JP2009062632A - プリント化粧板用紙およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＰＦＯＳとＰＦＯＡとを含まず、且つ、加熱によって環境および健康に対して有害であるフッ素化合物成分が発生しないフッ素系耐油剤を用いたプリント化粧板用紙を提供する。
【解決手段】パルプを原料とした基紙にフッ素系耐油剤が内添されており、少なくとも一方の面に艶面が形成されているプリント化粧板用紙であって、前記フッ素系耐油剤を構成する官能基を含めたフッ素系樹脂が、分子量が３０００〜８００００であり、前記フッ素系耐油剤を対パルプ固形分０．０５〜１．０質量％含有し、ＧＣ／ＦＩＤ法により測定したパーフルオロオクタン酸およびパーフルオロオクタンスルホン酸の検出量が２ｐｐｂ以下であるプリント化粧板用紙。
【選択図】なし

Description

本発明はプリント化粧板用紙材等として用いられるプリント化粧板用紙およびその製造方法に関する。

従来より、紙材に耐油性を付与する方法として、紙材に樹脂フィルムを調合する方法、樹脂を塗布するまたは含浸させる方法、耐油性を発現するフッ素樹脂を主成分とするフッ素系耐油剤を内添させる方法、等が知られている。そのなかでも特にフッ素系耐油剤を用いる方法は、塗布又は含浸により耐油性を容易に付与することができるため、例えば特許文献２に記載されているように、プリント化粧板用紙の製造に広く使用されている。
しかし、従来のフッ素系耐油剤は、環境および健康に対して有害であるパーフルオロオクタンスルホン酸（以下、ＰＦＯＳ）やパーフルオロオクタン酸（以下、ＰＦＯＡ）を含んでおり、また、印刷面の加熱乾燥を行う際、フッ素系耐油剤が加熱されることにより、環境および健康に対して有害であるフッ素化合物成分が発生してしまうという問題があり、現在では、パーフルオロオクタンスルホン酸（以下、ＰＦＯＳ）やパーフルオロオクタン酸（以下、ＰＦＯＡ）有害物質を含まないフッ素系耐油剤への転換が進んでいる。
特開昭６０−７５６９７号公報 特開平１７−２１３６５８号公報

しかしながら、ＰＦＯＳとＰＦＯＡとを含まず、且つ加熱によって環境および健康に対して有害であるフッ素化合物成分が発生しないフッ素系耐油剤（フッ素部位が主に高分子内部に存在し、かつ官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤）は、従来のフッ素系耐油剤（フッ素樹脂の分子量が３０００未満）と異なり、従来と同様に内添または外添した場合、乾燥後のドライヤーからの剥離性が悪くなってしまう、紙材表面の平坦性が低下し印刷適性が低下してしまう、などの問題があった。そこで本発明者等は、これらの問題を解決すべく、剥離剤を内添することで、剥離性を改善し、その結果印刷適性をも改善させることができるであろうとの考えで、剥離剤を内添することを試みた。
しかし、剥離剤を内添することによって剥離性を改善できるものの、元来剥離剤は親油性であるがゆえに、耐油度および紙間強度を低下させてしまい、従来品と同等品質のプリント化粧板用紙および紙間強度を得ることができなかった。
そこで、本発明の主たる課題は、ＰＦＯＳとＰＦＯＡとを含まず、且つ加熱によって環境および健康に対して有害であるフッ素化合物成分（例えば、Ｃ８Ｆ１７Ｃ２Ｈ４ＯＨ）が発生しない、フッ素部位が主に高分子内部に存在し、かつ官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤を用いながら、耐油度、紙間強度、剥離性、およびグラビア印刷適性に優れるプリント化粧板用紙を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明の請求項１記載の発明は、紙材に、油脂成分の含浸に対して耐油性を発現する耐油剤が内添されることでなるプリント化粧板用紙であって、官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤が含有され、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４１に規定する耐油度が２級以上であり、ヤンキードライヤーにて乾燥および片艶面仕上げされてなる、ことを特徴とするプリント化粧板用紙である。

