JP2008190066A - Method for producing fiber-entangled nonwoven fabric - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は伸度方向性が制御された繊維交絡不織布の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a fiber entangled nonwoven fabric with controlled elongation directionality.
従来の繊維交絡不織布の製造方法ではその工程において絶えず長さ方向に張力が加えられていることから、できあがった繊維交絡不織布は一般に長さ方向への伸度は幅方向に比べて小さくなる、すなわち伸度方向性を有することが知られている。 In the conventional method for producing a fiber-entangled nonwoven fabric, tension is constantly applied in the length direction in the process, and thus the fiber-entangled nonwoven fabric thus obtained generally has a smaller elongation in the length direction than in the width direction. It is known to have elongation directionality.
これに対し、繊維交絡不織布の伸度方向性を制御する技術として、ある方向の寸法を固定し熱収縮を施すことで寸法を固定していない方向の伸度を増加させる方法（特許文献１）や目的とする伸度方向性をもつ基布を不織布に張り合わせる方法（特許文献２）が考案されている。しかし、前者は熱収縮を施すという煩わしさに加えて、得られる繊維交絡不織布の伸度方向性が熱収縮の条件や繊維の熱特性によって大きくばらつくという問題が生じる。また、後者は伸度方向性を確実に制御できるが、本来繊維交絡不織布がもつ風合いを損なうことになる。 On the other hand, as a technique for controlling the elongation directionality of the fiber entangled nonwoven fabric, a method of increasing the elongation in the direction in which the dimension is not fixed by fixing the dimension in a certain direction and applying heat shrinkage (Patent Document 1). In addition, a method (Patent Document 2) has been devised in which a base fabric having a desired elongation directionality is bonded to a non-woven fabric. However, in the former case, in addition to the trouble of applying heat shrinkage, there arises a problem that the elongation directionality of the obtained fiber entangled nonwoven fabric varies greatly depending on the heat shrinkage conditions and the heat characteristics of the fibers. Moreover, although the latter can control the elongation directionality reliably, the texture which a fiber entangled nonwoven fabric originally has is impaired.
一方、特許文献３では、繊維交絡不織布と織り編み物からなる熱収縮性基布を張り合わせて熱収縮した後に基布を除去することで繊維交絡不織布の伸度を制御する方法が提案されている。この方法を用いると風合いの問題を生じることなく伸度を制御できる。しかし、熱収縮を施す煩わしさが残るうえに、伸度の制御が基布及び繊維の熱収縮性に依存することから途中工程における基布への過度のダメージを避ける必要があり、交絡工程などに制約が生じる。また、基布を張り合わせる時の繊維ウェブの伸度が最終的な伸度方向性に大きく影響することから伸度方向性の制御範囲が限定される。
本発明はかかる繊維交絡不織布の問題点に鑑み、伸度の方向性を自由に制御できる繊維交絡不織布の製造方法を提供せんとするものである。 In view of the problems of the fiber-entangled nonwoven fabric, the present invention provides a method for producing a fiber-entangled nonwoven fabric in which the directionality of elongation can be freely controlled.
本発明はかかる課題を解決するため、次のような手段を採用する。すなわち、繊維を絡み合わせる工程、基布を張り合わせる工程および基布を除去する工程とを有し、該基布を張り合わせる工程を該繊維を絡み合わせる工程の途中に行う繊維交絡不織布の製造方法であって、該基布を張り合わせる工程を行う時期を変更することにより繊維交絡不織布の伸度方向性を制御することを特徴とする繊維交絡不織布の製造方法である。 The present invention employs the following means in order to solve such problems. That is, a method for producing a fiber-entangled nonwoven fabric, which includes a step of interlacing fibers, a step of pasting a base fabric, and a step of removing the base fabric, and performing the step of pasting the base fabric in the middle of the step of interlacing the fibers And it is a manufacturing method of the fiber entangled nonwoven fabric characterized by controlling the elongation directionality of a fiber entangled nonwoven fabric by changing the time which performs the process of bonding this base fabric.
本発明の製造方法によれば、伸度の方向性が自由に制御された繊維交絡不織布を提供することができる。 According to the production method of the present invention, it is possible to provide a fiber entangled nonwoven fabric in which the directionality of elongation is freely controlled.
