JP2008057083A

JP2008057083A - Coated paper

Info

Publication number: JP2008057083A
Application number: JP2006237015A
Authority: JP
Inventors: Takeyuki Makino; 健幸牧野
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2006-08-31
Filing date: 2006-08-31
Publication date: 2008-03-13
Anticipated expiration: 2026-08-31
Also published as: JP4020944B1

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide lightweight coated paper which can be printed in high accuracy and prevents so-called "Nodojiwa (throat wrinkles)" formed in bound portions of the back side. <P>SOLUTION: This coated paper having a product basis weight of ≤55 g/m<SP>2</SP>is characterized in that a coated amount on one side is 3 to 5 g/m<SP>2</SP>; recycled pigment aggregates obtained by subjecting removed ink froth discharged from a waste paper-treating process as a main raw material to a dehydration process, a drying process, a calcination process and a crashing process are contained in the pigment as a coating pigment; 10 cc air permeability is ≤14 sec measured with a high pressure Gurley Densometer (R); and a time until a dynamic water absorption test value reaches 50% is ≥3 sec measured with a Size Tester (R) (EST12). <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、塗工紙に関し、特にカタログやダイレクトメール等に用いられる塗工紙に関するものである。 The present invention relates to coated paper, and more particularly to coated paper used for catalogs, direct mail, and the like.

近年、カタログやダイレクトメール等の軽量な印刷用紙には非塗工紙と塗工紙とが一般的に使用されている。非塗工紙で軽量なものには上質の薄葉紙や約款用紙等が多用されており、この種の薄葉紙等は手肉感が良好で高級感に富み、厚肉で捲りやすいので製本作業性も良好である。しかし、塗工されていないため不透明度が不十分で、インキ着肉性も劣ることが多く、未だ十分な印刷適性を満足できるものではない。一方、塗工紙は塗工層を設けてあるのでインキ着肉性に優れ、塗工層に配合される顔料の作用により不透明度にも優れるが、塗工により嵩減りしやすいため手肉感が劣り、印刷作業性もよくはない。
そのため、軽量な用紙においては、例えば広告宣伝用のカタログのようにインキ着肉性を重視するか、冊子のマニュアルや取扱説明書のように製本作業性を重視するかで、非塗工紙と塗工用紙とを分けて用いるしかなく、印刷業者や製本業者等において用紙管理に手間がかかったり、製本等の作業が繁雑になったりするといった問題が指摘されていた。
また、ダイレクトメールのように広告宣伝のチラシと共にマニュアル等の冊子とを同封して用いる場合は、塗工紙でありながら非塗工紙のように手肉感や印刷作業性に優れ、かつ製本適正に優れた印刷用紙が強く望まれていた。
そこで、従来から、坪量、低塗工量で軽量であるにも関わらず、印刷・製本作業適性の優れ、実用に適した剛度を有し、裏抜けの問題がなく、インキ着肉性も維持される微塗工紙として、接着剤として顔料１００重量部に対して２０重量部以上６０重量部以下の澱粉を有する塗工層であり、塗工層が原紙上片面当たり３ｇ／ｍ²以上５ｇ／ｍ²以下の塗工量であり、塗工紙の坪量が５５ｇ／ｍ²以下であることを特徴とする塗工紙がある（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１２４２８９号公報 In recent years, non-coated paper and coated paper are generally used for lightweight printing paper such as catalogs and direct mail. High-quality thin paper and stipulated paper are often used for lightweight, uncoated paper. This type of thin paper has a good hand feeling, high-quality feel, and is thick and easy to scoop, so bookbinding is easy. It is. However, since it is not coated, the opacity is insufficient and the ink deposition property is often inferior, and it still does not satisfy sufficient printability. On the other hand, the coated paper has a coating layer, so it has excellent ink deposition properties and excellent opacity due to the action of the pigment blended in the coating layer. Inferior and printing workability is not good.
Therefore, for lightweight paper, for example, whether ink emphasis is important, such as an advertisement catalog, or whether bookbinding is important, such as a booklet manual or instruction manual, There is no choice but to use the coated paper separately, and problems have been pointed out, such as troublesome paper management at a printing company, bookbinding company, etc., and complicated work such as bookbinding.
In addition, when a booklet such as a manual is enclosed with an advertising flyer such as direct mail, it is excellent in hand feeling and printing workability as non-coated paper, but is suitable for bookbinding. Printing papers that are excellent in printing have been strongly desired.
So, despite the fact that it is lightweight with a basis weight, low coating weight, it has excellent suitability for printing and bookbinding work, has rigidity suitable for practical use, has no problem of back-through, and has ink inking properties. As the fine coated paper to be maintained, it is a coating layer having 20 to 60 parts by weight of starch as an adhesive with respect to 100 parts by weight of the pigment, and the coating layer is 3 g / m ² or more per one side of the base paper There is a coated paper having a coating amount of 5 g / m ² or less and a basis weight of the coated paper of 55 g / m ² or less (see, for example, Patent Document 1).
JP 2004-124289 A

近年の印刷用紙の軽量化、微塗工化に伴い、製本適性において、折ジワが折丁の近傍に生ずる、いわゆる「のどじわ」が発生し製品価値を損なう問題が起きている。上記発明でも、この「のどじわ」の問題を解消することができなかった。
一方、本発明者らは、「のどじわ」の発生原因が、製本加工時における折丁の背糊（ホットメルト引き）や糸綴り等による物理的な製本時の背部の固定による水分の移動制限、折られた用紙の間に閉ざされた空気の逃げに主要因があることを見出した。
そこで、本発明の主たる課題は、高精細な印刷を可能とすると共に、背面の綴じ部に製本後生じる、いわゆる「のどじわ」の発生を抑えた軽量塗工紙を提供することにある。 With the recent reduction in weight and fine coating of printing paper, there is a problem of so-called “throat wrinkles” that occur in the vicinity of signatures in bookbinding suitability, which impairs product value. Even in the above-described invention, the problem of “nodding” cannot be solved.
On the other hand, the present inventors have found that the cause of "nodojiwa" is the movement of moisture due to the fixation of the back during physical bookbinding by means of back glue (hot melt drawing) or yarn binding during bookbinding. We found that there was a major factor in the restriction, the escape of air closed between the folded sheets.
Accordingly, a main object of the present invention is to provide a lightweight coated paper that enables high-definition printing and suppresses the so-called “throat wrinkles” that occur after binding at the binding portion on the back side.

上記課題を解決した本発明は、つぎのとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
少なくとも片面に顔料とバインダーとを必須成分とする塗工層が形成された製品坪量が５５ｇ／ｍ²以下の塗工紙であって、
片面の塗工量が３〜５ｇ／ｍ²であり、前記顔料中には、古紙処理工程において、脱インクし、パルプを取出した後の残渣である脱墨フロスを主原料とし、該主原料を脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経ることにより得られた再生顔料凝集体が、塗工用顔料として少なくとも含有され、かつ高圧型デンソメーター（ＨＩＧＨＰＲＥＳＳＵＲＥＧＵＲＬＥＹＤＥＮＳＯＭＥＴＥＲ）（熊谷理機工業株式会社製）を用いて測定した１０ｃｃ透気度が１４秒以下であり、サイズテスター（ＥＳＴ１２）（Ｅｍｔｅｃ社製）を用いて測定した動的吸水試験値が５０％に到達するまでの時間が３秒以上であることを特徴とする塗工紙である。 The present invention that has solved the above problems is as follows.
<Invention of Claim 1>
A coated paper having a product basis weight of 55 g / m ² or less in which a coating layer containing pigment and binder as essential components is formed on at least one side,
The amount of coating on one side is 3 to 5 g / m ² , and in the pigment , the deinking floss that is a residue after deinking and taking out pulp in the used paper processing step is used as the main material, and the main material A regenerated pigment aggregate obtained by passing through a dehydration step, a drying step, a firing step and a pulverization step is contained at least as a coating pigment, and a high pressure densometer (HIGH PRESURE GURLEY DENSOMETER) 10 cc air permeability measured using a product manufactured by Co., Ltd. is 14 seconds or less, and the time taken until the dynamic water absorption test value measured using a size tester (EST12) (produced by Emtec) reaches 50%. It is a coated paper characterized by being 3 seconds or longer.

＜請求項２記載の発明＞
請求項２記載の発明は、製品離解パルプの製品フリーネスが３００〜４５０ｃｃである、請求項１記載の塗工紙である。 <Invention of Claim 2>
Invention of Claim 2 is the coated paper of Claim 1 whose product freeness of a product disaggregation pulp is 300-450cc.

＜請求項３記載の発明＞
請求項３記載の発明は、前記塗工層中の前記再生顔料凝集体の平均粒径が０．１〜１０μｍの範囲内に設定されており、
かつ、該塗工層中の該再生顔料凝集体の平均粒径が、該塗工層中の他の顔料の平均粒径よりも小さくなるよう設定され、製品離解パルプにおけるカヤニ繊維長測定器（ＦＩＢＥＲＬＡＢ）（ＭＥＴＳＯ社製）を用いて測定する重量加重中心線平均繊維長が０．８５〜１．１５ｍｍである、請求項１又は２記載の塗工紙である。 <Invention of Claim 3>
Invention of Claim 3 is set in the range whose average particle diameter of the said reproduction | regeneration pigment aggregate in the said coating layer is 0.1-10 micrometers,
And the average particle diameter of the regenerated pigment aggregate in the coating layer is set to be smaller than the average particle diameter of the other pigments in the coating layer, The coated paper according to claim 1 or 2, wherein the weight-weighted centerline average fiber length measured using FIBER LAB (manufactured by METSO) is 0.85 to 1.15 mm.