請求項２記載の発明は、前記フッ素系耐油剤が対パルプ固形分０．０５〜１．０質量％含有されている、請求項１記載のプリント化粧板用紙である。

請求項３記載の発明は、ポリアクリルアミドからなる乾燥紙力増強剤およびポリアミドアミン・エピクロロヒドリンからなる湿潤紙力増強剤が含有されており、前記乾燥紙力増強剤は、固形分換算で前記湿潤紙力増強剤より多く含有されている、請求項１または２記載のプリント化粧板用紙である。

請求項４記載の発明は、紙材に、油脂成分の含浸に対して耐油性を発現する耐油剤が内添され、前記耐油剤が内添された前記紙材をヤンキードライヤーで乾燥および片艶面仕上げすることでなるプリント化粧板用紙の製造方法において、
前記紙材に、官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤を、対パルプ固形分０．０５〜１．０質量％内添し、
前記ヤンキードライヤー表面に植物油を原料とした剥離剤を塗布し、
前記剥離剤の塗布面に、前記フッ素系耐油剤が内添された湿紙状態の前記紙材を密着させることによって前記紙材の乾燥を行う、ことを特徴とするプリント化粧板用紙の製造方法である。

耐油性を有するプリント化粧板用紙材においては、フッ素部位が主に高分子内部に存在し、かつ官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤のほか、紙材の乾燥強度を高めるため、通常澱粉等の紙力増強剤が内添されている。
本発明では、前記フッ素系耐油剤を用いて耐油性を付与するとともに、ポリアクリルアミド系およびポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系の紙力増強剤を併用し、さらには、植物油を主原料としたドライヤー剥離剤をドライヤーシリンダーへのスプレー塗布にて外添塗布する製造方法によって、耐油性を有し、紙間強度が高く、印刷適性が良好な耐油紙が得られることを見出し、本発明を完成するに到った。

以上、本発明によれば、ＰＦＯＳとＰＦＯＡとを含まず、加熱によって環境および健康に対して有害であるフッ素化合物成分が発生しない、官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤を用いながら、耐油度、紙間強度、剥離性、およびグラビア印刷適性に優れるプリント化粧板用紙を得ることができる。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ詳説する。
本実施形態に係るプリント化粧板用紙は、パルプを主原料とする紙基材にフッ素系耐油剤と、紙力増強剤とが内添させられているものであって、パルプスラリー中にフッ素系耐油剤と紙力増強剤を内添した原料を、脱水工程となるワイヤーパート上を通過することで得られた湿紙１０を、タッチロール２を介して、剥離剤１１がスプレー装置３によって皮膜塗布されたヤンキードライヤー１の表面に貼り付け、乾燥および艶面仕上げするという方法で製造される。

本実施形態に係るフッ素系耐油剤は、ＧＣ／ＦＩＤ（水素イオン化検出器ガスクロマトグラフ）法により測定したパーフルオロオクタン酸およびパーフルオロオクタンスルホン酸の検出量が２ｐｐｂ以下であり、且つ、パルプ繊維に定着して耐油機能を果たすものであれば良く、例えば、パルプ繊維への定着部位の官能基がアニオン性もしくはカチオン性の電荷を持ったリン酸塩、カルボン酸塩、ポリウレタン等であり、フッ素部位がパーフルオロポリエーテル、ポリフルオロオクチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ハイドロキシエチルメタクリレート、エチレンジオキシジエチルジメタクリレート等のポリマーからなるフッ素系樹脂から構成される。本実施形態に係るフッ素系耐油剤の中には、フッ素部位自体がパルプ繊維への定着部位を持った形態もある。

本実施形態に係るフッ素系耐油剤を構成する官能基を含めたフッ素系樹脂の化学構造的な特徴としては、フッ素部位における炭素（Ｃ）数が８個未満で構成されることであるため、加熱等により分解しても、炭素（Ｃ）数が８個以上であるＰＦＯＡやＰＦＯＳが発生しないことである。また、主に基材となる高分子に多数のフッ素部位が定着した分子構造となっているため、高分子内部にフッ素部位が取り込まれている場合が多い。