本発明における繊維交絡不織布とは繊維ウェブに物理的処理を施すことで繊維同士を高度に絡み合わせてなる不織布のことであり、繊維を効率よく絡み合わせるには繊維ウェブ形成後、繊維を絡み合わせる工程を行う。繊維を絡み合わせる工程としては、ニードルパンチ或いはウォータージェットパンチが好ましく用いられる。 The fiber entangled nonwoven fabric in the present invention is a nonwoven fabric in which fibers are highly entangled by applying physical treatment to the fiber web. To efficiently entangle fibers, the fibers are entangled after forming the fiber web. Perform the process. A needle punch or a water jet punch is preferably used as the step of intertwining the fibers.
ここでいう繊維ウェブを構成する繊維は短繊維或いは長繊維のいずれでも良く、材質は天然繊維、合成ポリマーからなる繊維のいずれでも良い。合成ポリマーであれば例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートおよび／またはそれらの共重合体などのポリエステル類などを挙げることができるが、特に限定されるものではない。 The fiber constituting the fiber web here may be either a short fiber or a long fiber, and the material may be either a natural fiber or a fiber made of a synthetic polymer. Examples of synthetic polymers include polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12 and copolymer nylon, and polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate and / or copolymers thereof. However, it is not particularly limited.
また、上記繊維をウェブ状にする工程（繊維ウェブ形成工程）は特に限定されるものではないが、伸度方向性にとって重要なパラメータである繊維の配向をウェブ段階で規制するためには開繊を行うカーディング工程とウェブを重ね合わせてシート化するクロスラッピング工程が好ましく用いられる。ここでいう繊維の配向とは繊維の平均的な向きのことであり、前記カーディング工程とクロスラッピング工程を用いた場合は、一般的にクロスラッピング速度とシート搬送速度で決まるラッピング角度に一致する（通常はシート搬送方向すなわち長さ方向とほぼ垂直）。 Further, the process of forming the above-mentioned fibers into a web (fiber web forming process) is not particularly limited, but in order to regulate the fiber orientation, which is an important parameter for the elongation directionality, at the web stage, Preferably, a carding process for carrying out the process and a cross wrapping process for superposing the web into a sheet are preferably used. The fiber orientation here means the average orientation of the fibers. When the carding step and the cross-wrapping step are used, the fiber orientation generally coincides with the wrapping angle determined by the cross-wrapping speed and the sheet conveying speed. (Normally substantially perpendicular to the sheet conveyance direction, that is, the length direction).
なお、本発明でいう伸度方向性とはシートもしくは繊維交絡不織布外向きに張力を加えた時に生じるシートもしくは繊維交絡不織布の伸びの方向による差のことであり、本発明では次式で表すことができる。
伸度方向性＝Ｎ／Ｈ
Ｎ：長さ方向最大強力時平均伸度
Ｈ：幅方向最大強力時平均伸度
すなわち、Ｎ／Ｈの値が大きいと長さ方向に伸度が大きく、１に近い値であれば均等な伸度方向性、ゼロに近い値であれば幅方向に伸度が大きいことを表す。
The elongation directionality referred to in the present invention is a difference due to the direction of elongation of the sheet or fiber entangled nonwoven fabric that occurs when a tension is applied outwardly of the sheet or fiber entangled nonwoven fabric. Can do.
Elongation directionality = N / H
N: Average elongation at maximum strength in the length direction
H: Average elongation at maximum strength in the width direction That is, if the value of N / H is large, the elongation is large in the length direction. If the value is close to 1, uniform elongation directionality is obtained. Represents high elongation in the width direction.
ここでいうＮ及びＨの測定方法としては次のような方法が挙げられる。すなわち該繊維交絡不織布から複数枚、長さ方向を長く短冊状にカット／サンプリングし、１枚ずつ引張時強力を測定可能な引張試験機で長さ方向最大強力時の伸度を測定する。この伸度は次式で求められる。
伸度＝（Ｌ１−Ｌ）／Ｌ×１００（％）
Ｌ：引張試験機の初期つかみ距離
Ｌ１：引張強力が最大時のつかみ間隔
この測定値の平均値が長さ方向最大強力時平均伸度、すなわちＮである。同様に該繊維交絡不織布から複数枚幅方向を長く短冊状にカット、サンプリングし、１枚ずつ引張試験機で幅方向最大強力時の伸度を測定し、平均したものがＨである。
The following methods are mentioned as a measuring method of N and H here. That is, a plurality of the fiber entangled nonwoven fabrics are cut / sampled into a strip shape having a long length direction, and the elongation at the maximum strength in the length direction is measured with a tensile tester capable of measuring the tensile strength one by one. This elongation is obtained by the following equation.
