JP2007336291A - Speaker diaphragm and speaker - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はスピーカー振動板およびスピーカーに関する。より詳細には、本発明は、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差が小さく、寸法安定性に優れたスピーカー振動板およびスピーカーに関する。 The present invention relates to a speaker diaphragm and a speaker. More specifically, the present invention relates to a speaker diaphragm and a speaker having a small difference in strength between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction and having excellent dimensional stability.
ツイーター用（小型）スピーカー振動板は、通常、金属箔、高分子フィルム、コーティング布等で形成されている。コーティング布は、代表的には、織布の表面に樹脂を塗布して形成される。一般的に、スピーカー振動板は、高剛性（ヤング率）、高内部損失（ｔａｎδ）であることが求められている。 A tweeter (small) speaker diaphragm is usually formed of a metal foil, a polymer film, a coated cloth, or the like. The coated fabric is typically formed by applying a resin to the surface of the woven fabric. Generally, a speaker diaphragm is required to have high rigidity (Young's modulus) and high internal loss (tan δ).
そこで、縦方向（経方向）と横方向（緯方向）との少なくともいずれか一方向に、異なる太さの糸を周期的に混在配置させた平織りの織布に樹脂を塗布して成形したスピーカー振動板が提案されている（特許文献１参照）。当該スピーカー振動板は、経方向および緯方向の強度に優れ得る。しかし、当該スピーカー振動板は、斜め方向の強度に劣り、その結果、成形時や経時変化でスピーカー振動板が変形してしまうという問題がある。 Therefore, a speaker formed by applying resin to a plain woven fabric in which yarns of different thicknesses are periodically mixed and arranged in at least one of the vertical direction (warp direction) and the horizontal direction (weft direction). A diaphragm has been proposed (see Patent Document 1). The speaker diaphragm can have excellent strength in the warp direction and the weft direction. However, the speaker diaphragm is inferior in strength in an oblique direction, and as a result, there is a problem that the speaker diaphragm is deformed at the time of molding or with time.
ところで、織布に樹脂を塗布して成形したスピーカー振動板においては、織布が完全に塗布した樹脂に覆われていない可能性が高い。したがって、織布は周囲の環境から影響を受けやすく、特に高湿環境下において寸法安定性に劣るという問題がある。特に小型スピーカーにおいては、たとえ微小な寸法変化であっても、当該寸法変化が音響特性に及ぼす影響は無視できない。
本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差が小さく、寸法安定性に優れたスピーカー振動板およびスピーカーを提供することにある。 The present invention has been made in order to solve the above-described conventional problems, and a main object of the present invention is to provide a speaker diaphragm having a small difference in strength between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction and excellent in dimensional stability. To provide a speaker.
本発明のスピーカー振動板は、織布と、該織布の少なくとも片側に塗布された樹脂とを有し、該織布の織組織は、平織りと、綾織りおよび／または朱子織りとの組み合わせである。 The speaker diaphragm of the present invention has a woven fabric and a resin applied to at least one side of the woven fabric, and the woven structure of the woven fabric is a combination of plain weave and twill weave and / or satin weave. is there.
好ましい実施形態においては、上記織布の綾織りおよび／または朱子織りの織組織が、経糸に対して左斜め方向および右斜め方向に配列されている。 In a preferred embodiment, the twill weave and / or satin weave of the woven fabric is arranged in a left oblique direction and a right oblique direction with respect to the warp.
好ましい実施形態においては、上記織布の綾織りおよび／または朱子織りの織組織が、上記左斜め方向と上記右斜め方向とに略均等に配列されている。 In a preferred embodiment, the twill and / or satin weave textures of the woven fabric are arranged substantially evenly in the left diagonal direction and the right diagonal direction.
好ましい実施形態においては、上記斜め方向が、経糸に対して略４５°である。 In a preferred embodiment, the oblique direction is approximately 45 ° with respect to the warp.
好ましい実施形態においては、上記織布が、経方向および緯方向に周期的に配列され、該織布を構成する主糸よりも太い副糸を有する。 In a preferred embodiment, the woven fabric is periodically arranged in the warp direction and the weft direction, and has a secondary yarn that is thicker than the main yarn constituting the woven fabric.
