JP2007181877A - Process for producing clad material - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a process for producing a clad material, which excels in productivity, facilitating control of the surface roughness and flatness of side material member, and which suppresses bonding failure. <P>SOLUTION: There is provided a process for producing a clad material composed of a core material and, superimposed on one surface or both surfaces thereof, one or two or more side materials, comprising a preparation step of preparing a core material ingot through melting and casting of a metal for core material in the core material preparation step S1a and preparing a side material ingot through melting and casting of a metal for side material with a component formulation different from that of the metal for core material in the side material preparation step S1b; a laminating step S2a of laminating one surface or both surfaces of the core material ingot at given position with the side material ingot as a side material to thereby obtain a laminate; and a cladding hot rolling step S3 of carrying out hot rolling of the laminate to thereby obtain a clad material. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、熱交換器などに用いられるクラッド材の製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a clad material used in a heat exchanger or the like.

例えば、特許文献１には、従来の一般的な熱交換器用クラッド材の製造方法が以下のように記載されている。まず、芯材用アルミニウム合金、側材（特許文献１では、犠牲陽極材およびろう材）用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、必要に応じて均質化熱処理する。また、側材用アルミニウム合金の鋳塊については、それぞれ所定厚さまで熱間圧延する（図９のＳ１１ａ、Ｓ１１ｂ参照、均質化熱処理は均熱と記載する）。ついで、芯材用アルミニウム合金鋳塊と、側材用熱間圧延板（側材用部材）を重ね合わせて（図９のＳ１２参照）、常法に従って熱間圧延（クラッド熱延、図９のＳ１３参照）によりクラッド材とする。
特開２００５−２３２５０７号公報（段落００３７、００３９、００４０） For example, Patent Document 1 describes a conventional method for producing a conventional clad material for a heat exchanger as follows. First, an aluminum alloy for a core material and an aluminum alloy for a side material (a sacrificial anode material and a brazing material in Patent Document 1) are melted and cast by continuous casting, and subjected to a homogenization heat treatment as necessary. The ingots of the side material aluminum alloy are each hot-rolled to a predetermined thickness (see S11a and S11b in FIG. 9; homogenization heat treatment is described as soaking). Next, the aluminum alloy ingot for the core material and the hot rolled plate for the side material (side material member) are overlapped (see S12 in FIG. 9), and hot rolled (clad hot rolling, in FIG. (See S13).
Japanese Patent Laying-Open No. 2005-232507 (paragraphs 0037, 0039, 0040)

しかし、このような方法によって製造される従来の一般的なクラッド材は、以下に示す問題があった。
（１）側材用部材として熱間圧延板を使用するため、クラッド材の製造工程における熱間圧延の回数が多くなり、生産性が低下するという問題があった。 However, the conventional general clad material manufactured by such a method has the following problems.
(1) Since a hot-rolled sheet is used as the side member, there is a problem that the number of hot rolling operations in the manufacturing process of the clad material is increased and productivity is lowered.

（２）芯材用鋳塊はフライス盤等により面削処理されることが多く、その表面は面削加工面である。一方、側材用熱間圧延板は、圧延方向に沿って生じる圧延目が形成されたロール加工面である。したがって、芯材用鋳塊と、側材用熱間圧延材とでは、その表面状態が異なり、両者を重ね合わせてクラッド熱延した際に、芯材と側材との密着不良が生じやすいという問題があった。そして、芯材と側材の密着性を向上させるためには、クラッド熱延において軽圧下での多パス圧延が必要となり、クラッド熱延での生産性が低下することとなる。   (2) The core ingot is often chamfered by a milling machine or the like, and its surface is a chamfered surface. On the other hand, the hot rolled sheet for a side material is a roll processed surface on which rolling marks generated along the rolling direction are formed. Therefore, the ingot for the core material and the hot-rolled material for the side material have different surface states, and when the two are overlapped and clad hot rolled, the adhesion between the core material and the side material is likely to occur. There was a problem. And in order to improve the adhesiveness of a core material and a side material, the multipass rolling under a light pressure is needed in a clad hot rolling, and the productivity in a clad hot rolling will fall.

（３）側材用部材として熱間圧延材を使用すると、圧延板の表面状態および平坦度（特に長手方向の平坦度）の制御は圧延ロールのみで行うことになり、また、熱間圧延により圧延板表面に酸化皮膜が形成されるため、表面状態および平滑度の制御が困難であり、芯材と側材との密着不良が防止できないという問題があった。   (3) When a hot-rolled material is used as the side member, the surface state and flatness of the rolled sheet (particularly the flatness in the longitudinal direction) are controlled only by the rolling roll. Since an oxide film is formed on the surface of the rolled plate, it is difficult to control the surface state and the smoothness, and there is a problem that poor adhesion between the core material and the side material cannot be prevented.

（４）芯材と側材との密着不良が生じると、クラッド材の生産性の低下の問題と共に、所定のクラッド率が得られないという問題、合わせフクレなどの品質異常が発生するという品質低下の問題、さらには、密着不良によって耐食性が低下するという問題も発生する。   (4) When poor adhesion between the core material and the side material occurs, the quality of the clad material is deteriorated, a problem that a predetermined clad rate cannot be obtained, and a quality abnormality such as a joint swelling occurs. In addition, there arises a problem that the corrosion resistance is lowered due to poor adhesion.

本発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産性に優れ、側材用部材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくいクラッド材の製造方法を提供することにある。   The present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to produce a clad material that is excellent in productivity, can easily control the surface state and flatness of the side member, and is less likely to cause poor adhesion. It is to provide a method.

前記課題を解決するため、請求項１のクラッド材の製造方法は、芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた１つまたは複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、
芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、および、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊をそれぞれ準備するクラッド材準備工程と、前記芯材用鋳塊の片面または両面に前記側材用鋳塊を前記側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、を含むことを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problem, a method for producing a clad material according to claim 1 is a method for producing a clad material comprising a core material and one or a plurality of side materials superimposed on one side or both sides of the core material.
A core ingot produced by melting and casting a core metal in the core preparation step, and a side metal having a different component composition from the core metal in the side material preparation step A clad material preparation step for preparing each of the side material ingots manufactured in the above, and a superposition material by superimposing the side material ingot on the one side or both sides of the core material ingot as a side material in a predetermined arrangement. A superposition process for producing, and a clad hot rolling process for producing a clad material by hot rolling the superposition material.

このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用部材（側材）として側材用鋳塊を使用するため、側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う必要がなくなる。これにより、側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う従来のクラッド材の製造方法に比べて、熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、表面状態および平坦度を容易に制御できる。また、芯材用鋳塊に側材用鋳塊を重ね合わせるため、両者の表面状態が同等となり、密着性が向上する。さらに、密着性が向上するため、クラッド熱延工程において、多パス圧延が不要となる。   If the clad material is manufactured in such a procedure, the ingot for side material is used as the side material member (side material), so that it is not necessary to perform hot rolling when manufacturing the side material member. As a result, the number of hot rolling operations can be reduced and the work process can be omitted, compared with the conventional method of manufacturing a clad material that performs hot rolling when manufacturing the side member. The state and flatness can be easily controlled. Further, since the side material ingot is overlapped with the core material ingot, the surface state of both is equalized, and the adhesion is improved. Furthermore, since the adhesion is improved, multi-pass rolling is not required in the clad hot rolling process.

請求項２のクラッドの製造方法は、前記側材準備工程において、前記側材の少なくとも１つが、溶解、鋳造して製造された側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程により製造されるものであることを特徴とする。   The method for manufacturing a clad according to claim 2 is manufactured by a slicing step in which, in the side material preparation step, at least one of the side materials is sliced into a predetermined thickness of an ingot for side material manufactured by melting and casting. It is characterized by being.

このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用部材としてスライスした側材を使用するため、従来のクラッド材のように熱間圧延によって側材用部材の厚さを減少させる必要がなくなり、従来に比べて熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、表面状態および平坦度を容易に制御できる。   If the clad material is manufactured according to such a procedure, since the sliced side material is used as the side material member, it is not necessary to reduce the thickness of the side material member by hot rolling like a conventional clad material. The number of hot rolling operations is reduced as compared with the prior art, the work process can be omitted, and the surface state and flatness can be easily controlled.

請求項３のクラッド材の製造方法は、前記スライス工程の前に、溶解、鋳造して製造された前記側材用鋳塊に、更に均質化熱処理を行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用鋳塊の内部応力が除去され、スライスされた側材の平坦性が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 3 is characterized in that homogenization heat treatment is further performed on the ingot for side material produced by melting and casting before the slicing step.
If the clad material is manufactured in such a procedure, the internal stress of the side material ingot is removed, the flatness of the sliced side material is improved, and the adhesion with the core material is improved.

請求項４のクラッド材の製造方法は、前記スライス工程において、前記側材用鋳塊を、水平に設置されている当該側材用鋳塊の設置面に対し平行にスライスすることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、スライスの際に生じる切断塊（スライス塊）の自重、形状による変位（例えば、切断塊が倒れようとする力等）の影響が極小化され、スライスされた側材の平坦性が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 4 is characterized in that, in the slicing step, the ingot for side material is sliced in parallel to the installation surface of the ingot for side material installed horizontally. .
If the clad material is manufactured in such a procedure, the influence of displacement due to the weight of the cut lump (slice lump) generated during slicing and the shape (for example, force that the cut lump tries to collapse) is minimized, and the slice is sliced. The flatness of the formed side material is improved, and the adhesion with the core material is improved.

請求項５のクラッド材の製造方法は、前記芯材準備工程において、製造された芯材用鋳塊に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用鋳塊の表面状態および平坦度が向上し、側材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 5 is characterized in that, in the core material preparation step, at least one of a chamfering treatment and a homogenization heat treatment is performed on the produced core material ingot.
If a clad material is manufactured by such a procedure, the surface state and flatness of the ingot for core material will improve, and adhesiveness with a side material will improve.

請求項６のクラッド材の製造方法は、前記側材準備工程において、製造された側材に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材の表面状態および平坦度が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 6 is characterized in that, in the side material preparation step, at least one of a chamfering treatment and a homogenization heat treatment is performed on the produced side material.
If a clad material is manufactured in such a procedure, the surface state and flatness of the side material will be improved, and the adhesion to the core material will be improved.

