JP2007325075A - スピーカー装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】磁気ギャップに対してイコライザの位置出しが容易な構造を有する磁気回路を備えたスピーカー装置を提供する。
【解決手段】スピーカー装置は、プレート（第１の磁性体）と、それとの間で磁気ギャップを形成し、マグネットと結合されてなるヨーク（第２の磁性体）とを含む磁気回路と、振動板の放音側の中央部に配置され、振動板から放射される音波の位相を制御するイコライザとを備える。第１の磁性体の中央部には、イコライザを取り付けるための取付部が設けられ、イコライザは振動板を介して取付部に取り付けられ、イコライザの中心軸と磁気ギャップの中心軸とは同軸上に位置している。これにより、振動板から放射される音波の位相制御を的確に行うことができ、指向特性などを良好にでき音質の向上を図ることができる。また、高価な切削加工品たるイコライザ位置出し用部材を設けていないので、その分磁気回路の部品点数を削減でき、スピーカー装置のコストダウンが図れる。
【選択図】図１

Description

本発明は、スピーカー装置におけるイコライザの位置出し構造に関する。

従来より、放音側となる振動板の中央位置に配置され、振動板から放射される音波の位相を制御して、高音域における周波数特性を平坦化すると共に、指向特性や音圧特性等を調整する機能を有するイコライザ（位相等化器）を有するスピーカー装置が知られている（例えば、特許文献１及び２を参照）。

ここで、特許文献１に記載のスピーカー装置（電気音響変換器）では、イコライザが、振動板の前方に配置され、さらに振動板中心部の開口穴に挿通された状態で、センターポールに固定されている。この構成の下、このスピーカー装置では、特に、振動板の開口穴周辺部に振動板自体の成形により振動板と一体の補強部が形成されている。これにより、振動板の面剛性の低下を防止でき、周波数特性において平坦な特性領域を拡げて音響特性を改善することができるとされている。

また、特許文献２に記載の電磁誘導型スピーカー装置では、リング状の磁気ギャップ内に直流磁界を発生させる磁気回路部と、導電材料によりリング状に形成されると共に磁気ギャップ内に配置された振動板と、振動板の前面側と背面側に夫々近接して配置されてなる第１及び第２の電磁誘導コイルとを備えて構成され、イコライザがポールピースに取り付けられている。この構成の下、この電磁誘導型スピーカー装置では、特に、第１及び第２の電磁誘導コイルには、これらコイルに同相の交流磁界が発生するように信号電流が供給される。これにより、振動板に安定した誘導電流の誘起を図り、高能率で十分な音圧出力特性を得、良好な音響再生を達成することができるとされている。

なお、上記の特許文献１及び２に記載のスピーカー装置は、いずれも外磁型の磁気回路を構成しており、その要素であるセンターポール（又はポールピース）にイコライザが配置されている。

特開平９−３１２８９７号公報 特開平５−１７６３９５号公報

本発明は、磁気ギャップに対してイコライザの位置出しが容易な構造を有する磁気回路を備えたスピーカー装置及びその製造方法を提供することを課題とする。

請求項１に記載の発明は、スピーカー装置であって、第１の磁性体と、前記第１の磁性体との間で磁気ギャップを形成する第２の磁性体と、を有する磁気回路と、振動板の放音側の中央部に配置され、前記振動板から放射される音波の位相を制御するイコライザと、を備え、前記第１の磁性体の中央部には、前記イコライザを取り付けるための取付部が設けられ、前記イコライザは前記振動板を介して前記取付部に取り付けられ、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とは同軸上に位置していることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、スピーカー装置の製造方法であって、第１の磁性体を第２の磁性体に取り付けて、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に磁気ギャップを形成する磁気ギャップ形成工程と、一定幅のギャップゲージを有する治具を用意し、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に前記ギャップゲージを挿入することにより、前記磁気ギャップを一定の間隙に設定する磁気ギャップ設定工程と、を備える工程により磁気回路を作製する磁気回路作製工程と、振動板の放音側の中央部に位置するように、前記イコライザを前記振動板を介して前記第１の磁性体の中央部に設けられたイコライザ取付用の取付部に取り付け、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とを同軸上に位置させるイコライザ取付工程と、を備えることを特徴とする。

本発明の１つの実施形態では、スピーカー装置は、第１の磁性体と、前記第１の磁性体との間で磁気ギャップを形成する第２の磁性体と、を有する磁気回路と、振動板の放音側の中央部に配置され、前記振動板から放射される音波の位相を制御するイコライザと、を備え、前記第１の磁性体の中央部には、前記イコライザを取り付けるための取付部が設けられ、前記イコライザは前記振動板を介して前記取付部に取り付けられ、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とは同軸上に位置している。

上記のスピーカー装置は、第１の磁性体と、第１の磁性体との間で磁気ギャップを形成する第２の磁性体と、を有する磁気回路と、振動板の放音側の中央部に配置され、振動板から放射される音波の位相を制御するイコライザと、を備えて構成される。

