket main body side from the welded portion. An apparatus for manufacturing a plastic lens, wherein the welded portions are ultrasonically welded in a state in which they are in close contact with each other.

In the plastic lens manufacturing apparatus according to claim 2,
The ultrasonic welding device is disposed opposite to each other and disposed opposite to one of the horn and anvil, and a horn and anvil that press and clamp the ultrasonic welded portion of the injection port. An apparatus for manufacturing a plastic lens, comprising: a pressing member that presses a portion positioned closer to the gasket body than the welded portion to the one side to bring the inner surfaces into close contact with each other.

In the plastic lens manufacturing apparatus according to claim 2,
In the ultrasonic welding apparatus, the distance between the injection port portion when the injection port portion is pressed and held on at least one of the horn and the anvil facing each other is less than the welded portion of the injection port portion. An apparatus for producing a plastic lens, characterized in that a step is provided such that a portion located on the side is wider than the welded portion.

In the plastic lens manufacturing apparatus according to claim 3,
A plastic characterized in that pressing and clamping of the ultrasonic welded portion of the injection port portion and close contact between the inner surfaces of the portions located on the gasket body side from the pressed and sandwiched portion are performed simultaneously or in advance. Lens manufacturing equipment.