請求項７のクラッド材の製造方法は、前記側材の少なくとも１つは、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、平坦度を所定値以下に制御することで、平坦性がより向上し、芯材との密着性がより向上する。 The method for producing a clad material according to claim 7 is characterized in that at least one of the side materials has a flatness of 1 mm or less per 1 m in the longitudinal direction.
If a clad material is manufactured in such a procedure, the flatness is further improved and the adhesion to the core material is further improved by controlling the flatness to a predetermined value or less.

請求項８のクラッド材の製造方法は、前記側材の少なくとも1つは、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とする
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、密着性がさらに向上する。 The method for producing a clad material according to claim 8 is characterized in that at least one of the side materials has a surface roughness in a range of 0.05 to 1.0 μm in terms of arithmetic average roughness (Ra). If the clad material is manufactured by a simple procedure, it is difficult to form a gap between the core material and each side material, and the adhesion is further improved.

請求項９のクラッド材の製造方法は、前記芯材用鋳塊の厚さが２００〜７００ｍｍ、前記側材の厚さが３〜２００ｍｍであることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用鋳塊および側材用圧延材の厚さを特定の範囲に規定することにより、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The method for producing a clad material according to claim 9 is characterized in that the ingot for core material has a thickness of 200 to 700 mm and the side material has a thickness of 3 to 200 mm.
When the clad material is manufactured in such a procedure, the clad rate of the clad material is appropriately adjusted by defining the thicknesses of the core material ingot and the side material rolled material within a specific range.

請求項１０のクラッド材の製造方法は、前記芯材用金属および前記側材用金属が、アルミニウムまたはアルミニウム合金であることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用金属および側材用金属がアルミニウムまたはアルミニウム合金であるため、各工程での加工性が向上し、芯材と側材との密着性が向上し、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The method for producing a clad material according to claim 10 is characterized in that the core metal and the side metal are aluminum or an aluminum alloy.
If the clad material is manufactured in such a procedure, since the core metal and the side metal are aluminum or aluminum alloy, the workability in each process is improved, and the adhesion between the core material and the side material is improved. The clad rate of the clad material is adjusted appropriately.

請求項１１のクラッド材の製造方法は、芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊、および、側材圧延工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して側材用鋳塊を製造し、さらに熱間圧延して製造した側材用圧延板を準備するクラッド材準備工程と、前記芯材用鋳塊の片面または両面に、前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板を側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、を含むことを特徴とする。   The method for producing a clad material according to claim 11, wherein the clad material comprises a core material and a plurality of side materials superimposed on one or both sides of the core material. Ingot for core material manufactured by melting and casting, ingot for side material manufactured by melting and casting metal for side material having a different component composition from the metal for core material in the side material preparation step, and side In the material rolling process, a side material metal having a different composition from that of the core material is melted and cast to produce a side material ingot, and a hot rolled steel plate is prepared. Clad material preparation step, and a superposition step of producing a superposition material by superposing the side material ingot and the side material rolled plate as a side material in a predetermined arrangement on one side or both sides of the core material ingot And hot-rolling the laminated material to produce a clad material. Characterized in that it comprises a degree, the.

このような手順でクラッド材を製造すれば、複数の側材用部材（側材）の１つとして側材用鋳塊を使用するため、その側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う必要がなくなる。これにより、複数の側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う従来のクラッド材の製造方法に比べて、熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、表面状態および平坦度を容易に制御できる。また、芯材用鋳塊に側材用鋳塊を重ね合わせるため、両者の表面状態が同等となり、密着性が向上する。さらに、密着性が向上するため、クラッド熱延工程において、多パス圧延が不要となる。加えて、側材用部材として側材用圧延板を使用するため、従来のクラッド材に使用されていた側材および側材用製造設備を利用することができる。   If a clad material is manufactured in such a procedure, since the ingot for a side material is used as one of a plurality of side material members (side materials), hot rolling is performed when the side material member is manufactured. There is no need to do it. As a result, the number of hot rolling operations can be reduced and the work process can be omitted as compared with the conventional method of manufacturing a clad material in which hot rolling is performed when manufacturing a plurality of side member members. The surface condition and flatness can be easily controlled. Further, since the side material ingot is overlapped with the core material ingot, the surface state of both is equalized, and the adhesion is improved. Furthermore, since the adhesion is improved, multi-pass rolling is not required in the clad hot rolling process. In addition, since the side material rolled plate is used as the side material member, the side material and the side material manufacturing equipment used in the conventional clad material can be used.

請求項１２のクラッド材の製造方法は、前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板の厚さが、３〜２００ｍｍであることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用圧延材の厚さを特定の範囲に規定することにより、側材のクラッド率が適切に調整される。 The clad material manufacturing method of claim 12 is characterized in that the side material ingot and the side material rolled plate have a thickness of 3 to 200 mm.
If a clad material is manufactured according to such a procedure, the clad rate of the side material is appropriately adjusted by defining the thickness of the rolled material for the side material within a specific range.

本発明の請求項１に係るクラッド材の製造方法によれば、クラッド材を製造するための熱間圧延工程の回数を少なくすることができるので、生産性に優れると共に、側材用部材（側材）の表面状態および平坦度の制御が容易となり、密着不良が生じにくいクラッド材が製造できる。また、多パス圧延が不要であるので生産性に優れるクラッド材となる。   According to the method for manufacturing a clad material according to claim 1 of the present invention, since the number of hot rolling steps for manufacturing the clad material can be reduced, the productivity is improved and the side material member (side The surface condition and flatness of the material can be easily controlled, and a clad material that is less likely to cause poor adhesion can be manufactured. Further, since multi-pass rolling is unnecessary, the clad material is excellent in productivity.

請求項２に係るクラッド材の製造方法では、側材用鋳塊をスライスするので、生産性がより一層優れ、密着不良がより一層生じにくいクラッド材が製造できる。請求項３に係るクラッド材の製造方法では、側材用の鋳塊に均質化熱処理を行うことで、スライスされた側材の平坦性がさらに向上するため、密着不良がより一層生じにくい。請求項４に係るクラッド材の製造方法では、平坦性がより向上した側材を得ることができ、芯材との密着性がより向上するため、密着不良がより一層生じにくい。   In the method for producing a clad material according to claim 2, since the ingot for the side material is sliced, a clad material that is more excellent in productivity and less likely to cause poor adhesion can be produced. In the method for producing a clad material according to claim 3, since the flatness of the sliced side material is further improved by performing the homogenization heat treatment on the ingot for the side material, the adhesion failure is further less likely to occur. In the method for manufacturing a clad material according to the fourth aspect, a side material with improved flatness can be obtained, and the adhesiveness with the core material is further improved.

請求項５または請求項６に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等に面削処理および均質化熱処理の少なくとも1つを行うので、密着不良がより一層生じにくい。請求項７に係る側材の製造方法では、平坦度を制御することで、芯材との密着性がより向上するため、密着不良がより一層生じにくい。請求項８に係るクラッド材の製造方法では、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、密着性がさらに向上する。
請求項９または請求項１０に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等の厚さ、または、鋳塊等の材質を規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が製造できる。 In the method for manufacturing a clad material according to claim 5 or claim 6, at least one of the chamfering treatment and the homogenization heat treatment is performed on the ingot or the like. In the method for manufacturing the side material according to the seventh aspect, by controlling the flatness, the adhesion with the core material is further improved, so that the adhesion failure is less likely to occur. In the method for manufacturing a clad material according to the eighth aspect, a gap is hardly formed between the core material and each side material, and the adhesion is further improved.
In the method for manufacturing a clad material according to claim 9 or claim 10, since the thickness of the ingot or the material of the ingot or the like is specified, a clad material having an appropriate clad rate can be manufactured.

請求項１１に係るクラッド材の製造方法では、側材用部材（側材）の1つに側材用圧延板を使用したので、生産性が優れると共に、側材用部材の表面状態および平坦度の制御が容易となり、密着不良が生じにくいクラッド材が製造できる。また、製造コストの低いクラッド材を製造できる。請求項１２に係るクラッド材の製造方法では側材用圧延板の厚さを規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が製造できる。   In the method for producing a clad material according to claim 11, since the side material rolled plate is used as one of the side material members (side materials), the productivity is excellent, and the surface condition and flatness of the side material members are improved. This makes it possible to manufacture a clad material that is easy to control and that hardly causes poor adhesion. In addition, a clad material with a low manufacturing cost can be manufactured. In the clad material manufacturing method according to the twelfth aspect, since the thickness of the side material rolled plate is defined, a clad material having an appropriate clad rate can be manufactured.

次に、図面を参照して本発明に係るクラッド材の製造方法について詳細に説明する。なお、参照する図面において、図１（ａ）、図１（ｂ）、図１（ｃ）、図２は、クラッド材の製造方法のフローを示す図、図３はクラッド材の構成を示す断面図、図４〜図７は芯材準備工程または側材準備工程の概略を示す模式図、図８（ａ）は重ね合せ材の構成を示す模式図、図８（ｂ）はクラッド熱延工程の概略を示す模式図である。   Next, the manufacturing method of the clad material according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings to be referred to, FIGS. 1 (a), 1 (b), 1 (c), and 2 are diagrams showing a flow of a manufacturing method of a clad material, and FIG. 3 is a cross section showing a configuration of the clad material. FIGS. 4 to 7 are schematic diagrams showing an outline of the core material preparation step or the side material preparation step, FIG. 8A is a schematic diagram showing the configuration of the laminated material, and FIG. 8B is a clad hot rolling step. It is a schematic diagram which shows the outline of this.

本発明に係るクラッド材の製造方法は、芯材と、芯材の片面または両面に重ね合わされた１つまたは複数の側材とからなるクラッド材であればどのようなものにも適用して、これを製造することができる。ここで、クラッド材の層数は何ら限定されることはなく、図３（ａ）に示すように、芯材２の片面に1つの側材３をクラッドした２層のクラッド材１ａ、図３（ｂ）に示すように、芯材２の両面に側材３を1つずつクラッドした３層のクラッド材１ｂ、図３（ｃ）に示すように、芯材２の片面に２つの側材３、３をクラッドした３層のクラッド材１ｃ、図３（ｄ）に示すように、芯材２の両面に、側材３と従来の側材４（圧延から製造した側材）を1つずつクラッドした３層のクラッド材１ｄ等に好適に適用することができる。しかしながら、図示しないが、さらに側材の層数を増やした４層以上のクラッド材にも好適に適用することが可能であることはいうまでもない。   The method for producing a clad material according to the present invention is applicable to any clad material composed of a core material and one or more side materials superimposed on one or both sides of the core material, This can be manufactured. Here, the number of layers of the clad material is not limited at all, and as shown in FIG. 3A, a two-layer clad material 1a in which one side material 3 is clad on one side of the core material 2, FIG. As shown in FIG. 3B, a three-layer clad material 1b clad with one side material 3 on each side of the core material 2, and two side materials on one side of the core material 2 as shown in FIG. As shown in FIG. 3D, one side material 3 and one conventional side material 4 (side material manufactured from rolling) are provided on both sides of the core material 2. It can be suitably applied to a three-layer clad material 1d clad one by one. However, although not shown, it is needless to say that the present invention can be suitably applied to a clad material having four or more layers in which the number of side members is further increased.