本発明の別の局面によれば、スピーカーが提供される。このスピーカーは、上記スピーカー振動板を備える。 According to another aspect of the present invention, a speaker is provided. This speaker includes the speaker diaphragm.
本発明によれば、異なる織組織を混在させることで経糸と緯糸との接点が不規則となり得、斜め方向のズレが分散し得る。その結果、斜め方向の強度低下が抑制され得、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差が小さく、寸法安定性に優れたスピーカー振動板が得られ得る。その結果、本発明のスピーカー振動板は、ツイーター用（小型）スピーカーに特に好適に用いられ得る。 According to the present invention, by mixing different woven structures, the contact between the warp and the weft can be irregular, and the deviation in the oblique direction can be dispersed. As a result, a decrease in strength in the oblique direction can be suppressed, a difference in strength between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction can be small, and a speaker diaphragm excellent in dimensional stability can be obtained. As a result, the speaker diaphragm of the present invention can be particularly suitably used for a tweeter (small) speaker.
以下、本発明の好ましい実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。 Hereinafter, although preferable embodiment of this invention is described, this invention is not limited to these embodiment.
本発明のスピーカー振動板は、織布と、該織布の少なくとも片側に塗布された樹脂とを有する。樹脂が織布に塗布されることで、織布層と樹脂層とを有する積層構造が形成され得る。その結果、高剛性および高内部損失が達成され得る。以下、各々について説明する。 The speaker diaphragm of the present invention includes a woven fabric and a resin applied to at least one side of the woven fabric. A laminated structure having a woven fabric layer and a resin layer can be formed by applying the resin to the woven fabric. As a result, high rigidity and high internal loss can be achieved. Each will be described below.
Ａ．織布
図１〜４は、本発明の好ましい実施形態によるスピーカー振動板に用いられる織布の織組織を示す概略平面図である。図１〜４において、黒四角は経糸を示し、白四角は緯糸を示す。本発明に用いられる織布の織組織は、平織りと、綾織りおよび／または朱子織りとの組み合わせである。平織りだけのように経糸と緯糸とが規則正しく配列されているのとは異なり、異なる織組織を混在させることで経糸と緯糸との接点が不規則となり得、斜め方向のズレが分散し得る。その結果、斜め方向の強度低下が抑制され得、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差が小さく、寸法安定性に優れたスピーカー振動板が得られ得る。また、綾織りおよび／または朱子織りを組み合わせることにより、目付重量が向上し得、織布全体の生地強度が向上し得る。さらに、綾織りおよび朱子織りの織組織は、経糸と緯糸との接触面積が大きく、糸同士の内部摩擦が大きくなり得る。その結果、内部損失が向上し得る。さらに、平織り、綾織りおよび朱子織りは、３軸織りや４軸織りの場合とは異なり、糸同士の接点部分の厚みの均一性に優れ得る。その結果、スピーカー振動板のプレス成形時の金型のクリアランスを容易に設定し得、生産性に優れ得る。
A. Woven Cloth FIGS. 1 to 4 are schematic plan views showing a woven structure of a woven cloth used for a speaker diaphragm according to a preferred embodiment of the present invention. 1-4, black squares indicate warps and white squares indicate wefts. The woven structure of the woven fabric used in the present invention is a combination of plain weave, twill weave and / or satin weave. Unlike warps and wefts that are regularly arranged as in a plain weave, the contact points between warps and wefts can be irregular by mixing different weave structures, and the deviation in the oblique direction can be dispersed. As a result, a decrease in strength in the oblique direction can be suppressed, a difference in strength between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction can be small, and a speaker diaphragm excellent in dimensional stability can be obtained. In addition, by combining twill weave and / or satin weave, the weight per unit area can be improved, and the fabric strength of the entire woven fabric can be improved. Furthermore, the twill weave and satin weave texture has a large contact area between the warp and the weft, and the internal friction between the yarns can be large. As a result, internal loss can be improved. Furthermore, the plain weave, the twill weave and the satin weave can be excellent in the uniformity of the thickness of the contact portion between the yarns, unlike the case of the triaxial weave or the 4-axis weave. As a result, the mold clearance during press molding of the speaker diaphragm can be easily set, and the productivity can be improved.