Elongation = (L1-L) / L × 100 (%)
L: Initial grip distance of the tensile tester L1: Gripping interval when the tensile strength is maximum The average value of the measured values is the average elongation at the maximum strength in the length direction, that is, N. Similarly, a plurality of sheets in the width direction are cut into long strips from the fiber entangled nonwoven fabric, sampled, the elongation at the maximum strength in the width direction is measured one by one with a tensile tester, and the average is H.
シート化した後、繊維を絡み合わせる工程を行う。本発明において、シート化した後繊維を絡み合わせる工程には、ニードルパンチの他、ウォータージェットパンチも採用でき、それらを組み合わせてもよい。通常、ニードルパンチであれば複数台のニードルパンチを用い、ウォータージェットパンチであれば、複数回ウォータージェットパンチを行う。 After forming into a sheet, a process of intertwining the fibers is performed. In the present invention, in addition to the needle punch, a water jet punch may be employed in the step of entwining the fibers after forming into a sheet, and these may be combined. Normally, a plurality of needle punches are used for a needle punch, and a water jet punch is performed a plurality of times for a water jet punch.
本発明において、基布を張り合わせる工程は繊維を絡み合わせる工程の途中に行う。一旦、繊維を絡み合わせる工程を中断して基布を張り合わせる工程を行ってから再度繊維を絡み合わせる工程を行う方法でもよいし、繊維を絡み合わせる工程のある特定の段階において基布を張り合わせる工程を同時に併せて行う方法でもよい。基布を張り合わせる工程は、繊維ウェブからなるシートの伸度方向性が、基布を除去した直後に得られる繊維交絡不織布に要求される伸度方向性と一致すれば、繊維を絡み合わせる工程のいずれの段階で行っても良い。一般的に不織布の伸度方向性は繊維の配向とほぼ直交する。このため、例えば前記クロスラッピングでウェブを積層シート化した場合、シート化直後は繊維の配向がシート搬送方向にほぼ垂直に向いており、繊維を絡み合わせる工程が進むに従いシート搬送方向と平行に向くため、基布を張り合わせる工程は繊維を絡み合わせる工程と同時であることが望ましい。 In the present invention, the step of laminating the base fabric is performed during the step of interlacing the fibers. Once the process of intertwining the fibers is interrupted and the process of attaching the base fabric is performed, the process of intertwining the fibers again may be used, or the base fabric is attached in a specific stage of the process of intertwining the fibers. A method in which the steps are performed simultaneously may be used. The step of attaching the base fabric is a step of intertwining the fibers if the elongation directionality of the sheet made of the fiber web matches the elongation directionality required for the fiber entangled nonwoven fabric obtained immediately after removing the base fabric. It may be performed at any of the stages. In general, the elongation directionality of a nonwoven fabric is almost orthogonal to the fiber orientation. For this reason, for example, when the web is formed into a laminated sheet by the cross wrapping, the fiber orientation is almost perpendicular to the sheet conveying direction immediately after forming the sheet, and the fiber is in parallel with the sheet conveying direction as the process of intertwining the fibers proceeds. For this reason, it is desirable that the step of laminating the base fabric is simultaneously with the step of interlacing the fibers.
そして、本発明においては、基布を張り合わせる工程を繊維を絡み合わせる工程のどの段階で行うかで、繊維交絡不織布の伸度方向性を制御することができる。 And in this invention, the elongation directionality of a fiber entangled nonwoven fabric is controllable by which step of the process to which a fiber is entangled the process of bonding a base fabric.