また、本発明におけるクラッド材では、芯材を構成する芯材用金属と、側材を構成する側材用金属とは、「成分組成の異なる金属」を使用する。「成分組成の異なる金属」には、「成分組成の異なる同種の金属」や、「成分組成の異なる異種の金属」が含まれる。
「成分組成の異なる同種の金属」とは、母材が同じ種類の金属であって、成分組成が異なるものをいう。このような金属としては、例えば、熱交換器に用いるクラッド材のように、芯材用金属としての３０００系のＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金に対して、側材用金属としての４０００系のＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金（側材としてのろう材用）、７０００系のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系アルミニウム合金（側材としての犠牲材用）または１０００系の純アルミニウム（側材として中間材用）とを含んでなる金属がこれに該当する。また、食品缶に用いるクラッド材のように、芯材用金属としての３０００系のＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金または５０００系のＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金に対して、側材用金属としての１０００系の純アルミニウムとを含んでなる金属がこれに該当する。さらに、ポリッシュドスキンのように、芯材用金属としての２０００系のＡｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金に対して、側材用金属としての１０００系の純アルミニウムとを含んでなる金属がこれに該当する。 In the clad material according to the present invention, the “metals having different component compositions” are used as the core metal constituting the core material and the side metal constituting the side material. The “metals having different component compositions” include “same type metals having different component compositions” and “heterogeneous metals having different component compositions”.
“The same kind of metal having different component compositions” refers to metals having the same base material but different component compositions. As such a metal, for example, as in a clad material used in a heat exchanger, a 3000 series Al-Mn aluminum alloy as a core metal is compared with a 4000 series Al- as a side material metal. Si-based aluminum alloy (for brazing material as side material), 7000-based Al—Zn—Mg-based aluminum alloy (for sacrificial material as side material) or 1000-based pure aluminum (for intermediate material as side material) This is the case with the metal comprising. Also, like a clad material used for food cans, a 1000 series Al-Mn series aluminum alloy or a 5000 series Al-Mg series aluminum alloy as a core metal, and a 1000 series as a side material metal. This includes metals comprising pure aluminum. In addition, a metal containing 1000 series pure aluminum as a side material metal corresponds to a 2000 series Al-Cu series aluminum alloy as a core material, such as a polished skin.

また、「成分組成の異なる異種の金属」とは、母材が異なる種類の金属をいう。このような金属としては、例えば、アルミニウム合金に対して、銅合金または鉄鋼とを含んでなる金属がこれに該当する。
前記した金属の成分組成の調整は、用いるクラッド材の用途等に応じて適宜決めることができる。 Further, “different kinds of metals having different component compositions” refers to types of metals having different base materials. As such a metal, for example, a metal containing a copper alloy or steel corresponds to an aluminum alloy.
The adjustment of the metal component composition described above can be appropriately determined according to the application of the clad material used.

以下、本発明のクラッド材の製造方法の第１実施形態について、詳細に説明する。
［１．第１実施形態］
第１実施形態に係るクラッド材の製造方法は、芯材と、芯材の片面または両面に重ね合わされた1つまたは複数の側材とからなるクラッド材を製造する方法であって、例えば、図３（ａ）〜（ｃ）に記載されたクラッド材１ａ、１ｂ、１ｃを製造する方法である。
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、第１実施形態に係るクラッド材の製造方法は、芯材準備工程Ｓ１ａおよび側材準備工程Ｓ１ｂからなるクラッド材準備工程と、重ね合わせ工程Ｓ２ａと、クラッド熱延工程Ｓ３と、を含むものである。以下、各工程について説明する。 Hereinafter, a first embodiment of a method for producing a clad material of the present invention will be described in detail.
[1. First Embodiment]
The method for manufacturing a clad material according to the first embodiment is a method for manufacturing a clad material composed of a core material and one or a plurality of side materials superimposed on one or both sides of the core material. 3 is a method of manufacturing the clad materials 1a, 1b, and 1c described in (a) to (c).
As shown in FIGS. 1A, 1B, and 1C, the cladding material manufacturing method according to the first embodiment includes a cladding material preparation step including a core material preparation step S1a and a side material preparation step S1b. It includes an overlapping step S2a and a clad hot rolling step S3. Hereinafter, each step will be described.

［クラッド材準備工程］
クラッド材準備工程は、芯材準備工程Ｓ１ａで製造した芯材用鋳塊および側材準備工程Ｓ１ｂで製造した側材用鋳塊を準備する工程である。このクラッド材準備工程は、芯材用鋳塊および側材用鋳塊のどちらを先に製造して準備しておいてもよく、また、芯材準備工程Ｓ１ａおよび側材準備工程Ｓ１ｂは同時に進行して準備してもよい。
（１）芯材準備工程：Ｓ１ａ
芯材準備工程Ｓ１ａは、芯材用金属を溶解、鋳造して芯材用鋳塊を製造する。ここで、芯材用金属は前記した成分組成の金属である。また、鋳造方法は以下に記載する半連続鋳造法によって製造することが好ましい。しかしながら、鋳造方法は半連続鋳造法に限定されず、例えば、芯材の厚さが薄いクラッド材の製造においては、後記する薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法、スラブスライス法を使用してもよい。また、芯材用鋳塊の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。 [Clad material preparation process]
The clad material preparation step is a step of preparing the ingot for core material manufactured in the core material preparation step S1a and the ingot for side material manufactured in the side material preparation step S1b. In this clad material preparation step, either the core material ingot or the side material ingot may be manufactured and prepared first, and the core material preparation step S1a and the side material preparation step S1b proceed simultaneously. You may prepare it.
(1) Core material preparation step: S1a
In the core material preparation step S1a, the core metal is melted and cast to manufacture a core material ingot. Here, the core metal is a metal having the above-described component composition. Moreover, it is preferable to manufacture the casting method by the semi-continuous casting method described below. However, the casting method is not limited to the semi-continuous casting method. For example, in the production of a clad material having a thin core material, a thin slab casting method, a twin roll casting method, or a slab slicing method described later may be used. Good. Further, the width and length of the core material ingot are not particularly limited, but considering the productivity, the width is preferably 1000 to 2500 mm and the length is preferably 3000 to 10000 mm.

（半連続鋳造法）
半連続鋳造法は、図４に示すような鋳造装置１０が用いられ、底部が開放された金属製の水冷鋳型１１に、上方より金属（ここでは芯材用金属）の溶湯Ｍを注入し、水冷鋳型１１の底部より凝固した金属を連続的に取り出し、所定厚さＴ1の鋳塊１７（ここでは芯材用鋳塊）を得るものである。このとき、溶湯Ｍは、桶１２から、ノズル１３、フロート１４およびグラススクリーン１５を介して、水冷鋳型１１に供給される。水冷鋳型１１に供給された溶湯Ｍは、冷却水Ｗで冷却された水冷鋳型１１の内壁面に接することにより凝固し凝固殻１６となる。さらに、水冷鋳型１１の下部から冷却水Ｗが、直接、凝固殻１６の表面に噴射され、連続的に鋳塊１７（芯材用鋳塊）が製造される。 (Semi-continuous casting method)
In the semi-continuous casting method, a casting apparatus 10 as shown in FIG. 4 is used, and a molten metal M (here, a metal for a core material) is poured into a metal water-cooled mold 11 whose bottom is opened from above, the metal solidifies from the bottom of the water-cooled mold 11 is continuously taken out, thereby obtaining a (ingot for core material in this case) of the ingot 17 a predetermined thickness T 1. At this time, the molten metal M is supplied from the trough 12 to the water-cooled mold 11 through the nozzle 13, the float 14 and the glass screen 15. The molten metal M supplied to the water-cooled mold 11 is solidified by being in contact with the inner wall surface of the water-cooled mold 11 cooled by the cooling water W to become a solidified shell 16. Further, the cooling water W is directly sprayed from the lower part of the water-cooled mold 11 onto the surface of the solidified shell 16 to continuously produce the ingot 17 (core material ingot).

ここで、芯材用鋳塊の厚さＴ1は、２００〜７００ｍｍが好ましい。厚さＴ1が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。また、適宜必要に応じて、後記する側材用鋳塊と重ね合わせる前に、研削機によって、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための面削処理（図1（ａ）、（ｂ）において面削と記載する）および均質化熱処理（図１（ａ）、（ｂ）において均熱と記載する）の少なくとも１つを行ってもよい。 Here, the thickness T 1 of the core material ingot is preferably 200 to 700 mm. When the thickness T 1 is out of the above range, the clad ratio of the clad material tends to be inappropriate. In addition, if necessary, a surface milling process for removing crystallized substances and oxides formed on the surface by a grinder before overlapping with an ingot for side material described later (FIG. 1 (a)). , (B) described as chamfering) and homogenization heat treatment (described as soaking in FIGS. 1 (a) and 1 (b)) may be performed.