上記平織りと、綾織りおよび／または朱子織りとの組み合わせ方法は、任意の適切な方法が採用され得る。好ましくは、図１〜４に示すように、綾織りおよび／または朱子織りの織組織が、経糸（緯糸）に対して左斜め方向および右斜め方向に配列されている。さらに好ましくは、綾織りおよび／または朱子織りの織組織が、左斜め方向と右斜め方向とに略均等に配列されている。このような織組織とすることにより、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差がより小さくなり得る。すなわち、織布の異方性が軽減され得る。その結果、寸法安定性に極めて優れたスピーカー振動板が得られ得る。 Any appropriate method can be adopted as a method of combining the plain weave with the twill weave and / or the satin weave. Preferably, as shown in FIGS. 1 to 4, a twill and / or satin weave texture is arranged in a left oblique direction and a right oblique direction with respect to the warp (weft). More preferably, the twill and / or satin weave textures are arranged substantially evenly in the left diagonal direction and the right diagonal direction. By using such a woven structure, the strength difference between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction can be further reduced. That is, the anisotropy of the woven fabric can be reduced. As a result, a speaker diaphragm having extremely excellent dimensional stability can be obtained.
上記斜め方向は、好ましくは、経糸（緯糸）に対して略４５°である。このような織組織とすることにより、経方向（緯方向）と斜め方向との強度差がより小さくなり得る。すなわち、織布の異方性が軽減され得る。その結果、寸法安定性に極めて優れたスピーカー振動板が得られ得る。さらに、綾織りおよび／または朱子織りで、所望の織模様を形成してもよい。意匠性に優れ得るからである。織模様としては、例えば、図１〜２に示すような格子状、図３〜４に示すような六角形等の多角形状等が挙げられる。 The oblique direction is preferably approximately 45 ° with respect to the warp (weft). By using such a woven structure, the strength difference between the warp direction (the weft direction) and the oblique direction can be further reduced. That is, the anisotropy of the woven fabric can be reduced. As a result, a speaker diaphragm having extremely excellent dimensional stability can be obtained. Further, a desired woven pattern may be formed by twill weave and / or satin weave. It is because it can be excellent in design property. Examples of the woven pattern include a lattice shape as shown in FIGS. 1-2 and a polygonal shape such as a hexagon as shown in FIGS.
上記綾織りの具体例としては、三枚斜紋織り、四枚斜紋織り等が挙げられる。上記朱子織りの具体例としては、八枚朱子織り等が挙げられる。好ましくは、四枚斜紋織り、八枚朱子織りである。経糸と緯糸との接触面積がより大きく、糸同士の内部摩擦が大きくなり得る。その結果、内部損失が向上し得る。 Specific examples of the twill weave include three-slanted pattern weave and four-slanted pattern weave. Specific examples of the satin weave include eight satin weaves. Preferably, a four-slanted pattern weave and an eight-sheet satin weave are used. The contact area between the warp and the weft is larger, and the internal friction between the yarns can be increased. As a result, internal loss can be improved.
上記織布の目付重量は、好ましくは３０〜１５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは３５〜１００ｇ／ｍ２、特に好ましくは４０〜７０ｇ／ｍ２である。目付重量が３０ｇ／ｍ２を下回ると、繊維同士が振動により擦れて、結果として、不要な音が発生するおそれがあるからである。 The fabric weight of the woven fabric is preferably 30 to 150 g / m 2 , more preferably 35 to 100 g / m 2 , and particularly preferably 40 to 70 g / m 2 . This is because if the weight per unit area is less than 30 g / m 2 , the fibers rub against each other due to vibration, and as a result, unnecessary sound may be generated.
上記織布を構成する繊維の太さは、目的に応じて任意の適切な太さの繊維が採用され得る。好ましくは２０〜３００デニール、さらに好ましくは３０〜２００デニール、特に好ましくは４０〜１５０デニールである。繊維の太さが２０デニール未満である場合には、目付重量が低下し強度が不十分となる場合が多い。繊維の太さが３００デニールを超えると、重量が増大し、結果として音圧が低下する場合が多い。 As the thickness of the fibers constituting the woven fabric, fibers having any appropriate thickness can be adopted depending on the purpose. Preferably it is 20-300 denier, More preferably, it is 30-200 denier, Most preferably, it is 40-150 denier. When the thickness of the fiber is less than 20 denier, the weight per unit area is lowered and the strength is often insufficient. When the fiber thickness exceeds 300 denier, the weight increases, and as a result, the sound pressure often decreases.
