JP2008236210A - 電気音響変換器 - Google Patents

Abstract

【課題】 木製シートを用いた電気音響変換器であって、プレス加熱成形時に金型中で木製シートに破断が生じることがなく、プレス加熱成形時に潤滑剤が金型に焼き付くことがない電気音響変換器用振動板を用いた電気音響変換器を提供する。
【解決手段】 一枚の木製シート２の少なくとも一方の面に木製シート２とは異なる材質のシート部材４を貼り合わせた貼り合わせシート１を備え、浸透剤を含む水溶液５、又は浸透剤及び膨潤剤を含む水溶液５が含まされた貼り合わせシート２が、一次プレス加熱成形により振動板としての所定形状に成形されて、この成形された物１２の一方の面に吸音部材４ａが貼り合わされた電気音響変換器用振動板を用いた電気音響変換器である。
【選択図】 図１４

Description

本発明は、電気音響変換器に関するものである。

木製シートを用いたスピーカ用振動板は、紙パルプやプラスチックを用いたスピーカ用振動板に比べて、より自然に近い音を再現できるものであるが、振動板形状にプレス加熱成形する際に破断しやすいという技術的課題があり、この課題を解決するものとして、下記特許文献１に開示された製造方法が提案されている。

この製造方法は、一枚の木製シートの一方の面に不織布又は紙を貼り合わせた貼り合わせシートを、潤滑剤を含む水に浸漬してからプレス加熱成形を行うものであり、潤滑剤を木製シートに含浸させることで、木製シートに滑らかさとしなやかさを与えてプレス加熱成形時に破断しにくくしている。
特開平１０−３０４４９２号公報

しかしながら、上記従来の製造方法では、プレス加熱成形時における木製シートの滑りや伸びが充分とはいえず、そのため、依然として、プレス加熱成形時に金型中で木製シートに破断が生じていた。

また、プレス加熱成形時に木製シートの表面に潤滑剤がしみ出して金型に焼き付き、木製シートが金型から剥離しにくくなるという問題点が有った。

また、金型に焼き付いた潤滑剤が部分的に剥がれ、小片となって振動板形状の成形物に付着して外観を損ねるという問題点が有った。

さらに、潤滑剤の焼き付き物をスピーカ用振動板から剥がす作業が必要となるため、生産性が低下するという問題点も有った。

また、スピーカ用振動板がボックス内に取り付けられたときにボックス内で生じる共鳴を低減させて音質を向上させることが求められていた。

本発明は上記問題点を除くことができる電気音響変換器を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る電気音響変換器は、一枚の木製シートの少なくとも一方の面に木製シートとは異なる材質のシート部材を貼り合わせた貼り合わせシートを備え、浸透剤を含む水溶液、又は浸透剤及び膨潤剤を含む水溶液が含まされた貼り合わせシートが、一次プレス加熱成形により振動板としての所定形状に成形されて、この成形された物の一方の面に吸音部材が貼り合わされた電気音響変換器用振動板を用いた電気音響変換器であることを特徴とする。

なお、本発明に用いる浸透剤は、例えば、ラウリル硫酸エステル塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、脂肪酸アミドスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物、中〜高級アルコールエチレンオキサイド付加物、オレイン酸ブチル硫酸化物、その他を一つ以上含むものとする。

また、湿潤剤は、例えば、一価アルコール、二価アルコール、三価アルコール、エチレングリコール類、ブチルグリコール類、プロピルグリコール類、糖類、ムコ多糖類、糖アルコール類、水溶性多種たんぱく質、その他を一つ以上含むものとする。

なお、浸透剤の使用濃度については、０．００１重量％以上で木材に対しての浸透効果が得られるが、安定して浸透効果が得られるのは、０．１重量％以上である。また、木製シート中に浸透剤が残留することにより、振動板としての耐久性に影響を及ぼすという点から、浸透剤の使用濃度は必要最小量にとどめるのが望ましい。従って、浸透剤の使用濃度は好ましくは１重量％以下とすることができる。

また、湿潤剤の使用濃度については、０．０１重量％以上で木材に対しての浸透効果が得られるが、安定して浸透効果が得られるのは、０．１重量％以上である。また、木製シート中に湿潤剤が残留することにより、振動板としての耐久性に影響を及ぼすという点から、湿潤剤の使用濃度を必要最小量にとどめるのが望ましい。従って、湿潤剤の使用濃度は２０重量％以下にすることが好ましく、さらには厚さ０．０１ｍｍから１ｍｍの木製シートに対しては、１０重量％以下にすることがいっそう好ましい。

「木製シートとは異なる材質のシート部材」としては、例えば、不織布、紙、織物等を使用することができる。本発明に係る電気音響変換器用振動板を、イヤホーン、ヘッドホーン等に適用する場合は、軟質プラスチックフィルム等のフィルムを用いてもよい。スピーカに適用する場合は、軟質プラスチックフィルムに加えて、スポンジ、ダンボール、ガラスファイバー等を用いてもよい。木製シート単体の厚みを薄くする必要がある場合は、「木製シートとは異なる材質のシート部材」としてフィルムや紙を選択するのが好ましく、それ以外の場合は、上述したその他の材料を選択するのが好ましい。

なお、貼り合わせシートとして縦横均等な強度を必要とする場合には、例えば２軸織物又は４軸織物等の織物を木製シートに貼り合わせるようにしてもよい。織物は、必要な部分又は軸方向の強度を必要な大きさに調整するのが容易であるため、軽量で剛性の高い振動板を容易に得ることができるという利点を有する。