好適な例では、前記第１の磁性体は、筒状の形状を有する前記取付部と、前記取付部の外周壁から外側へ延在するフランジ部と、を有するのが好ましく、また、前記第２の磁性体は、リング状のマグネットを載置する載置部と、前記載置部の外周部から上方へ延在し、前記マグネットの側面を覆う筒状部と、前記筒状部の一端から内側へ折れ曲がる屈曲部と、を有するヨークと、前記載置部に取り付けられた前記リング状のマグネットと、を有して構成されるのが好ましく、また、前記イコライザは、前記取付部に嵌合する筒状部と、略円錐状の形状を有し、前記筒状部の一端側に設けられ、前記音波の位相を制御する位相制御部と、を有するのが好ましく、また、前記磁気ギャップは、前記屈曲部の内周壁と前記フランジ部の外周壁との間に形成された環状の間隙であるのが好ましい。

特に、このスピーカー装置では、第１の磁性体の中央部には、イコライザを取り付けるための取付部が設けられ、イコライザは振動板を介して取付部に取り付けられ、イコライザの中心を通る中心軸と磁気ギャップの中心を通る中心軸とは同軸上に位置している。好適な例では、前記第１の磁性体の中心軸と、前記第２の磁性体の中心軸と、前記磁気ギャップの前記中心軸とは同軸上に位置しているのが好ましい。

これにより、振動板から放射される音波の位相制御を的確に行うことができる。その結果、指向特性、周波数特性及び音圧特性などを良好にすることができ、音質の向上を図ることができる。

また、このスピーカー装置の製造過程では、第１の磁性体単体により、即ち、第１の磁性体の取付部にイコライザを取り付けるだけで、磁気ギャップに対するイコライザの中心位置出し作業、厳密に言えば、磁気ギャップの中心軸とイコライザの中心軸とを同軸上に位置させる作業を行うことができる。つまり、このスピーカー装置の製造過程では、高価な切削加工品たる、磁気ギャップに対するイコライザの中心位置出し部材を設ける必要がないので、その分だけ、磁気回路の部品点数を減らすことができ、スピーカー装置の製品コストを下げることができる。

また、このスピーカー装置では、磁気ギャップに対するイコライザの中心位置出し機能を有する第１の磁性体は圧延鋼などの材料により形成されているのが好ましい。これにより、その製造過程において第１の磁性体を切削するとしても当該第１の磁性体の高さ調整のために切削する程度であり、その切削加工に要する時間は少なく、その分だけ、スピーカー装置の製品コストを下げることができる。

上記のスピーカー装置の一つの態様では、前記取付部の外周壁の下端部には、当該取付部の一部を切り欠いてなる切り欠き部が設けられている。これにより、取付部の外周壁の下端部の厚さが小さくなり、第２の磁性体から取付部側への漏れ磁束を低減できる。

本発明の１つの実施形態では、スピーカー装置の製造方法は、第１の磁性体を第２の磁性体に取り付けて、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に磁気ギャップを形成する磁気ギャップ形成工程と、一定幅のギャップゲージを有する治具を用意し、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に前記ギャップゲージを挿入することにより、前記磁気ギャップを一定の間隙に設定する磁気ギャップ設定工程と、を備える工程により磁気回路を作製する磁気回路作製工程と、振動板の放音側の中央部に位置するように、前記イコライザを前記振動板を介して前記第１の磁性体の中央部に設けられたイコライザ取付用の取付部に取り付け、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とを同軸上に位置させるイコライザ取付工程と、を備える。

上記のスピーカー装置の製造方法では、磁気ギャップ形成工程と、磁気ギャップ設定工程と、を備える工程により磁気回路を作製する磁気回路作製工程と、イコライザ取付工程と、を備える工程によりスピーカー装置が製造される。

磁気回路作製工程において、まず、磁気ギャップ形成工程は、第１の磁性体を第２の磁性体に取り付けて、第１の磁性体と第２の磁性体との間に磁気ギャップを形成する。次に、磁気ギャップ設定工程は、一定幅のギャップゲージを有する治具を用意し、第１の磁性体と第２の磁性体との間にギャップゲージを挿入することにより、磁気ギャップを一定の間隙に設定する。こうして、磁気ギャップが一定の間隙に設定された磁気回路が作製される。

次に、イコライザ取付工程は、振動板の放音側の中央部に位置するように、イコライザを振動板を介して第１の磁性体の中央部に設けられたイコライザ取付用の取付部に取り付け、イコライザの中心を通る中心軸と磁気ギャップの中心を通る中心軸とを同軸上に位置させる。こうして、スピーカー装置が製造される。

以上の製造方法によれば、治具を１回だけ用いることにより、磁気ギャップの中心軸に対するイコライザの中心軸の位置出しを行うことができる。即ち、治具を１回用いるだけで、イコライザの中心軸と、磁気ギャップの中心軸とを高い精度で同軸上に位置させることができる。よって、複数回治具を用いて、磁気ギャップの中心軸に対するイコライザの中心軸の位置出し作業を伴う磁気回路の製造方法と比較して、工数の削減を図ることができる。これにより、指向特性、周波数特性及び音圧特性等に優れた安価なスピーカー装置が得られる。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施例について説明する。

［スピーカー装置の構成］
まず、図１及び図２を参照して、磁気ギャップに対するイコライザ（位相等化器）の中心位置出し構造を有するプレートを備えるスピーカー装置の構成について説明する。