例えば繊維を絡み合わせる工程として複数台のニードルパンチを用いる場合であれば、その何台目かのニードルパンチにおいて基布の張り合わせを一緒に行い、そしてその何台目で行うかによって、できあがった繊維交絡不織布の伸度方向性を制御することができる。
一般的に基布を張り合わせる前のシートもしくは繊維交絡不織布の場合、繊維を絡み合わせる工程の前半であるほど繊維の配向がシート搬送方向に垂直に向いていることから、基布を張り合わせるタイミングが繊維を絡み合わせる工程の前半であるほど、すなわちニードルパンチであれば基布を張り合わせる何台目かが小さい数字であるほど、伸度方向性は大きくなる。反対に基布を張り合わせるタイミングが繊維を絡み合わせる工程の後半であるほどすなわちニードルパンチの何台目かが大きい数字であるほど、繊維の配向がシート搬送方向に向いていることから、伸度方向性は小さくなる。
本発明における基布には、不織布、織物、編み物など該繊維交絡不織布中間製品と張り合わせたときにその繊維配向性を固定できるものであればいずれを用いることもできるが、張り合わせ後に該繊維交絡不織布にニードルパンチ等の物理的処置を施す場合は織物を用いることが好ましい。中でも構成糸が１〜１００デシテックスの撚糸からなり織密度が経緯ともに５０〜２００本／２．５４ｃｍである織物が強度及び後工程への影響の無さから好ましく用いられる。
For example, if a plurality of needle punches are used as a process for intertwining the fibers, the finished fabrics are formed depending on how many needle punches are used together to bond the base fabric together. The elongation directionality of the entangled nonwoven fabric can be controlled.
In general, in the case of a sheet or fiber entangled non-woven fabric before pasting the base fabric, the fiber orientation is perpendicular to the sheet conveying direction in the first half of the process of interlacing the fibers, so the timing when the base fabric is pasted Is the first half of the step of intertwining the fibers, that is, the number of units that are bonded to the base fabric in the case of a needle punch is a smaller number, the greater the elongation directionality. On the contrary, as the timing of pasting the base fabric is in the latter half of the process of intertwining the fibers, that is, as the number of needle punches is a larger number, the fiber orientation is oriented in the sheet conveyance direction. Directionality becomes smaller.
As the base fabric in the present invention, any nonwoven fabric, woven fabric, knitted fabric and the like can be used as long as the fiber orientation can be fixed when pasted with the intermediate product of the fiber entangled nonwoven fabric. When physical treatment such as needle punching is applied to the fabric, it is preferable to use a woven fabric. Among them, a woven fabric having a constituent yarn of 1 to 100 dtex twisted yarn and a weaving density of 50 to 200 yarns / 2.54 cm in both backgrounds is preferably used because of its strength and no influence on subsequent processes.
基布を構成する繊維の材質としては合成ポリマーであれば、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートおよび／またはそれらの共重合体などのポリエステル類などを挙げることができるが、特に限定されるものではない。 If the material of the fibers constituting the base fabric is a synthetic polymer, for example, polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer nylon, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate and / or those Although polyesters, such as a copolymer, etc. can be mentioned, It does not specifically limit.
該基布と該繊維交絡不織布を張り合わせる方法としては、繊維配向性を固定できるものであれば特に限定されるものではないが、ニードルパンチ、ウォータージェットパンチ或いはニードルパンチとウォータージェットパンチとの組み合わせにより該繊維交絡不織布の繊維を基布に絡み合わせる方法や基布を糊付けする方法などを用いることができる。なかでも、ニードルパンチ、ウォータージェットパンチ、或いはニードルパンチとウォータージェットパンチとの組み合わせが好ましい。なお、基布を張り合わせる工程を繊維を絡み合わせる工程と同時に行う場合は、繊維を絡み合わせる工程にどの方法を採用するかに依存する。 The method of laminating the base fabric and the fiber entangled nonwoven fabric is not particularly limited as long as the fiber orientation can be fixed. Needle punch, water jet punch, or a combination of needle punch and water jet punch Thus, a method of intertwining the fibers of the fiber-entangled nonwoven fabric with the base fabric or a method of gluing the base fabric can be used. Among these, a needle punch, a water jet punch, or a combination of a needle punch and a water jet punch is preferable. In addition, when performing the process of bonding a base fabric simultaneously with the process of intertwining fibers, it depends on which method is employed for the process of intertwining fibers.