好ましくは、上記織布は、当該織布を構成する主糸よりも太い副糸を有する。異なる太さの糸を混在させることにより、織布の強度に優れ、かつ、剛性が向上し得る。さらには、共振の発生を抑制し得、音響特性が向上し得る。当該副糸は、好ましくは、経方向および緯方向に周期的に配列される。このような構成とすることにより、成形性に優れ、織布の異方性が軽減され得る。副糸を構成する繊維の太さは、主糸を構成する繊維の太さの３倍以上であることが好ましく、さらに好ましくは３〜５倍である。糸の太さの違いによる成形性の悪化を防止し得るからである。代表的には、主糸を構成する繊維の太さは３０〜６０デニールであり、副糸を構成する繊維の太さは１００〜１５０デニールである。主糸と副糸との配列割合は、主糸５〜３０本置きに副糸１本を配列させることが好ましく、さらに好ましくは主糸１０〜２５本置きに副糸１本である。 Preferably, the woven fabric has a secondary yarn that is thicker than the main yarn constituting the woven fabric. By mixing yarns having different thicknesses, the strength of the woven fabric can be improved and the rigidity can be improved. Furthermore, the occurrence of resonance can be suppressed, and the acoustic characteristics can be improved. The sub yarns are preferably arranged periodically in the warp direction and the weft direction. By setting it as such a structure, it is excellent in a moldability and the anisotropy of a woven fabric can be reduced. The thickness of the fibers constituting the secondary yarn is preferably at least 3 times the thickness of the fibers constituting the main yarn, more preferably 3 to 5 times. This is because deterioration of formability due to the difference in the thickness of the yarn can be prevented. Typically, the thickness of the fiber constituting the main yarn is 30 to 60 denier, and the thickness of the fiber constituting the auxiliary yarn is 100 to 150 denier. As for the arrangement ratio of the main yarn and the sub yarn, it is preferable to arrange one sub yarn every 5 to 30 main yarns, and more preferably one sub yarn every 10 to 25 main yarns.
上記繊維の材質としては、任意の適切な材質を採用し得る。好ましくは、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）等の合成炭素繊維等の合成繊維；ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維；木綿繊維等の天然繊維等が挙げられる。 Any appropriate material can be adopted as the material of the fiber. Preferably, synthetic fibers such as polyester fibers such as polyethylene naphthalate (PEN) and polyethylene terephthalate (PET), synthetic carbon fibers such as aramid fibers and polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO); inorganic fibers such as glass fibers and carbon fibers Fibers: Natural fibers such as cotton fibers.
なお、上記織布は、後述する樹脂とは別に、該織布に予め含浸および硬化された熱硬化性樹脂を有していてもよい。 In addition, the woven fabric may have a thermosetting resin impregnated and cured in advance in the woven fabric separately from the resin described later.
Ｂ．樹脂
上記樹脂としては、任意の適切な樹脂が採用され得る。具体的には、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、変性ゴム系樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて用い得る。
B. Resin Any appropriate resin can be adopted as the resin. Specific examples include acrylic resins, urethane resins, melamine resins, modified rubber resins, phenol resins, and the like. These resins may be used alone or in combination of two or more.
上記基体の織布／樹脂比率は、好ましくは２０／８０〜８０／２０の範囲、さらに好ましくは５０／５０〜７０／３０の範囲である。繊維／樹脂比率がこのような範囲であることにより、剛性を低下させることなく、きわめて優れた内部損失を有するスピーカー振動板が得られ得る。また、樹脂固有音の発生を防止し得る。ここで、「織布／樹脂比率」とは、塗布前の織布の重量と塗布された樹脂の重量との比をいう。 The woven / resin ratio of the substrate is preferably in the range of 20/80 to 80/20, more preferably in the range of 50/50 to 70/30. When the fiber / resin ratio is within such a range, a speaker diaphragm having an extremely excellent internal loss can be obtained without reducing rigidity. Moreover, generation | occurrence | production of resin specific sound can be prevented. Here, the “woven fabric / resin ratio” refers to the ratio between the weight of the woven fabric before application and the weight of the applied resin.