図１は、本発明の実施例に係るスピーカー装置１００を、その中心軸Ｌ１を通る平面で切断したときの断面図を示す。図２（ａ）は、スピーカー装置１００の構成要素であるイコライザ（位相等化器）１０の構成を示す斜視図である。図２（ｂ）は、スピーカー装置１００の構成要素であり、磁気ギャップに対するイコライザ１０の中心位置出し構造を有するプレート３の構成を示す斜視図である。なお、図１及び図２において、直線Ｌ１はスピーカー装置１００及び磁気回路３０の中心を通る中心軸を、また、直線Ｌ２はイコライザ１０の中心を通る中心軸を、また、直線Ｌ３はプレート３の中心を通る中心軸を、また、直線Ｌ４は磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸を夫々示し、それらの各中心軸は同軸上に位置している。

スピーカー装置１００は、図１に示すように、ヨーク１、マグネット２及びプレート３を含む磁気回路３０と、樹脂プレート４、振動板５、ボイスコイルボビン６、ボイスコイル７、スペーサ８ａ、８ｂ、８ｃ及び８ｄ、フランジ９、イコライザ１０、並びに筐体１１を含む振動系部材３１と、ねじ１２を含むその他の部材と、を有して構成される。なお、本発明では、スピーカー装置の構造及び駆動方式などに限定はない。

まず、磁気回路３０の構成について説明する。

本磁気回路３０は、内磁型の磁気回路として構成されている。

ヨーク１は、略円板状の形状を有し、リング状のマグネット２を載置する載置部１ａと、載置部１ａの外周部から上方へ突出する筒状部１ｂと、筒状部１ｂの上端から内側へ折れ曲がる屈曲部１ｃと、を備える。

載置部１ａは、その中央位置に設けられ、ねじ１２を挿通するための開口１ａｂと、その外周部付近の上面側に設けられた階段状の段差部１ａｃと、を夫々有する。段差部１ａｃは、マグネット２をヨーク１の適正な位置に位置決めするための役割を有する。筒状部１ｂは、一定の間隔をおいてマグネット２と対向する位置に且つマグネット２の外側に設けられている。屈曲部１ｂの内周壁は、後述するプレート３のフランジ部３ｂの外周壁との間で磁気ギャップ３２を形成する役割を有する。

マグネット２はリング状の形状を有する。マグネット２は、その外周壁の下端部がヨーク１の段差部１ａｃの内周壁に位置決めされた状態で、ヨーク１の載置部１ａ上に取り付けられている。

プレート３は、筒状の形状を有し、イコライザ１０を当該プレート３の中央部に取り付けるための取付部３ａと、取付部３ａの外周壁の下端部から外側へ延在するフランジ部３ｂと、を備え、マグネット２上に取り付けられている。プレート３は、圧延鋼などの材料にて形成されているのが好ましい。取付部３ａの取付孔３ｃには、ねじ１２が挿通されると共に、後述するイコライザ１０の筒状部１０ｂが挿入される。

以上の構成を有する磁気回路３０では、プレート３のフランジ部３ｂの外周壁と、ヨーク１の屈曲部１ｃの内周壁との間に、環状の間隙（空間）を形成する磁気ギャップ３２が形成されている。磁気ギャップ３２は、後述するスピーカー装置１００の製造方法において説明するように一定の間隙ｄ３に設定されている。また、この磁気回路３０では、ヨーク１の中心軸と、マグネット２の中心軸と、プレート３の中心軸Ｌ３とは同軸（中心軸Ｌ１）上に位置している。

次に、振動系部材３１の構成について説明する。

樹脂プレート４は、樹脂材料により形成され、様々なスピーカー装置１００の構成要素を支持する機能を有する。樹脂プレート４は、略円板状の形状を有し、磁気回路３０を載置する載置部４ａと、載置部４ａの外周部から上方へ突出する筒状部４ｂと、筒状部４ｂの外周部から外側へ延在するフランジ部４ｃと、を備えている。載置部４ａは、その中央位置に、ねじ１２の頭の部分と嵌合すると共に、ねじ１２を挿通するための開口４ａｂを有し、当該載置部４ａ上には磁気回路３０が取り付けられている。筒状部４ｂの内径はヨーク１の外径と略同一の大きさであり、筒状部４ｂは磁気回路３０の側面側を覆っている。フランジ部４ｃは、振動板５の外周縁部や筐体１１などを支持する役割を有する。フランジ部４ｃの内周部付近の上面には、上方へ突出する突出部４ｃａが設けられている。この突起部４ｃａは、後述するフランジ９の凹部９ａと嵌合している。

ボイスコイルボビン６は、円筒状の形状を有し、プレート３の側面側を覆う位置に配置されていると共に、その一部は磁気ギャップ３２内に配置されている。

ボイスコイル７は、磁気ギャップ３２内に位置するボイスコイルボビン６の外周壁に巻かれており、ボイスコイル７の外周壁は、ヨーク１の屈曲部１ｃの内周壁と対向している。ボイスコイル７は、１つの配線からなり、図示しないプラス及びマイナスのリード線を夫々有している。プラス側のリード線はＬ（又はＲ）チャンネル信号の入力配線であり、マイナス側のリード線はグランド（ＧＮＤ：接地）信号の入力配線である。プラス及びマイナスの各リード線は、図示しない端子に電気的に接続されている一方、その端子は、図示しないアンプ側の出力配線にも電気的に接続されている。これにより、ボイスコイル７には、端子、プラス及びマイナスの各リード線を介してアンプ側から１チャンネル分の信号や電力が入力される。