また、吸音部材としては、例えば、羊毛フェルトまたは化繊綿フェルトなどのフェルト、あるいは不織綿布またはレーヨン綿布などの綿布等の部材、すなわち、軽量で内部に空気の層を作りやすい繊維等の部材を使用することができる。なお、この吸音部材の厚さは、例えば木製シートと同程度に抑えることが望ましく、例えば、０．００５ｍｍから３ｍｍの範囲とすればよい。

なお、木製シート単体の厚みについては、木製シートとして使用可能な０．０１ｍｍから３ｍｍが好ましい範囲であるが、特にイヤホーンやヘッドホーン用の小さい振動板に対しては、０．０１ｍｍから０．１ｍｍ未満が好ましい範囲であり、通常振動板としてはかつら剥きやスライスによって作製容易な０．０１ｍｍから０．３ｍｍが好ましい範囲である。一方、大きい低音用振動板に対しては、１ｍｍから２ｍｍ、あるいは２ｍｍ超から３ｍｍが好ましい範囲である。

本発明によれば、浸透剤や湿潤剤を含む水が木製シート内に入り込んで木製シートに伸縮性を与えるのに加えて、浸透剤や湿潤剤が更に多くの水分を木製シートに与える作用を発揮することにより、木製シートの大きな伸びを実現することができるので、プレス加熱成形時に木製シートが金型中で破断しにくくなり、歩留まり率が向上する。なお、木製シートの伸縮性や水分の吸収性の程度に応じて、水、浸透剤、湿潤剤の重量比率を適宜調整する。木製シートがプレス加熱成形中に金型内で略均一に伸びることにより、全体にわたって厚みのばらつきが少ない電気音響変換器用振動板が得られるため、これを用いたスピーカ、イヤホーン、ヘッドホーン等の電気音響変換器の音響特性が向上する。

また、プレス加熱成形により得られた成形物の一方の面に吸音部材を貼り合わせた貼り合わせシートが、振動板としての所定形状に成形されることにより、例えば、スピーカ用振動板がボックス内に取り付けられたときにボックス内で生じる、筐体内の共鳴を低減させることができるため、これを用いたスピーカ、イヤホーン、ヘッドホーン等の電気音響変換器の音響特性が向上する。

また、浸透剤や湿潤剤は、共にプレス加熱成形用の金型内で焼き付きを発生させることがないので、ワークの金型からの離型性の低下、ワークの汚れ、金型の汚れ等が発生することはない。したがって、歩留まり率が向上すると共に、焼き付き物を振動板や金型から剥がす作業が不要であるため、生産性が向上し、製造コストが低減する。

以下、本発明の一実施形態を説明する。図１は本発明に係る電気音響変換器用振動板の製造方法を示すフローチャート、図２及び図３は第１の実施形態の説明図である。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図２（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート２の一方の面に木製シート以外のシート部材（不織布）４を接着剤層３を介して貼り合わせた貼り合わせシート１を準備し、ブチルナフタレンスルホン酸ソーダを０．０５重量％含む水溶液を調製し、図２（ｂ）に示す如く、貼り合わせシート１を適当な寸法にカットして、この水溶液５中に浸漬する。そして、貼り合わせシート１にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート１を、図２（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型６にてプレス加熱成形する。金型６は所定の形状に形成された雄型７と雌型８から成る雌雄タイプのもので、ヒータ９、１０を有している。

ブチルナフタレンスルホン酸ソーダが木製シート２内に入り込んで木製シート２に伸縮性を与えるのに加えて、ブチルナフタレンスルホン酸ソーダが更に多くの水分を木製シート２に与える作用を発揮することにより、木製シート２の大きな伸びを実現することができるので、プレス加熱成形時に木製シート２が金型６中で破断しにくい。

また、水溶液５中には潤滑剤が入っていないため、プレスの際に金型６には付着物が発生せず、貼り合わせシート１が金型６に焼き付くこともなく、割れ等の不良もない良好な成形物１２が得られる。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物１２を、図２（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液１１中に浸漬する。同時に超音波振動子１３による振動を熱硬化性樹脂溶液１１に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物１２に対して、図２（ｅ）に示すように、常温でファン１４により風を吹き付けながら強制乾燥させる。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図２（ｃ）に示す金型６を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物１２に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物１２に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから、二次プレス加熱成形工程１０５において再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物１２の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図３（ａ）に示すように、吸音部材４ａの一方の面に接着剤層３を配置した吸音層１ａを用意する。そして、図３（ｂ）に示す金型６において成形物１２と共に三次プレス成形を行い、吸音層１ａと成形物１２とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程１０６における三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

次いで、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、貼り合わせ工程１０６にて得られた成形物に中心孔を形成すると共に成形物を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行う。そしてこの成形物に耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図３（ｃ）に示す如く、中心孔１５が形成されたラッパ状の成形物１２ａ（スピーカ用振動板）が得られる。

なお、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物を予め加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図３（ａ）に示す吸音部材４ａと接着剤層３からなる吸音層１ａを成形物１２と貼り合わせるために、図３（ｂ）に示す金型６において三次プレス成形を行った後に、図１に示す成形工程１０７において、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行えばよい。