該基布と該繊維交絡不織布を張り合わせる工程と該基布を除去する工程との間には、基布が繊維の配向性を固定する能力を保持しうる内容であればどのような工程が入っても問題なく、単一でも複数でもよい。例えば、さらに繊維交絡を促進するためのニードルパンチ或いはウォータージェットパンチ等の工程、該繊維交絡不織布にポリウレタン等のバインダー成分を付与する工程、繊維を極細化する工程（この場合、繊維交絡不織布を海島型複合繊維や割繊型複合繊維等の極細繊維発生型繊維で構成しておく）、染色工程、起毛工程など或いはそれらを組み合わせた工程が考えられる。 Between the step of laminating the base fabric and the fiber entangled nonwoven fabric and the step of removing the base fabric, any step is acceptable as long as the base fabric can maintain the ability to fix the fiber orientation. There is no problem even if it enters, and it may be single or plural. For example, a step such as needle punch or water jet punch for further promoting fiber entanglement, a step of imparting a binder component such as polyurethane to the fiber entangled nonwoven fabric, a step of ultrafine fiber (in this case, the fiber entangled nonwoven fabric is And the like, a dyeing process, a raising process, etc., or a process combining them may be considered.
基布を除去する工程は、基布を張り合わせる工程の後に行うが、基布を張り合わせる工程の後であればいずれの段階で行ってもよい。例えば、一旦、繊維を絡み合わせる工程を中断して基布を除去する工程を行ってからさらに繊維を絡み合わせる工程を行う方法でもよいし、繊維を絡み合わせる工程を終えた後に基布を除去する工程を行う方法でもよい。 The step of removing the base fabric is performed after the step of pasting the base fabric, but may be performed at any stage after the step of pasting the base fabric. For example, it may be a method of once suspending the fiber entanglement step and performing the step of removing the base fabric, and further performing the step of tangling the fibers, or removing the base fabric after completing the step of entanglement of the fibers. The method of performing a process may be used.
該基布を除去する方法としては、基布を針布やサンドペーパーを用いて研削する方法、機械的に剥離する方法、またはスライス機により厚み方向に半裁して除去する方法などを用いることができるが、効率的且つ残すことなく基布を除去するにはスライス機により厚み方向に半裁する方法が好ましく用いられる。 As a method for removing the base fabric, a method of grinding the base fabric using a needle cloth or sandpaper, a method of mechanically peeling, or a method of removing the base fabric in half by a slicing machine is used. However, in order to remove the base fabric efficiently and without leaving, a method of half-cutting in the thickness direction by a slicing machine is preferably used.
次に、実施例および比較例により、本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例における伸度および伸度方向性は、以下に示す方法で測定したものである。 Next, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples. In addition, the elongation and elongation directionality in Examples are measured by the following methods.
（１）伸度：
２ｃｍ×２０ｃｍのサンプルを長さ方向、幅方向にそれぞれ３枚ずつ採取し、引張強力を縦軸にサンプル長さを横軸にしたグラフをパソコンへ出力する機能が付いた定速伸長型引張試験機を用い、初期つかみ間隔を１５ｃｍとし、引張速度２０ｃｍ／ｍｉｎでサンプルが破断するまで引き伸ばし、次の式により伸度(％)を求めた。３枚の平均値を各方向の伸度（最大強力時平均伸度）とした。
伸度＝（Ｌ１−Ｌ）／Ｌ×１００（％）
Ｌ：初期つかみ間隔（＝１５ｃｍ）
Ｌ１：引張強力が最大時のつかみ間隔（ｃｍ）
（２）伸度方向性：
上記（１）で得られた長さ方向最大強力時平均伸度と幅方向最大強力時平均伸度を用いて次の式により伸度方向性を算出した。
伸度方向性＝Ｎ／Ｈ
Ｎ：長さ方向最大強力時平均伸度（％）
Ｈ：幅方向最大強力時平均伸度（％）
［実施例１］
島成分としてポリエチレンテレフタレート繊維、海成分としてポリスチレンからなる成分比（重量比）８０／２０、島数１６、複合３．５デシテックス、繊維長５１ｍｍ、捲縮数１４山／２．５４ｃｍの海島型複合繊維の原綿を用いて、カードマシンにより該原綿を開繊しウェブ化した後、クロスラッパーで該ウェブを重ね合わせることにより積層ウェブを作成した。次いでランダムにニードルが植え付けられたニードルボードを有するニードルパンチマシン１０台を用いて、該積層ウェブに１台３００本／ｃｍ２ 、合計３０００本／ｃｍ２ のニードルパンチを順次行って、幅１２０ｃｍ、ウェブ繊維目付３００ g／ｍ２ の不織布シートを作成した。このとき、１台目のニードルパンチマシンでは基布としてポリエチレンテレフタレート強撚糸からなる織密度が経緯ともに１００本／２．５４ｃｍ、目付７５ｇ／ｃｍ２の織物をニードルボードと反対方向から挿入し、積層ウェブに張り合わせた。
(1) Elongation:
A constant-speed extension type tensile test with a function to output 3 graphs of 2 cm x 20 cm samples in the length and width directions, and to output a graph with tensile strength on the vertical axis and sample length on the horizontal axis to a personal computer. Using a machine, the initial gripping interval was 15 cm, the sample was stretched at a tensile rate of 20 cm / min until the sample broke, and the elongation (%) was determined by the following formula. The average value of the three sheets was defined as the elongation in each direction (average elongation at maximum strength).