振動板５は、リング状の平面形状を有し、音波を放射する役割を担う。振動板５の一部は、ボイスコイルボビン６の外周壁の上端部付近に取り付けられ、当該振動板５は、ボイスコイルボビン７と共に振動する。振動板５の内周部の下面及び上面には、リング状のスペーサ８ａ及び８ｂが夫々インサート成形により取り付けられていると共に、振動板５の外周部の下面及び上面にはリング状のスペーサ８ｃ及び８ｄが夫々インサート成形により取り付けられている。そして、振動板５の内周部は、スペーサ８ａを介して、プレート３の取付部３ａ上に取り付けられていると共に、振動板５の外周部は、スペーサ８ｃを介して、樹脂プレート４のフランジ部４ｃの内周部上に取り付けられている。

フランジ部９は、略環状の形状を有し、その下面及びその上面の各内周部側には凹部９ａ及び凹部９ｂが設けられている。フランジ部９は、その要素である凹部９ａが樹脂プレート４のフランジ部４ｃに設けられた突出部４ｃａと嵌合した状態で、且つ、スペーサ８ｃ及び８ｄが取り付けられた振動板５の外周部を介在させた状態で、当該フランジ部４ｃ上に取り付けられている。

イコライザ１０は、振動板５から放射される音波の位相を制御して、高音域における周波数特性を平坦化すると共に、指向特性や音圧特性等を調整する機能を有する。イコライザ１０は、自身をプレート３に固定する機能を有し、筒状の形状を有する筒状部１０ａと、その筒状部１０ａの一端側に設けられ、略円錐状の形状を有し、音波の位相を制御する位相制御部１０ｂと、を有する。筒状部１０ａ及び位相制御部１０ｂの内部には、雌ねじ（ねじ孔）１０ｃが形成されている。この雌ねじ１０ｃは、ねじ１２の先端に設けられた雄ねじと嵌合する。イコライザ１０は、振動板５等を介して、筒状部１０ｂが取付部３ａの取付孔３ｃに挿入された状態で、当該プレート３に取り付けられている。これにより、イコライザ１０は、振動板５の放音側の中央部に配置されている。また、イコライザ１０の中心軸Ｌ２と、プレート３の中心軸Ｌ３とは同軸上に位置していると共に、環状の間隙をなす磁気ギャップ３２の内径ｄ１の中心を通る中心軸Ｌ４と、イコライザ１０の筒状部１０ｂの外径ｄ２の中心を通る中心軸Ｌ２とは同軸上に位置している。

筐体１１は、メッシュ（網）素材からなり、振動板５から放射された音波を外部へ通過させる役割を有する。筐体１１の一端側１１ａは、フランジ９の凹部９ｂに取り付けられている。なお、本発明では、筐体１１は、いわゆるパンチングメッシュ部材であっても構わないし、或いは、筐体１１を設けなくても構わない。

以上に述べた振動系部材３１と磁気回路３０とは、ねじ１２により共締めされている。即ち、ねじ１２は、樹脂プレート４の開口４ａｂ、ヨーク１の開口１ａｂ、マグネット２の開口、プレート３の取付孔３ｃ、振動板５の開口等に挿通され、さらに、そのねじ１２の先端部分（雄ねじ）と、イコライザ１０の雌ねじ（ねじ孔）１０ｃとが共締めされている。

以上の構成を有するスピーカー装置１００において、アンプ側から出力された信号及び電力は、端子並びにボイスコイル７のプラス及びマイナスのリード線を介してボイスコイル６へ供給される。これにより、磁気ギャップ３２内でボイスコイル７に駆動力が発生し、振動板５をスピーカー装置１００の中心軸Ｌ１方向に振動させる。こうして、スピーカー装置１００は、矢印Ｙ１の方向に音波を放射する。

次に、本発明の実施例に係る、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し構造を有するプレートを備えるスピーカー装置の特有の作用効果について説明する。

本発明の実施例に係るスピーカー装置１００は、プレート（第１の磁性体）３と、プレート３との間で環状の間隙たる磁気ギャップ３２を形成し、マグネット２と結合されたヨーク（第２の磁性体）１と、を有する磁気回路３０と、リング状の振動板５の放音面側の中央部に配置され、振動板５から放射される音波の位相を制御するイコライザ（位相等化器）１０と、を備え、プレート３の中央部にはイコライザ１０を取り付けるための取付部３ａが設けられ、イコライザ１０は振動板を介して取付部３ａに取り付けられ、イコライザ１０の中心を通る中心軸Ｌ２と磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸Ｌ４とは同軸上に位置している。

このように、本実施例では、特に、イコライザ１０の中心を通る中心軸Ｌ２と磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸Ｌ４とが同軸上に位置しているので、振動板５から放射される音波の位相制御を的確に行うことができる。これにより、指向特性、周波数特性及び音圧特性などを良好にすることができ、音質の向上を図ることができる。

