JP2007256418A - 液晶装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パネル構造体の内部に残存した洗浄液が端子側に回り込むことを防止し、点灯検
査時に配線間に電蝕が生じないようにする。
【解決手段】本発明の液晶装置の製造方法は、液晶パネル１列分のパネル構造体７を作製
する工程と、パネル構造体７を洗浄する工程と、パネル構造体７に設けられた端子１３を
用いて、パネル構造体７に含まれる複数の液晶パネルの点灯検査を行なう工程とを有する
。シール材を形成する工程では、前記複数の液晶パネルごとに液晶５を封入する複数の第
１シール材６ａと、端子１３が形成された領域及び配線１５，１６において第１シール材
６ａの外側から端子１３に延在する領域を隔離する第２シール材６ｂとを形成する。
【選択図】図７

Description

本発明は、液晶装置の製造方法に関するものである。

従来、液晶パネルを作製する方法として、大型基板を用いて複数の液晶パネルを一括で
作製する「多面取り」と呼ばれる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この
方法では、まず一対の大型基板上に液晶パネル複数分の電極を形成し、一方の基板上に液
晶パネル複数分のシール材を形成した後、このシール材を介して一対の基板を貼り合わせ
、これを切断して液晶パネル一列分のパネル構造体を作製する。そして、このパネル構造
体に含まれる液晶パネル複数分のシール材の内側に液晶を注入し、注入口を封止した後、
パネル構造体を切断して個々の液晶パネルに分割する。続いて、分割された複数の液晶パ
ネルを洗浄し、液晶パネルの外表面に付着した液晶を除去した後、液晶パネルの点灯検査
を行なう。
特開２００１−２４９３４４号公報

しかしながら、上述の方法では、点灯検査までに多数の工程が実施されるため、不良品
を検出するまでに長時間を要するという問題がある。アクティブマトリクス型の液晶装置
では、パネル構造体の状態で複数の液晶パネルがショートリング等で短絡されているため
、個々の液晶パネルに分割した後でなければ点灯検査を行なうことはできないが、パッシ
ブマトリクス型の液晶装置のように画素スイッチング素子を必要としないものについては
、複数の液晶パネルをショートリング等で短絡する必要がないので、分割前のパネル構造
体の状態でも点灯検査を行なうことが可能である。そこで、パッシブマトリクス型の液晶
装置については、パネル構造体の段階で点灯検査を行ない、その前段階としてパネル構造
体に対して洗浄処理を行なうことが検討されている。

しかしながら、パネル構造体の状態で洗浄を行なうと、洗浄液がパネル構造体の内部（
液晶パネル間における基板の間隙）に入り込み、熱風乾燥等によって容易に除去できなく
なるという問題がある。つまり、従来のように個々の液晶パネルに分割した後に洗浄を行
なう場合には、基板の間隙に洗浄液が侵入しても、洗浄液の侵入距離が短いので、熱風乾
燥等を行なえば容易に除去することができる。しかし、パネル構造体の状態で洗浄を行な
う場合には、隣り合う液晶パネル間の隙間に洗浄液が深く侵入してしまうため、熱風乾燥
等を行なってもパネル構造体中央部に入り込んだ洗浄液まで完全に除去することができな
いのである。このようにパネル構造体の内部に洗浄液が存在すると、端子部に残存する洗
浄液を除去（乾燥）してもパネル構造体内部から次々と洗浄液が供給されてしまうため、
端子部には常に洗浄液が配置された状態になってしまう。そして、この洗浄液が端子に繋
がる配線のところに残ると、点灯検査の際に配線に生じる電位差によって配線間に電蝕が
発生し、表示品質を低下させることがある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、パネル構造体の内部に残存し
た洗浄液が端子側に回り込むことを防止し、点灯検査時に端子部上に残った洗浄液によっ
て配線間に電蝕が生じないようにした液晶装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の液晶装置の製造方法は、第１基板上に形成される
複数の液晶パネルの表示領域から表示領域外に延在する配線と前記配線に接続される表示
領域外の端子を形成する工程と、前記第１基板上に前記複数の液晶パネルのシール材を形
成する工程と、前記第１基板上に前記シール材を介して第２基板を貼り合わせる工程と、
前記第１基板及び前記第２基板を前記端子が端部に配置されるように切断し、液晶パネル
１列分のパネル構造体を作製する工程と、前記パネル構造体に設けられた前記シール材の
内部に液晶を封入する工程と、前記パネル構造体を洗浄する工程と、前記パネル構造体に
設けられた端子を用いて、前記パネル構造体に含まれる複数の液晶パネルの点灯検査を行
なう工程と、を有し、前記シール材を形成する工程では、前記複数の液晶パネルごとに前
記液晶を封入する複数の第１シール材と、前記端子が形成された領域及び前記配線におけ
る前記第１シール材の外側から前記端子に延在する部分が形成された領域を隔離する第２
シール材と、を形成することを特徴とする。