＜請求項４記載の発明＞
請求項４記載の発明は、少なくとも片面に顔料とバインダーとを必須成分とする塗工層が形成された製品坪量が５５ｇ／ｍ²以下の塗工紙であって、
片面の塗工量が３〜５ｇ／ｍ²であり、前記顔料中には、古紙処理工程において、脱インクし、パルプを取出した後の残渣である脱墨フロスを主原料とし、該主原料を脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経ることにより得られた再生粒子凝集体を、珪酸アルカリ水溶液中に懸濁するとともに鉱酸を添加し、再生粒子凝集体粒子の周囲をシリカで被覆して得たシリカ被覆再生粒子凝集体が、塗工用顔料として少なくとも含有され、かつ高圧型デンソメーター（ＨＩＧＨＰＲＥＳＳＵＲＥＧＵＲＬＥＹＤＥＮＳＯＭＥＴＥＲ）（熊谷理機工業株式会社製）を用いて測定した１０ｃｃ透気度が１４秒以下であり、サイズテスター（ＥＳＴ１２）（Ｅｍｔｅｃ社製）を用いて測定した動的吸水試験値が５０％に到達するまでの時間が３秒以上であることを特徴とする塗工紙である。 <Invention of Claim 4>
The invention according to claim 4 is a coated paper having a product basis weight of 55 g / m ² or less in which a coating layer containing pigment and binder as essential components is formed on at least one side,
The amount of coating on one side is 3 to 5 g / m ² , and in the pigment , the deinking floss that is a residue after deinking and taking out pulp in the used paper processing step is used as the main material, and the main material The regenerated particle aggregate obtained through the dehydration step, drying step, firing step and pulverization step is suspended in an aqueous alkali silicate solution and mineral acid is added, and the periphery of the regenerated particle aggregate particles is made of silica. 10 cc air permeability measured using a high pressure densometer (manufactured by Kumagaya Riki Kogyo Co., Ltd.) containing the silica-coated regenerated particle aggregate obtained by coating at least as a coating pigment. The time is 14 seconds or less, and the time until the dynamic water absorption test value measured using a size tester (EST12) (Emtec) reaches 50% is 3 seconds. A coated paper, which is a top.

（作用効果）
本発明は、少なくとも片面に顔料とバインダーとを必須成分とする塗工層が形成された製品坪量が５５ｇ／ｍ²以下の塗工紙を対象とし、低坪量の用紙でありながら高精細な印刷を可能とすると共に、背面の綴じ部に製本後生じる、いわゆる「のどじわ」の発生を抑えることができる。
従来の製品坪量が５５ｇ／ｍ²以下の塗工紙は、紙質強度と印刷適正を両立させるため、塗工量が片面３〜５ｇ／ｍ²の塗工紙が一般的であり、３ｇ／ｍ²未満の塗工量では高精細な印刷を得がたく、５ｇ／ｍ²超えると原紙坪量が５０ｇ／ｍ²未満になるため紙質強度・剛度の確保が困難になり、印刷時の搬送等の操業性低下や断紙等の問題をきたす。
製品坪量が４２ｇ／ｍ²未満では、印刷時の紙質強度不足が顕著に表れ、塗工層を設けることが困難なため、製品坪量は、少なくとも４２ｇ／ｍ²以上５５ｇ／ｍ²以下が好適である。
従来品においては、塗工液の塗工量を片面で３〜５ｇ／ｍ²とすることで、塗工紙表面での塗工層の被覆性の低下や、印刷適性の悪化を抑えることができるものの、本件発明の課題の一つである「のどじわ」の発生を抑制することができない。
「のどじわ」発生のメカニズムは明確ではないが、本発明者らの検討においては、製品の透気度と動的吸水試験値を調整することで、「のどじわ」の改善を図ることが可能になることを見出し本発明を完成させた。
本発明においては、製品の透気度と動的吸水試験値の調整に、古紙処理工程から排出される脱墨フロスを主原料とし、該主原料を脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経ることにより得られた再生顔料凝集体が、塗工用顔料として少なくとも含有し、高圧型デンソメーター（ＨＩＧＨＰＲＥＳＳＵＲＥＧＵＲＬＥＹＤＥＮＳＯＭＥＴＥＲ）（熊谷理機工業株式会社製）を用いて測定した１０ｃｃ透気度が１４秒以下とすることで、折り工程で紙中に閉じ込められた空気が抜けることができるため、「のどじわ」の発生を抑えることができる。さらに、サイズテスター（ＥＳＴ１２）（Ｅｍｔｅｃ社製）を用いて測定した動的吸水性試験値が５０％に到達するまでの時間を３秒以上とすることで、ホットメルト付着、乾燥時の湿度環境変化に対し塗工紙の伸縮が抑えられるため、「のどじわ」の発生が解消できる。
顔料として使用する再生顔料凝集体は、脱墨フロスを主原料とし、該主原料を脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経ることにより得られた、無機粒子が凝集したポーラスな焼成体であり、製本加工時における折丁の背糊（ホットメルト引き）や糸綴り等による物理的な製本時の背部の固定による水分の移動制限、折られた用紙の間に閉ざされた空気の逃げを効率的に行う機能を有しているため、「のどじわ」の発生が解消できるためと考えられる。
更に、製品離解後の製品離解パルプの製品フリーネスを３００〜４５０ｃｃの範囲とすることで、「のどじわ」の改善と高精細な印刷適性の両面の問題をより好適に解決することができる。なお、製品フリーネスとは、ＪＩＳＰ８２２０に準拠して製品を離解したパルプのフリーネスのことをいうものである。
製品離解パルプにおけるカヤニ繊維長測定器（ＦＩＢＥＲＬＡＢ）（ＭＥＴＳＯ社製）を用いて測定する重量加重中心線平均繊維長を０．８５〜１．１５ｍｍとすることで、紙の伸縮をある程度許容して「のどじわ」の発生を抑えると共に、印刷適性の悪化を防ぐことができる。 (Function and effect)
The present invention is intended for coated paper having a basis weight of 55 g / m ² or less in which a coating layer containing pigment and binder as essential components is formed on at least one side, and is a high-definition paper while being a low basis weight paper. Printing can be performed, and the occurrence of so-called “throat wrinkles” that occur after bookbinding at the binding portion on the back surface can be suppressed.
Conventional coated paper having a basis weight of 55 g / m ² or less is generally coated paper having a coating amount of 3 to 5 g / m ^{2 on} one side in order to achieve both paper quality strength and printing suitability. If the coating amount is less than m ² , high-definition printing is difficult, and if it exceeds 5 g / m ² , the basis weight of the base paper will be less than 50 g / m ² , making it difficult to ensure paper quality and rigidity, and transport during printing. This causes problems such as operability degradation and paper breakage.
If the product basis weight is less than 42 g / m ² , paper strength will be insufficient at the time of printing, and it is difficult to provide a coating layer. Therefore, the product basis weight is at least 42 g / m ² or more and 55 g / m ² or less. Is preferred.
In conventional products, by reducing the coating amount of the coating liquid to 3 to 5 g / m ² on one side, it is possible to suppress a decrease in coating layer coverage on the coated paper surface and a deterioration in printability. Although it is possible, it is not possible to suppress the occurrence of “nodding” which is one of the problems of the present invention.
The mechanism of the occurrence of “throat throat” is not clear, but in the study by the present inventors, improvement of “throat throat” is attempted by adjusting the air permeability and dynamic water absorption test value of the product. The present invention has been completed.
In the present invention, the adjustment of the air permeability and the dynamic water absorption test value of the product uses the deinking floss discharged from the waste paper processing step as a main raw material, and the main raw material is a dehydration step, a drying step, a firing step and a pulverization step. 10cc air permeability measured by using a high-pressure densometer (manufactured by Kumagaya Riki Kogyo Co., Ltd.) containing at least a regenerated pigment aggregate obtained by passing through a high-pressure densometer (HIGH PRESURE GURLEY DENSOMETER). Since the air trapped in the paper in the folding process can be released by setting the time to 14 seconds or less, the occurrence of “throat wrinkles” can be suppressed. Furthermore, by setting the time taken for the dynamic water absorption test value measured using a size tester (EST12) (Emtec) to reach 50% for 3 seconds or more, the hot melt adhesion and the humidity environment during drying Since the expansion and contraction of the coated paper can be suppressed in response to changes, the occurrence of “nodding” can be eliminated.
A regenerated pigment aggregate used as a pigment is a porous calcined body in which inorganic particles are aggregated, which is obtained by using deinked floss as a main raw material and passing through the main raw material through a dehydration step, a drying step, a firing step, and a pulverization step. Restriction of moisture movement by fixing the back part of the book during physical binding, such as back glue (hot melt drawing) or yarn binding during bookbinding, and escape of air closed between folded sheets This is because it has a function to efficiently perform the process, so that the occurrence of “nodding” can be eliminated.
Furthermore, by setting the product freeness of the product disaggregated pulp after product disaggregation to be in the range of 300 to 450 cc, it is possible to more suitably solve the problems of both improvement of “throatiness” and high-definition printability. The product freeness refers to the freeness of pulp that has been disaggregated in accordance with JIS P 8220.
By using a weight-weighted centerline average fiber length of 0.85 to 1.15 mm as measured using a KABERI fiber length measuring instrument (FIBER LAB) (manufactured by METSO) in product disaggregated pulp, the paper can be stretched to some extent. As a result, it is possible to prevent the occurrence of “nodding” and to prevent deterioration of printability.

本発明によれば、高精細な印刷を可能とすると共に、背面の綴じ部に製本後生じる、いわゆる「のどじわ」の発生を抑えることができる等の利点がもたらされる。 According to the present invention, high-definition printing can be achieved, and the so-called “throat wrinkles” that occur after binding to the binding portion on the back surface can be suppressed.