Elongation = (L1-L) / L × 100 (%)
L: Initial grip interval (= 15 cm)
L1: Grasp interval when the tensile strength is maximum (cm)
(2) Elongation directionality:
The elongation directionality was calculated by the following formula using the average elongation at the maximum strength in the length direction and the average elongation at the maximum strength in the width direction obtained in (1) above.
Elongation directionality = N / H
N: Average elongation at maximum strength in the length direction (%)
H: Average elongation at maximum strength in the width direction (%)
[Example 1]
Sea-island composite with polyethylene terephthalate fiber as island component, polystyrene component as sea component (weight ratio) 80/20, island number 16, composite 3.5 dtex, fiber length 51 mm, crimp number 14 mountains / 2.54 cm Using raw fiber cotton, the raw cotton was opened with a card machine to form a web, and then the web was overlapped with a cross wrapper to form a laminated web. Then using the ten needle punching machine having a needle board needles planted at random, one in laminate web 300 lines / cm 2, sequentially carried out needle punching of total 3000 / cm 2, width 120 cm, A nonwoven fabric sheet having a web fiber basis weight of 300 g / m 2 was prepared. At this time, in the first needle punch machine, a fabric having a weave density of 100 / 2.54 cm and a basis weight of 75 g / cm 2 made of polyethylene terephthalate strong twisted yarn as a base fabric was inserted from the opposite direction to the needle board, and laminated. Laminated on the web.
該不織布シートを２５℃の１２％ポリビニルアルコール水溶液に含浸後乾燥することで形体安定材としてポリビニルアルコールをシートに付与した後、抽出工程でトリクロロエチレンの液流中にさらし、海成分であるポリスチレンを抽出した。これを含浸工程でポリウレタン−ジメチルホルムアミド溶液に含浸した後、水中でポリウレタンを凝固させ、さらに水流中にさらしてジメチルホルムアミドとポリビニルアルコールを抽出後、乾燥機で乾燥させてポリエチレンテレフタレート繊維とポリウレタン及びポリエチレンテレフタレート織物からなる幅１２０ｃｍ厚み１ｍｍ不織布を作成した。 The nonwoven sheet is impregnated with a 12% polyvinyl alcohol aqueous solution at 25 ° C. and dried to give polyvinyl alcohol as a shape stabilizer to the sheet, and then exposed to a trichlorethylene liquid stream in an extraction process to extract polystyrene as a sea component. did. After impregnating it in a polyurethane-dimethylformamide solution in an impregnation step, the polyurethane is solidified in water, further exposed to a stream of water to extract dimethylformamide and polyvinyl alcohol, and then dried in a drier to make polyethylene terephthalate fiber, polyurethane and polyethylene A nonwoven fabric having a width of 120 cm and a thickness of 1 mm made of a terephthalate fabric was prepared.
該不織布シートをバンドナイフによって厚み方向に半裁し、基布であるポリエチレンテレフタレート織物をはがして、厚み０．５ｍｍのポリエステル繊維とポリウレタンからなる不織布を作成した。 The nonwoven fabric sheet was cut in half in the thickness direction with a band knife, and the polyethylene terephthalate fabric as a base fabric was peeled off to prepare a nonwoven fabric made of polyester fiber and polyurethane having a thickness of 0.5 mm.
［実施例２］
基布であるポリエチレンテレフタレート織物を２台目のパンチマシンで積層ウェブに張り合わせる以外は実施例１と同じ方法で厚み０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維とポリウレタンからなる不織布を作成した。
[Example 2]
A nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fiber having a thickness of 0.5 mm and polyurethane was prepared in the same manner as in Example 1 except that a polyethylene terephthalate woven fabric as a base fabric was laminated to the laminated web with a second punch machine.