この方法によれば、配線が延び出る部分の周囲にシール材を形成し、このシール材によ
って配線部分を他の部分から隔離しているため、パネル構造体の内部に洗浄液が残存して
いても、この洗浄液が配線部分へ回り込むことがない。したがって、点灯検査を行なう際
に配線部分を乾いた状態とすることができ、これにより配線間の電蝕の問題も回避するこ
とができる。また、この方法では、配線部分が第１シール材の液晶注入用開口が形成され
た部分からも隔離されるため、液晶注入時の配線部分への液晶の回り込みも阻止され、こ
れにより、液晶が無駄に消費されることも回避される。

本発明においては、前記第２シール材は、前記複数の第１シール材の前記配線と交差す
る辺を相互に接続する接続部と、前記第１シール材の少なくとも前記液晶パネル複数分の
配線を挟む両側の前記辺から前記パネル構造体の端部に達する張出し部と、を含むことが
望ましい。また、前記第２シール材は、前記複数の第１シール材の各々において前記第１
シール材の前記配線を挟む両側の前記辺或いは前記接続部から前記パネル構造体の端子側
の端部に達する複数の張出し部を含むことが望ましい。

この方法によれば、確実に洗浄液の回り込みを防止することができる。また、第１シー
ル材の各々について張出し部を設けた場合には、第２シール材の接続部と張出し部によっ
て洗浄液の回り込みが２重に防止されるため、洗浄液の遮断がより確実なものとなる。

本発明においては、前記第２シール材は、前記第１シール材の前記辺を当該辺の延在方
向に延長して前記パネル構造体の端部に達する第１張出し部と、前記第１張出し部から前
記第１シール材の前記辺と隣接する辺と平行に張り出す第２張出し部と、を含むことが望
ましい。

この方法によれば、より確実に洗浄液の回り込みを防止することができる。また、第２
張出し部によってパネル構造体の端部のギャップが良好に保持されるため、ギャップの均
一性の良い液晶装置が提供できる。

本発明においては、前記第２シール材は、前記第１張出し部から前記パネル構造体の端
子側の端部に達する第３張出し部を含むことが望ましい。

この方法によれば、より確実に洗浄液の回り込みを防止することができる。

本発明においては、前記シール材を形成する工程では、前記第１シール材の前記辺と前
記第２シール材の接続部及び張出し部とが同一直線上に形成され、前記第１基板又は第２
基板を切断する工程では、前記同一直線上に配された前記第１シール材及び前記第２シー
ル材と平面視で重なる領域が切断されることが望ましい。

この方法によれば、配線が延び出る部分に洗浄液が入り込む基板の間隙が存在しないた
め、洗浄液の回り込み自体が生じない。また、配線が延び出る部分は、パネル構造体の一
旦側から他端側に連続的に延びるシール材によって仕切られるので、パネル構造の内部か
ら直接洗浄液が配線上に濡れ広がることもない。したがって、より確実に電蝕の問題を回
避することができる。