面削処理を行うことにより、平坦性の評価において、長手方向１ｍ当たりの平坦度を１ｍｍ以下、望ましくは０．５ｍｍ以下、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．５μｍ、望ましくは、０．１〜０．７μｍととする芯材を得ることができる。平坦度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。表面粗度が前記範囲未満であると、加工が困難となりやすい。表面粗度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、均質化熱処理を行うことにより、芯材用鋳塊の内部応力が除去され、芯材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。   By performing the chamfering treatment, in the evaluation of flatness, the flatness per 1 m in the longitudinal direction is 1 mm or less, desirably 0.5 mm or less, and the surface roughness is 0.05 to 1 in terms of arithmetic average roughness (Ra). A core material of 5 μm, preferably 0.1 to 0.7 μm can be obtained. If the flatness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. If the surface roughness is less than the above range, processing tends to be difficult. When the surface roughness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. Further, by performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the core material ingot is removed, and the flatness of the core material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満であると、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満であると、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。   When the treatment temperature of the homogenization heat treatment is less than 350 ° C., the amount of internal stress removed is small, and the solute element segregated during casting becomes insufficiently homogenized, so that the effect of the heat treatment is small. On the other hand, when the processing temperature exceeds 600 ° C., a phenomenon called burning in which a part of the ingot surface is melted is likely to cause a surface defect of the clad material. If the treatment time is less than 1 hour, the effect of removing internal stress is small, and homogenization tends to be insufficient. The processing time is preferably 10 hours or less in consideration of productivity.

（２）側材準備工程：Ｓ１ｂ
側材準備工程Ｓ１ｂは、前記芯材用金属と成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して１つまたは複数の側材用鋳塊を製造する。なお、ここで製造される側材用鋳塊は、このまま側材として、芯材用鋳塊の片面または両面に所定配置に重ね合わせる場合もあり、この側材用鋳塊をスライスして製造された側材用鋳塊を、側材として、芯材用鋳塊の片面または両面に所定配置に重ね合わせる場合もある。ここで、側材用金属は前記した成分組成の金属である。また、鋳造方法は、図５、図６に示す薄スラブ鋳造法または双ロール鋳造法、スライス方法は、図７（ａ）、（ｂ）に示すスラブスライス法が好ましい。しかしながら、鋳造方法は薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法限定されず、例えば、半連続鋳造法を使用してもよい。また、側材用鋳塊の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。以下に、薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法、スラブスライス法について説明する。 (2) Side material preparation step: S1b
In the side material preparation step S1b, one or a plurality of side material ingots are manufactured by melting and casting a side material metal having a component composition different from that of the core material. In addition, the ingot for side material manufactured here may be overlapped in a predetermined arrangement on one side or both surfaces of the ingot for core material as the side material as it is, and is manufactured by slicing the ingot for side material. In some cases, the side material ingot is overlapped as a side material in a predetermined arrangement on one side or both sides of the core material ingot. Here, the metal for a side material is a metal having the above-described component composition. Further, the casting method is preferably a thin slab casting method or twin roll casting method shown in FIGS. 5 and 6, and the slab slicing method shown in FIGS. 7A and 7B is preferable as the slicing method. However, the casting method is not limited to the thin slab casting method and the twin roll casting method. For example, a semi-continuous casting method may be used. Moreover, although the width | variety and length of the ingot for side materials are not specifically limited, when productivity is considered, width 1000-2500mm and length are 3000-10000mm. The thin slab casting method, twin roll casting method, and slab slicing method will be described below.

（薄スラブ鋳造法）
薄スラブ鋳造法は、図５に示すような鋳造装置２０が用いられ、側部が開放された金属製の水冷鋳型２１に、側方より金属（ここでは側材用金属）の溶湯Ｍを注入し、水冷鋳型２１の側部より凝固した金属を連続的に取り出し、所定厚さＴ２の鋳塊２５（ここでは側材用鋳塊）を得るものである。このとき、溶湯Ｍは、桶２２から、耐火物２３を介して接合された水冷鋳型２１に供給される。水冷鋳型２１に供給された溶湯Ｍは、冷却水Ｗで冷却された水冷鋳型２１の内壁面に接することにより凝固し凝固殻２６となる。さらに、水冷鋳型２１の側部から冷却水Ｗが、直接、凝固殻２６の表面に噴射され、連続的に鋳塊２５（側材用鋳塊）が製造される。ここで、側材用鋳塊の厚さＴ2は、３〜２００ｍｍが好ましい。厚さＴ2が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。なお、図５では、鋳造装置２０は鋳造方向が水平である横型鋳造装置を記載したが、鋳造方向が垂直である縦型鋳造装置でもよい。 (Thin slab casting method)
In the thin slab casting method, a casting apparatus 20 as shown in FIG. 5 is used, and a molten metal M (here, a metal for a side material) is poured into a metal water-cooled mold 21 having an open side from the side. and, a metal which is solidified from the side of the water-cooled mold 21 continuously removed, a predetermined thickness T 2 of the ingot 25 (in this case a side material ingot) is intended to obtain. At this time, the molten metal M is supplied from the trough 22 to the water-cooled mold 21 joined through the refractory 23. The molten metal M supplied to the water-cooled mold 21 is solidified by being in contact with the inner wall surface of the water-cooled mold 21 cooled by the cooling water W to become a solidified shell 26. Further, the cooling water W is directly sprayed from the side of the water-cooled mold 21 onto the surface of the solidified shell 26 to continuously produce the ingot 25 (side material ingot). Here, the thickness T 2 of the side material ingot is preferably 3 to 200 mm. When the thickness T 2 is out of the above range, the clad rate of the clad material tends to be inappropriate. In FIG. 5, the casting apparatus 20 is a horizontal casting apparatus in which the casting direction is horizontal, but may be a vertical casting apparatus in which the casting direction is vertical.

（双ロール鋳造法）
双ロール鋳造法は、図６に示すように、回転鋳型として相対するロールを使用する鋳造方法であって、一対のロール３３、３３と、その一対のロール３３、３３の間に設けられたサイド堰３１と、ロール３３、３３を冷却する冷却装置（図示しないが、ロール３３内に設けられているのが一般的である）とを備えた鋳造装置３０が用いられる。そして、金属（ここでは側材用金属）の溶湯Ｍをサイド堰３１の側部のノズル３２から回転するロール３３、３３の外周面間に供給し、供給直後からロール３３、３３を冷却装置で冷却することによって、溶湯Ｍが凝固して、連続的に所定厚さＴ3の鋳塊３４（ここでは側材用鋳塊）が製造される。ここで、側材用鋳塊の厚さＴ3は、３〜２００ｍｍが好ましい。厚さＴ3が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。なお、図６では、鋳造装置３０は鋳造方向が水平である横型鋳造装置を記載したが、鋳造方向が垂直である縦型鋳造装置でもよい。また、回転鋳型として、ロールの代わりにベルトまたはブロックを使用した鋳造装置でもよい。 (Double roll casting method)
As shown in FIG. 6, the twin roll casting method is a casting method that uses opposing rolls as a rotary mold, and a pair of rolls 33, 33 and a side provided between the pair of rolls 33, 33. A casting apparatus 30 including a weir 31 and a cooling device (not shown, but generally provided in the roll 33) for cooling the rolls 33 and 33 is used. And the molten metal M of metal (here the metal for side materials) is supplied between the outer peripheral surfaces of the rolls 33 and 33 which rotate from the nozzle 32 of the side part of the side dam 31, and the rolls 33 and 33 are immediately cooled by the cooling device. by cooling, the molten metal M is solidified, ingot 34 continuously predetermined thickness T 3 (where the ingot for side material) is to be produced. Here, the thickness T 3 of the side material ingot is preferably 3 to 200 mm. When the thickness T 3 is out of the above range, the clad rate of the clad material tends to be inappropriate. In FIG. 6, the casting apparatus 30 is a horizontal casting apparatus in which the casting direction is horizontal, but a vertical casting apparatus in which the casting direction is vertical may be used. Moreover, the casting apparatus which uses a belt or a block instead of a roll as a rotation mold may be used.

（スラブスライス法）
スラブスライス法は、側材準備工程Ｓ１ｂのスライス工程において、図７（ａ）に示すように、前記した半連続鋳造法または薄スラブ鋳造法で製造した鋳塊１７（２５）を、図示しない帯鋸切断機等によってスライスすることによって、所定厚さＴ4の側材用鋳塊３５が製造される。なお、このスライスすることにより製造された側材用鋳塊３５は、側材となる。ここで、側材用鋳塊３５の厚さＴ4は、３〜２００ｍｍが好ましい。厚さＴ4が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。また、図７（ｂ）に示すように、水平に設置されている鋳塊１７（２５）を、当該鋳塊１７（２５）の設置面３５ａに対し、平行にスライスするのが好ましい。
ここで、設置面３５ａとは、側材用鋳塊１７（２５）をスライス装置の設置台に接する面のことである。
このようにすることにより、スライスの際に生じる切断塊（スライス塊）の自重、形状による変位（例えば、切断塊が倒れようとする力等）の影響が極小化され、スライスされた側材の平坦性がより向上する。
スライスの方法としては、丸鋸切断機により切断してもよく、また、レーザーや水圧等により切断してもよい。 (Slab slice method)
In the slab slicing method, in the slicing step of the side material preparing step S1b, as shown in FIG. By slicing with a cutting machine or the like, a side material ingot 35 having a predetermined thickness T 4 is manufactured. In addition, the ingot 35 for side materials manufactured by slicing becomes a side material. Here, the thickness T 4 of the side material ingot 35 is preferably 3 to 200 mm. When the thickness T 4 is out of the above range, the clad rate of the clad material tends to be inappropriate. Moreover, as shown in FIG.7 (b), it is preferable to slice the ingot 17 (25) installed horizontally in parallel with respect to the installation surface 35a of the said ingot 17 (25).
Here, the installation surface 35a is a surface which contacts the ingot 17 (25) for side materials with the installation stand of a slicing apparatus.
By doing so, the influence of the weight of the cut lump (slice lump) generated during slicing and displacement due to the shape (for example, the force that the cut lump tries to collapse) is minimized, and the sliced side material Flatness is further improved.
As a slicing method, it may be cut by a circular saw cutter, or may be cut by a laser or water pressure.

また、図１（ｃ）に示すように、前記鋳造方法で鋳造された鋳塊１７（２５）に、適宜必要に応じて、鋳塊１７（２５）をスライスする前に、内部応力の除去のための均質化熱処理（図1（ｃ）において均熱と記載する）を行ってもよい。
均質化熱処理を行うことにより、鋳塊１７（２５）の内部応力が除去され、スライスされた側材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。 Further, as shown in FIG. 1 (c), internal stress is removed before the ingot 17 (25) is appropriately sliced into the ingot 17 (25) cast by the above casting method. For this purpose, a homogenization heat treatment (described as soaking in FIG. 1C) may be performed.
By performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the ingot 17 (25) is removed, and the flatness of the sliced side material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満であると、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満であると、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。   When the treatment temperature of the homogenization heat treatment is less than 350 ° C., the amount of internal stress removed is small, and the solute element segregated during casting becomes insufficiently homogenized, so that the effect of the heat treatment is small. On the other hand, when the processing temperature exceeds 600 ° C., a phenomenon called burning in which a part of the ingot surface is melted is likely to cause surface defects in the clad material for heat exchanger. If the treatment time is less than 1 hour, the effect of removing internal stress is small, and homogenization tends to be insufficient. The processing time is preferably 10 hours or less in consideration of productivity.