本実施形態に係るフッ素系耐油剤を構成する官能基を含めたフッ素系樹脂の分子量としては、３０００〜８００００であるのが好ましく、１００００〜３００００であるとより好ましい。分子量が３０００未満では、一般的に、水中での分散性やパルプ繊維への定着性が良く、かつ定着の際できる限り紙の最表面にフッ素部位が存在するような構造を採っているため、フッ素部位を構成する炭素（Ｃ）数が平均８個以上となり、加熱などによりＰＦＯＡや、８個以上の炭素（Ｃ）を持つ難分解性ガス（例えば、Ｃ８Ｆ１７Ｃ２Ｈ４ＯＨ）が発生しやすくなる。分子量８００００を超えると、水中での分散性が悪くなり、抄紙時に他添加薬品との凝集物や、定着ムラが発生するなど、パルプ繊維への歩留まりが大きく低下する問題が生じる。

プリント化粧板用紙に対する本実施形態に係るフッ素系耐油剤の含有量は、対パルプ固形分当たり固形分として０．０５〜１．０質量％とすることが好ましく、０．１〜０．５質量％とすることがより好ましい。０．０５質量％未満では、十分な耐油性能を得ることができず、実用時に油の浸透が発生しやすくなる。１．０質量％を超えると、含有量に見合った効果が得られず経済的でない。

原料のパルプは、入手の容易さ等から木材パルプ繊維を主成分とするが、それ以外の非木材パルプ繊維を使用しても良い。木材パルプには、針葉樹クラフトパルプ、広葉樹クラフトパルプ、サルファイトパルプ等の化学パルプ、ストーングラインドパルプ、サーモメカニカルパルプ、リファイナーグラインドパルプの機械パルプ、又は、新聞、コート紙、上質紙等から得られる再生パルプを使用することができる。また、これらを適宜配合して使用することもできる。

本実施形態に係る乾燥紙力増強剤としては、澱粉、酸化澱粉、カルボキシメチル化澱粉等の澱粉；アニオン性ポリアクリルアミド、両性ポリアクリルアミド等のポリアクリルアミド（ＰＡＭ）系紙力増強剤；植物ガム；ポリビニルアルコール；カルボキシメチルセルロース等、湿潤時でも紙力が維持されるポリアミドアミン・エピクロロヒドリン、ポリアミドエポキシ等（湿潤紙力増強剤）を用いることができる。中でも、紙力増強効果の高いＰＡＭ系紙力増強剤、ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤を使用することが好ましい。

ＰＡＭ系紙力増強剤は、パルプ繊維間の隙間を埋めるように定着するため、湿紙がヤンキードライヤー表面を剥離する際、湿紙表面に存在するパルプ繊維がヤンキードライヤー側に取られにくく、紙紛の発生を抑制する効果が高い。また、主成分であるアクリル部が油脂成分に対し耐性があるため、外部から浸入する油脂成分を表面で食い止め、紙材の耐油性発現にとって有用である。

ＰＡＭ系紙力増強剤の含有量は、対パルプ固形分当たり固形分として０．３〜２．５質量％とすることが好ましく、０．５〜２．０質量％とすることがより好ましい。０．３質量％未満では、紙材のＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１に規定するワックスピックを１２Ａ以上とすることが困難となり、実用時に紙間剥離が起きやすくなる。２．５質量％を超えると紙材の通気性が悪くなり、抄紙中にアバタ（表面光沢のない部分）が発生しやすくなり、印刷適性が低下してしまう。また、２．５質量％を超えると湿紙表面に多く存在するようになり、抄紙工程の各用具を汚し、欠点等を紙に付着させる問題が発生する。

また、本実施形態に係るフッ素系耐油剤と併用した場合には、パルプ繊維への自己定着能力を持つ両性ＰＡＭ系紙力増強剤を使用することがさらに好ましい。両性ＰＡＭ系紙力増強剤を用いた場合は、電荷を持った定着助剤等の添加量が低減できるため、フッ素系耐油剤とその他薬品との凝集物発生が少なくなる等のメリットがある。一方、自己定着能力のない紙力増強剤と本実施形態に係るフッ素系耐油剤を併用した場合には、各々がパルプ繊維に定着するまえに凝集物を作り、各々の添加に見合った性能を得ることができず、さらには欠点として紙材に抄き込まれ、印刷不良による美粧性が低下する等の問題を引き起こしやすくなる。

ＰＡＭ系紙力増強剤を使用する場合には、ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤を同時に使用することが好ましい。ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤を併用することにより、ＰＡＭ系紙力増強剤の紙材への定着率が上昇し、優れた紙力増強効果を得ることができる。