次に、本発明の第２の実施形態を図１、図４及び図５に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図４（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート１７の一方の面に接着剤層１８を介して和紙１９を貼り合わせた貼り合わせシート１６を準備し、図４（ｂ）に示す如く、エチレングリコールを５重量％及びジ２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルナトリウムを０．１重量％含む混合水溶液２０を調製し、貼り合わせシート１６を適当な寸法にカットしてこの水溶液２０中に浸漬する。貼り合わせシート１６にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。なお、ワークの乾燥時間を早めるために若干のエチルアルコールを水溶液２０に溶解させた。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート１６を、図４（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型２１にてプレス加熱成形する。金型２１は所定の形状に形成された雄型２２と雌型２３から成る雌雄タイプのもので、ヒータ２４、２５を有している。このプレスの際、水溶液２０中には潤滑剤が入っていないため、金型２１には付着物が発生せず、貼り合わせシート１６が金型２１に焼き付くこともなく、割れ等の不良がない良好な成形物が得られる。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物２６を図４（ｄ）に示すように熱硬化性樹脂溶液２７中に浸漬する。同時に超音波振動子１００ａによる振動を熱硬化性樹脂溶液２７に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。このようにして得られた成形物２６を温度６０℃、相対湿度９０％の雰囲気中で２４時間放置して観察した結果、超音波を用いない場合と比べて変形が著しく少ないことがわかった。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物２６に対して、図４（ｅ）に示すように、常温でファン１０１ａにより風を吹き付けながら強制乾燥させる。常温の風による強制乾燥は、高温の風を用いる方法（例えば赤外線ランプや熱風強制乾燥）に比べて、次工程における二次プレス加熱成形工程１０５での割れの不良率は略１０分の１に抑えられることがわかった。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図４（ｃ）に示す金型２１を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物２６に対して二次プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物２６に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから、二次プレス加熱成形工程１０５において再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物２６の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図５（ａ）に示すように、吸音部材１９ａの一方の面に接着剤層１８を配置した吸音層１６ａを用意する。そして、図５（ｂ）に示す金型２１において、成形物２６と共に三次プレス成形を行い、吸音層１６ａと成形物２６とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程１０６における三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物に中心孔を形成すると共に成形物を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図５（ｃ）に示す如く、中心孔３０ａが形成されたラッパ状の成形物２６ａ（スピーカ用振動板）が得られる。

なお、図１の二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物を予め加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図５（ａ）に示す吸音部材４ａと接着剤層３からなる吸音層１ａを成形物２６と貼り合わせるために、図５（ｂ）に示す金型２１において三次プレス成形を行い、その後、図１に示す成形工程１０７において、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行えばよい。

次に、本発明の第３の実施形態を図１、図６及び図７に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図６（ａ）に示す如く、厚さが略０．５ｍｍの木製シート２９の一方の面に接着剤層３０を介して不織布３１を貼り合わせた貼り合わせシート２８を準備し、図６（ｂ）に示す如く、ジ２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルソーダを０．１重量％含む水溶液３２を調製し、貼り合わせシート２８を適当な寸法にカットしてこの水溶液３２中に浸漬する。そして、貼り合わせシート２８にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート２８を、図６（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型３３にてプレス加熱成形する。金型３３は所定の形状に形成された雄型３４と雌型３５から成る雌雄タイプのもので、ヒータ３６、３７を有している。このプレスの際、水溶液３２中には潤滑剤が入っていないため、金型３３には付着物が発生せず、貼り合わせシート２８が金型３３に焼き付くこともなく、割れ等の不良がない良好な成形物が得られた。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物３８を、図６（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液３９中に浸漬する。熱硬化性樹脂が成形物３８に充分に浸透するまで（約６０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物３８に対して、図６（ｅ）に示すように、常温でファン４０により風を吹き付けながら強制乾燥させる。常温の風による強制乾燥は、高温の風を用いる方法（例えば赤外線ランプや熱風強制乾燥）に比べて、次工程における二次プレス加熱成形工程１０５での割れの不良率は略１０分の１に抑えられることがわかった。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図６（ｃ）に示す金型３３を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物３８に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物３８に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物３８の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図７（ａ）に示すように、吸音部材３１ａの一方の面に接着剤層３０を配置した吸音層２８ａを用意する。そして、図７（ｂ）に示す金型３３において、成形物３８と共に三次プレス成形を行い、吸音層２８ａと成形物３８とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程１０６における三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物に中心孔を形成すると共に成形物３８を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図７（ｃ）に示す如く、中心孔４１が形成されたラッパ状の成形物３８ａが得られる。

なお、図１の二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物に加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図７（ａ）に示す吸音部材３１ａと接着剤層３０からなる吸音層２８ａを成形物３８と貼り合わせるために、図７（ｂ）に示す金型において三次プレス成形を行い、その後、図１に示す成形工程１０７において、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行えばよい。

本実施形態においても、第１の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

次に、本発明の第４の実施形態を図１、図８及び図９に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図８（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート４３の両面に接着剤層４４を介して不織布４５を貼り合わせた貼り合わせシート４２を準備し、図８（ｂ）に示す如く、エチルアルコール１０重量％を含む水溶液４６（あるいはこの水溶液にさらに２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルソーダ０．０５重量％を加えても良い）を調製し、貼り合わせシート４２を適当な寸法にカットしてこの水溶液４６中に浸漬する。そして、貼り合わせシート４２にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート４２を、図８（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型４７にてプレス加熱成形する。金型４７は所定の形状に形成された雄型４８と雌型４９から成る雌雄タイプのもので、ヒータ５０、５１を有している。このプレスの際、水溶液４６中には潤滑剤が入っていないため、金型４７には付着物が発生せず、貼り合わせシート４２が金型４７に焼き付くこともない。また、貼り合わせシート４２の両面に設けた不織布４５の補強効果により、割れ不良のない生産性の高い工程となった。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物５２を、図８（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液５３中に浸漬する。同時に超音波振動子５４による振動を熱硬化性樹脂溶液５３に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物５２に対して、図８（ｅ）に示すように、常温でファン５５により風を吹き付けながら強制乾燥させる。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図８（ｃ）に示す金型４７を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物５２に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物５２に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物５２の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図９（ａ）に示すように、吸音部材４５ａの一方の面に接着剤層４４を配置した吸音層４２ａを用意する。そして、図９（ｂ）に示す金型４７において成形物５２と共に三次プレス成形を行い、吸音層４２ａと成形物５２とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程においては、三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物５２ａに中心孔を形成すると共に成形物５２ａを所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図９（ｃ）に示す如く、中心孔５６が形成されたラッパ状の成形物５２ａ（スピーカ用振動板）が得られる。なお、内面側となる不織布４５の表面に予め耐熱性の木目印刷を施しておくことにより、木目調の外観を好む人々の要求に応えることもできる。