前記製造方法で製造された側材用鋳塊は、適宜必要に応じて、前記した芯材用鋳塊と重ね合わせる前に、面削機によって、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための面削処理（図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）において面削と記載する）および均質化熱処理（図１（ａ）、（ｂ）（ｃ）において均熱と記載する）の少なくとも１つを行ってもよい。
このように、スライスや面削処理を行うことにより、平坦性の評価において、長手方向１ｍ当たりの平坦度を１ｍｍ以下、望ましくは０．５ｍｍ以下、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．５μｍ、望ましくは、０．１〜０．７μｍととする側材用鋳塊を得ることができる。平坦度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。表面粗度が前記範囲未満であると、加工が困難となりやすい。表面粗度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、均質化熱処理を行うことにより、側材用鋳塊の内部応力が除去され、芯材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。 The side material ingots produced by the above production method are optionally subjected to a crystallized product or oxide formed on the surface by a face milling machine before being overlapped with the above-described core material ingot. Chamfering treatment for removal (described as chamfering in FIGS. 1 (a), (b), and (c)) and homogenization heat treatment (described as soaking in FIGS. 1 (a), (b), and (c)) At least one of the above may be performed.
Thus, by performing slicing or chamfering treatment, in the evaluation of flatness, the flatness per 1 m in the longitudinal direction is 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less, and the surface roughness is arithmetic average roughness (Ra). An ingot for side material having a thickness of 0.05 to 1.5 μm, preferably 0.1 to 0.7 μm can be obtained. If the flatness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. If the surface roughness is less than the above range, processing tends to be difficult. When the surface roughness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. Further, by performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the side material ingot is removed, and the flatness of the core material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満であると、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満であると、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。   If the treatment temperature of the homogenization heat treatment is less than 350 ° C., the amount of internal stress removed is small, and the solute elements segregated during casting are not sufficiently homogenized, so that the effect of the heat treatment is small. On the other hand, when the processing temperature exceeds 600 ° C., a phenomenon called burning in which a part of the ingot surface is melted is likely to cause a surface defect of the clad material. If the treatment time is less than 1 hour, the effect of removing internal stress is small, and homogenization tends to be insufficient. The processing time is preferably 10 hours or less in consideration of productivity.

（３）重ね合わせ工程：Ｓ２ａ
重ね合わせ工程Ｓ２ａは、図８（ａ）に示すように、前工程で製造された芯材用鋳塊１７（２５、３４、３５）の片面または両面（図示せず）に１つの側材用鋳塊２５、３４、３５（１７）、または、複数の側材用鋳塊（図示せず）を所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材４０を製造する。ここで、所定配置とは、製品としてのクラッド材、例えば、図３（ａ）〜（ｃ）に示すようなクラッド材１ａ、１ｂ、１ｃにおける芯材２、側材３の配置に対応することを意味する。また、重ね合わせ方法は、従来公知の、例えば、芯材用鋳塊１７（２５、３４、３５）および側材用鋳塊２５、３４、３５（１７）の両端部をバンド掛けする方法が用いられる。バンド掛けする方法以外に溶接止めするなどの方法を用いても問題ない。 (3) Superposition process: S2a
As shown in FIG. 8A, the superposition step S2a is for one side material on one or both sides (not shown) of the core material ingot 17 (25, 34, 35) manufactured in the previous step. The ingot 25, 34, 35 (17) or a plurality of side material ingots (not shown) are overlapped in a predetermined arrangement to produce the overlapped material 40. Here, the predetermined arrangement corresponds to the arrangement of the clad material as a product, for example, the core material 2 and the side material 3 in the clad materials 1a, 1b, and 1c as shown in FIGS. Means. The overlaying method is a conventionally known method, for example, a method of banding both ends of the core material ingot 17 (25, 34, 35) and the side material ingots 25, 34, 35 (17). It is done. There is no problem even if a method such as welding is used in addition to the method of banding.

（４）クラッド熱延工程：Ｓ３
クラッド熱延工程Ｓ３は、図８（ｂ）に示すように、前記重ね合わせ材４０のバンドを切断し、重ね合わせ材４０を熱間圧延してクラッド材１ａを製造する。ここで、熱間圧延方法は、従来公知の圧延法で行う。そして使用する圧延機は、図８（ｂ）では４段式圧延機５０を記載したが、図示しない、２段圧延機または４段以上の圧延機を使用してもよい。また、所定厚さのクラッド材１ａが得られるまで、図８（ｂ）では１列のロールスタンドを備えた圧延機５０を記載したが、図示しない、複数列のロールスタンドを備えた圧延機を使用して、熱間圧延を繰り返し行ってもよい。 (4) Clad hot rolling process: S3
In the clad hot rolling step S3, as shown in FIG. 8B, the band of the overlapping material 40 is cut, and the overlapping material 40 is hot-rolled to manufacture the clad material 1a. Here, the hot rolling method is performed by a conventionally known rolling method. As the rolling mill to be used, the four-stage rolling mill 50 is described in FIG. 8B, but a two-stage rolling mill or a rolling mill having four or more stages (not shown) may be used. Further, until the clad material 1a having a predetermined thickness is obtained, the rolling mill 50 provided with one row of roll stands is described in FIG. 8B. However, a rolling mill provided with a plurality of rows of roll stands (not shown) is provided. In use, hot rolling may be repeated.

このようにして製造されたクラッド材は、その後、必要に応じて所望の機械的特性などを付与するために、常法により冷間圧延処理、熱処理（焼鈍処理）、歪み矯正処理、時効硬化処理などを行ったり、所定の形状に加工し、または所定の大きさに裁断等したりしてもよい。一例として、冷間圧延処理を３０〜９９％の圧下率で行ったり、焼鈍処理として冷間圧延間に行う中間焼鈍、最終冷間圧延後に行う最終焼鈍を連続炉またはバッチ炉で２００〜５００℃×０〜１０時間で行ったりすることを挙げることができるが、これらに限定されるものではなく、これらの処理によって得られる効果（機械的特性）を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることはいうまでもない。   The clad material thus produced is then subjected to cold rolling treatment, heat treatment (annealing treatment), distortion correction treatment, age hardening treatment by a conventional method in order to impart desired mechanical properties as required. Etc., may be processed into a predetermined shape, or may be cut into a predetermined size. As an example, cold rolling treatment is performed at a rolling reduction of 30 to 99%, intermediate annealing performed between cold rolling as annealing treatment, and final annealing performed after final cold rolling is performed at 200 to 500 ° C. in a continuous furnace or batch furnace. Although it can be mentioned that it is performed in 0 to 10 hours, it is not limited to these, and as long as the effects (mechanical characteristics) obtained by these treatments are exhibited, the conditions can be appropriately changed. Needless to say.

［２．第２実施形態］
次に、本発明のクラッド材の製造方法の第２実施形態について説明する。
第２実施形態に係るクラッド材の製造方法は、芯材と、芯材の片面または両面に重ね合わされた複数の側材とからなるクラッド材を製造する方法であって、例えば、図３（ｄ）に示すように、芯材２の片面に側材３、他の片面に側材４が重ね合わされたクラッド材１ｄを製造する方法である。そして、図２に示すように、第２実施形態に係るクラッド材の製造方法は、芯材準備工程Ｓ１ａ、側材準備工程Ｓ１ｂおよび側材圧延工程Ｓ１ｃからなるクラッド材準備工程と、重ね合わせ工程Ｓ２ｂと、クラッド熱延工程Ｓ３とを含むものである。
ここで、クラッド後のクラッド材における側材３は、側材準備工程Ｓ１ｂで製造された側材用鋳塊から次工程（重ね合わせ工程Ｓ２ｂおよびクラッド熱延工程Ｓ３）を経て形成されるもので、クラッド後のクラッド材における側材４は、側材圧延工程Ｓ１ｃで製造された側材用圧延板から次工程を経て形成されるものである。なお、芯材準備工程Ｓ１ａと、側材準備工程Ｓ１ｂと、クラッド熱延工程Ｓ３は前記の第１実施形態と同様であるので、説明を省略し、側材圧延工程Ｓ１ｃ、重ね合わせ工程Ｓ２ｂについて以下に説明する。 [2. Second Embodiment]
Next, a second embodiment of the method for manufacturing a clad material of the present invention will be described.
The method for producing a clad material according to the second embodiment is a method for producing a clad material comprising a core material and a plurality of side materials superimposed on one or both sides of the core material. For example, FIG. ) Is a method of manufacturing a clad material 1d in which a side material 3 is superimposed on one side of a core material 2 and a side material 4 is superimposed on the other side. And as shown in FIG. 2, the manufacturing method of the clad material which concerns on 2nd Embodiment is the clad material preparatory process which consists of core material preparatory process S1a, side material preparatory process S1b, and side material rolling process S1c, and an overlapping process It includes S2b and the clad hot rolling step S3.
Here, the side material 3 in the clad material after clad is formed from the ingot for the side material manufactured in the side material preparation step S1b through the following steps (the superposition step S2b and the clad hot rolling step S3). The side material 4 in the clad material after clad is formed through the next step from the side material rolled plate produced in the side material rolling step S1c. Since the core material preparation step S1a, the side material preparation step S1b, and the clad hot rolling step S3 are the same as those in the first embodiment, description thereof is omitted, and the side material rolling step S1c and the overlapping step S2b are performed. This will be described below.

［準備工程］
準備工程は、芯材準備工程Ｓ１ａで製造した芯材用鋳塊、側材準備工程Ｓ１ｂで製造した側材用鋳塊および側材圧延工程Ｓ１ｃで製造した側材用圧延板を準備する工程である。この準備工程は、芯材用鋳塊、側材用鋳塊および側材用圧延板のうちどれを先に製造して準備しておいてもよく、また、芯材準備工程Ｓ１ａ、側材準備工程Ｓ１ｂおよび側材圧延工程Ｓ１ｃは、これらの２つまたは３つを同時に進行して準備してもよい。 [Preparation process]
The preparation step is a step of preparing the core material ingot produced in the core material preparation step S1a, the side material ingot produced in the side material preparation step S1b, and the side material rolled plate produced in the side material rolling step S1c. is there. In this preparation step, any one of the core material ingot, the side material ingot, and the side material rolled plate may be manufactured and prepared first, and the core material preparation step S1a, the side material preparation Step S1b and side material rolling step S1c may be prepared by proceeding with these two or three simultaneously.