また、本実施例は、以下に説明する比較例と比較して、特有の作用効果を奏する。

まず、図３を参照して、比較例に係るスピーカー装置５０の構成について説明する。なお、比較例において、本実施例に係るスピーカー装置１００と同一の要素については同一の符号を付し、その説明は簡略化又は省略する。

比較例に係るスピーカー装置５０と、本実施例に係るスピーカー装置１００とを比較した場合、その両者は、本実施例のプレート３に相当する部材の構成が異なっており、それ以外の構成は同一である。

即ち、比較例では、プレート３３は、環状の形状を有し、マグネット２上に取り付けられている。そして、プレート３３の内周部の上面には、アルミニウムや銅などの基材を切削加工することにより形成され、プレート３３より小さな外径を有する環状部材（センターリング)１３が設けられている。この環状部材３３は、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し機能を有する。これにより、比較例では、ヨーク１、マグネット２、プレート３３及び環状部材１３により、内磁型の磁気回路３０ｘが構成されている。

そして、イコライザ１０の筒状部１０ｂは、環状部材３３に形成された開口１３ａに嵌合しており、これにより、イコライザ１０の中心軸Ｌ２と、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４とが同軸上に位置している。

以上の構成を有する比較例では、イコライザ１０の中心軸Ｌ２と、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４とが同軸上に位置しているので、上記した本実施例と同様の作用効果が得られるという利点がある。

しかしながら、比較例では、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し機能を有する環状部材３３が、アルミニウム等の基材を切削加工することにより形成されているので、その材料費及び切削加工に要する分の工数が増加して、環状部材３３の製品コストが増加してしまうという問題がある。また、比較例では、その製造時に、磁気ギャップ３２に対するプレート３３の中心位置出し作業に加え、プレート３３に対する環状部材３３の中心位置出し作業をも行う必要がある。そのため、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し作業に相当の時間を要するという問題がある。これらにより、比較例では、磁気回路３０ｘの製品コストが増加し、ひいてはスピーカー装置５０の製品コストが増加してしまうという問題がある。

これに対して、本実施例では、プレート３単体により、即ち、プレート３の取付部３ａに設けられた取付孔３ｃにイコライザ１０の筒状部１０ｂを嵌合させるだけで、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し作業、厳密に言えば、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４とイコライザ１０の中心軸Ｌ２とを同軸上に位置させる作業を行うことができる。つまり、本実施例では、比較例に相当する高価な切削加工品たる環状部材３３を設ける必要がないので、その分だけ、比較例と比較して磁気回路の部品点数を減らすことができ、スピーカー装置１００の製品コストを下げることができる。

また、本実施例では、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し機能を有するプレート３を圧延鋼などの材料により形成しており、製造過程においてプレート３を切削するとしても当該プレート３の高さ調整のために切削する程度であり、比較例に比較しても切削加工に要する時間は少なく、その分だけ、スピーカー装置１００の製品コストを下げることができる。

[変形例]
次に、図４及び図５を参照して、本発明の変形例に係るスピーカー装置２００の構成について説明する。なお、変形例において、上記した実施例に係るスピーカー装置１００と同一の要素については同一の符号を付し、その説明は簡略化又は省略する。

図４は、本発明の変形例に係るスピーカー装置２００を、その中心軸Ｌ１を通る平面で切断したときの断面図を示す。

変形例に係るスピーカー装置２００と、上記した実施例に係るスピーカー装置１００とを比較した場合、その両者は、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し機能を有するプレートの形状が若干異なっており、それ以外の要素は同様の構成を有する。

即ち、図４において、プレート３ｘの形状を着目して分かるように、当該プレート３ｘの取付部３ａの外周壁の下端部には、当該取付部３ａを切り欠いてなる切り欠き部３ａｘが設けられている。これにより、変形例では、上記した実施例に係る磁気回路３０と比較して、磁気回路３０ｙに生じる磁束の漏洩を低減できる。

この点について、図５を参照して簡単に説明する。図５（ａ）は、上記した実施例に係る磁気回路３０の片側断面図を示す。一方、図５（ｂ）は、図５（ａ）に対応する、変形例に係る磁界回路３０ｙの片側断面図を示す。

一般的な内磁型の磁界回路では、プレートはリング状に形成されるので、磁気回路に生じる磁束はヨークと、マグネットと、プレートとの間においてループするように生じ、磁束の漏洩は少ない構造となっている。これに対して、上記した実施例では、磁気ギャップ３２に対するイコライザ１０の中心位置出し部、即ち、取付部３ａをフランジ部３ｂと一体的に形成することにしているので、図５（ａ）に示すように、ヨーク１と、マグネット２、プレート３との間に生じるループ状の磁束（矢印Ｙ２の部分）の一部が、漏れ磁束として破線矢印Ｙ３に示すように取付部３ａへ漏れてしまうという課題がある。

そこで、このような課題を改善するためには、取付部３ａの外周壁の下端部を切り欠いて、その部分の厚さを小さくし、マグネット２から取付部３ａ側への磁束の漏洩を最小限にすることが有効である。そこで、変形例では、図５（ｂ）に示すように、プレート３ｘの取付部３ａの外周壁の下端部に、当該取付部３ａを切り欠いてなる切り欠き部３ａｘを設けている。これにより、その部分の厚さが小さくなり、上記の実施例と比較してマグネット２から取付部３ａ側への漏れ磁束を低減できる。