なお、図１の二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物を予め加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図９（ａ）に示す吸音部材４５ａと接着剤層４４からなる吸音層４２ａを成形物５２と貼り合わせるために、図９（ｂ）に示す金型４７において三次プレス成形を行い、その後、図１に示す成形工程１０７において、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行えばよい。

次に、本発明の第５の実施形態を図１、図１０及び図１１に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図１０（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート５８の一方の面に不織布６０を接着剤層５９を介して貼り合わせ、さらに、木製シート５８の接着されていない面側にスポット状の接着剤７２を介して不織布７３を貼り合わせた貼り合わせシート５７を準備し、図１０（ｂ）に示す如く、ブドウ糖５重量％及びラウリル硫酸ソーダ０．０２重量％を含む水溶液６１を調製し、貼り合わせシート５７を適当な寸法にカットしてこの水溶液６８中に浸漬する。そして、貼り合わせシート５７にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート５７を、図１０（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型６２にてプレス加熱成形する。金型６２は所定の形状に形成された雄型６３と雌型６４から成る雌雄タイプのもので、ヒータ６５、６６を有している。このプレスの際、水溶液６８中には潤滑剤が入っていないため、金型６２には付着物が発生せず、貼り合わせシート５７が金型６２に焼き付くこともない。また、貼り合わせシート５７の両面に設けた不織布６０、７３の補強効果により、割れ不良のない生産性の高い工程となった。プレス加熱成形後、内面側にスポット接着してある不織布７３は木製シート５８から剥離される。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で成形されると共に不織布７３が剥離された成形物６７を、図１０（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液６８中に浸漬する。同時に超音波振動子６９による振動を熱硬化性樹脂溶液６８に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物６７に対して、図１０（ｅ）に示すように、常温でファン７０により風を吹き付けながら強制乾燥させる。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図１０（ｃ）に示す金型６２を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物６７に対して二次プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物６７に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物６７の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図１１（ａ）に示すように、吸音部材６０ａの一方の面に接着剤層５９を配置した吸音層５７ａを用意する。そして、図１１（ｂ）に示す金型６２において成形物６７と共に三次プレス成形を行い、吸音層５７ａと成形物６７とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程１０６においては、三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物に中心孔を形成すると共に成形物を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図１１（ｃ）に示す如く、中心孔７１が形成されたラッパ状の成形物６７ａ（スピーカ用振動板）が得られる。

なお、図１の二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物を予め加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図１１（ａ）に示す吸音部材６０ａと接着剤層５９からなる吸音層５７ａを成形物６７と貼り合わせるために、図１１（ｂ）に示す金型６２において三次プレス成形を行い、その後、図１に示す成形工程１０７において、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行えばよい。

次に、本発明の第６の実施形態を図１、図１２及び図１３に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図１２（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート７５の一方の面に接着剤層７６を介して４軸織布７７を貼り合わせた貼り合わせシート７４を準備し、図１２（ｂ）に示す如く、グルコース５重量％及び２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルソーダ０．０５重量％を含む水溶液７８を調製し、貼り合わせシート７４を適当な寸法にカットしてこの水溶液７８中に浸漬する。そして、貼り合わせシート７４にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート７４を、図１２（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型７９にてプレス加熱成形する。金型７９は所定の形状に形成された雄型８０と雌型８１から成る雌雄タイプのもので、ヒータ８２、８３を有している。このプレスの際、水溶液７８中には潤滑剤が入っていないため、金型７９には付着物が発生せず、貼り合わせシート７４が金型７９に焼き付くこともない。また、貼り合わせシート７４の片面に設けた４軸織布７７により縦横均等の補強が得られるため、よりいっそう割れ不良のない生産性の高い工程となった。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物８４を、図１２（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液８５中に浸漬する。同時に超音波振動子８６による振動を熱硬化性樹脂溶液８５に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物８４に対して、図１２（ｅ）に示すように、常温でファン８７により風を吹き付けながら強制乾燥させる。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図１２（ｃ）に示す金型７９を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物８４に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物８４に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物８４の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図１３（ａ）に示すように、吸音部材７７ａの一方の面に接着剤層７６を配置した吸音層７４ａを用意する。そして、図１３（ｂ）に示す金型７９において成形物８４と共に三次プレス成形を行い、吸音層７４ａと成形物８４とを貼り合わせる。なお、貼り合わせ工程１０６では、三次プレス成形は、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物に中心孔を形成すると共に成形物を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図１３（ｃ）に示す如く、中心孔８８が形成されたラッパ状の成形物８４ａ（スピーカ用振動板）が得られる。

なお、図１の二次プレス加熱成形工程１０５の後に、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行い、中心孔が形成されたラッパ状の成形物８４に加工してもよい。この場合は、貼り合わせ工程１０６において、図１３（ａ）に示す吸音部材７７ａと接着剤層７６からなる吸音層７４ａを成形物８４と貼り合わせるために、図１３（ｂ）に示す金型７９において三次プレス成形を行い、その後、図１に示す成形工程１０７を行うことによって、再度、所定形状の抜き型を用いて打ち抜き加工を行う。