上記塗布方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。代表的には、上記樹脂を含む塗布液を調製し、当該塗布液を、塗布装置を用いて上記織布に塗布する方法が挙げられる。 Any appropriate method can be adopted as the coating method. A typical example is a method in which a coating solution containing the resin is prepared and the coating solution is applied to the woven fabric using a coating apparatus.
上記塗布液の溶媒としては、用いる樹脂の種類等に応じて任意の適切な溶媒を採用し得る。具体例として、水、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等が挙げられる。上記塗布液は、上記樹脂に加えて、任意成分を含み得る。任意成分としては、例えば、増粘剤、消泡剤等が挙げられる。 Any appropriate solvent can be adopted as the solvent for the coating solution depending on the type of resin used. Specific examples include water, methanol, ethanol, isopropyl alcohol and the like. The coating liquid may contain an optional component in addition to the resin. As an arbitrary component, a thickener, an antifoamer, etc. are mentioned, for example.
上記塗布液の粘度は、任意の適切な値に設定し得る。好ましくは５００〜５０００ｃｐｓ、さらに好ましくは１０００〜５０００ｃｐｓである。樹脂を均一に塗布し得るからである。 The viscosity of the coating solution can be set to any appropriate value. Preferably it is 500-5000 cps, More preferably, it is 1000-5000 cps. This is because the resin can be applied uniformly.
上記塗布装置としては、例えば、ドクターナイフコーター、コンマドクター、ロールコーター等が挙げられる。塗布回数は、塗布液の濃度、粘度等に応じて適宜設定し得る。好ましくは、複数回である。樹脂を均一に塗布し得るからである。上記塗布液は、数種類用いてもよい。代表的には、アンダーコート用塗布液とトップコート用塗布液とを用い得る。具体例として、アクリル系エマルジョンを含むアンダーコート用塗布液を２〜４回塗布した後、変性ゴム系樹脂を含むトップコート用塗布液を１〜２回塗布する方法が挙げられる。塗布を複数回繰り返す場合、好ましくは、塗布するごとに乾燥を行う。樹脂を均一に塗布し得るからである。 Examples of the coating apparatus include a doctor knife coater, a comma doctor, and a roll coater. The number of coatings can be appropriately set according to the concentration, viscosity, etc. of the coating solution. Preferably, it is a plurality of times. This is because the resin can be applied uniformly. You may use several types of the said coating liquid. Typically, an undercoat coating solution and a topcoat coating solution may be used. As a specific example, there is a method in which an undercoat coating solution containing an acrylic emulsion is applied 2 to 4 times and then a topcoat coating solution containing a modified rubber resin is applied 1 to 2 times. In the case where the application is repeated a plurality of times, it is preferable to dry each time application is performed. This is because the resin can be applied uniformly.
本発明のスピーカー振動板の成形方法は、任意の適切な方法が採用され得る。代表的には、上記織布に上記樹脂を塗布した後、所定の金型（例えば、ドーム状、コーン状）にてプレス成形する方法が挙げられる。 Any appropriate method can be adopted as the method for forming the speaker diaphragm of the present invention. Typically, there is a method in which the resin is applied to the woven fabric and then press-molded with a predetermined mold (for example, a dome shape or a cone shape).
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、特に示さない限り、実施例中の部およびパーセントは重量基準である。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further more concretely, this invention is not limited by these Examples. Unless otherwise indicated, parts and percentages in the examples are based on weight.
（アンダーコート用塗布液の調製）
以下の組成を有するアンダーコート用塗布液を調製した。
アクリルエマルジョン（大日本インキ化学工業（株）製） １００部
メラミン ３部
増粘剤 ４０部
消泡剤 ０．０１部
得られたアンダーコート用塗布液の粘度は２０００ｃｐｓであった。
(Preparation of coating solution for undercoat)
An undercoat coating solution having the following composition was prepared.
Acrylic emulsion (manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) 100 parts melamine 3 parts thickener 40 parts antifoaming agent 0.01 part The viscosity of the resulting coating solution for undercoat was 2000 cps.