［第１の実施の形態］
以下、本発明を単純マトリクス方式の液晶パネル及び液晶装置を製造する場合を例に挙
げて説明する。図１は、本発明に係る液晶パネルの製造方法の一実施形態を示している。
ここに示す液晶パネルの製造方法においては、工程Ｐ１から工程Ｐ４に至る一連の工程に
よって図２に示す大判の第１基板１ａが形成される。また、工程Ｐ１１から工程Ｐ１３に
至る一連の工程によって図３に示す大判の第２基板１ｂが形成される。

工程Ｐ１においては、図２に示すように、大判の第１基材２ａ上に液晶パネル複数分の
第１電極３ａを形成する。なお、図２では、１つの第１基材２ａ上に形成する液晶パネル
の数を４×４＝１６個としたが、液晶パネルの形成数は、第１基板２ａの大きさと製造す
る液晶パネルの大きさとの関係に応じて任意に設定される。第１電極３ａは、複数の直線
状の電極を互いに平行に並べることによって全体としてストライプ状に形成されている。

次に、工程Ｐ２において、図２に示すように、各液晶パネル領域１０内に配向膜４ａを
形成し、さらに、工程Ｐ３において、配向膜４ａに対してラビング処理を実行する。この
ラビング処理により、液晶分子が第１基板１ａ側から一方向に並べられる。

なお、第１基材２ａは、ガラス、プラスチック等によって形成される。また、第１電極
３ａは、例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）を材料としてフォトリソグラフィー法を用い
て形成される。また、配向膜４ａは、例えばポリイミドを塗布又は印刷することによって
形成される。

その後、工程Ｐ４において、第１基材２ａ上の各液晶パネル領域１０にエポキシ樹脂等
を環状に付着、例えば印刷、することによって、液晶パネルごとに液晶を封入する複数の
第１シール材６ａを形成する。また、第１シール材６ａと連続する第２シール材６ｂを形
成する。第２シール材６ｂは、第１シール材６ａを相互に接続する接続部６ｂ１と、第１
シール材６ａから張り出す張出し部６ｂ２とを含む。張出し部６ｂ２は、少なくとも図３
に示す溝Ｇ３に対向する部分、すなわち第２基材２ｂが切断される部分まで形成される。
なお、第２シール材６ｂは、第１シール材６ａとは別個に独立して形成することもできる
し、第１シール材６ａを印刷等によって形成する際に同時に形成することもできる。

以上により、液晶パネル複数分のパターンが形成された大判の第１基板１ａが作製され
る。なお、第１基板１ａ上には、必要に応じて、上記第１電極３ａ及び配向膜４ａ以外の
光学的要素が形成されることもあるが、図２ではそれら付加的な光学的要素は省略してあ
る。

一方、図１の工程Ｐ１１においては、図３に示すように、大判の第２基材２ｂ上に液晶
パネル複数分の第２電極３ｂを形成する。第２電極３ｂは、複数の直線状の電極を互いに
平行に並べることによって全体としてストライプ状に形成されている。なお、図３では、
第２基材２ｂを通して第２電極３ｂを見た状態を示しており、さらに、第２基材２ｂは鎖
線で仮想的に示してある。

第２電極３ｂは、各液晶パネル領域１０の中央部において、図２に示した第１電極３ａ
と直交している。そして、第１電極３ａと第２電極３ｂとが平面的に重なる領域がそれぞ
れドット（画素）となり、各液晶パネル領域１０においてこのようなドットがマトリクス
状に配置された領域が表示領域となる。表示領域は液晶により光変調が行なわれる光変調
領域であり、各画素を独立に駆動することによって任意の画像が表示される。

次に、工程Ｐ１２において、図３に示すように、各液晶パネル領域１０内に配向膜４ｂ
を形成し、さらに、工程Ｐ１３において、配向膜４ｂに対してラビング処理を実行する。
このラビング処理により、液晶分子が第２基板１ｂ側から一方向に並べられる。これによ
り、液晶パネル複数分のパターンが形成された大判の第２基板１ｂが作製される。なお、
第２基板１ｂ上には、必要に応じて、上記第２電極３ｂ及び配向膜４ｂ以外の光学的要素
が形成されることもあるが、図３ではそれら付加的な光学的要素は省略してある。