次に、本発明の第７の実施形態を図１、図２及び図３に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図２（ａ）に示す如く、厚さが略０．２５ｍｍの木製シート２の一方の面に接着剤層３を介して木製シート以外のシート部材（不織布）４を貼り合わせた貼り合わせシート１を準備し、ブチルナフタレンスルホン酸ソーダを０．０５重量％含む水溶液を調製し、図２（ｂ）に示す如く、貼り合わせシート１を適当な寸法にカットして、この水溶液５中に浸漬する。そして、貼り合わせシート１にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。なお、ブチルナフタレンスルホン酸ソーダはアルキルナフタレンスルホン酸ソーダの一種で浸透剤である。また、木製シート以外のシート部材４は、木製シート２の強度を補強する補強材の役割を持たせることができる。例えば、木製シート以外のシート部材４は、紙パルプを素材とする糸により織られて作られた紙である。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート１を、図２（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型６にてプレス加熱成形する。金型６は所定の形状に形成された雄型７と雌型８から成る雌雄タイプのもので、ヒータ９、１０を有している。

ブチルナフタレンスルホン酸ソーダが木製シート２内に入り込んで木製シート２に伸縮性を与えるのに加えて、ブチルナフタレンスルホン酸ソーダが更に多くの水分を木製シート２に与える作用を発揮することにより、木製シート２の大きな伸びを実現することができるので、プレス加熱成形時に木製シート２が金型６中で破断しにくい。

また、水溶液５中には潤滑剤が入っていないため、プレスの際に金型６には付着物が発生せず、貼り合わせシート１が金型６に焼き付くこともなく、割れ等の不良もない良好な成形物が得られた。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物１２を、図２（ｄ）に示すように、熱硬化性樹脂溶液１１中に浸漬する。同時に超音波振動子１３による振動を熱硬化性樹脂溶液１１に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物１２に対して、図２（ｅ）に示すように、常温でファン１４により風を吹き付けながら強制乾燥させる。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図２（ｃ）に示す金型６を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物１２に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物１２に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから、二次プレス加熱成形工程１０５において再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物１２の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図３（ａ）に示すように、吸音部材４ａの一方の面に接着剤層３を配置した吸音層１ａを用意する。そして、図３（ｂ）に示す金型６において成形物１２と共に三次プレス成形を行い、吸音層１ａと成形物１２とを貼り合わせる。なお、三次プレス成形においては、加熱はしなくてもよい。

次いで、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物１２に成形物１２を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行う。そして、この成形物１２に耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図３（ｃ）と異なり、中心孔１５が形成されないイヤホーンやヘッドホーン用の小さい振動板８０４が形成される。得られた振動板８０４を図１５（ａ）に示す。

次に、本発明の第８の実施形態を図１、図４及び図５に基づいて説明する。

まず、図１に示す浸漬工程１０１では、図４（ａ）に示す如く、厚さが略０．０２５ｍｍの木製シート１７の一方の面に接着剤層１８を介して、木製シート１７以外のシート部材１９を貼り合わせた貼り合わせシート１６を準備し、図４（ｂ）に示す如く、エチレングリコールを５重量％及びジ２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルナトリウムを０．１重量％含む混合水溶液２０を調製し、貼り合わせシート１６を適当な寸法にカットしてこの水溶液２０中に浸漬する。貼り合わせシート１６にしなやかさが出てくるまで（約２０分間）浸漬する。なお、ワークの乾燥時間を早めるために若干のエチルアルコールを水溶液２０に溶解させた。ここで、エチレングリコールおよびエチルアルコールは湿潤剤であり、ジ２エチルヘキシルスルホコハク酸エステルナトリウムはジアルキルスルホコハク酸エステル塩の一種で浸透剤である。また、他の材料１９は、木製シート２の強度を補強する補強材の役割を持たせることができる。たとえば、他の材料１９は、不織布あるいは４軸織物である。

次いで、図１に示す一次プレス加熱成形工程１０２では、しなやかさの出た貼り合わせシート１６を、図４（ｃ）に示す如く、予め１００℃以上に加熱された金型２１にてプレス加熱成形する。金型２１は所定の形状に形成された雄型２２と雌型２３から成る雌雄タイプのもので、ヒータ２４、２５を有している。このプレスの際、水溶液２０中には潤滑剤が入っていないため、金型２１には付着物が発生せず、貼り合わせシート１６が金型２１に焼き付くこともなく、割れ等の不良がない良好な成形物が得られた。

次いで、図１に示す熱硬化性樹脂含浸工程１０３では、一次プレス加熱成形工程１０２で得られた成形物２６を、図４（ｄ）に示すように熱硬化性樹脂溶液２７中に浸漬する。同時に超音波振動子１００ａによる振動を熱硬化性樹脂溶液２７に与え、熱硬化性樹脂が充分に浸透するまで（約５分間）浸漬する。超音波を加えながらの浸漬は、超音波を加えない場合と比較して、熱硬化性樹脂が充分に浸透するのに要する時間は略１０分の１で済む。このようにして得られた成形物２６を温度６０℃、相対湿度９０％の雰囲気中で２４時間放置して観察した結果、超音波を用いない場合と比べて変形が著しく少ないことがわかった。

次いで、図１に示す乾燥工程１０４では、熱硬化性樹脂が浸透した成形物２６に対して、図４（ｅ）に示すように、常温でファン１０１ａにより風を吹き付けながら強制乾燥させる。常温の風による強制乾燥は、高温の風を用いる方法（例えば赤外線ランプや熱風強制乾燥）に比べて、次工程におけるプレス加熱成形での割れの不良率は略１０分の１に抑えられることがわかった。