（側材圧延工程：Ｓ１ｃ）
側材圧延工程は、芯材用金属と成分組成が異なる側材用金属を溶解、鋳造して側材用鋳塊を製造し、さらに熱間圧延して１つまたは複数の側材用圧延板を製造する。ここで、側材用金属は前記した成分組成の金属である。また、鋳造方法は、前記した半連続鋳造法、薄スラブ鋳造法が好ましい。さらに、側材用鋳塊に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行ってもよい（図２において面削、均熱と記載する）。なお、熱間圧延方法は、前記したクラッド熱延工程と同様に、従来公知の圧延方法で行なう。使用する圧延機も同様である。そして、側材用圧延板の厚さは、３〜２００ｍｍが好ましく、厚さが前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。 (Side material rolling process: S1c)
In the side material rolling step, a side material metal having a component composition different from that of the core material is melted and cast to produce a side material ingot, which is then hot-rolled to produce one or more side material rolled plates. Manufacturing. Here, the metal for a side material is a metal having the above-described component composition. The casting method is preferably the above-described semi-continuous casting method or thin slab casting method. Furthermore, at least one of a chamfering process and a homogenizing heat treatment may be performed on the ingot for the side material (described as chamfering and soaking in FIG. 2). In addition, the hot rolling method is performed by a conventionally known rolling method as in the above-described clad hot rolling step. The same applies to the rolling mill used. And the thickness of the rolled sheet for side materials is preferably 3 to 200 mm, and if the thickness is out of the above range, the clad rate of the clad material tends to be inappropriate.

（重ね合わせ工程：Ｓ２ｂ）
重ね合わせ工程Ｓ２ｂは、図示しないが、前工程で製造された芯材用鋳塊の片面または両面に、前工程で製造された1つまたは複数の側材用鋳塊および側材用圧延板を側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する。ここで、所定配置とは、製品としてのクラッド材、例えば、図３（ｄ）に示すようなクラッド材１ｄにおける芯材２、側材３、側材４の配置に対応することを意味する。なお、芯材２の片面に、側材３および側材４を重ね合わせた配置でもよい。また、重ね合わせ方法は、従来公知の、例えば、芯材用鋳塊、側材用鋳塊および側材用圧延板の両端部をバンド掛けする方法または溶接止めする方法が用いられる。 (Overlay process: S2b)
Although not shown in the figure, the superposition step S2b includes one or more side material ingots and side material rolled plates produced in the previous step on one or both sides of the core material ingot produced in the previous step. As a side material, a superposed material is manufactured by superimposing in a predetermined arrangement. Here, the predetermined arrangement means that it corresponds to the arrangement of the core material 2, the side material 3, and the side material 4 in the clad material as a product, for example, the clad material 1d as shown in FIG. The side material 3 and the side material 4 may be superposed on one side of the core material 2. As the overlaying method, a conventionally known method, for example, a method of banding the both ends of the core material ingot, the side material ingot, and the side material rolled plate, or a method of welding stop is used.

このようにして製造されたクラッド材は、第１実施形態と同様に、その後、必要に応じて所望の機械的特性などを付与するために、常法により冷間圧延処理、熱処理（焼鈍処理）、歪み矯正処理、時効硬化処理などを行ったり、所定の形状に加工し、または所定の大きさに裁断等したりしてもよい。   The clad material thus manufactured is then subjected to cold rolling treatment and heat treatment (annealing treatment) by a conventional method in order to impart desired mechanical properties and the like as necessary, as in the first embodiment. Alternatively, distortion correction processing, age hardening processing, or the like may be performed, processed into a predetermined shape, or cut into a predetermined size.

以上、本発明に係るクラッド材の製造方法について、第１実施形態および第２実施形態を示して具体的に説明してきたが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈しなければならない。また、本発明の技術的範囲は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において広く変更、改変することができることはいうまでもない。   As mentioned above, although the manufacturing method of the clad material which concerns on this invention has shown 1st Embodiment and 2nd Embodiment and demonstrated concretely, the meaning of this invention is not limited to these description, this application Should be construed broadly on the basis of the following claims. It goes without saying that the technical scope of the present invention can be widely changed and modified without departing from the spirit of the present invention.

（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明の第１実施形態に係るクラッド材の製造方法のフローを示す図である。(A), (b), (c) is a figure which shows the flow of the manufacturing method of the clad material which concerns on 1st Embodiment of this invention. 本発明の第２実施形態に係るクラッド材の製造方法のフローを示す図である。It is a figure which shows the flow of the manufacturing method of the clad material which concerns on 2nd Embodiment of this invention. （ａ）〜（ｄ）は本発明に係るクラッド材の構成を示す断面図である。(A)-(d) is sectional drawing which shows the structure of the clad material which concerns on this invention. 芯材準備工程または側材準備工程の概略を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the outline of a core material preparation process or a side material preparation process. 芯材準備工程または側材準備工程の概略を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the outline of a core material preparation process or a side material preparation process. 芯材準備工程または側材準備工程の概略を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the outline of a core material preparation process or a side material preparation process. （ａ）、（ｂ）は鋳塊のスライス方法の概略を示す模式図である。(A), (b) is a schematic diagram which shows the outline of the ingot slicing method. （ａ）は重ね合わせ材の構成を示す模式図、（ｂ）はクラッド熱延工程の概略を示す模式図である。(A) is a schematic diagram which shows the structure of a laminated material, (b) is a schematic diagram which shows the outline of a clad hot rolling process. 従来のクラッド材の製造方法のフローを示す図である。It is a figure which shows the flow of the manufacturing method of the conventional clad material.

符号の説明Explanation of symbols

Ｓ１ａ 芯材準備工程
Ｓ１ｂ 側材準備工程
Ｓ１ｃ 側材圧延工程
Ｓ２ａ、Ｓ２ｂ 重ね合わせ工程
Ｓ３ クラッド熱延工程
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ クラッド材
２ 芯材
３、４ 側材
１７、２５、３４、３５ 鋳塊（芯材用鋳塊、側材用鋳塊）
３５ａ 設置面
４０ 重ね合わせ材 S1a Core material preparation process S1b Side material preparation process S1c Side material rolling process S2a, S2b Overlay process S3 Clad hot rolling process 1a, 1b, 1c, 1d Clad material 2 Core material 3, 4 Side material 17, 25, 34, 35 Ingot (ingot for core material, ingot for side material)
35a Installation surface 40 Laminated material

請求項２のクラッド材の製造方法は、前記側材準備工程において、前記側材の少なくとも１つが、溶解、鋳造して製造された側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程により製造されるものであることを特徴とする。 The method for producing a clad material according to claim 2, wherein in the side material preparation step, at least one of the side materials is produced by a slicing step of slicing a side material ingot produced by melting and casting to a predetermined thickness. It is characterized by being.

請求項８のクラッド材の製造方法は、前記側材の少なくとも1つは、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とする。 The method for manufacturing a clad material according to claim 8 is characterized in that at least one of the side materials has a surface roughness in a range of 0.05 to 1.0 μm in terms of arithmetic average roughness (Ra) .

請求項５または請求項６に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等に面削処理および均質化熱処理の少なくとも1つを行うので、密着不良がより一層生じにくい。請求項７に係るクラッド材の製造方法では、平坦度を制御することで、芯材との密着性がより向上するため、密着不良がより一層生じにくい。請求項８に係るクラッド材の製造方法では、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、密着性がさらに向上する。
請求項９または請求項１０に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等の厚さ、または、鋳塊等の材質を規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が製造できる。 In the method for manufacturing a clad material according to claim 5 or claim 6, at least one of the chamfering treatment and the homogenization heat treatment is performed on the ingot or the like. In the method for manufacturing the clad material according to the seventh aspect, the adhesion with the core material is further improved by controlling the flatness, so that the adhesion failure is less likely to occur. In the method for manufacturing a clad material according to the eighth aspect, a gap is hardly formed between the core material and each side material, and the adhesion is further improved.
In the method for manufacturing a clad material according to claim 9 or claim 10, since the thickness of the ingot or the material of the ingot or the like is specified, a clad material having an appropriate clad rate can be manufactured.

（２）側材準備工程：Ｓ１ｂ
側材準備工程Ｓ１ｂは、前記芯材用金属と成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して１つまたは複数の側材用鋳塊を製造する。なお、ここで製造される側材用鋳塊は、このまま側材として、芯材用鋳塊の片面または両面に所定配置に重ね合わせる場合もあり、この側材用鋳塊をスライスして製造された側材用鋳塊を、側材として、芯材用鋳塊の片面または両面に所定配置に重ね合わせる場合もある。ここで、側材用金属は前記した成分組成の金属である。また、鋳造方法は、図５、図６に示す薄スラブ鋳造法または双ロール鋳造法、スライス方法は、図７（ａ）、（ｂ）に示すスラブスライス法が好ましい。しかしながら、鋳造方法は薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法に限定されず、例えば、半連続鋳造法を使用してもよい。また、側材用鋳塊の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。以下に、薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法、スラブスライス法について説明する。 (2) Side material preparation step: S1b
In the side material preparation step S1b, one or a plurality of side material ingots are manufactured by melting and casting a side material metal having a component composition different from that of the core material. In addition, the ingot for side material manufactured here may be overlapped in a predetermined arrangement on one side or both surfaces of the ingot for core material as the side material as it is, and is manufactured by slicing the ingot for side material. In some cases, the side material ingot is overlapped as a side material in a predetermined arrangement on one side or both sides of the core material ingot. Here, the metal for a side material is a metal having the above-described component composition. Further, the casting method is preferably a thin slab casting method or twin roll casting method shown in FIGS. 5 and 6, and the slab slicing method shown in FIGS. 7A and 7B is preferable as the slicing method. However, the casting method is not limited to the thin slab casting method and the twin roll casting method , and for example, a semi-continuous casting method may be used. Moreover, although the width | variety and length of the ingot for side materials are not specifically limited, when productivity is considered, width 1000-2500mm and length are 3000-10000mm. The thin slab casting method, twin roll casting method, and slab slicing method will be described below.