なお、第２基材２ｂは、ガラス、プラスチック等によって形成される。また、第２電極
３ｂは、例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide）を材料としてフォトリソグラフィー法を用い
て形成される。また、配向膜４ｂは、例えばポリイミドを塗布又は印刷することによって
形成される。

以上により、図２の第１基板１ａ及び図３の第２基板１ｂが形成されると、図１の工程
Ｐ２１において、両基板１ａ及び１ｂが第１シール材６ａ及び第２シール材６ｂを間に挟
んで互いに貼り合わされることにより、液晶パネル複数分の空セルを有した大判のパネル
構造体（第１パネル構造体）が形成される。なお、両基板１ａ及び１ｂは、第１電極３ａ
と第２電極３ｂとがほぼ直交するように互いに貼り合わされる。

さらに、工程２２において、図２に示す溝Ｇ１を第１基材２ａ上に形成し、さらに図３
に示す溝Ｇ２及びＧ３を第２基材２ｂ上に形成すると共に、それらの溝に従ってパネル構
造体を切断することにより、図４に示すような１列分のパネル構造体（第２パネル構造体
）、いわゆる短冊状のパネル構造体７が形成される。

この短冊状のパネル構造体７において、第１基板１ａには第２基板１ｂの外側へ張り出
す張出し部１ｃが設けられている。この張出し部１ｃには、外部回路との間で信号や電力
の授受を行うための複数の端子１３が設けられている。各端子１３には、第１電極３ａ又
は第２電極３ｂとそれぞれ電気的に接続された配線１５又は配線１６が接続されている。
配線１５及び配線１６は、第１シール材６ａを通過してパネル構造体７の張出し部１ｃ上
に延び出ている。また、配線１５，１６が張り出した側とは反対側の辺には、第１シール
材６ａの一部に形成した液晶注入用開口１８が外部へ露出している。

配線１５，１６が延び出る第１シール材６ａの端子１３側の辺には、第２シール材６ｂ
が形成されている。第２シール材６ｂは、第１シール材６ａの端子１３側の辺（配線１５
，１６と交差する辺）を相互に接続する接続部６ｂ１と、第１シール材６ａの端子１３側
の辺からパネル構造体７の端子１３側に向かって張り出す張出し部６ｂ２とを有する。張
出し部６ｂ２は、第１シール材６ａの端子１３側の辺において液晶パネル複数分の配線１
５，１６を挟んだ両側の部分から張り出し、パネル構造体７の端子１３側の端部に達して
いる。そして、これにより、端子１３が形成された領域及び配線１５，１６において第１
シール材６ａの外側から端子１３に延在する部分が形成された領域が、パネル構造体７の
他の部分から隔離されている。

次に、工程Ｐ２３において液晶の注入処理を実行する。具体的には、まず、図５に示す
ように、液晶Ｌ０を収容した容器８と短冊状のパネル構造体７とを密閉チャンバ９内に入
れる。そして、密閉チャンバ９内を減圧、例えば真空状態に減圧することにより、パネル
構造体７内の各液晶パネル部分の第１シール材６ａの内側領域を減圧し、この状態でパネ
ル構造体７の各液晶パネル部分の液晶注入用開口１８を液晶Ｌ０の液面に漬ける。

その後、密閉チャンバ９内の減圧状態を大気圧に戻すことにより、液晶Ｌ０の液面に大
気圧を加え、これにより、液晶注入用開口１８を通して第１シール材６ａの内部に液晶Ｌ
０を注入する。その後、図８に符号１１で示すように、各第１シール材６ａの液晶注入用
開口１８を樹脂等によって封止する。

本実施形態では、液晶Ｌ０を封入する領域である第１シール材６ａと連続して配線１５
，１６を隔離する第２シール材６ｂが形成されているため、第１シール材６ａによって囲
まれた領域へ液晶Ｌ０を注入する際に、この隔離された領域には液晶Ｌ０が侵入しない。
このため、無駄に消費される液晶Ｌ０の量が少なくなり、それ故、液晶パネルの製造コス
トを低くすることができる。