以下、本発明の実施の形態を説明する。
＜製品坪量＞
本発明に係る塗工紙は、製品坪量で４２ｇ／ｍ²以上５５ｇ／ｍ²以下である。
坪量が、５５ｇ／ｍ²超であれば、本発明の技術を使用しなくとも当然のことながら、本発明の課題を容易に解決できる。製品坪量は、原紙の紙質強度の観点からは、少なくとも、４２ｇ／ｍ²以上が好ましい。４２ｇ／ｍ²未満の坪量では、原紙の紙質強度が低くなり、断紙などのトラブルにて生産性が低下すると共に、抄造・塗工における操業性も低下し、品質の低下につながる問題が発現するからである。
また、製品紙厚を５０μｍ以上とすることが好ましい。 Embodiments of the present invention will be described below.
<Product basis weight>
The coated paper according to the present invention has a product basis weight of 42 g / m ^{2 to} 55 g / m ² .
If the basis weight is more than 55 g / m ² , the problem of the present invention can be easily solved without using the technique of the present invention. The product basis weight is preferably at least 42 g / m ² or more from the viewpoint of the paper quality of the base paper. If the basis weight is less than 42 g / m ² , the paper strength of the base paper will be low, the productivity will drop due to troubles such as paper breakage, and the operability in papermaking and coating will also decline, leading to the problem of quality deterioration. It is because it expresses.
The product paper thickness is preferably 50 μm or more.

＜塗工量＞
本発明に係る塗工紙では、塗工液の塗工量は、乾燥重量で、片面で３〜５ｇ／ｍ²の範囲が好適である。３ｇ／ｍ²を下回ると用紙表面での塗工層の被覆性が低下し、印刷適性が悪くなる問題が発現する。塗工量が５ｇ／ｍ²を上回ると、「のどじわ」の主たる原因となる透気度が低下し、背糊を設ける際に「のどじわ」の問題が発現する。より好ましくは、透気度と動的吸水性試験値の両者と印刷適性をも好適な範囲にするため、片面で、３．５〜４．５ｇ／ｍ²が好ましい。 <Coating amount>
In the coated paper according to the present invention, the coating amount of the coating liquid is preferably in the range of 3 to 5 g / m ^{2 on} one side in terms of dry weight. When the amount is less than 3 g / m ² , the coating layer has poor coverage on the surface of the paper, resulting in poor printability. When the coating amount exceeds 5 g / m ² , the air permeability that is the main cause of “nodojiwa” decreases, and the problem of “nodojiwa” appears when the back paste is provided. More preferably, 3.5 to 4.5 g / m ² is preferable on one side in order to bring both the air permeability and the dynamic water absorption test value and the printability into a suitable range.

＜塗工用顔料＞
塗工液に用いられる顔料としては、古紙処理工程から排出される脱墨フロスを主原料とし、該主原料を脱水工程、乾燥工程、焼成工程及び粉砕工程を経ることにより得られた再生顔料凝集体が用いられる。更には、再生顔料凝集体に限定されることなく、例えばエンジニアードクレー、炭酸カルシウム、サチンホワイト、酸化チタン、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、シリカ、活性白土、珪藻土、レーキ、デラミネーテッドクレー等、既知の顔料を適宜組合わせて用いることができる。特にエンジニアードクレーは、平均粒径分布幅が狭く、顔料が下塗り層中に均一に分布しながらもポーラスな構造になるため、塗工層の平坦性とクッション性を併せ持つ効果を醸し出すことができる。 <Coating pigment>
As the pigment used in the coating liquid, the deinked floss discharged from the waste paper treatment process is used as a main raw material, and the main raw material is subjected to a dehydration process, a drying process, a baking process, and a pulverization process to obtain a regenerated pigment agglomerated. Aggregates are used. Furthermore, without being limited to the regenerated pigment aggregate, for example, engineered clay, calcium carbonate, satin white, titanium oxide, aluminum hydroxide, zinc oxide, barium sulfate, calcium sulfate, silica, activated clay, diatomaceous earth, lake, Known pigments such as delaminated clay can be used in appropriate combination. In particular, engineered clay has a narrow average particle size distribution width and has a porous structure while the pigment is uniformly distributed in the undercoat layer, so that the effect of combining the flatness and cushioning properties of the coating layer can be produced. .

本発明で用いられる再生顔料凝集体について更に詳説する。
本発明で使用する再生顔料凝集体は、脱墨フロスを主成分として焼成して得られたものである。脱墨フロス以外の製紙スラッジなどは、構成成分が変動しやすいため、製品の性状の変動要因になりやすい。これに対し、脱墨フロスは、構成成分がほとんど変動しないため、得られる再生顔料の白色度等の品質をコントロールすることが容易となり、製紙用とするに好適である。なお、脱墨フロスの構成成分がほぼ変動せずに安定しているのは、古紙パルプの性状の安定が再生紙の品質安定につながり、この品質安定を目的として古紙パルプの原料たる古紙をほぼ同質にするためである。
構成成分の変動を抑制手法としては、前記脱墨フロスの利用以外に、性状が安定している、塗工工程スラッジや抄紙工程のスラッジなど出所が明確なスラッジを所定量混合することで調整可能になる。
ここで脱墨フロスとは、古紙処理工程において、脱インクし、パルプを取出した後の残渣である。主として、カオリン、炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン等の無機粒子、残留インク粒子、繊維、コーティング剤等の有機系化合物、及び、水を含む。
脱墨フロスは、例えば、沈殿や加圧浮上等の方法で固液分離して固形分を回収し、所定の水分に乾燥した後、第１焼成工程で所定の未燃率となるように調整して焼成する。これにより、塊状に凝集した多孔質原料となる。 The regenerated pigment aggregate used in the present invention will be further described in detail.
The regenerated pigment aggregate used in the present invention is obtained by firing with deinking floss as a main component. Paper sludges other than deinking floss are likely to cause fluctuations in product properties because their constituent components tend to fluctuate. On the other hand, deinking floss has almost no change in constituent components, and therefore it is easy to control the quality such as whiteness of the obtained regenerated pigment, and is suitable for papermaking. The components of the deinking floss are stable with almost no change, because the stability of the properties of the used paper pulp leads to the stability of the quality of the recycled paper. This is to make it homogeneous.
In addition to the use of deinking floss, it can be adjusted by mixing a certain amount of sludge with a stable property, such as coating process sludge and sludge from the papermaking process, as a method to suppress fluctuations in constituent components. become.
Here, the deinking floss is a residue after deinking and taking out the pulp in the used paper processing step. It mainly contains inorganic particles such as kaolin, calcium carbonate, talc and titanium dioxide, residual ink particles, fibers, organic compounds such as coating agents, and water.
The deinking floss is, for example, solid-liquid separated by a method such as precipitation or pressurized flotation, collected solids, dried to a predetermined moisture, and adjusted to a predetermined unburned rate in the first firing step And fired. Thereby, it becomes the porous raw material aggregated in the lump shape.

以下は、脱墨フロスを例にとり、本発明に基づく再生顔料の製造方法例を詳述する。
イ．フロック化・脱水
通常脱墨フロスは、水分率９５〜９８質量％程度であり、凝集剤を加えてフロックを形成させ、脱水処理を行う。脱水処理は、１段でも複数段でも実施可能ではあるが、過度に脱水を進め固化させると、後工程の第１焼成工程において焼成ムラが生じる原因になるため、複数段で水分率を５０〜６０質量％程度まで脱水することが好ましい。 The following describes in detail an example of a method for producing a regenerated pigment based on the present invention, taking deinking floss as an example.
I. Flocking and dehydration Normally, deinking floss has a moisture content of about 95 to 98% by mass, and a floc is formed by adding a flocculant to perform dehydration treatment. Although the dehydration treatment can be performed in one stage or multiple stages, excessively dehydrating and solidifying may cause firing unevenness in the first firing step of the subsequent step. It is preferable to dehydrate to about 60% by mass.

ロ．乾燥・分級
脱水物は、予め乾燥される。乾燥手段は、熱風乾燥等公知の乾燥手段を使用可能であるが、脱墨フロスを乾燥させながらほぐすことが可能であり、更に比重分級をも可能な熱風乾燥手段が最も好適に使用できる。
好適に使用できる熱風乾燥手段を具体的に例示すると、脱水製紙フロスをインペラ等のほぐし設備にてほぐしながら、インペラ設備下方に設けた熱風吹きだし手段にて熱風を吹き込み熱風乾燥を行う。ほぐされ、乾燥された製紙フロスのうち、比重の軽い製紙フロスを熱風乾燥手段の上部に設けた取出し口から排出させることで、乾燥と分級とを行うことができる。乾燥させた脱墨フロスの分級には、好適な手段として、サイクロンによる分級を採用することもできる。 B. Drying / classification The dehydrated product is dried in advance. As the drying means, known drying means such as hot air drying can be used, but hot air drying means which can be loosened while drying the deinking floss and further can be classified by specific gravity can be most preferably used.
Specific examples of the hot air drying means that can be suitably used include hot air drying by blowing hot air with hot air blowing means provided below the impeller equipment while loosening the dehydrated paper floss with an unwinding equipment such as an impeller. Drying and classification can be performed by discharging the papermaking floss having a low specific gravity out of the loosened and dried papermaking floss from a take-out port provided at the upper part of the hot air drying means. As a suitable means for classification of the deinked floss that has been dried, classification by a cyclone can be employed.