また、ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤は、その他の効果として、パルプ原料中に存在するアニオン性夾雑物等を封鎖する機能も持つため、本実施形態に係るフッ素系耐油剤をパルプ原料へ添加する前段で添加することが好ましい。本実施形態に係るフッ素系耐油剤およびポリアクリルアミド系紙力増強剤は、分子量が非常に大きいため、ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤が存在しない場合、パルプ原料中に存在するアニオン性夾雑物等を取り込みやすく、パルプ繊維に定着する前にアニオン性夾雑物等を取り込んだ結果、パルプ繊維への定着がしにくくなり、プリント化粧板用紙材として必要なＪ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４１に規定する耐油度が２級以上の耐油性、およびＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１に規定するワックスピックが１２Ａ以上を示さなくなり、実用性が低下する。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙におけるＰＡＭ系紙力増強剤（Ａ）とポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤（Ｂ）との含有比率としては、前記ポリアクリルアミド系紙力増強剤の添加効果によりＡ＞Ｂとするのが好ましく、Ａ≦Ｂであると、Ｂの含有量に見合った前記効果が得られない。

ポリアミドアミン・エピクロロヒドリン系紙力増強剤の含有量としては、前記の通りＡ＞Ｂの範囲で、対パルプ固形分当たり固形分として０．０８〜０．７０質量％とすることが好ましく、耐油度、ワックスピックおよび透気度に応じ、抄紙時における、電荷測定機（ＢＴＧ Ｍｕｅｔｅｋ社製 Ｇｍｂｈ ＰＣＤ−Ｔ３）にて測定した、パルプを除くその他薬品を含んだ濾過液の電荷が、−２０ｍｅｑ／ｌ〜＋２０ｍｅｑ／ｌとなるように調整することがさらに好ましい。−２０ｍｅｑ／ｌ未満であるとアニオン性夾雑物等の封鎖が進行せず、本実施形態に係るフッ素系耐油剤の歩留まりが低下してしまい、＋２０ｍｅｑ／ｌを超えると、パルプ原料を含んだスラリー中に含まれる油脂が凝集した凝集物が欠点として紙に抄き込まれ、ピッチという問題を引き起こしやすくなってしまう。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙には、必要性に応じて他の添加剤、例えば本実施形態に係るフッ素系耐油剤の定着剤、電荷調整剤、歩留まり向上剤、消泡剤等を本発明の効果を損なわない範囲で加えてもよい。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙は、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４１に規定する耐油度が２級であることが好ましく、更に３〜７級であるとより好ましい。耐油度が２級未満であると紙材へ油分が浸透しやすくなってしまう。また、８級を超えると、本実施形態に係るフッ素系耐油剤を多量に添加する必要があることから製造コストが高くなり現実的でない。

また、本実施形態に係るプリント化粧板用紙は、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１に規定するワックスピックが１２Ａ以上であることが好ましく、更に、１４〜２３Ａであるとより好ましい。ワックスピックが１２Ａ未満では、プリント化粧板用紙としては性能が不充分で、紙間剥離を生じやすい。ワックスピックは、乾燥紙力増強剤の含有量を調整することにより１２Ａ以上とすることができる。

更に、本実施形態に係るプリント化粧板用紙は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定する透気度が１５０秒以下であり、より好ましくは１５〜１００秒である。透気度が１５０秒を超えると紙の通気性が悪くなり、抄紙中にアバタが発生しやすく、印刷適性が低下するだけでなく酢酸ビニル等の糊による合板との貼合性が低下する。また、透気度が１５秒未満の場合は、印刷時にインキの裏抜けが起きやすくなり、印刷適性が低下してしまう。透気度は、パルプ原料の叩解度、すなわち原料フリーネスを１００〜５００ｍｌの範囲で調整することにより、透気度を１５〜１５０秒とすることができる。また、ワックスピックが１２Ａ以上であれば、紙力増強剤の添加量を調整することにより、透気度を１５〜１５０秒にすることができる。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙の米坪は、２０〜５０ｇ／ｍ２が好ましく、プリント化粧板用紙材として用いられる場合には、２３〜３０ｇ／ｍ２であるとより好ましい。