[スピーカー装置の製造方法]
次に、図６乃至図８を参照して、上記した本発明の実施例に係るスピーカー装置１００の製造方法について説明する。なお、以下では、スピーカー装置１００の構成要素についての詳細な説明は省略することがある。

図６（ａ）は、本実施例に係るスピーカー装置１００の製造方法のフローチャートを示す。図６（ｂ）は、図６（ａ）における磁気回路３０の作製方法のフローチャートを示す。図７（ａ）及び（ｂ）は、磁気回路３０の作製方法の工程図を示す。図８は、スピーカー装置１００の製造方法の工程図を示す。

まず、磁気回路３０の作製工程を実行する（工程Ｓ１）。ここで、磁気回路作製工程は、磁気ギャップ形成工程Ｐ１と、磁気ギャップ設定工程Ｐ２と、を含む。

まず初めに、磁気ギャップ形成工程Ｐ１を実行する。具体的には、まず、図７（ａ）の矢印Ｙ１０に示すように、リング状のマグネット２をヨーク１側に移動させ、リング状のマグネット２の外周壁を、ヨーク１の段差部１ａｃの内周壁に位置決めしつつ、当該リング状のマグネット２を、図示しない接着剤を介してヨーク１の載置部１ａ上に取り付ける。これにより、図７（ｂ）に示すように、リング状のマグネット２の中心軸とヨーク１の中心軸とを同軸（中心軸Ｌ１）上に位置させることができる。次に、図７（ａ）の矢印Ｙ１１に示すように、プレート３をマグネット２側へ移動させ、当該プレート３を、図示しない接着剤を介してマグネット２上に仮配置する。これにより、図７（ｂ）に示すように、プレート３のフランジ部３ｂの外周壁と、ヨーク１の屈曲部１ｃの内周壁との間に環状の間隙たる磁気ギャップ３２が形成される。

次に、磁気ギャップ設定工程Ｐ２を実行する。具体的には、本工程では、磁気ギャップ３２を一定の間隙に設定するギャップゲージを含む治具を用いて、当該磁気ギャップ３２を一定の間隙に設定する。

ここで、本工程で用いる治具の構成について、図７（ａ）を参照して簡単に説明する。

治具４０は、筒状体４１と、筒状体４１の一端側の外周壁から外側へ延在するフランジ部４２と、筒状体４１の他端側から突出するように設けられたギャップゲージ４３と、を有して構成される。また、治具４０は、その略中央に貫通穴４４を有する。

筒状体４１の内側は、プレート３の取付部３ａと略同一の高さを有する円柱体をくり貫いた形状を有すると共に、プレート３の取付部３ａの一端側と面接触する段部４１ａを有する。ギャップゲージ４３は、環状の形状を有し、その厚さがｄ３に設定され、磁気ギャップ３２を一定の間隙（幅）ｄ３に設定する役割を有する。

本工程では、図７（ａ）の矢印Ｙ１２に示すように、上記の構成を有する治具４０を半製品たる磁気回路３０側へ移動させ、さらに、図７（ｂ）に示すように、ギャップゲージ４３を、ヨーク１の屈曲部１ｃとプレート３のフランジ部３ｂとの間に形成された磁気ギャップ３２内に挿入し、さらに、段部４１ａとプレート３の取付部３ａの一端面とが接触するように、かつ、プレート３のフランジ部３ｂと筒状体４１の一端面４１ｂとが接触するように、当該治具４０をプレート３上に配置する。これにより、環状の磁気ギャップ３２が一定の間隙（幅）ｄ３に設定される。また、これにより、環状の磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸Ｌ４（環状の磁気ギャップ３２の内径ｄ１の中心を通る軸）と、イコライザ１０の中心位置出し機能を有するプレート３の取付部３ａの中心を通る中心軸Ｌ３とを同軸上に位置させることができる。

次に、その状態を暫くの間放置して、磁気回路３０の作製に際して用いた接着剤を乾燥させ、その後、治具４０をプレート３から取り出すことにより、図１に示す磁気回路３０が作製される。

図６（ａ）に戻り、続いて、磁気回路の取付工程を実行する（工程Ｓ２）。なお、以下の各工程において、スピーカー装置用構成部材の取り付け状態は図１を参照されたい。

具体的には、図８の矢印Ｙ２０に示すように、上記の工程により作製された磁気回路３０を、図示しない接着剤を介して樹脂プレート４の載置部４ａに取り付ける。次に、図６（ａ）に示すように、スペーサ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄを含む振動板５の取付工程を実行する（工程Ｓ３）。具体的には、図８に示すように、予め、リング状のスペーサ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄをインサート成形してなるリング状の振動板５を用意し、その振動板５を、図８の矢印Ｙ２０に示すように、磁気回路３０側へ移動させ、振動板５の内周部を、スペーサ８ａを介して、図示しない制動剤によりプレート３の取付部３ａの一端面に取り付けると共に、振動板５の外周部を、スペーサ８ｃを介して、図示しない制動剤によりヨーク１のフランジ部４ｃ上に取り付ける。