ハ．焼成
乾燥・分級された脱墨フロスは、次に第１焼成工程に送られる。第１焼成工程においては、工程内酸素濃度が０．０５％以上に保持し、未燃率を１０質量％以上、１５質量％未満になるように調整することが肝要である。未燃率を１０質量％以上とすることで、第２工程の焼成において粒子に多孔性を付与することができる。更に、未燃率を１５質量％未満にすることで、第２工程の焼成工程で自燃による過焼成で粒子が硬化することを防ぐことが可能になる。
焼成は、６５０℃以下で行うのが好ましく、特に、残カーボンによる白色度の低下を避けるために、４５０〜６５０℃の範囲で段階をつけて行うのが好ましい。６５０℃超の高温で焼成を行うと、炭酸カルシウムが分解して酸化カルシウムとなり、また、無機物の溶融が生じて極めて硬度が高く多孔性が低い無機粒子となるおそれがある。なお、酸化カルシウムは水溶性であるため、抄紙工程において添加した際に溶け出してしまい、例えば、サイズ剤等の薬品効果を妨げるおそれがある。
本形態の再生顔料は、以上の多孔質原料を、９０重量％以上含み、かつこの多孔質原料が、Ｘ線マイクロアナライザーによる塗工紙表面の元素分析において、酸化物換算における、アルミニウムとケイ素とカルシウムとを８〜４０：１０〜４０：２０〜８２の重量割合で、好ましくは、９〜３０：１０〜３０：４０〜８２の重量割合、より好ましくは、９〜２０：９〜２０：６０〜８２の重量割合で含む。
焼成工程において、本発明の割合に調整するための方法としては、脱墨フロスにおける原料構成を調整することが本筋ではあるが、乾燥・分級工程、第１及び第２焼成工程において、出所が明確な塗工フロスや調整工程フロスをスプレー等で工程内に含有させる手段や、焼却炉スクラバー石灰を含有させる手段にて調整することも可能である。
例えば、再生顔料中のカルシウムの調整には、中性抄紙系の排水スラッジや、塗工紙製造工程の排水スラッジを用い、ケイ素の調整には、不透明度向上剤として多量添加されている新聞用紙製造系の排水スラッジを、アルミニウムの調整には酸性抄紙系等の硫酸バンドの使用がある抄紙系の排水スラッジや、タルク使用の多い上質紙抄造工程における排水スラッジを適宜用いることができる。
酸化物換算のアルミニウム、ケイ素及びカルシウムの合計包含割合を、９０重量％以上にする手段としては、排水スラッジの凝集処理に用いる凝集剤に鉄分を含まないものを使用する、製造設備工程を鉄以外素材で設計又はライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入することを防止する、更に、乾燥・分級設備内に磁石等の高い磁性体を設置し取り除くことで調整可能になる。特に鉄分が、酸化により白色度低下の起因物質になるため、選択的に取り除くことが好ましい。
以上の焼成工程は、この工程内に空気を送風する手段及びこの工程内から空気を排気する手段の少なくともいずれか一方によって、工程内酸素濃度が、０．０５％以上に、好ましくは、０．０５〜２０％に、更に好ましくは焼成炉内上端部で５〜１５％、焼成炉内のバーナー近傍で１０〜２０％、焼成炉内で０．０５〜１０％に調節される。工程内酸素濃度が０．０５％未満であると、焼成が進まず、ムラのある焼成が進むだけでなく、焼成に膨大な時間とエネルギーコストとが必要になる。他方、工程内酸素濃度が２０％を超えると、過焼しやすく、過焼ムラにより無機物が黄変化するととともに、無機物の溶融が多発し、無機物の分解や酸化が進み、再資源としての活用が困難になる場合がある。また、本形態においては、焼成工程に供給される乾燥物の水分率が少なくとも２〜２０質量％に調節されているため、焼成工程内酸素濃度を０．０５〜２０％とすると、極めて効率よく焼成を進ませることができ、焼成を６０分以内で行うことが可能になり、極めて高い生産性を得ることができる。 C. Baking The dried and classified deinking floss is then sent to the first baking step. In the first firing step, it is important to keep the in-process oxygen concentration at 0.05% or more and to adjust the unburnt rate to 10% by mass or more and less than 15% by mass. By setting the unburned rate to 10% by mass or more, it is possible to impart porosity to the particles in the firing in the second step. Furthermore, by setting the unburned ratio to less than 15% by mass, it becomes possible to prevent the particles from being hardened by over-calcination due to self-combustion in the firing step of the second step.
Firing is preferably performed at 650 ° C. or less, and in particular, in order to avoid a decrease in whiteness due to residual carbon, it is preferable to perform the steps in a range of 450 to 650 ° C. When calcination is performed at a high temperature exceeding 650 ° C., calcium carbonate is decomposed to become calcium oxide, and the inorganic substance may be melted to become inorganic particles having extremely high hardness and low porosity. In addition, since calcium oxide is water-soluble, it dissolves when added in the paper making process, and there is a possibility that, for example, chemical effects such as a sizing agent may be hindered.
The regenerated pigment of the present embodiment contains 90% by weight or more of the above porous raw material, and the porous raw material contains aluminum and silicon in terms of oxides in elemental analysis of the coated paper surface by an X-ray microanalyzer. Calcium in a weight ratio of 8-40: 10-40: 20-82, preferably 9-30: 10-30: 40-82, more preferably 9-20: 9-20: 60 It is included at a weight ratio of -82.
As a method for adjusting the ratio of the present invention in the firing process, the main point is to adjust the raw material composition in the deinking floss, but the source is clear in the drying / classifying process and the first and second firing processes. It is also possible to make adjustments by means of adding a coating floss or adjustment process floss in the process by spraying or by means of containing incinerator scrubber lime.
For example, neutral papermaking wastewater sludge or coated paper manufacturing process wastewater sludge is used to adjust calcium in the regenerated pigment, and a large amount of opacity improver is added to adjust silicon. For the production of wastewater sludge, the papermaking wastewater sludge such as acidic papermaking system that uses a sulfuric acid band or the like, and the wastewater sludge in high quality papermaking process that frequently uses talc can be used as appropriate.
As means for making the total inclusion ratio of aluminum, silicon, and calcium in terms of oxides 90% by weight or more, use a coagulant that does not contain iron in the coagulant used for coagulation treatment of drainage sludge. It can be adjusted by designing or lining the material to prevent iron from being mixed into the system due to wear or the like, and by installing and removing a high magnetic material such as a magnet in the drying / classifying equipment. In particular, it is preferable to selectively remove iron because it becomes a causative substance for lowering whiteness due to oxidation.
In the above baking process, the oxygen concentration in the process is set to 0.05% or more, preferably 0.8% or more by means of at least one of means for blowing air into the process and means for exhausting air from the process. It is adjusted to 05 to 20%, more preferably 5 to 15% at the upper end in the firing furnace, 10 to 20% in the vicinity of the burner in the firing furnace, and 0.05 to 10% in the firing furnace. If the in-process oxygen concentration is less than 0.05%, firing does not proceed and uneven firing proceeds, and enormous time and energy costs are required for firing. On the other hand, when the oxygen concentration in the process exceeds 20%, overheating is likely to occur, and the inorganic matter turns yellow due to over-burning unevenness, the inorganic matter is frequently melted, the decomposition and oxidation of the inorganic matter proceeds, and it can be used as a resource. It can be difficult. Further, in this embodiment, since the moisture content of the dried product supplied to the firing process is adjusted to at least 2 to 20% by mass, when the oxygen concentration in the firing process is 0.05 to 20%, it is extremely efficient. The firing can be advanced, and the firing can be performed within 60 minutes, so that extremely high productivity can be obtained.

ニ．溶解・粉砕
焼成された無機物は、抄紙あるいは塗工工程で使用するには粒径が不揃いであるため、そのままでは顔料への利用は問題がある。
顔料用途への使用においては、粒径の均一化や微細化が必要であるが、本発明に基づく再生顔料における顔料用途等への最適な粒径、顔料径について鋭意検討を重ねた結果、本形態の再生顔料は、一次粒子が平均粒子径０．０１〜０．１μｍであり、この一次粒子が凝集した二次粒子が平均粒子径０．１〜１０μｍであるのが好ましいことを知見した。本形態の再生顔料は、吸油量が３０〜１００ｍｌ／１００ｇで、塗工工程で顔料として用いるには、平均粒径を０．３〜５μｍに調整することが好ましい。
本発明の再生顔料は前記の乾燥・分級・焼成方法により粉砕処理前に既に４０μｍ以下の粒子が９０％以上となるよう処理しておくことが好ましい。これにより、従来一般的に行われている乾式粉砕による大粒子の粉砕及び湿式粉砕による微粒子化といった複数段の粉砕処理を行うことなく、湿式による１段粉砕処理が可能となる。これによりコールターカウンター法による粒度分布の微分曲線における平均粒子径のピーク高さを３０％以上とすることができ、さらには原料スラッジ中のカルシウム、ケイ素及びアルミニウムを、酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の重量割合に調整することで、再生顔料の細孔容積を０．１５〜０．６０ｃｃ／ｇ、細孔表面積を１０〜２５ｍ²／ｇ、細孔半径を３００〜１０００オングストロームとすることができる。 D. Dissolution / Pulverization Since the baked inorganic substance has irregular particle sizes for use in papermaking or coating processes, its use as a pigment is problematic as it is.
For use in pigment applications, it is necessary to make the particle size uniform and fine. However, as a result of intensive studies on the optimum particle size and pigment diameter for regenerated pigments based on the present invention, It was found that the regenerated pigment in the form preferably has primary particles having an average particle size of 0.01 to 0.1 μm, and secondary particles in which the primary particles are aggregated preferably have an average particle size of 0.1 to 10 μm. The regenerated pigment of this embodiment has an oil absorption of 30 to 100 ml / 100 g, and is preferably adjusted to an average particle size of 0.3 to 5 μm for use as a pigment in the coating process.
The regenerated pigment of the present invention is preferably treated by the above-mentioned drying / classification / calcination method so that particles of 40 μm or less are already 90% or more before pulverization. This makes it possible to perform a one-stage pulverization process by a wet process without performing a multi-stage pulverization process such as the pulverization of large particles by dry pulverization and the atomization by wet pulverization which are generally performed conventionally. Thereby, the peak height of the average particle diameter in the differential curve of the particle size distribution by the Coulter counter method can be set to 30% or more. Furthermore, calcium, silicon and aluminum in the raw material sludge can be converted into oxides in an amount of 30 to 82: 9-35: By adjusting the weight ratio to 9-35, the pore volume of the regenerated pigment is 0.15-0.60 cc / g, the pore surface area is 10-25 m ² / g, and the pore radius is 300- It can be 1000 angstroms.