次に、図１の工程Ｐ２４において、パネル構造体７の洗浄が行なわれる。具体的には、
まず、図６に示すように、パネル構造体７を櫛歯状の治具（図示略）に固定し、洗浄槽４
０に入れる。そして、界面活性剤を混入させた洗浄液４１を液晶パネル１２の外表面に供
給することにより、液晶パネル１２の外表面に付着した液晶Ｌ０の残りかすを除去する。
そして、十分に残りかすが除去されたら、純水を供給し、第１基材２ａと第２基材２ｂの
隙間に侵入した洗浄液４１を純水４１で置換する。その後、パネル構造体７を洗浄槽４０
から取り出し、熱風乾燥等で乾燥することにより、第１基材２ａと第２基材２ｂの隙間に
残存する洗浄液４１や純水を除去する。

次に、図１の工程Ｐ２５において、パネル構造体７に設けられた端子１３を用いて、パ
ネル構造体７に含まれる複数の液晶パネルの点灯検査が行なわれる。図７に示すように、
単純マトリクス型の液晶装置においては画素スイッチング素子が形成されていないので、
アクティブマトリクス型液晶装置に比べて静電気の影響を受けにくい。このため図７のパ
ネル構造体では、各端子１３と電気的に接続された電極３ａ，３ｂは互いに独立に駆動で
き、パネル構造体７を分割しなくても点灯検査を実施することが可能となっている。

この点灯検査は符号３０で示す検査治具を用いて行なわれる。この検査治具３０は、端
子１３にそれぞれ接続可能な複数の端子３１を備えている。そして、この端子３１及び端
子１３を介して検査治具３０から検査用の信号を供給することで、各液晶パネル領域毎に
点灯検査が行なわれる。

ここで、図７に示すように、隣り合う液晶パネルの間には洗浄工程で用いた洗浄液４１
（純水を含む）が残存している。このような洗浄液４１は、配線１５，１６が延び出る部
分に回り込んだ場合、点灯検査において配線間に電蝕を生じさせる虞がある。しかし、本
実施形態の場合には、第１シール材６ａの外部に延び出る配線１５，１６は第１シール材
６ａ及び第２シール材６ｂによって他の部分から隔離されているので、このような回り込
みの問題は生じない。また、洗浄工程では配線１５，１６が配置された部分の基板１ａ，
１ｂの間隙にも洗浄液４１が入り込むが、このような洗浄液は基板端部からシール材６ａ
までの距離が短いため（〜１ｍｍ）、熱風乾燥等により容易に除去される。したがって、
点灯検査を行なう際には配線１５，１６が配置された部分の基板の間隙を十分に乾いた状
態とすることができ、これにより配線間の電蝕の問題も回避することができる。

次に、図１の工程Ｐ２６において、図７の溝Ｇ４に従ってパネル構造体７を切断して個
々に分離することにより、図８に示すような液晶パネル１２が、複数、作製される。この
液晶パネル１２において、第１基板１ａは第２基板１ｂの外側へ張り出す張出し部１ｃを
有し、この張出し部１ｃ上には、外部回路との間で信号や電力の授受を行うための端子１
３が形成される。

第１基板１ａ上に形成された第１電極３ａは第１シール材６ａを通過して外部へ張り出
して配線１５となり、その配線１５が端子１３に接続されている。一方、第２基板１ｂ上
に形成された第２電極３ｂは、第１シール材６ａの内部に混入された導通材１４を介して
配線１６に接続し、その配線１６が端子１３に接続されている。

以上のようにして液晶パネル１２が作製された後、図１の工程Ｐ２７において図９に示
すように、第１基材２ａ及び第２基材２ｂの外側表面に偏光板１７ａ及び１７ｂを貼着す
る。