次に、本実施形態におけるプリント化粧板用紙をヤンキードライヤーから剥離する方法を、図１〜３を参照しつつ詳説する。
図１〜３は、抄紙工程中の乾燥工程の一部を示している。本実施形態に係るプリント化粧板用紙は、ヤンキードライヤー１の表面に、剥離剤スプレー３から霧状に放出された剥離剤１１を塗布し、剥離剤１１が塗布されたヤンキードライヤー１の表面に湿紙１０を配置し、乾燥させることによって抄造される。符号２は湿紙１０をヤンキードライヤー１に圧接するタッチロールを示している。

このような方法で抄造されたプリント化粧板用紙は、図１の一部拡大図である図２に示されるように、剥離剤１１が湿紙１０の片側に偏在する。そのため、剥離剤を内添した場合と比較して酢酸ビニルなどの水系糊による貼合性が低下してしまうことがない。

剥離剤スプレー３は、ヤンキードライヤー１全巾へ霧状に噴霧できるようなものであれば特に限定されない。また、剥離剤１１が噴霧された後に、均一に皮膜を形成するため、ドクターブレード等で噴霧された剥離剤１１を均すのが好ましい。

ドライヤー剥離剤の成分としては、界面活性剤等でエマルジョン化された植物油、鉱物油等を使用することができる。その中でも特に、植物油がより好ましい。植物油は、鉱物油等に比べ金属製のドライヤーシリンダーへの転移が良好であるため、より少ない塗布量で鉱物油等と同等のドライヤー剥離効果を生み出すことが可能である。

植物油の原材料は特に限定がされないが、例えば、コーン油、ひまし油、なたね油等があげられ、これらの中から１種以上を適宜選択して用いることができる。植物油は、剥離剤全量の６０質量％程度以上であることが好ましい。

また、植物油が主成分であり、なおかつ本発明の目的を阻害しない限り、ドライヤー剥離剤には、一般的なドライヤー剥離剤に通常配合される界面活性剤や鉱物油等の他の成分が含まれていてもよい。鉱物油を植物油と併用する場合には、例えば剥離剤全量の５質量％程度以下とすることが好ましい。

植物油を主原料としたドライヤー剥離剤として、例えばメンテック社製のＵＬＣ−ＲＬ２００、ＵＬＣ−ＲＬ４００等があげられる。ドライヤーシリンダーへスプレー塗布する方法を採用した際に、ドライヤー表面に該剥離剤が定着し易く、良好なドライヤー剥離性を維持することができるほか、内添した場合のような耐油度、紙間強度の低下がない利点があるので、特に好ましい。

ドライヤー剥離剤の塗布量には特に限定されないが、用いる抄紙機設備や塗布位置に応じて適宜調整すればよいが、ドライヤーシリンダーにスプレー塗布する場合、時間あたりの塗布量で、１０〜１００ｍｌ／分程度、原紙の面積あたりの塗布量に換算して、０．００３〜０．１ｍｌ／ｍ²程度であることが好ましい。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙の製造方法は、紙力増強剤、フッ素系耐油剤を添加した紙料を、通常用いられる抄紙機により公知の方法で抄紙することにより製造できるが、特にプリント化粧板用紙材として用いられるプリント化粧板用紙を抄造する場合は、優れた印刷適性を得るためにヤンキー抄紙機での抄造が適している。ヤンキー抄紙機で抄造した紙は、印刷される面が艶面であり、表面平坦性が高いため、印刷適性、特にグラビア印刷適性が良好であるからである。

本実施形態に係るプリント化粧板用紙へのフッ素系耐油剤の付与方法としては、紙料に添加（内添）する方法、抄紙した紙材に塗工、含浸、または外添する方法のいずれも適用可能である。塗工または含浸する方法としては、サイズプレスコート、カレンダーコート、グラビアコート、ロールコート等が使用できる。

次に本発明に係る実施例を示す。得られた紙材における紙力増強剤及び耐油剤の含有量、得られた紙材のワックスピック（表面強度）、耐油度、透気度、ＰＦＯＡの定量分析結果、ドライヤー剥離性、セロハンテープ剥離性、油のにじみ、印刷適性、合板貼合適性について下記の方法により評価した。結果を併せて表１に示す。なお、本実施例および比較例で用いる紙材はプリント化粧板用紙である。