（シリカ被覆処理工程）
次にシリカ被覆処理工程について説明する。上述のようにして粉砕した脱墨フロスを主原料とする再生粒子凝集体を珪酸アルカリ水溶液中に混合する。珪酸アルカリ水溶液は特に限定されないが、珪酸ナトリウム溶液（３号水ガラス）が入手に容易である点で望ましい。珪酸アルカリ溶液の濃度は水溶液中の珪酸分（ＳｉＯ₂換算）で３〜１０質量％が好適である。１０質量％を超えると形成される再生粒子凝集体とシリカが被覆された複合体は無機微粒子・シリカ複合凝集体ではなく、前記の再生粒子凝集体がホワイトカーボンで被覆されてしまい、芯部の再生粒子凝集体の、多孔性、光学的特性が全く発揮されなくなってしまう。また、３質量％未満では複合粒子中のシリカ成分が低下するため、シリカが被覆された再生粒子凝集体粒子が形成しにくくなってしまう。
再生粒子凝集体と珪酸アルカリ水溶液、鉱酸の混合工程は、上述のように調製した珪酸アルカリ水溶液に粉砕後の脱墨フロスを主原料とする再生粒子凝集体を加え、シリカ被覆化の反応を行う。本発明で使用される鉱酸としては希硫酸、希塩酸、希硝酸などの鉱酸の希釈液等が挙げられるが、価格、ハンドリングの点で希硫酸が最も望ましい。さらに、希硫酸を使用する場合の添加時の濃度は、０．２〜４．０モル濃度が望ましい。また、鉱酸添加量が多いほど短時間内にシリカが析出するので、それらの条件に合わせて添加速度を調整することが望ましい。５分以内の添加は、均一な反応系の構成が不十分になる。
本発明で用いる再生粒子には、所定の範囲でカルシウム、アルミニウムを構成元素として含有しており、過度の濃度の鉱酸添加は、再生粒子の変質を生じる恐れがある。
本発明での再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子の製造時の反応温度に関しては、６０〜１００℃の範囲が望ましい。本発明者らの鋭意検討の結果から、本発明に使用する再生粒子凝集体との反応温度はシリカの生成、結晶成長速度および形成された再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子の力学的強度に影響を及ぼす。反応温度が６０℃未満ではシリカの生成・成長速度が遅く、形成された再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子の被覆性に劣り、被覆の剥落が生じやすく、塗料塗工時にかかる剪断力で被覆が壊れ易い。１００℃を超えると、水系反応であるためオートクレーブを使用しなければならないため反応工程が複雑になってしまう。最適反応温度は６０〜８０℃である。
また、再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子を製造する場合、再生粒子凝集体を珪酸アルカリ水溶液に添加、分散しスラリーを調製するが、このスラリー濃度は、３〜３５質量％が望ましい。スラリー濃度を調整することにより、形成される再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子の粒径がコントロールされると同時に再生粒子凝集体とシリカの組成比率が決まる。
本発明では、再生粒子凝集体を珪酸アルカリ水溶液に添加・分散しスラリーを調製した後に攪拌しながら、液温を６０〜１００℃の範囲に保持し鉱酸を添加した混合液を調整し、シリカゾルを生成させ、前記混合液のｐＨを中性〜弱アルカリ性、好ましくは混合液を８〜１１の範囲に調整することにより再生粒子凝集体のシリカ被覆粒子を製造し、スラリーをろ過・水洗するとウェットケーキが得られる。 (Silica coating treatment process)
Next, the silica coating process will be described. The regenerated particle aggregate made mainly of the deinked floss pulverized as described above is mixed in an aqueous alkali silicate solution. The aqueous alkali silicate solution is not particularly limited, but is desirable in that a sodium silicate solution (No. 3 water glass) is easily available. The concentration of the alkali silicate solution is preferably 3 to 10% by mass in terms of the silicic acid content in the aqueous solution (in terms of SiO ₂ ). The regenerated particle aggregate formed when the content exceeds 10% by mass and the composite coated with silica are not inorganic fine particles / silica composite aggregate, but the regenerated particle aggregate is coated with white carbon, The porous and optical properties of the regenerated particle aggregate will not be exhibited at all. On the other hand, if the content is less than 3% by mass, the silica component in the composite particles is lowered, so that it is difficult to form regenerated particle aggregate particles coated with silica.
In the mixing step of the regenerated particle aggregate, the alkali silicate aqueous solution, and the mineral acid, the regenerated particle aggregate mainly composed of deinked floss after pulverization is added to the alkali silicate aqueous solution prepared as described above, and the silica coating reaction is performed. Do. Mineral acids used in the present invention include dilute sulfuric acid, dilute hydrochloric acid, dilute nitric acid and other mineral acids, and dilute sulfuric acid is the most desirable in terms of price and handling. Further, the concentration when adding dilute sulfuric acid is preferably 0.2 to 4.0 molar. Moreover, since silica precipitates in a short time, so that there is much mineral acid addition amount, it is desirable to adjust an addition rate according to those conditions. Addition within 5 minutes makes the structure of the uniform reaction system insufficient.
The regenerated particles used in the present invention contain calcium and aluminum as constituent elements within a predetermined range, and addition of an excessive concentration of mineral acid may cause alteration of the regenerated particles.
Regarding the reaction temperature during the production of the silica-coated particles of the regenerated particle aggregate in the present invention, a range of 60 to 100 ° C. is desirable. From the results of the present inventors' extensive studies, the reaction temperature with the regenerated particle aggregate used in the present invention affects the silica formation, crystal growth rate and the mechanical strength of the silica-coated particles of the formed regenerated particle aggregate. Effect. When the reaction temperature is less than 60 ° C., the rate of silica formation / growth is slow, the coverage of the formed regenerated particle aggregate is inferior to the silica-coated particles, the coating tends to peel off, and the coating is applied by the shearing force applied during coating. It is fragile. If it exceeds 100 ° C., the reaction process becomes complicated because an autoclave must be used because it is an aqueous reaction. The optimum reaction temperature is 60-80 ° C.
Moreover, when manufacturing the silica covering particle | grains of a regenerated particle aggregate, a regenerated particle aggregate is added and disperse | distributed to alkaline silicate aqueous solution, and a slurry is prepared, However, As for this slurry concentration, 3-35 mass% is desirable. By adjusting the slurry concentration, the particle size of the silica-coated particles of the regenerated particle aggregate formed is controlled, and at the same time, the composition ratio of the regenerated particle aggregate and silica is determined.
In the present invention, a regenerated particle aggregate is added to and dispersed in an alkali silicate aqueous solution to prepare a slurry, and while stirring, the liquid temperature is maintained in the range of 60 to 100 ° C., and a mixed liquid to which mineral acid is added is prepared. When the pH of the mixed solution is neutral to weakly alkaline, preferably the mixed solution is adjusted to a range of 8 to 11 to produce silica-coated particles of regenerated particle aggregate, and the slurry is filtered and washed with water. A cake is obtained.