さらに、工程Ｐ２８において、図８に示す第１基板１ａの張出し部１ｃに形成した端子
１３に、例えば、ＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）等を介して液晶駆動用ＩＣを実装
する。これにより、目標とする液晶装置が完成する。こうして製造された液晶装置は、ア
クティブ素子を用いない単純マトリクス方式の液晶パネルである。第１電極３ａと第２電
極３ｂとはドットマトリクス状に配列する複数の点で交差し、それらの交点の１つによっ
て像形成のための１ドットが形成され、これらドットの集まりによって表示領域が形成さ
れる。

この液晶装置では、各ドットに印加される電圧を制御することにより、それらのドット
に存在する液晶の配向がドットごとに制御される。この配向制御により、各ドットを通過
する光が変調されて図９の偏光板１７ａ又は１７ｂを通過するものと通過しないものとが
選択され、これにより、第１基板２ａの外側又は第２基板２ｂの外側に文字、数字等とい
った像が表示される。

なお、図９において、液晶層Ｌへ供給する光は、反射方式又は透過方式によって与えら
れる。反射方式というのは、第１基板２ａ又は第２基板２ｂのいずれかの液晶層Ｌ側の表
面又は液晶層Ｌと反対側の表面に反射膜（図示せず）を形成し、外部からの光、例えば太
陽光、室内光等をその反射膜によって反射して液晶層Ｌへ供給する方式である。他方、透
過方式というのは、第１基板２ａ又は第２基板２ｂのいずれかの液晶層Ｌと反対側の表面
に照明装置を配設し、この照明装置からの光を第１基板２ａ又は第２基板２ｂを透過させ
て液晶層Ｌへ供給する方式である。

以上に説明したように、本実施形態の液晶パネルの製造方法においては、配線１５，１
６が延び出る部分の周囲に第１シール材６ａ及び第２シール材６ｂを形成し、これらのシ
ール材によって配線部分を他の部分から隔離しているため、パネル構造体７の内部に洗浄
液４１が残存していても、この洗浄液４１が配線部分へ回り込むことがない。したがって
、点灯検査を行なう際には配線部分を十分に乾いた状態とすることができ、これにより配
線間の電蝕の問題も回避することができる。また、この方法では、配線部分が第１シール
材６ａの液晶注入用開口１８が形成された部分からも隔離されるため、液晶注入時の配線
部分への液晶Ｌ０の回り込みも阻止され、これにより、液晶が無駄に消費されることも回
避される。
［第２の実施の形態］
図１０は、本発明に係る液晶パネルの製造方法の第２実施形態の一工程を示す図である
。本実施形態に係る製造方法の全工程は図１に示した一連の工程と同じものである。した
がって、第１実施形態と共通する要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する
。

図１０に示す工程が図２に示した第１実施形態における対応工程と異なる点は、第２シ
ール材６ｂの張出し部６ｂ２を各々の第１シール材６ａの配線１５，１６を挟む両側の部
分から張り出させたことである。各張出し部６ｂ２は、少なくとも図３に示す溝Ｇ３に対
向する部分、すなわち第２基材２ｂが切断される部分まで形成される。このため、図１の
工程Ｐ２５の点灯検査工程では、図１１に示すように、パネル構造体内部に残存した洗浄
液４１は、第１シール材６ａと張出し部６ｂ２によって囲まれた領域、及び接続部６ｂ１
と張出し部６ｂ２によって囲まれた領域には回り込まない。この構造では、パネル構造体
内部の洗浄液４１の回り込みが第２シール材６ｂの接続部６ｂ１及び張出し部６ｂ２によ
って２重に遮断されるため、第１実施形態の場合に比べて、より確実に洗浄液の回り込み
を防止することができる。
［第３の実施の形態］
図１２は、本発明に係る液晶パネルの製造方法の第３実施形態の一工程を示す図である
。本実施形態に係る製造方法の全工程は図１に示した一連の工程と同じものである。した
がって、第１実施形態及び第２実施形態と共通する要素については同じ符号を付し、詳細
な説明は省略する。