実施例および比較例にて用いるフッ素系耐油剤の詳細については以下の通りである。
耐油剤Ａ：旭硝子株式会社製、ＡＧ−５３０。ＰＦＯＳは含有しないがＰＦＯＡを含有し、リン酸化合物塩を官能基に持つパーフルオロアルキルフォスフェイト系樹脂であり、分子量は約１０００である。水中では、アニオン性の電荷を持つ。
耐油剤Ｂ：耐油剤Ｃに類似した耐油剤の試作品。ＰＦＯＳ・ＰＦＯＡとも含有せず、ポリウレタンを官能基に持つパーフルオロポリエーテル系樹脂であり、分子量は約３０００である。水中ではアニオン性の電荷を持つ。
耐油剤Ｃ：ソルベイ ソレクシス株式会社製、Ｓｏｌｖｅｒａ ＰＴ５０６０。ＰＦＯＳ・ＰＦＯＡとも含有せず、ポリウレタンを官能基に持つパーフルオロポリエーテル系樹脂であり、分子量は約１００００である。水中ではアニオン性の電荷を持つ。
耐油剤Ｄ：旭硝子株式会社製、ＡＧ−Ｅ０６０。ＰＦＯＳ・ＰＦＯＡとも含有せず、ポリフルオロオクチルメタクリレート系樹脂であり、分子量は約３００００である。水中では、カチオン性の電荷を持ち、パルプ繊維に自己定着する性質を持つ。
耐油剤Ｅ：旭硝子株式会社製、ＡＧ−Ｅ０６０。ＰＦＯＳ・ＰＦＯＡとも含有せず、ポリフルオロオクチルメタクリレート系樹脂であり、分子量は約８００００である。カチオン性の電荷を持ち、パルプ繊維に自己定着する性質を持つ。
耐油剤Ｆ：耐油剤Ｅに類似した耐油剤の試作品。ＰＦＯＳ・ＰＦＯＡとも含有せず、ポリフルオロオクチルメタクリレート系樹脂であり、分子量は約１０００００である。カチオン性の電荷を持ち、パルプ繊維に自己定着する性質を持つ。

＜紙材におけるＰＦＯＡの検出＞
ＧＣ／ＦＩＤ法で定量分析し、検出限界以下（２ｐｐｂ）であれば、紙材中に含有しないとする。

＜ワックスピック：表面強度＞
ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１の規定に準拠して測定した。

＜耐油度＞
ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４１の規定に準拠して測定した。

＜透気度＞
ＪＩＳ Ｐ ８１１７の規定に準拠して測定した。

＜紙の欠点＞
抄紙後、巻き取りから採取した１００ｍｍ×３０００ｍの紙表面を目視で観察し、縦３ｍｍ×横３ｍｍ以上の大きさの欠点（ピッチ等）をカウントし、下記の基準で評価を行った。
（評価基準）
５：欠点なし
４：欠点数が１個
３：欠点数が２個以上３個未満
２：欠点数が３個以上５個未満
１：欠点数が５個以上
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

＜ドライヤー剥離性＞
ヤンキードライヤーにおける、紙の剥離部を目視で観察し、比較例２におけるドライヤー剥離性および紙紛発生量をベースとして、相対評価を行った。
（評価基準）
５：剥離性は同じ・紙紛量は同じ
４：剥離性は同じ・紙紛量は少し多い
３：剥離性は少し悪い・紙紛量は少し多い
２：剥離性は少し悪い・紙紛量はかなり多い
１：剥離性はかなり悪い・紙紛量はかなり多い
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

＜セロハンテープ剥離性＞
プリント化粧板用紙の片面にクラボウ社製グラビア試験印刷機にてグラデーション版を用いグラビア印刷を施した後、同様にして同じ面にウレタン樹脂（東洋インキ社製、ＵＲＰＳ）を印刷塗布した。樹脂を印刷塗布した面が表面になるように合板上に接着剤（コニシ社製、木工用ボンド）を用いてプリント化粧板用紙を貼着し、プリント化粧板を得た。プリント化粧板の表面に縦横１ｍｍの升目が１０×１０個並んだ碁盤目状にカッターナイフで合板に達するまで切込みを入れた。切込み部分にセロハンテープ（ニチバン株式会社製、登録商標「セロテープ」、２４ｍｍ巾）を貼り付けた後、該テープを手で剥離した。その後、プリント化粧板用紙が剥離せずに残った升目数をカウントし、セロハンテープ剥離性（紙間強度）を評価した。
（評価基準）
５：全部残った
４：残った升目が９０〜９９個
３：残った升目が７９〜８９個
２：残った升目が６９〜７８個
１：残った升目が６８個以下
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