前記製造方法で製造された側材用鋳塊は、適宜必要に応じて、前記した芯材用鋳塊と重ね合わせる前に、面削機によって、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための面削処理（図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）において面削と記載する）および均質化熱処理（図１（ａ）、（ｂ）（ｃ）において均熱と記載する）の少なくとも１つを行ってもよい。
このように、スライスや面削処理を行うことにより、平坦性の評価において、長手方向１ｍ当たりの平坦度を１ｍｍ以下、望ましくは０．５ｍｍ以下、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍ、望ましくは、０．１〜０．７μｍとする側材用鋳塊を得ることができる。平坦度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。表面粗度が前記範囲未満であると、加工が困難となりやすい。表面粗度が前記範囲を超えると、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、均質化熱処理を行うことにより、側材用鋳塊の内部応力が除去され、芯材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。 The side material ingots produced by the above production method are optionally subjected to a crystallized product or oxide formed on the surface by a face milling machine before being overlapped with the above-described core material ingot. Chamfering treatment for removal (described as chamfering in FIGS. 1 (a), (b), and (c)) and homogenization heat treatment (described as soaking in FIGS. 1 (a), (b), and (c)) At least one of the above may be performed.
Thus, by performing slicing or chamfering treatment, in the evaluation of flatness, the flatness per 1 m in the longitudinal direction is 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less, and the surface roughness is arithmetic average roughness (Ra). 0.05 to 1.0 [mu] m, preferably, can be obtained an ingot for side material to 0.1 to 0.7. If the flatness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. If the surface roughness is less than the above range, processing tends to be difficult. When the surface roughness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the clad material. Further, by performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the side material ingot is removed, and the flatness of the core material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

前記課題を解決するため、請求項１のクラッド材の製造方法は、芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた１つまたは複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、および、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊をそれぞれ準備するクラッド材準備工程と、前記芯材用鋳塊の片面または両面に前記側材用鋳塊を前記側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、を含み、前記側材準備工程において、前記側材の少なくとも１つを、溶解、鋳造して製造された側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程により製造し、当該製造された側材に面削処理を行うことを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problem, a method for producing a clad material according to claim 1 is a method for producing a clad material comprising a core material and one or a plurality of side materials superimposed on one side or both sides of the core material. A core ingot produced by melting and casting a core metal in the core preparation step, and a side metal having a different component composition from the core metal in the side material preparation step A clad material preparation step for preparing each of the side material ingots manufactured in the above, and a superposition material by superimposing the side material ingot on the one side or both sides of the core material ingot as a side material in a predetermined arrangement. A laminating step for producing, and a clad hot rolling step for producing a clad material by hot rolling the overlaid material. In the side material preparing step, at least one of the side materials is melted and cast. The ingot for the side material manufactured by Produced by slicing step of slicing, and performs scalped processing on the manufactured side material.

このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用部材（側材）として側材用鋳塊またはスライスした側材を使用するため、側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う必要がなくなる。これにより、側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う従来のクラッド材の製造方法に比べて、熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、表面状態および平坦度を容易に制御できる。また、芯材用鋳塊に側材用鋳塊を重ね合わせることにより、両者の表面状態が同等となり、密着性が向上する。さらに、スライスした側材に面削処理を行うことにより、側材の表面状態および平坦度が向上し、芯材との密着性が向上する。そして、密着性が向上するため、クラッド熱延工程において、多パス圧延が不要となる。 If a clad material is manufactured according to such a procedure, since a side material ingot or a sliced side material is used as a side material member (side material), hot rolling is performed when the side material member is manufactured. There is no need. As a result, the number of hot rolling operations can be reduced and the work process can be omitted, compared with the conventional method of manufacturing a clad material that performs hot rolling when manufacturing the side member. The state and flatness can be easily controlled. Moreover, by superimposing the ingot for the side material on the ingot for the core material , the surface state of both is equalized and the adhesion is improved. Furthermore, by performing the chamfering process on the sliced side material, the surface state and flatness of the side material are improved, and the adhesion with the core material is improved. And since adhesiveness improves, multipass rolling becomes unnecessary in a clad hot rolling process.

請求項２のクラッド材の製造方法は、前記スライス工程の前に、溶解、鋳造して製造された前記側材用鋳塊に、更に均質化熱処理を行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用鋳塊の内部応力が除去され、スライスされた側材の平坦性が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 2 is characterized in that homogenization heat treatment is further performed on the ingot for side material produced by melting and casting before the slicing step.
If the clad material is manufactured in such a procedure, the internal stress of the side material ingot is removed, the flatness of the sliced side material is improved, and the adhesion with the core material is improved.

請求項３のクラッド材の製造方法は、前記スライス工程において、前記側材用鋳塊を、水平に設置されている当該側材用鋳塊の設置面に対し平行にスライスすることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、スライスの際に生じる切断塊（スライス塊）の自重、形状による変位（例えば、切断塊が倒れようとする力等）の影響が極小化され、スライスされた側材の平坦性が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for manufacturing a clad material according to claim 3 is characterized in that, in the slicing step, the ingot for side material is sliced in parallel to the installation surface of the ingot for side material installed horizontally. .
If the clad material is manufactured in such a procedure, the influence of displacement due to the weight of the cut lump (slice lump) generated during slicing and the shape (for example, force that the cut lump tries to collapse) is minimized, and the slice is sliced. The flatness of the formed side material is improved, and the adhesion with the core material is improved.

請求項４のクラッド材の製造方法は、前記芯材準備工程において、製造された芯材用鋳塊に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用鋳塊の表面状態および平坦度が向上し、側材との密着性が向上する。 The method for producing a clad material according to claim 4 is characterized in that, in the core material preparation step, at least one of a face grinding process and a homogenization heat treatment is performed on the manufactured core material ingot.
If a clad material is manufactured by such a procedure, the surface state and flatness of the ingot for core material will improve, and adhesiveness with a side material will improve.

請求項５のクラッド材の製造方法は、前記側材準備工程において、製造された側材に均質化熱処理を行うことを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材の表面状態および平坦性が向上し、芯材との密着性が向上する。 The method for manufacturing a clad material according to claim 5 is characterized in that, in the side material preparation step, a homogenized heat treatment is performed on the manufactured side material.
If a clad material is manufactured by such a procedure, the surface state and flatness of the side material will be improved, and the adhesion to the core material will be improved.

請求項６のクラッド材の製造方法は、前記側材の少なくとも１つは、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、平坦度を所定値以下に制御することで、平坦性がより向上し、芯材との密着性がより向上する。 The method for producing a clad material according to claim 6 is characterized in that at least one of the side materials has a flatness of 1 mm or less per 1 m in the longitudinal direction.
If a clad material is manufactured in such a procedure, the flatness is further improved and the adhesion to the core material is further improved by controlling the flatness to a predetermined value or less.

請求項７のクラッド材の製造方法は、前記側材の少なくとも1つは、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、密着性がさらに向上する。 The method for producing a clad material according to claim 7 is characterized in that at least one of the side materials has a surface roughness in a range of 0.05 to 1.0 μm in terms of arithmetic average roughness (Ra).
If a clad material is manufactured in such a procedure, it is difficult to form a gap between the core material and each side material, and the adhesion is further improved.

請求項８のクラッド材の製造方法は、前記芯材用鋳塊の厚さが２００〜７００ｍｍ、前記側材の厚さが３〜２００ｍｍであることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用鋳塊および側材用圧延材の厚さを特定の範囲に規定することにより、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The method for producing a clad material according to claim 8 is characterized in that the core material ingot has a thickness of 200 to 700 mm, and the side material has a thickness of 3 to 200 mm.
When the clad material is manufactured in such a procedure, the clad rate of the clad material is appropriately adjusted by defining the thicknesses of the core material ingot and the side material rolled material within a specific range.

請求項９のクラッド材の製造方法は、前記芯材用金属および前記側材用金属が、アルミニウムまたはアルミニウム合金であることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、芯材用金属および側材用金属がアルミニウムまたはアルミニウム合金であるため、各工程での加工性が向上し、芯材と側材との密着性が向上し、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The method for producing a clad material according to claim 9 is characterized in that the core metal and the side metal are aluminum or an aluminum alloy.
If the clad material is manufactured in such a procedure, since the core metal and the side metal are aluminum or aluminum alloy, the workability in each process is improved, and the adhesion between the core material and the side material is improved. The clad rate of the clad material is adjusted appropriately.

請求項１０のクラッド材の製造方法は、芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊、および、側材圧延工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して側材用鋳塊を製造し、さらに熱間圧延して製造した側材用圧延板を準備するクラッド材準備工程と、前記芯材用鋳塊の片面または両面に、前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板を側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、を含み、前記側材準備工程において、前記側材の少なくとも１つを、溶解、鋳造して製造された側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程により製造し、当該製造された側材に面削処理を行うことを特徴とする。 The method for producing a clad material according to claim 10, wherein the clad material includes a core material and a plurality of side materials superimposed on one or both sides of the core material. Ingot for core material manufactured by melting and casting, ingot for side material manufactured by melting and casting metal for side material having a different component composition from the metal for core material in the side material preparation step, and side In the material rolling process, a side material metal having a different composition from that of the core material is melted and cast to produce a side material ingot, and a hot rolled steel plate is prepared. Clad material preparation step, and a superposition step of producing a superposition material by superimposing the side material ingot and the side material rolled plate as a side material in a predetermined arrangement on one or both sides of the core material ingot And hot-rolling the laminated material to produce a clad material. It includes a degree, a, in the side member preparation step, at least one of the side member, dissolution, prepared by slicing step for slicing a cast ingot for side material which is manufactured to a predetermined thickness, the manufacturing A chamfering process is performed on the processed side material.