次いで、図１に示す二次プレス加熱成形工程１０５では、図４（ｃ）に示す金型２１を予め１５０℃以上に加熱しておき、成形物２６に対して再度プレス加熱成形を行う。

このように、一次プレス加熱成形工程１０２で振動板形状に成形された成形物２６に対して、熱硬化性樹脂を含浸させてから、二次プレス加熱成形工程１０５において再度プレス加熱成形を行うようにすることで、成形物２６の保形性が向上して成形前の形状に戻りにくくなるため、歩留まり率が向上する。

次いで、図１に示す貼り合わせ工程１０６では、図５（ａ）に示すように、吸音部材１９ａの一方の面に接着剤層１８を配置した吸音層１６ａを用意する。そして、図５（ｂ）に示す金型２１において成形物２６と共に三次プレス成形を行い、吸音層１６ａと成形物２６とを貼り合わせる。なお、三次プレス成形においては、加熱はしなくてもよい。

そして、図１に示す成形工程１０７では、所定形状の抜き型を用いて、成形物２６を所定の外径寸法に成形する打ち抜き加工を行った後、耐湿性の樹脂をコーティングする。これにより、図５（ｃ）とは異なり、中心孔３０ａが形成されないイヤホーンやヘッドホーン用の小さい振動板８０４が形成される。振動板８０４を図１５（ａ）に示す。

なお、上記第１〜第７実施形態において一枚の木製シートの代わりに二枚の木製シートを貼り合わせたものでもよく、さらにこの木製シートの厚みが同じでなくてもよく、例えば、一方を０．２ｍｍ厚、もう一方を０．３ｍｍ厚にしてもよい。木製シートの厚みを上記２種類の厚みの異なる木製シートの中から同じものあるいは異なるものを二枚選択することにより３種類の厚みの電気音響変換器用振動板を製造できるためそれぞれの厚みに適した大きさで製造される電気音響変換器用振動板の種類を増やすことができる。あるいは、例えば、０．２ｍｍ厚、０．３ｍｍ厚、０．４５ｍｍ厚の３種類の厚みの異なる木製シートの中から同じものあるいは異なるものを二枚選択することにより６種類の厚みの電気音響変換器用振動板を製造できるためそれぞれの厚みに適した大きさで製造される電気音響変換器用振動板の種類を増やすことができる。さらに、上記第１〜第７実施形態において二枚の木製シート２でなくてもよく、例えば、三枚の木製シート２を用いるなど複数であっても良い。

なお、また、上記第８実施形態において一枚の木製シートの代わりに二枚の木製シートを貼り合わせたものでもよく、さらにこの木製シートの厚みが同じでなくてもよく、例えば、一方を０．０２５ｍｍ厚、もう一方を０．０３５ｍｍ厚にしてもよい。木製シートの厚みを上記２種類の厚みの異なる木製シートの中から同じものあるいは異なるものを二枚選択することにより３種類の厚みの電気音響変換器用振動板を製造できるためそれぞれの厚みに適した大きさで製造される電気音響変換器用振動板の種類を増やすことができる。あるいは、例えば、０．０２５ｍｍ厚、０．３５ｍｍ厚、０．４５ｍｍ厚の３種類の厚みの異なる木製シートの中から同じものあるいは異なるものを二枚選択することにより６種類の厚みの電気音響変換器用振動板を製造できるためそれぞれの厚みに適した大きさで製造される電気音響変換器用振動板の種類を増やすことができる。さらに、上記第８実施形態において二枚の木製シート２でなくてもよく、例えば、三枚の木製シート２を用いるなど複数であっても良い。

複数の木製シートで構成した場合には、反りなどの変形を起こしにくいと共に全体にわたって厚みのばらつきが少なく強度にすぐれた電気音響変換器用振動板が得られるため、これを用いたスピーカ、イヤホーン、ヘッドホーン等の電気音響変換器の音響特性が向上する。

（スピーカの構成）
図１４は、上記第１〜第６実施形態に係る電気音響変換器用振動板を用いたスピーカの断面図である。

このスピーカ７００では、上記の第１乃至第６の実施形態のいずれかの製造方法により作製されたラッパ形状のスピーカ用振動板７０１の外周部に所定の形状のゴムエッジ７０２を全周にわたって接着し、スピーカ用振動板７０１の中心孔に所定の形状のボイスコイル７０３のボビン（予め所定のダンパー７０４が接着されている）を挿入接着してある。

これらの一体となった３点の部品が、所定のスピーカ用ハウジング７０５（予め所定の磁気回路７０６が設置されている）に接着にて取り付けてある。ボイスコイル７０３からは通電用の金属線（図示せず）が外部に引き出されており、これがハウジング７０５に取り付けてある端子（図示せず、予め金属製のハウジング７０５と絶縁されている）に接続されている。

磁気回路７０６は、ドーナツ状のプレート７０７、ドーナツ状のマグネット７０８、及びポール７０９等から成り、プレート７０７とポール７０９の間に形成された磁気ギャップ７１０にボイスコイル７０３が遊挿されている。マグネット７０８を着磁することで、スピーカとして完成する。なお、７１１はボイスコイル７０３内に異物が侵入するのを防ぐダストキャップ、７１２はエッジ７０２の端部を押さえる環状の矢紙である。

このスピーカ７００は、木製シートで形成されたスピーカ用振動板７０１の厚みが略均一であり、歪の少ない優れた音響特性が得られた。

また、このようにプレス加熱成形により得られた成形物の一方の面に吸音部材を貼り合わせ所定形状に成形された貼り合わせシートが、振動板としての所定形状に成形されることにより振動板７０１がハウジング７０５内に取り付けられたときにハウジング７０５が取り付けられるスピーカボックス（図示せず）の内部で生じる共鳴を低減させるため、これを用いたスピーカの音響特性が向上する。