＜実用評価：油のにじみ＞
セロハンテープ剥離性の評価に用いたものと同様にして得たプリント化粧板の表面にカッターナイフで合板に達するまで長さ１０ｍｍの切込みを２本十字に入れ、この切込みが全て浸されるように機械用油（新日本石油株式会社製、ＶＧ３２）を滴下し、２４時間放置した。その後、機械用油を拭き取って油のにじみを目視により観察し、十字の交点（中心部）から最も離れた箇所までの距離（ｍｍ）を定規で測定し、下記の基準で評価した。
（評価基準）
５：油のにじみがない
４：油のにじみが１０ｍｍ未満
３：油のにじみが１０以上２０ｍｍ未満
２：油のにじみが２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満
１：油のにじみが３０ｍｍ以上
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

＜実用評価：印刷適性＞
プリント化粧板用紙に、クラボウ社製グラビア試験印刷機にて、油性インキ（粘度：ザーンカップＮｏ．３法により１４秒、東洋インキ社製、ＧＴカラー）を用いて階調印刷を行った後、白抜けを目視により観察し、下記の基準で評価した。
（評価基準）
５：白抜けがない
４：白抜けが少ない
３：白抜けがやや目立つ
２：白抜けが多く目立つ
１：白抜けがかなり多く目立つ
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

＜実用評価：合板貼合適性＞
合板上（１０ｃｍ四方）に接着剤（コニシ社製、木工用ボンド）を用いてプリント化粧板用紙（１０ｃｍ四方）を貼着し、即時に１２０℃の乾燥機に入れ、１分後乾燥機から取り出し、合板と紙材との貼着性を目視で観察し、四隅の浮き上がり具合を指標に、下記の基準で評価した。
（評価基準）
５：紙材の浮き上がりがない
４：紙材の浮き上がりが１ｍｍ未満
３：紙材の浮き上がりが１ｍｍ以上２ｍｍ未満
２：紙材の浮き上がりが２ｍｍ以上５ｍｍ未満
１：紙材の浮き上がりが５ｍｍ以上
評価３〜５であれば、プリント化粧板用紙材として合格レベルとする。

本発明は、化粧板用紙材に代表されるようなプリント化粧板用紙全般に適用できるものである。

乾燥工程を示す図である。 乾燥工程の一部拡大図である。 乾燥工程の一部拡大図である。

符号の説明

１…ヤンキードライヤー、２…タッチロール、３…剥離剤スプレー、１０…湿紙、１１…剥離剤。

Claims (4)

1. 紙材に、油脂成分の含浸に対して耐油性を発現する耐油剤が内添されることでなるプリント化粧板用紙であって、
   官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤が含有され、
   ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４１に規定する耐油度が２級以上であり、
   ヤンキードライヤーにて乾燥および片艶面仕上げされてなる、ことを特徴とするプリント化粧板用紙。
2. 前記フッ素系耐油剤が対パルプ固形分０．０５〜１．０質量％含有されている、請求項１記載のプリント化粧板用紙。
3. ポリアクリルアミドからなる乾燥紙力増強剤およびポリアミドアミン・エピクロロヒドリンからなる湿潤紙力増強剤が含有されており、
   前記乾燥紙力増強剤は、固形分換算で前記湿潤紙力増強剤より多く含有されている、請求項１または２記載のプリント化粧板用紙。
4. 紙材に、油脂成分の含浸に対して耐油性を発現する耐油剤が内添され、前記耐油剤が内添された前記紙材をヤンキードライヤーで乾燥および片艶面仕上げすることでなるプリント化粧板用紙の製造方法において、
   前記紙材に、官能基を含めたフッ素樹脂の分子量が３０００〜８００００であるフッ素系耐油剤を、対パルプ固形分０．０５〜１．０質量％内添し、
   前記ヤンキードライヤー表面に植物油を原料とした剥離剤を塗布し、
   前記剥離剤の塗布面に、前記フッ素系耐油剤が内添された湿紙状態の前記紙材を密着させることによって前記紙材の乾燥を行う、ことを特徴とするプリント化粧板用紙の製造方法。

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