（用途又は適用）
このような方法によって製造した本発明のシリカ被覆再生粒子凝集体は、バージンシリカと同程度の白色度を有し、しかも脱墨フロスを主原料とする再生粒子凝集体であるために硬度が低く、これを製紙用の顔料として使用した場合に塗工機等の摩耗性トラブルを回避できる。また本発明のシリカ被覆再生粒子凝集体は、元来ポーラスな再生粒子凝集体の表面をシリカで被覆したものであることから比表面積が大きく、これを塗工用顔料として使用すると、白色度と不透明度が高い紙を得ることもできる。
更に、シリカ被覆再生粒子凝集体の吸油度は、５０〜１８０ｍｌ／１００ｇの範囲が好ましい。塗工用顔料の合計量に対して、本発明のシリカ被覆再生粒子凝集体を５〜１００質量％、好適には１０〜１００質量％添加して使用することができる。
他の顔料としてクレーを用いる場合、炭酸カルシウムとクレーとを重量基準で等量配合したものは、標準的な顔料として使用することができるが、重質炭酸カルシウムとクレーとの重量基準配合比が３：７〜７：３の範囲内に設定されている場合は、優れた印刷光沢度が得られると共に、操業性に優れ、しかも印刷用の塗工紙をより低コストで製造することができるので特に好ましい。
顔料は分散媒体中に分散されて塗工液とされた後、基紙に塗布される。この分散媒体としては、従来公知の各種のものが用いられ、特にスチレン・ブタジエンラテックスが好適に用いられる。なお、カチオン性バインダーに加えて、酸化澱粉、カチオン澱粉、デキストリンなどの澱粉類、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）などの合成樹脂接着剤、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白類等の他の接着剤を適宜配合してもよい。
各種のスチレン・ブタジエンラテックスのなかでも、単量体成分としてのアクリロニトリルを含んでいないか、含んでいたとしても１０重量％以下に設定されたラテックスであって、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０〜０℃で、平均粒子径が１００〜１７０ｎｍで、かつゲル含有量が８０〜９０％であるものが好ましい。なぜなら、アクリロニトリルを単量体成分として多く含むラテックスは、表面処理工程において黄変しやすく、また経時においても黄変しやすいことから、耐候性に難点があり、最終製品において色調ばらつきを発生させてしまう傾向があるからである。但し、単量体成分としてのアクリロニトリルを含んでいると、塗工液中のラテックス配合量を低減しつつ印刷用の塗工紙に必要な表面硬度を付与でき、しかも印刷光沢度が高まるという利点があることから、これらの利点を得るべく、１０重量％以下の少量含ませてもよい。これらを考慮すると、アクリロニトリル含有量が１〜１０重量％、より好ましくは３〜８重量％に設定されているラテックスがより好適に用いられる。なお、このような所定のラテックスは、ブタジエン、アクリロニトリル、スチレン、アクリル酸、ブチルアクリル酸、メタクリル酸、メチルメタクリル酸、酢酸ビニル等の単量体成分を適宜用いて重合させることにより製造することができる。
また、ラテックスのガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０〜０℃の範囲内のものが好適なのはつぎの理由による。すなわち、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃を超えると、耐べたつき性が悪化して、操業性が悪化してしまう傾向があるからである。より詳しく説明すると、単量体成分としてのアクリロニトリル含有量が多い場合には、ガラス転移温度（Ｔｇ）が高くても耐べたつき性の悪化を抑制することが可能であるが、アクリロニトリル非含有あるいはアクリロニトリル少量含有のラテックスであることから、ガラス転移温度（Ｔｇ）を低くしないと耐べたつき性の悪化を抑制することが難しいからである。一方、ガラス転移温度（Ｔｇ）を−３０℃より低くしても、−３０℃の場合と比較して耐べたつき性の向上効果に殆ど差がみられない。このため、ガラス転移温度（Ｔｇ）は上記範囲内に設定されているのが好ましい。なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、２０℃、６５％（相対湿度）でラテックスフィルムを作製し、その２０ｍｇを示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）で昇温速度５℃／分、測定温度０〜１００℃で得られる特性曲線から求めることができる。
更に、ラテックスの平均粒子径が１００〜１７０ｎｍの範囲内のものが好適なのはつぎの理由による。すなわち、平均粒子径が１００ｎｍ未満であると、塗工性が低下して被覆性が悪化する傾向があり、逆に平均粒子径が１７０ｎｍを超えると十分な接着強度や表面強度が得られず、耐べたつき性が悪化してしまう傾向があるからである。換言すれば、平均粒子径が上記範囲内であると、印刷用の塗工紙として必要な接着強度及び表面強度が得られると共に、良好な塗工性を確保することができるという利点がある。なお、平均粒子径は、濃度が０．０５〜０．２％となるように希釈し、この希釈された各試料の波長５２５ｎｍにおける吸光度を測定し、予め作成しておいた検量線を用いることで測定することができる。
また、ラテックスのゲル含有量が８０〜９０％の範囲内のものが好適なのはつぎの理由による。すなわち、ゲル含有量が８０％未満であると、表面強度不足で操業性の悪化を招来する傾向があるからである。一方、ゲル含有量を９０％より高くしても、９０％の場合と比較して耐べたつき性の向上効果に殆ど差がみられないからである。そして、ゲル含有量は接着強度の指標であり、８０〜９０％という高い範囲内に設定することによって、印刷用の塗工紙に表面強度を付与するアクリロニトリルが非含有あるいは少量含有であっても、必要な表面強度を確保することが可能になる。なお、ゲル含有量は、下記の数式（１）により算出された値である。
ゲル含有量（％）＝（乾燥フィルム重量−トルエン可溶分重量）×１００／乾燥フィルム重量 …（１）
ここで、乾燥フィルム重量とは、ラテックス約０．３ｇをスライドグラス上に薄く広げ、５０℃の乾燥機でフィルムとなるまで乾燥させて得た乾燥フィルムの重量である。また、トルエン可溶分重量とは、得られた乾燥フィルムを約５０ｍｌのトルエン中に一昼夜浸漬し、ガラスフィルターでろ過し、ろ物とろ液とに分離した後、このろ液を１０５℃の乾燥機で乾燥して、トルエン可溶分の重量を測定した値である。
そして、上記所定のラテックスの配合割合は、顔料１００重量部に対して８〜１５重量部の範囲内に設定されているのが好ましい。すなわち、配合量が少なすぎると印刷用の塗工紙に必要とされる接着強度や表面強度が不充分となってユーザーが印刷する際にピッキングトラブル（塗工層の剥離）が起こりやすい傾向があるからである。逆に配合量が多すぎると、塗工液中のアクリロニトリルの絶対量が多くなって、耐候性が悪化したり、製造コストが高くついたりなどの問題が発生する傾向があるからである。換言すれば、上記所定のラテックスの配合割合を上記範囲内に設定することにより、必要最小限の接着強度及び表面強度を確保しつつ、耐候性などに優れた印刷用の塗工紙とすることができる。但し、所定のラテックスの他に、他の接着剤を併用して接着強度や表面硬度を高めるようにしてもよいのは勿論である。特に、所定のラテックスと共に、尿素リン酸エステル化澱粉、カルバミン酸澱粉などのエステル化澱粉を用いることが好ましい。このエステル化澱粉の配合割合は、顔料１００重量部に対し０．５〜１０重量部の範囲内に設定するのが好適である。
なお、塗工液には、上記した各成分のほか、アクリル酸・アクリルアミド共重合体、分散剤、増粘剤、潤滑剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤、ｐＨ調整剤などの従来公知の各種の助剤を使用目的やニーズに応じて適宜に配合することができる。特にアクリル酸・アクリルアミド共重合体を顔料１００重量部に対して０．０１〜０．１重量部の範囲内で配合するのが好ましい。最表層塗工層中に添加されるアクリル酸・アクリルアミド共重合物の添加量は、塗被方式、塗被速度又はその化合物を添加する前の粘度等によって異なるが、固形分で顔料１００重量部に対し０．０１〜０．１重量％の範囲が好ましく、０．０４〜０．０８重量％の範囲であることが特に好ましい。化合物の添加量が０．０１重量％未満になると、増粘効果が不足し均質な面状が得られない。添加量が０．１重量％を超えると、増粘効果が過大となり、塗被液が著しい曳糸性を示すため、操業性が悪化すると共に塗被における引き延ばしが不安定となるので、均質な面状が得られない。
なお、本発明の塗工層は、塗工液を基紙の片面又は両面に塗工することにより形成することができる。塗工に際しては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、カーテンコータ、バーコータ、グラビアコータ、サイズプレスコータ等の、一般的な塗工装置を単独で、また、組み合わせて使用することができる。 (Use or application)
The silica-coated regenerated particle aggregate of the present invention produced by such a method has a degree of whiteness similar to that of virgin silica, and has a low hardness because it is a regenerated particle aggregate mainly made of deinked floss. When this is used as a pigment for papermaking, it is possible to avoid wear troubles such as a coating machine. The silica-coated regenerated particle aggregate of the present invention has a large specific surface area because the surface of the porous regenerated particle aggregate is originally coated with silica, and when this is used as a coating pigment, Paper with high opacity can also be obtained.
Furthermore, the oil absorption of the silica-coated regenerated particle aggregate is preferably in the range of 50 to 180 ml / 100 g. The silica-coated regenerated particle aggregate of the present invention can be used in an amount of 5 to 100% by mass, preferably 10 to 100% by mass, based on the total amount of the coating pigment.
When clay is used as the other pigment, an equal amount of calcium carbonate and clay blended on a weight basis can be used as a standard pigment, but the weight basis blending ratio of heavy calcium carbonate and clay is When it is set within the range of 3: 7 to 7: 3, it is possible to obtain excellent printing glossiness, excellent operability, and manufacture coated paper for printing at a lower cost. Therefore, it is particularly preferable.
The pigment is dispersed in a dispersion medium to form a coating solution, and then applied to the base paper. As the dispersion medium, various conventionally known media are used, and styrene / butadiene latex is particularly preferably used. In addition to cationic binders, starches such as oxidized starch, cationic starch, dextrin, synthetic resin adhesives such as polyvinyl alcohol (PVA), other adhesives such as casein, soy protein, and proteins such as synthetic proteins May be appropriately blended.
Among various types of styrene-butadiene latex, it is a latex that does not contain acrylonitrile as a monomer component or is set to 10% by weight or less, and has a glass transition temperature (Tg) of −30. Those having an average particle diameter of 100 to 170 nm and a gel content of 80 to 90% at ˜0 ° C. are preferable. This is because latex containing a large amount of acrylonitrile as a monomer component tends to yellow in the surface treatment process, and also easily yellows over time.Therefore, it has a problem in weather resistance, and causes variations in color tone in the final product. This is because there is a tendency to end up. However, if acrylonitrile is included as a monomer component, the required surface hardness can be imparted to the coated paper for printing while reducing the amount of latex in the coating liquid, and the printing gloss is increased. Therefore, in order to obtain these advantages, a small amount of 10% by weight or less may be contained. Considering these, latexes having an acrylonitrile content of 1 to 10% by weight, more preferably 3 to 8% by weight, are more preferably used. In addition, such a predetermined latex can be produced by appropriately using a monomer component such as butadiene, acrylonitrile, styrene, acrylic acid, butylacrylic acid, methacrylic acid, methyl methacrylic acid, or vinyl acetate. it can.
The reason why the latex has a glass transition temperature (Tg) in the range of -30 to 0 ° C is as follows. That is, when the glass transition temperature (Tg) exceeds 0 ° C., the stickiness resistance deteriorates and the operability tends to deteriorate. More specifically, when the content of acrylonitrile as a monomer component is large, it is possible to suppress the deterioration of stickiness resistance even if the glass transition temperature (Tg) is high, but it is not contained in acrylonitrile or acrylonitrile. This is because, since the latex is contained in a small amount, it is difficult to suppress the deterioration of stickiness resistance unless the glass transition temperature (Tg) is lowered. On the other hand, even if the glass transition temperature (Tg) is lower than −30 ° C., there is almost no difference in the effect of improving the stickiness resistance compared to the case of −30 ° C. For this reason, the glass transition temperature (Tg) is preferably set within the above range. A latex film was prepared at a glass transition temperature (Tg) of 20 ° C. and 65% (relative humidity), and 20 mg of that was measured with a differential scanning calorimeter (DSC) at a rate of temperature increase of 5 ° C./min and a measurement temperature of 0 to It can obtain | require from the characteristic curve obtained at 100 degreeC.
Furthermore, the reason why the average particle diameter of the latex is preferably in the range of 100 to 170 nm is as follows. That is, if the average particle size is less than 100 nm, the coatability tends to be reduced and the covering property tends to deteriorate. Conversely, if the average particle size exceeds 170 nm, sufficient adhesive strength and surface strength cannot be obtained, This is because the stickiness resistance tends to deteriorate. In other words, when the average particle diameter is within the above range, there are advantages that adhesive strength and surface strength required as a coated paper for printing can be obtained and good coating properties can be secured. The average particle size is diluted so that the concentration is 0.05 to 0.2%, the absorbance at a wavelength of 525 nm of each diluted sample is measured, and a calibration curve prepared in advance is used. Can be measured.
The reason why the latex gel content is in the range of 80 to 90% is preferable for the following reason. That is, when the gel content is less than 80%, there is a tendency that the operability is deteriorated due to insufficient surface strength. On the other hand, even if the gel content is higher than 90%, there is almost no difference in the effect of improving the stickiness resistance compared to the case of 90%. And the gel content is an index of adhesive strength, and even if acrylonitrile that imparts surface strength to the coated paper for printing is not contained or contained in a small amount by setting it within a high range of 80 to 90%. It becomes possible to ensure the required surface strength. The gel content is a value calculated by the following mathematical formula (1).
Gel content (%) = (dry film weight−toluene soluble weight) × 100 / dry film weight (1)
Here, the dry film weight is the weight of a dry film obtained by spreading about 0.3 g of latex thinly on a slide glass and drying it to a film with a dryer at 50 ° C. The toluene soluble weight means that the obtained dried film is immersed in about 50 ml of toluene for 24 hours, filtered through a glass filter, separated into a filtrate and a filtrate, and then the filtrate is dried at 105 ° C. It is the value which dried with the machine and measured the weight of toluene soluble part.
And it is preferable that the mixing | blending ratio of the said predetermined latex is set in the range of 8-15 weight part with respect to 100 weight part of pigments. That is, if the blending amount is too small, the adhesive strength and surface strength required for the coated paper for printing are insufficient, and the user tends to cause picking troubles (peeling of the coating layer) when printing. Because there is. On the contrary, if the blending amount is too large, the absolute amount of acrylonitrile in the coating liquid increases, which tends to cause problems such as deterioration in weather resistance and high production costs. In other words, by setting the blending ratio of the predetermined latex within the above range, the coated paper for printing having excellent weather resistance and the like can be obtained while ensuring the necessary minimum adhesive strength and surface strength. Can do. However, it goes without saying that other adhesives may be used in combination with the predetermined latex to increase the adhesive strength and surface hardness. In particular, it is preferable to use esterified starch such as urea phosphate esterified starch and carbamic acid starch together with a predetermined latex. The blending ratio of the esterified starch is preferably set in the range of 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment.
In addition to the above-mentioned components, the coating solution includes conventional acrylic acid / acrylamide copolymers, dispersants, thickeners, lubricants, antifoaming agents, water resistance agents, colorants, pH adjusters, and the like. Various known auxiliaries can be appropriately blended according to the purpose of use and needs. In particular, the acrylic acid / acrylamide copolymer is preferably blended within a range of 0.01 to 0.1 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. The amount of acrylic acid / acrylamide copolymer added to the outermost coating layer varies depending on the coating method, coating speed, viscosity before adding the compound, etc., but the solid content is 100 parts by weight of pigment. The range of 0.01 to 0.1% by weight is preferable, and the range of 0.04 to 0.08% by weight is particularly preferable. When the amount of the compound added is less than 0.01% by weight, the thickening effect is insufficient and a uniform surface shape cannot be obtained. When the addition amount exceeds 0.1% by weight, the thickening effect becomes excessive, and the coating solution exhibits a remarkable spinnability, so that the operability deteriorates and the stretching in the coating becomes unstable. A surface shape cannot be obtained.
In addition, the coating layer of this invention can be formed by apply | coating a coating liquid to the single side | surface or both surfaces of a base paper. When coating, general coating equipment such as blade coater, air knife coater, roll coater, brush coater, curtain coater, bar coater, gravure coater, size press coater, etc. can be used alone or in combination. it can.