次に、図６（ａ）に示すように、イコライザ１０の取付工程を実行する（工程Ｓ４）。具体的には、図８の矢印Ｙ２２に示すように、イコライザ１０を振動板５及び磁気回路３０側へ移動させ、さらに、イコライザ１０が振動板５の放音側の中央部に位置するように、当該イコライザ１０を、振動板５を介してプレート３の中央部に設けられた取付部３ａの取付孔３ｃに挿入しつつ当該取付部３ａに取り付ける。これにより、新たに治具を用いることなく、イコライザ１０の中心軸Ｌ２と、環状の磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４とを同軸上に位置させることができる。これにより、イコライザ１０を振動板５の中央部に的確に位置させることができる。

次に、図６（ａ）に示すように、フランジ９を含む筐体１１の取付工程を実行する（工程Ｓ５）。具体的には、図８に示すように、予め、メッシュ（網）構造を有する筐体１１の一端側１１ａをリング状のフランジ９の凹部９ｂに取り付けて、フランジ９を含む筐体１１を作製しておき、続いて、図８の矢印Ｙ２３に示すように、その作製されたフランジ９を含む筐体１１を振動板５及び磁気回路３０側へ移動させ、フランジ９の凹部９ａとヨーク１の突出部４ｃａとを嵌合させつつ、フランジ９をヨーク１のフランジ部４ｃ上に取り付ける。

次に、図６（ａ）に示すように、磁気回路３０と振動系部材３１の結合工程を実行する（工程Ｓ６）。具体的には、図８に示すように、ねじ１２を矢印Ｙ２４に示す方向に移動させて、当該ねじ１２を、樹脂プレート４の開口４ａｂ、ヨーク１の開口１ａｂ、マグネット２の開口、プレート３の取付孔３ｃ、振動板５の開口等に挿通し、さらに、ねじ１２の先端部（雄ねじ）と、イコライザ１０の雌ねじ（ねじ孔）とを共締めする。こうして、本実施例に係るスピーカー装置１００が製造される。なお、上記したスピーカー装置１００の製造順序は一例であり、本発明では、上記の各工程はその順序を入れ変えても構わない。

また、本発明では、上記した製造方法において、プレート３の代わりにプレート３ｘを用いて磁気回路３０ｙを作製し、当該磁気回路３０ｙと振動系部材３１とをねじ１２を用いて結合すれば、上記した変形例に係るスピーカー装置２００が得られる。

以上に述べたスピーカー装置の製造方法は、特に、プレート（第１の磁性体）３を、マグネット２とヨーク１とが結合されてなる第２の磁性体に取り付けて、第１の磁性体３と第２の磁性体との間に磁気ギャップ３２を形成する磁気ギャップ形成工程と、一定幅ｄ３のギャップゲージ４３を有する治具４０を用意し、第１の磁性体３と第２の磁性体との間にギャップゲージ４３を挿入することにより、磁気ギャップ３２を一定の間隙ｄ３に設定する磁気ギャップ設定工程と、を備える工程により磁気回路３０を作製する磁気回路作製工程と、振動板５の放音側の中央部に位置するように、イコライザ１０を振動板５を介して第１の磁性体３の中央部に設けられたイコライザ取付用の取付部３ａに取り付け、イコライザ１０の中心を通る中心軸Ｌ２と磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸Ｌ４とを同軸上に位置させるイコライザ取付工程と、を備える。よって、以下に述べる比較例の製造方法と比較して、次のような有利な効果を奏する。

ここで、図９を参照して、比較例の主要な部分の製造方法について述べる。なお、以下では、本実施例と同一の要素については同一の符号を付し、その説明は簡略化又は省略する。

図９（ａ）及び（ｂ）は、比較例に係る磁気回路３０ｚの製造工程を示す。

まず、図９（ａ）に示すように、リング状のマグネット２をヨーク１の載置部１ａに取り付け、マグネット２上に接着剤を介してリング状のプレート７０を仮配置する。次に、図９（ａ）に示すように、治具４０のギャップゲージ４３を、ヨーク１の屈曲部１ｃとプレート７０との間に形成される磁気ギャップ３２内に挿入しつつ、治具４０をプレート７０上に配置して、磁気ギャップ３２を一定の間隙ｄ３に設定する。これにより、プレート７０の中心軸Ｌ３と、磁気ギャップ３２の中心を通る中心軸Ｌ４とを同軸上に位置させることができる。

次に、図示を省略するが、治具４０をプレート７０から取り出し、リング状の環状部材（センターリング）７１を接着剤を介してプレート７０上に仮配置する。ここで、環状部材７１は、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４に対するイコライザ１０の中心軸Ｌ２の位置出しの精度を高めるために、アルミニウムや銅などの切削加工品にて作製されている。次に、再度、治具４０のギャップゲージ４３を磁気ギャップ３２に挿入しつつ、治具４０の段部４２ａと環状部材７１の一端面とを接触させつつ、当該治具４０を環状部材７１上に配置する。これにより、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４と、プレート７０の中心軸Ｌ３と、環状部材７１の中心を通る中心軸Ｌ５とを同軸上に位置させることができる。そして、その状態を暫くの間放置して、磁気回路３０ｚの作製に際して用いた接着剤を乾燥させ、その後、治具４０を環状部材７１から取り出すことにより、比較例に係る磁気回路３０ｚが作製される。