（トップコート用塗布液の調製）
以下の組成を有するトップコート用塗布液を調製した。
カルボキシル基変性メチルメタクリレートブタジエンラバー（ＭＢＲ） １００部
メラミン １．５部
増粘剤 １部
消泡剤 ０．０１部
得られたトップコート用塗布液の粘度は４２００ｃｐｓであった。
(Preparation of topcoat coating solution)
A topcoat coating solution having the following composition was prepared.
Carboxyl group-modified methyl methacrylate butadiene rubber (MBR) 100 parts Melamine 1.5 parts Thickener 1 part Defoamer 0.01 part The viscosity of the resulting topcoat coating solution was 4200 cps.
（織布Ａの製織）
経方向は、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸２３本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。緯方向も経方向と同様に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸２３本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。
打ち込み本数は、経方向１２０本／ｉｎｃｈ×緯方向１１２．５本／ｉｎｃｈとした。
織組織の基本構成は平織りとし、太さ１３５デニールの糸で囲まれた格子内の対角線方向を綾織り（四枚斜紋織り）とした。
このようにして、図１に示すような織布（目付重量４１ｇ／ｍ２）を製織した。
(Weaving of woven fabric A)
In the warp direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged every 23 yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 deniers. Similarly to the warp direction in the weft direction, yarns made of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged on every other 23 yarns made of polyester fibers having a thickness of 45 deniers.
The number of implants was 120 warps / inch × 112.5 wefts / inch in the weft direction.
The basic structure of the woven structure was plain weave, and the diagonal direction in the lattice surrounded by 135 denier yarn was twilled (four-slanted weave).
In this way, a woven fabric (weight per unit area 41 g / m 2 ) as shown in FIG. 1 was woven.
（織布Ｂの製織）
経方向は、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸１５本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。緯方向は、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸１３本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。
打ち込み本数は、経方向１１３本／ｉｎｃｈ×緯方向１０５本／ｉｎｃｈとした。
織組織の基本構成は平織りとし、太さ１３５デニールの糸で囲まれた格子内の対角線方向を綾織り（三枚斜紋織り）とした。
このようにして、図２に示すような織布（目付重量５０ｇ／ｍ２）を製織した。
(Weaving of woven fabric B)
In the warp direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged at intervals of 15 yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 deniers. In the weft direction, yarns made of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged every 13 yarns made of polyester fibers having a thickness of 45 deniers.
The number of drivings was 113 in the warp direction / inch × 105 in the weft direction / inch.
The basic structure of the woven structure was plain weave, and the diagonal direction in the lattice surrounded by 135 denier yarn was twilled (triangle weave).
In this way, a woven fabric (weighing weight 50 g / m 2 ) as shown in FIG. 2 was woven.
（織布Ｃの製織）
経方向に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を、打ち込み本数１６３本／ｉｎｃｈで配列させた。緯方向に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を、打ち込み本数１１４本／ｉｎｃｈで配列させた。
織組織の基本構成は平織りとし、経糸最大１１本置き、緯糸最大２３本置きに綾織り（四枚斜紋織り）とした。
このようにして、図３に示すような、四枚斜紋織りの織目で囲まれた六角形を基本単位とする織布（目付重量５４ｇ／ｍ２）を製織した。
(Weaving of woven fabric C)
In the warp direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 denier were arranged at a driving number of 163 pieces / inch. In the weft direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 denier were arranged at a driving number of 114 / inch.
The basic structure of the woven structure was plain weave, with a maximum of 11 warps and a maximum of 23 wefts, twill weave (four diagonal weaves).
In this way, a woven fabric (weighing weight 54 g / m 2 ) having a hexagonal shape surrounded by a four-slanted weave as shown in FIG. 3 was woven.
（織布Ｄの製織）
経方向に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を、打ち込み本数１７５本／ｉｎｃｈで配列させた。緯方向に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を、打ち込み本数１２４本／ｉｎｃｈで配列させた。
織組織の基本構成は平織りとし、経糸最大９本置き、緯糸最大２１本置きに朱子織り（八枚朱子織り）とした。
このようにして、図４に示すような、八枚朱子織りの織目で囲まれた六角形を基本単位とする織布（目付重量６１ｇ／ｍ２）を製織した。
(Weaving woven fabric D)
In the warp direction, yarns made of polyester fibers having a thickness of 45 denier were arranged at a drive number of 175 yarns / inch. In the weft direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 denier were arranged at a driving number of 124 / inch.