［実施例３］
基布であるポリエチレンテレフタレート織物を３台目のパンチマシンで積層ウェブに張り合わせる以外は実施例１と同じ方法で厚み０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維とポリウレタンからなる不織布を作成した。
[Example 3]
A non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fibers having a thickness of 0.5 mm and polyurethane was prepared in the same manner as in Example 1 except that a polyethylene terephthalate woven fabric as a base fabric was bonded to the laminated web with a third punch machine.
［比較例１］
基布であるポリエチレンテレフタレート織物を張り合わせないこと以外は実施例１と同じ方法で厚み０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維とポリウレタンからなる不織布を作成した。
[Comparative Example 1]
A non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fiber having a thickness of 0.5 mm and polyurethane was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polyethylene terephthalate fabric as the base fabric was not laminated.
［比較例２］
基布に経糸に高収縮糸を用いることで１００℃での長さ方向熱収縮率が２０％、幅方向熱収縮率が５％である織物を用いたことと、１２％ポリビニルアルコール水溶液を１００℃まで熱してシートを含浸させたこと以外は実施例２と同じ方法で厚み０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維とポリウレタンからなる不織布を作成した。
[Comparative Example 2]
By using a high shrinkage yarn as the warp for the base fabric, a fabric having a lengthwise heat shrinkage of 20% and a widthwise heat shrinkage of 5% at 100 ° C. and 100% 12% polyvinyl alcohol aqueous solution were used. A non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fiber having a thickness of 0.5 mm and polyurethane was prepared in the same manner as in Example 2 except that the sheet was impregnated by heating to ° C.
［実施例及び比較例の評価結果］
実施例及び比較例で得た不織布の長さ方向／幅方向伸度及び伸度方向性は表１のようになった。実施例２及び３は伸度方向性が１．０及び０．９となり伸度が比較的均等に分配されたシートが得られた。一方実施例１及び比較例１，２は伸度方向性が１．５及び０．６、１．３となり、実施例１、比較例２は長さ方向に、比較例１は幅方向に伸度が偏った不織布となった。
[Evaluation results of Examples and Comparative Examples]
Table 1 shows the length direction / width direction elongation and the elongation directionality of the nonwoven fabrics obtained in the examples and comparative examples. In Examples 2 and 3, the directionality of elongation was 1.0 and 0.9, and a sheet in which the elongation was distributed relatively evenly was obtained. On the other hand, Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 have elongation directions of 1.5, 0.6, and 1.3. Example 1 and Comparative Example 2 extend in the length direction, and Comparative Example 1 extends in the width direction. The nonwoven fabric was uneven in degree.
また、不織布の風合いについて健康な男女５名による官能検査を行った結果、実施例１、２、３及び比較例１についての差異を見いだすことができなかったが、比較例２は他のものに比べてやや風合いが堅いという結果になった。 Moreover, as a result of performing a sensory test by five healthy men and women on the texture of the nonwoven fabric, it was not possible to find a difference between Examples 1, 2, 3 and Comparative Example 1, but Comparative Example 2 was another one. As a result, the texture was somewhat firm.
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|---|---|---|---|
| JP2007023865A JP2008190066A (en) | 2007-02-02 | 2007-02-02 | Method for producing fiber-entangled nonwoven fabric |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008190066A true JP2008190066A (en) | 2008-08-21 |
Family
ID=39750417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007023865A Pending JP2008190066A (en) | 2007-02-02 | 2007-02-02 | Method for producing fiber-entangled nonwoven fabric |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008190066A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020519779A (en) * | 2017-05-09 | 2020-07-02 | ロウ アンド ボナー ベスローテン フェノーツハップＬｏｗ ＆ Ｂｏｎａｒ Ｂ．Ｖ． | Nonwoven carrier material having a first portion and a second portion |
-
2007
- 2007-02-02 JP JP2007023865A patent/JP2008190066A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2020519779A (en) * | 2017-05-09 | 2020-07-02 | ロウ アンド ボナー ベスローテン フェノーツハップＬｏｗ ＆ Ｂｏｎａｒ Ｂ．Ｖ． | Nonwoven carrier material having a first portion and a second portion |
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