図１２に示す工程が図１０に示した第２実施形態における対応工程と異なる点は、第２
シール材６ｂが、第１シール材６ａの液晶パネル複数分の配線１５，１６を挟む両側の部
分から第１シール材６ａの端子１３側の辺（配線１５，１６が第１シール材６ａから延び
出る側の辺；第１辺）と平行に張り出す第１張出し部６１と、第１張出し部６１から第１
シール材６ａの端子１３側の辺と隣接する辺（第２辺）と平行に張り出す第２張出し部と
、第１張出し部６１から端子１３側に張り出す第３張出し部６３と、を含むことである。

第１張出し部６１は、第１シール材６ａの第１辺を該第１辺の延在方向に延長して第１
基材２ａの端部（パネル構造体の端部）まで形成される。第２張出し部６２は、第１張出
し部６１から第１シール材６ａの第２辺に沿って延び、該第２辺の端部近傍から第１シー
ル材６ａとは反対側に屈曲して第２基材２ａの端部まで形成される。第３張出し部６３は
、第１張出し部６１から複数（図１２では３つ）張り出しており、各第３張出し部６３は
、少なくとも図３に示す溝Ｇ３に対向する部分、すなわち第２基材２ｂが切断される部分
まで形成される。このため、図１の工程Ｐ２５の点灯検査工程では、図１３に示すように
、パネル構造体内部に残存した洗浄液４１は、張出し部６ｂ２、第１張出し部６１及び第
３張出し部６３によって囲まれた領域には回り込まない。また、第２張出し部６２によっ
てパネル構造体７の端部のギャップが良好に保持されるので、ギャップの均一性の良い液
晶パネルが提供される。
［第４の実施の形態］
図１４は、本発明に係る液晶パネルの製造方法の第４実施形態の一工程を示す図である
。本実施形態に係る製造方法の全工程は図１に示した一連の工程と同じものである。した
がって、第１実施形態と共通する要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する
。

図１４に示す工程が図２に示した第１実施形態における対応工程と異なる点は、第２シ
ール材６ｂの張出し部６ｂ２を第１シール材６ａの端子１３側の辺（配線１５，１６が第
１シール材６ａから延び出る側の辺）と平行に張り出させたことである。張出し部６ｂ２
は、第１基材２ａの端部まで形成される。また、第１シール材６ａの端子１３側の辺と、
第２シール材６ｂの接続部６ｂ１及び張出し部６ｂ２とは同一直線上に形成され、第２基
板１ｂを切断する工程では、前記同一直線上に配された第１シール材６ａ及び第２シール
材６ｂの直上の部分、すなわち第１シール材６ａ及び第２シール材６ｂと平面的に重なる
領域が切断される。

この構造では、図１５に示すように、第２基板１ｂの端面とシール材６ａ，６ｂの端面
とが面一となるため、当該端面への洗浄液４１の回り込みは生じない。つまり、洗浄液４
１の回り込みは、第１基板１ａと第２基板１ｂとの間隙に洗浄液４１が浸透することによ
って生じるが、図１５のパネル構造体７では、そもそもこのような間隙が存在しないので
、洗浄液４１の回り込みという現象自体が生じないのである。また、配線１５，１６が延
び出る部分は、第２基板１ｂの一旦側から他端側に連続的に延びるシール材６ａ，６ｂに
よって仕切られるので、パネル構造７の内部から直接洗浄液４１が配線１５，１６上に濡
れ広がることもない。したがって、より確実に電蝕の問題を回避することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、
本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成
部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において
設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、以上の実施形態では、本発明を単純マトリクス方式の液晶パネルに適用したが
、本発明は、その他の任意の構造の液晶パネル、例えば、ＴＤＦ（ThinFilm Diode）素子
等とった２端子型のスイッチング素子を用いるアクティブマトリクス方式の液晶パネルや
、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）素子等といった３端子型のスイッチング素子を用いる
アクティブマトリクス方式の液晶パネル等にも適用できる。