The basic structure of the weaving structure was plain weave, with a maximum of 9 warp yarns and a maximum of 21 weft yarns.
In this manner, a woven fabric (weight per unit area 61 g / m 2 ) having a hexagonal shape surrounded by a weave pattern of eight satin weaves as shown in FIG. 4 was woven.
（織布Ｅの製織）
経糸、緯糸ともに太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を、打ち込み本数：経方向１３０本／ｉｎｃｈ×緯方向１２２本／ｉｎｃｈで、平織りとした。
このようにして、目付重量４０ｇ／ｍ２の織布を製織した。
(Weaving woven fabric E)
Both warps and wefts were made of polyester fibers having a thickness of 45 denier, and were woven into plain weaves with the number of driven: 130 warp / inch × 122 weft / inch.
In this way, a woven fabric having a basis weight of 40 g / m 2 was woven.
（織布Ｆの製織）
経方向は、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸１７本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。緯方向も経方向と同様に、太さ４５デニールのポリエステル繊維から構成された糸１７本置きに、太さ１３５デニールのポリエステル繊維から構成された糸を配列させた。
打ち込み本数：経方向１１０本／ｉｎｃｈ×緯方向９２．５本／ｉｎｃｈで平織りとした。
このようにして、目付重量３６ｇ／ｍ２の織布を製織した。
(Weaving of woven fabric F)
In the warp direction, yarns composed of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged every 17 yarns composed of polyester fibers having a thickness of 45 deniers. Similarly to the warp direction in the weft direction, yarns made of polyester fibers having a thickness of 135 denier were arranged on every other 17 yarns made of polyester fibers having a thickness of 45 deniers.
Number of driven-in: Plain weave with warp direction 110 / inch × weft direction 92.5 / inch.
In this way, a woven fabric having a weight per unit area of 36 g / m 2 was woven.
（塗布）
上記織布Ａの片側に、上記アンダーコート用塗布液をドクターナイフコーター装置（ナイフ刃のクリアランス０．１ｍｍ）で塗布した。塗布条件は、塗布速度：１０ｍ／ｍｉｎ，乾燥温度１２０℃，乾燥時間２分であり、この操作を３回繰り返した。
さらに、上記トップコート用塗布液をドクターナイフコーター装置で塗布した。塗布条件は、塗布速度：１０ｍ／ｍｉｎ，乾燥温度１２０℃，乾燥時間２分であり、この操作を１回繰り返した。
樹脂を塗布した後の総目付重量は７４ｇ／ｍ２であった。
(Application)
On one side of the woven fabric A, the undercoat coating solution was applied with a doctor knife coater device (knife blade clearance 0.1 mm). The coating conditions were a coating speed: 10 m / min, a drying temperature of 120 ° C., and a drying time of 2 minutes, and this operation was repeated three times.
Further, the above topcoat coating solution was applied with a doctor knife coater. Coating conditions were coating speed: 10 m / min, drying temperature 120 ° C., drying time 2 minutes, and this operation was repeated once.
The total weight per unit area after application of the resin was 74 g / m 2 .
（スピーカー振動板の成形）
上記樹脂を塗布した織布を金型にセットし、金型温度２２０℃、プレス圧力４５０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間１８秒の条件でプレス成形し、スピーカー振動板を得た。
(Shaping of speaker diaphragm)
The woven fabric coated with the resin was set in a mold, and press molded under conditions of a mold temperature of 220 ° C., a press pressure of 450 kg / cm 2 , and a press time of 18 seconds to obtain a speaker diaphragm.
上記織布Ａのかわりに上記織布Ｂを用いたこと以外は実施例１と同様にして、スピーカー振動板を得た。なお、樹脂を塗布した後の総目付重量は８４ｇ／ｍ２であった。 A speaker diaphragm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric B was used instead of the woven fabric A. The total weight per unit area after applying the resin was 84 g / m 2 .