木製シートで形成されたスピーカ用振動板は、自然音に近い再生音が得られ、特に、人間の声、バイオリンの音等の中高音を生々しく再現することができ、また、質感の高い外観を有するものであるため、高品位な音質と高級な外観が要求される高級オーディオ装置、高級ホームシアターシステム、放送局のモニター等にも採用できるものである。

（イヤホーンまたはヘッドホーンの構成）
図１５（ａ）は、第７及び第８実施例に係る振動板をイヤホーンまたはヘッドホーン用に適用する場合の一例を示す断面図である。

図１５（ａ）においては、第７及び第８実施例に示すいずれかの製造方法により作製された木製シート８０２、木製シート以外のシート部材８０３及び吸音部材８０２ａからなるドーム状の振動板８０４の外周部に、所定の形状のエッジ８０１が全周にわたって接着されている。エッジ８０１は、ゴムあるいは軟質プラスチックフィルムで作られている。

図１５（ｂ）は、第７及び第８実施例に係る振動板を用いたヘッドホーンの一例を示す断面図である。図１５（ｂ）に示すヘッドホーン８００は、第７及び第８実施例に係る振動板の中心部分に所定の形状のボイス・コイル８０６を備えたボビン（ボイス・コイル・ボビン）が接着されている。背気室８０９の一部を構成する筐体８１６に振動板８０４の外周部分が接着され、振動板８０４が筐体８１６に固定されている。永久磁石８０５側のボイス・コイル８０６中に電流が流れることにより、ボイス・コイル８０６に機械的駆動力が発生し、その駆動力がボイス・コイル・ボビン８１５を通して振動板８０４に伝えられ、結局、電流の変化としての情報が振動板８０４の動きとなり、周辺の空気を振動させ、情報を持った音となる。音は、耳孔８１３を通して耳（図示せず）に届く。その際に、耳以外への音の拡散を防止し、且つ外部からの騒音を遮断するために、エア・パッド８１２が設けられ、顔の側面とヘッドホーン８００との密着性を上げている。振動板８０４の振動をよりスムーズにするために、および振動板８０４の後面の空気の動きを制御するために、背極気室８１０、後部漏洩孔８０７、背気室８０９が設けられている。また、振動板８０４の全面の動きを制御するために、前極気室８１１が設けられ、保護材８２３と保護エッジ８２２には前部漏洩孔８０８が多数設けられている。

このようにプレス加熱成形により得られた成形物の一方の面に吸音部材を貼り合わせ所定形状に成形された貼り合わせシートが、振動板としての所定形状に成形されることにより振動板８０４が筐体８１６内に取り付けられたとき筐体８１６内で生じる共鳴を低減させるため、これを用いたヘッドホーンの音響特性が向上する。

図１５（ａ）に示す振動板８０４をイヤホーンに適用する場合は、図１５（ｂ）の構造を変形させればよい。例えば、図１５（ｃ）に示すように、装着面の中央に耳孔に挿入される突起部９１７を設けるようにする。

図１５（ｃ）に示すイヤホーン９００は、第７及び第８実施例に係る振動板の中心部分に所定の形状のボイス・コイル９０６のボビン（ボイス・コイル・ボビン）９０６が接着されている。背気室９０９の一部を構成する筐体９１６に振動板９０４の外周部分が接着され、振動板９０４が筐体９１６に固定されている。永久磁石９０５側のボイス・コイル９０６中に電流が流れることにより、ボイス・コイル９０６に機械的駆動力が発生し、その駆動力がボイス・コイル・ボビン９１５を通して振動板９０４に伝えられ、結局、電流の変化としての情報が、振動板９０４の振動としての動きとなり、周辺の空気を振動させ、情報を持った音となる。音は、耳孔９１３を通して耳（図示せず）に届く。また、振動板９０４の前にある耳孔のさらに前面に耳孔用突起部９１７が設けられ、その中心部分に音の通る貫通孔が設けられている。この耳孔用突起部９１７が外耳道の中へ挿入されることにより、耳以外への音の拡散を防ぎ、且つ外部の騒音を防ぐことができる。

振動板９０４の振動をよりスムーズにするために、および振動板９０４の後面の空気の動きを制御するために、背極気室９１０、後部漏洩孔９０７、背気室９０９が設けられている。また、振動板９０４の全面の動きを制御するために、前極気室９１１が設けられ、保護材９２３と保護エッジ９２２には前部漏洩孔９０８が多数設けられている。

このようにプレス加熱成形により得られた成形物の一方の面に吸音部材を貼り合わせ所定形状に成形された貼り合わせシートが、振動板としての所定形状に成形されることにより振動板９０４が筐体９１６内に取り付けられたとき筐体９１６内で生じる共鳴を低減させるため、これを用いたイヤホーンの音響特性が向上する。

なお、上記スピーカ、ヘッドホーン、イヤホーンは、電気音響変換器ともよばれる。電気音響変換器には、さらには上記実施例の他にブザー等がある。

本発明の製造方法によれば、この種の電気音響変換器用振動板をより安価に製造することが可能となるため、上記のような高価な製品だけでなく、低価格の据置型オーディオ機器や携帯型オーディオ機器等にも使用可能となる。

また、本発明の製造方法によれば、木製シートの伸縮性が向上するため、複雑な形状に加工することも可能となり、多用な形状が要求されるファッション性の高い製品や、スペース的な要求が厳しいコンパクトな製品にも採用可能となる。

したがって、あらゆる製品において大きな満足度が得られるようになるため、極めて有用であるといえる。

なお、本発明は上記の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で上記の各実施形態に種々の改変を施すことができる。