液晶パネルの製造方法の第１実施形態を示す工程図である。 図１の製造方法で製造される第１基板の平面図である。 図１の製造方法で製造される第２基板の平面図である。 図１の製造方法で製造されるパネル構造体の平面構図及び断面図である。 図４のパネル構造体への液晶注入工程を示す図である。 液晶注入工程後の洗浄工程を示す図である。 洗浄工程後のパネル構造体の点灯検査工程を示す図である。 図１の製造方法で製造される液晶パネルを一部破断して示す平面図である。 図８のＡ−Ａ′線に沿う断面図である。 液晶パネルの製造方法の第２実施形態で製造される第１基板の平面図である。 洗浄工程後のパネル構造体の点灯検査工程を示す図である。 液晶パネルの製造方法の第３実施形態で製造される第１基板の平面図である。 洗浄工程後のパネル構造体の点灯検査工程を示す図である。 液晶パネルの製造方法の第４実施形態で製造される第１基板の平面図である。 洗浄工程後のパネル構造体の点灯検査工程を示す図である。

符号の説明

１ａ…第１基板、１ｂ…第２基板、２ａ…第１基材、２ｂ…第２基材、５…液晶層、６ａ
…第１シール材、６ｂ…第２シール材、６ｂ１…接続部、６ｂ２…張出し部、７…パネル
構造体、１２…液晶パネル、１３…端子、１５，１６…配線、６１…第１張出し部、６２
…第２張出し部、６３…第３張出し部、Ｌ０…液晶

Claims (6)

1. 第１基板上に形成される複数の液晶パネルの表示領域から表示領域外に延在する配線と
   前記配線に接続される表示領域外の端子を形成する工程と、
   前記第１基板上に前記複数の液晶パネルのシール材を形成する工程と、
   前記第１基板上に前記シール材を介して第２基板を貼り合わせる工程と、
   前記第１基板及び前記第２基板を前記端子が端部に配置されるように切断し、液晶パネ
   ル１列分のパネル構造体を作製する工程と、
   前記パネル構造体に設けられた前記シール材の内部に液晶を封入する工程と、
   前記パネル構造体を洗浄する工程と、
   前記パネル構造体に設けられた端子を用いて、前記パネル構造体に含まれる複数の液晶
   パネルの点灯検査を行なう工程と、を有し、
   前記シール材を形成する工程では、前記複数の液晶パネルごとに前記液晶を封入する複
   数の第１シール材と、前記端子が形成された領域及び前記配線における前記第１シール材
   の外側から前記端子に延在する部分が形成された領域を隔離する第２シール材と、を形成
   することを特徴とする液晶装置の製造方法。
2. 前記第２シール材は、前記複数の第１シール材の前記配線と交差する辺を相互に接続す
   る接続部と、前記第１シール材の少なくとも前記液晶パネル複数分の配線を挟む両側の前
   記辺から前記パネル構造体の端部に達する張出し部と、を含むことを特徴とする請求項１
   記載の液晶装置の製造方法。
3. 前記第２シール材は、前記複数の第１シール材の各々において前記第１シール材の前記
   配線を挟む両側の前記辺或いは前記接続部から前記パネル構造体の端子側の端部に達する
   複数の張出し部を含むことを特徴とする請求項２記載の液晶装置の製造方法。
4. 前記第２シール材は、前記第１シール材の前記辺を当該辺の延在方向に延長して前記パ
   ネル構造体の端部に達する第１張出し部と、前記第１張出し部から前記第１シール材の前
   記辺と隣接する辺と平行に張り出す第２張出し部と、を含むことを特徴とする請求項２又
   は３記載の液晶装置の製造方法。
5. 前記第２シール材は、前記第１張出し部から前記パネル構造体の端子側の端部に達する
   第３張出し部を含むことを特徴とする請求項４記載の液晶装置の製造方法。
6. 前記シール材を形成する工程では、前記第１シール材の前記辺と前記第２シール材の接
   続部及び張出し部とが同一直線上に形成され、前記第１基板又は第２基板を切断する工程
   では、前記同一直線上に配された前記第１シール材及び前記第２シール材と平面視で重な
   る領域が切断されることを特徴とする請求項２記載の液晶装置の製造方法。
   
   

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