＜透気度＞
本発明に係る塗工紙は、高圧型デンソメーター（ＨＩＧＨＰＲＥＳＳＵＲＥＧＵＲＬＥＹＤＥＮＳＯＭＥＴＥＲ）（熊谷理機工業株式会社製）を用いて測定した１０ｃｃ透気度が１４秒以下であることが好適である。いわゆる「のどじわ」の改善には、透気度の調整は欠かすことが出来ない問題であり、透気度が１４秒以下になるように、塗工量を設定する必要がある。透気度が１４秒を上回ると、折り工程で紙中に閉じ込められた空気が抜けないため、「のどじわ」が発生する。
特に好ましくは１２秒以下の範囲内に調整することにより、製本加工時における紙揃えにおいて、用紙間に空気溜りが生じにくくなり、用紙間が密接することにより、ホットメルトや糸綴り等の背表紙加工時に用紙への物理的なひずみが表裏面側の用紙に偏ることなく製本に供される用紙全体に分散されるため、「のどじわ」の発生を抑制することができる。 <Air permeability>
The coated paper according to the present invention preferably has a 10 cc air permeability measured by a high pressure type densometer (HIGH PRESURE GURLEY DENSOTER) (manufactured by Kumagaya Riki Kogyo Co., Ltd.) of 14 seconds or less. Adjustment of air permeability is an indispensable problem for improving the so-called “throat throat”, and it is necessary to set the coating amount so that the air permeability is 14 seconds or less. If the air permeability exceeds 14 seconds, the air trapped in the paper during the folding process cannot be removed, and “throat lines” occur.
Particularly preferably, by adjusting within a range of 12 seconds or less, air accumulation is less likely to occur between sheets in paper alignment at the time of bookbinding. Since the physical distortion to the paper during processing is distributed to the whole paper used for bookbinding without being biased to the paper on the front and back sides, the occurrence of “throat wrinkles” can be suppressed.

＜動的吸水性試験値＞
動的吸水試験値は、サイズテスター（ＥＳＴ１２）（Ｅｍｔｅｃ社製）を用いて測定する吸水性測定試験である。水中に設置された超音波発信素子と受信素子の間に試験試料をおき、超音波の透過強度の変化から紙中への水の浸透量（動的吸水試験値）を求めるものである。
本発明に係る塗工紙は、動的吸水性試験値が５０％に到達するまでの時間が３秒以上であることが好適である。動的吸水性試験値が５０％に到達するまでの時間を３秒以上とすることで、ホットメルト付着、乾燥時の湿度環境変化に対し用紙の伸縮が抑えられるため、「のどじわ」の発生が解消できる。３秒未満であると、ホットメルト付着、乾燥時の湿度環境変化に対し用紙の伸縮が抑えられず「のどじわ」が発生する。 <Dynamic water absorption test value>
The dynamic water absorption test value is a water absorption measurement test measured using a size tester (EST12) (manufactured by Emtec). A test sample is placed between an ultrasonic wave transmitting element and a receiving element placed in water, and the amount of water penetration into the paper (dynamic water absorption test value) is determined from the change in ultrasonic transmission intensity.
The coated paper according to the present invention preferably has a time of 3 seconds or more until the dynamic water absorption test value reaches 50%. By setting the time until the dynamic water absorption test value reaches 50% to 3 seconds or more, the expansion and contraction of the paper is suppressed against the change of humidity environment during hot melt adhesion and drying. Occurrence can be eliminated. If it is less than 3 seconds, the expansion and contraction of the paper cannot be suppressed due to the hot melt adhesion and the change in the humidity environment during drying, resulting in “nodding”.

＜製品フリーネス＞
本発明に係る塗工紙は、製品離解パルプの製品フリーネスが３００〜４５０ｃｃであることが好適である。ここで、製品フリーネスとは、ＪＩＳＰ８２２０に準拠して製品を離解したパルプのフリーネスのことをいうものである。
製品離解後の製品離解パルプのフリーネスが３００〜４５０ｃｃの範囲になるように叩解処理を施すことで、本発明の課題である「のどじわ」の改善と高精細な印刷適正の両面の問題をより好適に解決することができる。３００ｃｃ未満では、繊維間が密になりやすく、透気度が高くなると共に、物理的な外圧により紙層にひずみが生じやすく、「のどじわ」が発生しやすくなる。他方、４５０ｃｃ超では、表面の平滑性が低下するため印刷光沢の低下、印刷機への紙粉付着といった基本的な紙質、作業性が著しく低下するからである。 <Product Freeness>
The coated paper according to the present invention preferably has a product freeness of product disaggregated pulp of 300 to 450 cc. Here, the product freeness refers to the freeness of pulp obtained by releasing the product in accordance with JIS P 8220.
By applying the beating process so that the freeness of the product disaggregated pulp after the product disaggregation is in the range of 300 to 450 cc, the problems of both “nodojiwa”, which is the subject of the present invention, and high-definition printing appropriateness are solved. It can solve more suitably. If it is less than 300 cc, the fibers are likely to become dense, the air permeability becomes high, and the paper layer is likely to be distorted by physical external pressure, so that “nodding” tends to occur. On the other hand, if it exceeds 450 cc, the smoothness of the surface is lowered, so that the basic paper quality and workability such as a reduction in printing gloss and adhesion of paper dust to the printing machine are remarkably lowered.