本発明の電気音響変換器用振動板の製造方法の説明図である。 本発明の第１実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第１実施形態の説明図（その２）である。 本発明の第２実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第２実施形態の説明図（その２）である。 本発明の第３実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第３実施形態の説明図（その２）である。 本発明の第４実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第４実施形態の説明図（その２）である。 本発明の第５実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第５実施形態の説明図（その２）である。 本発明の第６実施形態の説明図（その１）である。 本発明の第６実施形態の説明図（その２）である。 本発明の製造方法による電気音響変換器用振動板を用いたスピーカ装置の一実施形態の断面図である。 本発明の第７及び第８実施例に係る電気音響変換器用振動板を用いたイヤホーンまたはヘッドホーンの一実施形態の断面図である。

符号の説明

１…貼り合わせシート
１ａ…吸音層
２…木製シート
３…接着剤層
４…木製シート以外のシート部材
４ａ…吸音部材
６…金型
７…雄型
８…雌型
９…ヒータ
１１…熱硬化性樹脂溶液
１２，１２ａ…成形物
１３…超音波振動子
１４…ファン
１５…中心孔
１６…貼り合わせシート
１６ａ…吸音層
１７…木製シート
１８…接着剤層
１９…木製シート以外のシート部材
１９ａ…吸音部材
２０…水溶液
２１…金型
２２…雄型
２３…雌型
２４…ヒータ
２６，２６ａ…成形物
２７…熱硬化性樹脂溶液
２８…貼り合わせシート
２８ａ…吸音層
２９…木製シート
３０…接着剤層
３０ａ…中心孔
３１…木製シート以外のシート部材
３１ａ…吸音部材
３２…水溶液
３３…金型
３４…雄型
３５…雌型
３６…ヒータ
３８，３８ａ…成形物
３９…熱硬化性樹脂溶液
４０…ファン
４１…中心孔
４２…シート
４２ａ…吸音層
４３…木製シート
４４…接着剤層
４５…木製シート以外のシート部材
４５ａ…吸音部材
４６…水溶液
４７…金型
４８…雄型
４９…雌型
５０…ヒータ
５２，５２ａ…成形物
５３…熱硬化性樹脂溶液
５４…超音波振動子
５５…ファン
５６…中心孔
５７…シート
５７ａ…吸音層
５８…木製シート
５９…接着剤層
６０…木製シート以外のシート部材
６０ａ…吸音部材
６１…水溶液
６２…金型
６３…雄型
６４…雌型
６５…ヒータ
６７ａ，６７ａ…成形物
６８…熱硬化性樹脂溶液
６９…超音波振動子
７０…ファン
７１…中心孔
７２…接着剤
７３…木製シート以外のシート部材
７４…シート
７４ａ…吸音層
７５…木製シート
７６…接着剤層
７７…木製シート以外のシート部材
７７ａ…吸音部材
７８…水溶液
７９…金型
８０…雄型
８１…雌型
８２…ヒータ
８４，８４ａ…成形物
８５…熱硬化性樹脂溶液
８６…超音波振動子
８７…ファン
８８…中心孔
９０…相対湿度
１００ａ…超音波振動子
１０１ａ…ファン
７００…スピーカ
７０１…振動板
７０２…エッジ
７０３…ボイスコイル
７０４…ダンパー
７０５…ハウジング
７０６…磁気回路
７０７…プレート
７０８…マグネット
７０９…ポール
７１０…磁気ギャップ
８００…ヘッドホーン
８０１…エッジ
８０２…木製シート
８０２ａ…吸音部材
８０３…シート部材
８０４…振動板
８０５…永久磁石
８０６…ボイス・コイル
８０７…後部漏洩孔
８０８…前部漏洩孔
８０９…背気室
８１０…背極気室
８１１…前極気室
８１２…エア・パッド
８１３…耳孔
８１５…ボイス・コイル・ボビン
８１６…筐体
８２２…保護エッジ
８２３…保護材
９００…イヤホーン
９０４…振動板
９０５…永久磁石
９０６…ボイス・コイル
９０７…後部漏洩孔
９０８…前部漏洩孔
９０９…背気室
９１０…背極気室
９１１…前極気室
９１３…耳孔
９１５…ボイス・コイル・ボビン
９１６…筐体
９１７…突起部
９２２…保護エッジ
９２３…保護材

Claims (5)

1. 一枚の木製シートの少なくとも一方の面に前記木製シートとは異なる材質のシート部材を貼り合わせた貼り合わせシートを備え、
   浸透剤を含む水溶液、又は浸透剤及び膨潤剤を含む水溶液が含まされた前記貼り合わせシートが、一次プレス加熱成形により振動板としての所定形状に成形されて、この成形された物の一方の面に吸音部材が貼り合わされた電気音響変換器用振動板
   を用いたことを特徴とする電気音響変換器。
2. 一枚の木製シートの少なくとも一方の面に前記木製シートとは異なる材質のシート部材を貼り合わせた貼り合わせシートを備え、
   浸透剤を含む水溶液、又は浸透剤及び膨潤剤を含む水溶液が含まされ、一次プレス加熱成形によって仮成形された前記貼り合わせシートの内部又は表面の少なくともいずれかに熱硬化性樹脂物が配置され、二次プレス加熱成形により振動板としての所定形状に成形されて、この成形された物の一方の面に吸音部材が貼り合わされた電気音響変換器用振動板
   を用いたことを特徴とする電気音響変換器。
3. 前記木製シートとは異なる材質のシート部材が、不織布又は紙であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気音響変換器。
4. 前記木製シートとは異なる材質のシート部材が、織物であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気音響変換器。
5. 前記吸音部材がフェルト又は綿布であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の電気音響変換器。

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