上記織布Ａのかわりに上記織布Ｃを用いたこと以外は実施例１と同様にして、スピーカー振動板を得た。なお、樹脂を塗布した後の総目付重量は８７ｇ／ｍ２であった。 A speaker diaphragm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric C was used instead of the woven fabric A. The total weight per unit area after applying the resin was 87 g / m 2 .
上記織布Ａのかわりに上記織布Ｄを用いたこと以外は実施例１と同様にして、スピーカー振動板を得た。なお、樹脂を塗布した後の総目付重量は９６ｇ／ｍ２であった。 A speaker diaphragm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric D was used instead of the woven fabric A. The total weight per unit area after applying the resin was 96 g / m 2 .
（比較例１）
上記織布Ａのかわりに上記織布Ｅを用いたこと以外は実施例１と同様にして、スピーカー振動板を得た。なお、樹脂を塗布した後の総目付重量は７８ｇ／ｍ２であった。
(Comparative Example 1)
A speaker diaphragm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric E was used instead of the woven fabric A. The total weight per unit area after applying the resin was 78 g / m 2 .
（比較例２）
上記織布Ａのかわりに上記織布Ｆを用いたこと以外は実施例１と同様にして、スピーカー振動板を得た。なお、樹脂を塗布した後の総目付重量は６９ｇ／ｍ２であった。
(Comparative Example 2)
A speaker diaphragm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric F was used instead of the woven fabric A. The total weight per unit area after applying the resin was 69 g / m 2 .
作製したスピーカー振動板を所定の大きさ（経方向３ｃｍ×緯方向１．５ｃｍ）に切断して、経方向（ＭＤ）、緯方向（ＣＤ）および斜め方向（ＯＤ）のヤング率および内部損失（ｔａｎδ）を、片持ち梁り方式での振動リード法で測定した。測定結果を強度比とともに表１に示す。なお、強度比は、経方向（ＭＤ）のヤング率を１とした場合の緯方向（ＣＤ）と斜め方向（ＯＤ）の比率を示す。 The produced speaker diaphragm was cut into a predetermined size (3 cm in the longitudinal direction × 1.5 cm in the lateral direction), and Young's modulus and internal loss in the longitudinal direction (MD), the weft direction (CD) and the oblique direction (OD) ( tan δ) was measured by a vibration lead method using a cantilever method. The measurement results are shown in Table 1 together with the intensity ratio. The strength ratio indicates the ratio between the weft direction (CD) and the oblique direction (OD) when the Young's modulus in the warp direction (MD) is 1.
表１に示すように、実施例１〜４は、比較例１〜２に比べて、経方向（ＭＤ）、緯方向（ＣＤ）および斜め方向（ＯＤ）の強度差が小さかった。また、実施例１〜４は、比較例１〜２に比べて、ヤング率および内部損失ともに優れていた。さらに、実施例１〜４は、経方向（ＭＤ）、緯方向（ＣＤ）および斜め方向（ＯＤ）の強度差が小さく、周囲の環境から影響を受けにくく、高湿環境下においても寸法安定性に優れるといえる。 As shown in Table 1, in Examples 1 to 4, the strength differences in the warp direction (MD), the weft direction (CD), and the oblique direction (OD) were smaller than those of Comparative Examples 1 and 2. Moreover, Examples 1-4 were excellent in both the Young's modulus and internal loss compared with Comparative Examples 1-2. Further, Examples 1 to 4 have small differences in strength in the warp direction (MD), the weft direction (CD), and the oblique direction (OD), are not easily affected by the surrounding environment, and are dimensionally stable even in a high humidity environment. It can be said that it is excellent.
本発明のスピーカー振動板は、あらゆる用途のスピーカーに好適に用いられ得る。特に、ツイーター用（小型）として好適に用いられ得る。 The speaker diaphragm of the present invention can be suitably used for a speaker for any application. In particular, it can be suitably used as a tweeter (small size).
Claims (6)
該織布の織組織は、平織りと、綾織りおよび／または朱子織りとの組み合わせである、スピーカー振動板。 A woven fabric and a resin applied to at least one side of the woven fabric;
The speaker diaphragm, wherein the woven structure of the woven fabric is a combination of plain weave, twill weave and / or satin weave.
A speaker comprising the speaker diaphragm according to claim 1.
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