以上の製造方法を有する比較例では、上記したように、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４に対するイコライザ１０の中心軸Ｌ２の位置出しのために治具４０を２回使用する必要がある。

これに対して、本実施例の製造方法では、治具４０を１回だけ用いることにより、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４に対するイコライザ１０の中心軸Ｌ２の位置出しを行うことができる。即ち、治具４０を１回用いるだけで、イコライザ１０の中心軸Ｌ２と、環状の磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４とを高い精度で同軸上に位置させることができる。よって、上記の比較例に係る製造方法と比較して、工数の削減を図ることができる。これにより、指向特性、周波数特性及び音圧特性等に優れた安価なスピーカー装置１００が得られる。

また、比較例では、図示を省略するが、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４に対するイコライザ１０の中心軸Ｌ２の位置出しの精度を高めるために、アルミニウムや銅などの基材を切削加工することにより、環状部材７１を作製する切削工程を設ける必要がある（また、この場合、環状部材７１を位置決めするための治具４０の精度も高める必要があるため、その治具４０を切削加工するための工程を設ける必要がある）が、本発明では、磁気ギャップ３２の中心軸Ｌ４に対するイコライザ１０の中心軸Ｌ２の位置出しの精度を高めるためには、プレート３の高さ調整のために当該プレート３の取付部３ａの一端面を切削加工するだけの工程を設けるだけでよいので（上記では説明を省略している）、比較例と比較すると切削加工に要する時間は少なく、その分だけ、工数削減を図ることができる。

本発明の実施例に係るスピーカー装置の断面図を示す。 本実施例に係るイコライザ及びプレートの斜視図を示す。 比較例に係るスピーカー装置の断面図を示す。 本発明の変形例に係るスピーカー装置の断面図を示す。 変形例に係る作用効果を説明する磁気回路の片側断面図を示す。 本発明の実施例に係るスピーカー装置の製造方法及び磁気回路の作製方法の各フローチャートを示す。 本実施例に係る磁気回路の製造工程図を示す。 本実施例に係るスピーカー装置の製造工程図を示す。 比較例に係る磁気回路の製造工程図を示す。

符号の説明

１ ヨーク
１ｃ 屈曲部
２ マグネット
３ プレート
３ａ 取付部
３ａｘ 切り欠き部
３ｂ フランジ部
３ｃ 取付孔
５ 振動板
１０ イコライザ
１０ａ 筒状部
１０ｂ 位相制御部
３２ 磁気ギャップ
１００、２００ スピーカー装置

Claims (5)

1. 第１の磁性体と、
   前記第１の磁性体との間で磁気ギャップを形成する第２の磁性体と、を有する磁気回路と、
   振動板の放音側の中央部に配置され、前記振動板から放射される音波の位相を制御するイコライザと、を備え、
   前記第１の磁性体の中央部には、前記イコライザを取り付けるための取付部が設けられ、
   前記イコライザは前記振動板を介して前記取付部に取り付けられ、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とは同軸上に位置していることを特徴とするスピーカー装置。
2. 前記第１の磁性体の中心軸と、前記第２の磁性体の中心軸と、前記磁気ギャップの前記中心軸とは同軸上に位置していることを特徴とする請求項１に記載のスピーカー装置。
3. 前記第１の磁性体は、筒状の形状を有する前記取付部と、前記取付部の外周壁から外側へ延在するフランジ部と、を有し、
   前記第２の磁性体は、リング状のマグネットを載置する載置部と、前記載置部の外周部から上方へ延在し、前記マグネットの側面を覆う筒状部と、前記筒状部の一端から内側へ折れ曲がる屈曲部と、を有するヨークと、前記載置部に取り付けられた前記リング状のマグネットと、を有し、
   前記イコライザは、前記取付部に嵌合する筒状部と、略円錐状の形状を有し、前記筒状部の一端側に設けられ、前記音波の位相を制御する位相制御部と、を有し、
   前記磁気ギャップは、前記屈曲部の内周壁と前記フランジ部の外周壁との間に形成された環状の間隙であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスピーカー装置。
4. 前記取付部の外周壁の下端部には、当該取付部の一部を切り欠いてなる切り欠き部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のスピーカー装置。
5. 第１の磁性体を第２の磁性体に取り付けて、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に磁気ギャップを形成する磁気ギャップ形成工程と、
   一定幅のギャップゲージを有する治具を用意し、前記第１の磁性体と前記第２の磁性体との間に前記ギャップゲージを挿入することにより、前記磁気ギャップを一定の間隙に設定する磁気ギャップ設定工程と、を備える工程により磁気回路を作製する磁気回路作製工程と、
   振動板の放音側の中央部に位置するように、前記イコライザを前記振動板を介して前記第１の磁性体の中央部に設けられたイコライザ取付用の取付部に取り付け、前記イコライザの中心を通る中心軸と前記磁気ギャップの中心を通る中心軸とを同軸上に位置させるイコライザ取付工程と、を備えることを特徴とするスピーカー装置の製造方法。

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