＜重量加重中心線平均繊維長＞
原料パルプとしては、例えば、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、広葉樹亜硫酸パルプ、針葉樹亜硫酸パルプ等の木材繊維を含むパルプを主原料として化学的に処理されたクラフトパルプ、木材以外の繊維原料であるケナフ、麻、藁、リンターパルプ等の非木材繊維を主原料として化学的に処理されたクラフトパルプや、チップを機械的にパルプ化したグランドパルプ、木材又はチップに化学薬品を添加しながら機械的にパルプ化したケミグランドパルプ、あるいはチップを柔らかくなるまで蒸解した後、リファイナー等でパルプ化したセミケミカルパルプ等のバージンパルプ、及びクラフトパルプ、セミケミカルパルプ、酵素漂白パルプを含むオフィス上物古紙を脱墨、漂白したパルプ、牛乳パック古紙上質断裁落ち古紙、コート断裁落ち古紙、上白、特白、中白等の未印刷の古紙から得られる回収パルプ等があげられる。なお、これらのパルプ原料は単独で使用してもよいが、２種以上を混合して使用してもよい。
ここで、本発明に係る塗工紙では、前述したように、透気度、動的吸水試験値とも、原料パルプに起因する要素が大きく、原料パルプに古紙パルプ、広葉樹クラフトパルプを用いることが好適である。より好ましくは、離解後の原料パルプの構成において、原料パルプ１００％のうちクラフトパルプが１５〜７０％、残りを機械パルプが占める構成になるように、古紙パルプと広葉樹クラフトパルプの配合を行うことが好ましい。特に回収古紙を原料とする古紙パルプはその原料変動が生じるため、使用する古紙の選定を行うことで調整する必要がある。
ところで、本発明に係る塗工紙では、重量加重中心線平均繊維長が０．８５〜１．１５ｍｍになる原料パルプを使用することが好適である。
原料パルプの重量加重中心線平均繊維長が０．８５〜１．１５ｍｍであることが好ましい。ここで、重量加重中心線平均繊維長とは、カヤニ繊維長測定器（ＦＩＢＥＲＬＡＢ）（ＭＥＴＳＯ社製）を用いて測定する繊維長測定試験で、ガラス製測定セルを通過するパルプにヘリウム−ネオンレーザー及びキセノンランプを照射してＣＣＤカメラで撮影した画像から、画像解析ソフトにより分析することで平均繊維長を求める方法である。前述した透気度や動的吸水性試験値での規定に加え、より「のどじわ」を低減させるためには原料パルプの繊維構成も考慮する必要がある。本発明者らによって、重量加重中心線平均繊維長が０．８５〜１．１５ｍｍであることが好ましいことが知見された。重量加重中心線平均繊維長が０．８５ｍｍ未満では、紙層間の空隙が少なくなり、紙の伸縮の許容が少なくなることから、「のどじわ」の発生を助長する原因となる。他方、重量加重中心線平均繊維長が１．１５ｍｍを超えると、地合いが悪くなり、印刷適性が悪化する。
重量加重中心線平均繊維長は、古紙パルプの変動により変動するため、これらの変動による紙質変動が、透気度、動的吸水試験値の変動につながり、「のどじわ」の発生に影響を及ぼす関係から、この面からも原料パルプとしての古紙パルプ、広葉樹クラフトパルプの調整が肝要である。例えば、上質系の古紙配合の多い古紙パルプであると、透気度が高く、動的吸水試験値は低くなりやすく、雑誌古紙の様に比較的機械パルプの多い古紙を使用した古紙パルプの場合は、透気度が低く、動的吸水試験値は高くなりやすい傾向を有するため、古紙処理工程における古紙離解工程での原料古紙の配合割合を適宜調整することが必要である。また、重量加重中心線平均繊維長については、既に公知の古紙パルプの「分級」手段を好適に併用することも可能である。分級には、比重差を利用した分級や網を利用した分級など公知の手段を利用することができる。 <Weight-weighted centerline average fiber length>
Examples of the raw material pulp include hardwood bleached kraft pulp (LBKP), softwood bleached kraft pulp (NBKP), hardwood unbleached kraft pulp (LUKP), softwood unbleached kraft pulp (NUKP), hardwood sulfite pulp, and coniferous sulfite pulp. Kraft pulp chemically processed using pulp containing wood fiber as the main raw material, and non-wood fibers such as kenaf, hemp, straw, and linter pulp as raw materials other than wood. Or ground pulp with mechanically pulped chips, chemi-ground pulp mechanically pulped with chemicals added to wood or chips, or semi-pulverized chips with a refiner etc. Virgin pulp such as chemical pulp, kraft pulp, semi-chemica Recovered pulp obtained from unprinted waste paper such as pulp, bleached pulp, bleached pulp, milk-packed waste paper, coat-cut waste paper, upper white, special white, medium white, etc. Etc. In addition, although these pulp raw materials may be used independently, you may mix and use 2 or more types.
Here, in the coated paper according to the present invention, as described above, both the air permeability and the dynamic water absorption test value have large elements due to the raw material pulp, and it is possible to use waste paper pulp and hardwood kraft pulp as the raw material pulp. Is preferred. More preferably, in the composition of the raw pulp after disaggregation, the waste paper pulp and the hardwood kraft pulp are blended so that the kraft pulp accounts for 15 to 70% of the raw pulp and the mechanical pulp accounts for the rest. Is preferred. In particular, waste paper pulp made from recovered recovered paper is subject to fluctuations in the raw material, and therefore needs to be adjusted by selecting the used waste paper.
By the way, in the coated paper which concerns on this invention, it is suitable to use the raw material pulp whose weight weight centerline average fiber length becomes 0.85-1.15 mm.
The weight-weighted centerline average fiber length of the raw pulp is preferably 0.85 to 1.15 mm. Here, the weight-weighted centerline average fiber length is a fiber length measurement test measured using a Kayani fiber length measuring device (FIBER LAB) (manufactured by METSO), and helium-neon is applied to pulp passing through a glass measuring cell. In this method, an average fiber length is obtained by analyzing with an image analysis software from an image taken with a CCD camera by irradiating a laser and a xenon lamp. In addition to the provisions of the air permeability and dynamic water absorption test values described above, it is necessary to consider the fiber composition of the raw pulp in order to further reduce the “throatiness”. The inventors have found that the weight-weighted centerline average fiber length is preferably 0.85 to 1.15 mm. When the weight-weighted centerline average fiber length is less than 0.85 mm, the gap between the paper layers is reduced, and the allowance for expansion and contraction of the paper is reduced. On the other hand, when the weight-weighted centerline average fiber length exceeds 1.15 mm, the texture is deteriorated and the printability is deteriorated.
The weight-weighted centerline average fiber length varies due to fluctuations in waste paper pulp. From this point of view, it is important to adjust waste paper pulp and hardwood kraft pulp as raw material pulp. For example, in the case of used paper pulp with high quality used paper, it has a high air permeability, and the dynamic water absorption test value tends to be low. Since the air permeability tends to be low and the dynamic water absorption test value tends to be high, it is necessary to appropriately adjust the mixing ratio of the raw paper in the used paper disaggregation process in the used paper processing process. As for the weight-weighted centerline average fiber length, it is possible to suitably use a well-known “classification” means of used paper pulp. For classification, a known means such as classification using a specific gravity difference or classification using a net can be used.

（評価方法）
印刷適性評価、製本作業性、「のどじわ」について以下に示すように評価した。
＜印刷適性評価＞
ローランド印刷機〔ローランド社製、型式：ＲＶＫ−３Ｂ、印刷スピード：四六半裁（７８８ｍｍ×５４０ｍｍ）で１２０回転／分）〕により印刷した場合の紙粉発生状況により比較した。
◎：１０，０００枚印刷しても紙粉付着全く確認できない
○：１０，０００枚印刷しても紙粉付着殆ど確認できない
△：１０，０００枚印刷して際に紙粉付着多く、ブランケット洗浄が必要
×：５，０００枚印刷して際に紙粉付着多く、ブランケット洗浄が必要
＜製本作業性＞
○：問題なし
×：折工程で折りズレによるシワ発生
＜のどじわ＞
○：発生しない
×：発生する (Evaluation methods)
The printability evaluation, bookbinding workability, and “Nodojiwa” were evaluated as follows.
<Printability evaluation>
Comparison was made according to the state of paper dust generation when printing was performed by a Roland printing machine (manufactured by Roland Co., Ltd., model: RVK-3B, printing speed: 120 revolutions per minute at 486 mm (788 mm × 540 mm)).
◎: Paper dust adherence cannot be confirmed even after printing 10,000 sheets. ○: Paper dust adherence hardly confirmed even after printing 10,000 sheets. △: Paper dust adherence when printing 10,000 sheets, blanket washing. ×: 5,000 sheets of paper dust adherence when printing, blanket cleaning required <Bookbinding workability>
○: No problem ×: Wrinkles due to misalignment in folding process <Nodojiwa>
Y: Not generated X: Generated

Claims

A coated paper having a product basis weight of 55 g / m ² or less in which a coating layer containing pigment and binder as essential components is formed on at least one side,
The coating amount on one side is 3 to 5 g / m ² , and in the pigment, the deinking floss discharged from the used paper processing step is a main raw material, and the main raw material is a dehydration step, a drying step, a firing step, and a pulverization The regenerated pigment aggregate obtained by passing through the process is contained at least as a coating pigment, and is measured using a high pressure densometer (HIGH PRESSURE GURLEY DENSOMETER) (manufactured by Kumagaya Riki Kogyo Co., Ltd.). The coating is characterized in that the temperament is 14 seconds or less and the time until the dynamic water absorption test value measured using a size tester (EST12) (Emtec) reaches 50% is 3 seconds or more. Craft paper.

The coated paper of Claim 1 whose product freeness of a product disaggregation pulp is 300-450cc.

The average particle diameter of the regenerated pigment aggregate in the coating layer is set within a range of 0.1 to 10 μm,
And the average particle diameter of the regenerated pigment aggregate in the coating layer is set to be smaller than the average particle diameter of the other pigments in the coating layer, The coated paper of Claim 1 or 2 whose weight weight centerline average fiber length measured using FIBER LAB (made by METSO) is 0.85-1.15 mm.

A coated paper having a product basis weight of 55 g / m ² or less in which a coating layer containing pigment and binder as essential components is formed on at least one side,
The coating amount on one side is 3 to 5 g / m ² , and in the pigment, the deinking floss discharged from the used paper processing step is a main raw material, and the main raw material is a dehydration step, a drying step, a firing step, and a pulverization Silica-coated regenerated particle aggregate obtained by suspending the regenerated particle aggregate obtained through the process in an aqueous alkali silicate solution and adding mineral acid, and coating the periphery of the regenerated particle aggregate particle with silica However, a 10 cc air permeability measured by using a high pressure densometer (HIGH PRESURE GURLEY DENSOMETER) (manufactured by Kumagai Riki Kogyo Co., Ltd.) is 14 seconds or less, and a size tester ( EST12) Coated paper, characterized in that the time taken for the dynamic water absorption test value measured using Emtec to reach 50% is 3 seconds or more.