このような手順でクラッド材を製造すれば、複数の側材用部材（側材）の１つとして側材用鋳塊またはスライスした側材を使用するため、その側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う必要がなくなる。これにより、複数の側材用部材の製造の際に熱間圧延を行う従来のクラッド材の製造方法に比べて、熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、表面状態および平坦度を容易に制御できる。また、芯材用鋳塊に側材用鋳塊を重ね合わせることにより、両者の表面状態が同等となり、密着性が向上する。さらに、スライスした側材に面削処理を行うことにより、側材の表面状態および平坦度が向上し、芯材との密着性が向上する。そして、密着性が向上するため、クラッド熱延工程において、多パス圧延が不要となる。加えて、側材用部材として側材用圧延板を使用するため、従来のクラッド材に使用されていた側材および側材用製造設備を利用することができる。 If a clad material is manufactured in such a procedure, an ingot for a side material or a sliced side material is used as one of a plurality of side material members (side materials). This eliminates the need for hot rolling. As a result, the number of hot rolling operations can be reduced and the work process can be omitted as compared with the conventional method of manufacturing a clad material in which hot rolling is performed when manufacturing a plurality of side member members. The surface condition and flatness can be easily controlled. Moreover, by superimposing the ingot for the side material on the ingot for the core material , the surface state of both is equalized and the adhesion is improved. Furthermore, by performing the chamfering process on the sliced side material, the surface state and flatness of the side material are improved, and the adhesion with the core material is improved. And since adhesiveness improves, multipass rolling becomes unnecessary in a clad hot rolling process. In addition, since the side material rolled plate is used as the side material member, the side material and the side material manufacturing equipment used in the conventional clad material can be used.

請求項１１のクラッド材の製造方法は、前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板の厚さが、３〜２００ｍｍであることを特徴とする。
このような手順でクラッド材を製造すれば、側材用圧延材の厚さを特定の範囲に規定することにより、側材のクラッド率が適切に調整される。 The method for producing a clad material according to claim 11 is characterized in that a thickness of the ingot for side material and the rolled plate for side material is 3 to 200 mm.
If a clad material is manufactured according to such a procedure, the clad rate of the side material is appropriately adjusted by defining the thickness of the rolled material for the side material within a specific range.

本発明の請求項１に係るクラッド材の製造方法によれば、クラッド材を製造するための熱間圧延工程の回数を少なくすることができるので、生産性に優れると共に、側材用部材（側材）の表面状態および平坦度の制御が容易となり、密着不良が生じにくいクラッド材が製造できる。また、側材用鋳塊をスライスするので、生産性がより一層優れ、密着不良がより一層生じにくいクラッド材が製造できる。そして、多パス圧延が不要であるので生産性に優れるクラッド材となる。 According to the method for manufacturing a clad material according to claim 1 of the present invention, since the number of hot rolling steps for manufacturing the clad material can be reduced, the productivity is improved and the side material member (side The surface condition and flatness of the material can be easily controlled, and a clad material that is less likely to cause poor adhesion can be manufactured. Further, since the ingot for the side material is sliced, it is possible to manufacture a clad material that is more excellent in productivity and less likely to cause poor adhesion. And since multi-pass rolling is unnecessary, it becomes a clad material excellent in productivity.

請求項２に係るクラッド材の製造方法では、側材用の鋳塊に均質化熱処理を行うことで、スライスされた側材の平坦性がさらに向上するため、密着不良がより一層生じにくい。請求項３に係るクラッド材の製造方法では、平坦性がより向上した側材を得ることができ、芯材との密着性がより向上するため、密着不良がより一層生じにくい。 請 In Motomeko 2 method for producing a clad material according to, by performing homogenized heat treatment to the ingot for side material, for flatness further improves the sliced side material, poor adhesion more hardly occur. In the manufacturing method of the clad material according to the third aspect , a side material with improved flatness can be obtained, and the adhesiveness with the core material is further improved.

請求項４または請求項５に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等に面削処理や均質化熱処理を行うので、密着不良がより一層生じにくい。請求項６に係るクラッド材の製造方法では、平坦度を制御することで、芯材との密着性がより向上するため、密着不良がより一層生じにくい。請求項７に係るクラッド材の製造方法では、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、密着性がさらに向上する。
請求項８または請求項９に係るクラッド材の製造方法では、鋳塊等の厚さ、または、鋳塊等の材質を規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が製造できる。 In the method for manufacturing a clad material according to claim 4 or claim 5 , since the ingot or the like is subjected to a chamfering treatment or a homogenizing heat treatment , adhesion failure is less likely to occur. In the method for manufacturing a clad material according to the sixth aspect , the adhesion with the core material is further improved by controlling the flatness, and therefore, the adhesion failure is less likely to occur. In the method for manufacturing a clad material according to claim 7 , it is difficult to form a gap between the core material and each side material, and the adhesion is further improved.
In the method for manufacturing a clad material according to claim 8 or claim 9 , since the thickness of the ingot or the like or the material of the ingot or the like is defined, a clad material having an appropriate clad rate can be produced.

請求項１０に係るクラッド材の製造方法では、側材用部材（側材）の１つに側材用圧延板を使用したので、生産性が優れると共に、側材用部材の表面状態および平坦度の制御が容易となり、密着不良が生じにくいクラッド材が製造できる。また、製造コストの低いクラッド材を製造できる。請求項１１に係るクラッド材の製造方法では側材用圧延板の厚さを規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が製造できる。 In the method for producing a clad material according to claim 10 , since the side material rolled plate is used as one of the side material members (side materials), the productivity is excellent, and the surface condition and flatness of the side material members are improved. This makes it possible to manufacture a clad material that is easy to control and that hardly causes poor adhesion. In addition, a clad material with a low manufacturing cost can be manufactured. In the clad material manufacturing method according to the eleventh aspect , since the thickness of the side material rolled plate is specified, a clad material having an appropriate clad rate can be manufactured.

Claims (12)

芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた１つまたは複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、
芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、および、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊をそれぞれ準備するクラッド材準備工程と、
前記芯材用鋳塊の片面または両面に前記側材用鋳塊を前記側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、
前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、
を含むことを特徴とするクラッド材の製造方法。 In a method for producing a clad material comprising a core material and one or a plurality of side materials superimposed on one or both surfaces of the core material,
A core ingot produced by melting and casting a core metal in the core preparation step, and a side metal having a different component composition from the core metal in the side material preparation step A clad material preparation step for preparing each side material ingot produced by
A superposition step of producing a superposition material by superposing the side material ingot on the one side or both surfaces of the core material ingot as a side material in a predetermined arrangement;
A clad hot-rolling step of producing a clad material by hot rolling the laminated material;
A method for producing a clad material comprising: 前記側材準備工程において、前記側材の少なくとも１つが、溶解、鋳造して製造された側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程により製造されるものであることを特徴とする請求項１に記載のクラッド材の製造方法。   In the side material preparing step, at least one of the side materials is manufactured by a slicing step of slicing a side material ingot manufactured by melting and casting to a predetermined thickness. Item 2. A method for producing a clad material according to Item 1. 前記スライス工程の前に、溶解、鋳造して製造された前記側材用鋳塊に、更に均質化熱処理を行うことを特徴とする請求項２に記載のクラッド材の製造方法。   The method for producing a clad material according to claim 2, wherein homogenization heat treatment is further performed on the ingot for side material produced by melting and casting before the slicing step. 前記スライス工程において、前記側材用鋳塊を、水平に設置されている当該側材用鋳塊の設置面に対し平行にスライスすることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の側材の製造方法。   4. The side according to claim 2, wherein, in the slicing step, the side material ingot is sliced in parallel to an installation surface of the side material ingot installed horizontally. A method of manufacturing the material. 前記芯材準備工程において、製造された芯材用鋳塊に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行うことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のクラッド材の製造方法。   5. The clad according to claim 1, wherein, in the core material preparation step, at least one of a chamfering process and a homogenization heat treatment is performed on the manufactured core material ingot. A method of manufacturing the material. 前記側材準備工程において、製造された側材に面削処理および均質化熱処理の少なくとも１つを行うことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載のクラッド材の製造方法。   The said side material preparation process WHEREIN: At least 1 of a face grinding process and a homogenization heat processing is performed to the manufactured side material, The manufacture of the clad material as described in any one of Claim 1 thru | or 5 characterized by the above-mentioned. Method. 前記側材の少なくとも１つは、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載の側材の製造方法。   The method for producing a side material according to any one of claims 1 to 6, wherein at least one of the side materials has a flatness of 1 mm or less per 1 m in the longitudinal direction. 前記側材の少なくとも1つは、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載の側材の製造方法。   The surface roughness of at least one of the side materials is in the range of 0.05 to 1.0 μm in terms of arithmetic average roughness (Ra), according to any one of claims 1 to 7. The manufacturing method of the side material of description. 前記芯材用鋳塊の厚さが２００〜７００ｍｍ、前記側材の厚さが３〜２００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか一項に記載のクラッド材の製造方法。   The thickness of the said ingot for core materials is 200-700 mm, and the thickness of the said side material is 3-200 mm, The manufacture of the clad material as described in any one of Claim 1 thru | or 8 characterized by the above-mentioned. Method. 前記芯材用金属および前記側材用金属が、アルミニウムまたはアルミニウム合金であることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか一項に記載のクラッド材の製造方法。   The method for manufacturing a clad material according to any one of claims 1 to 9, wherein the metal for the core material and the metal for the side material are aluminum or an aluminum alloy. 芯材と、前記芯材の片面または両面に重ね合わされた複数の側材とからなるクラッド材の製造方法において、
芯材準備工程で芯材用金属を溶解、鋳造して製造した芯材用鋳塊、側材準備工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して製造した側材用鋳塊、および、側材圧延工程で前記芯材用金属とは成分組成の異なる側材用金属を溶解、鋳造して側材用鋳塊を製造し、さらに熱間圧延して製造した側材用圧延板を準備するクラッド材準備工程と、
前記芯材用鋳塊の片面または両面に、前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板を側材として所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材を製造する重ね合わせ工程と、
前記重ね合わせ材を熱間圧延してクラッド材を製造するクラッド熱延工程と、
を含むことを特徴とするクラッド材の製造方法。 In a method for producing a clad material comprising a core material and a plurality of side materials superimposed on one or both sides of the core material,
Ingot for core material manufactured by melting and casting core metal in the core material preparation process, manufactured by melting and casting metal for side material having a different component composition from the core metal in the side material preparation process The ingot for side material and the side metal having a different composition from the core metal in the side material rolling step are melted and cast to produce a side material ingot, and further hot-rolled. A clad material preparation step of preparing the manufactured side material rolled plate;
A superposition step of producing a superposition material by superimposing the side material ingot and the side material rolled plate as a side material in a predetermined arrangement on one side or both surfaces of the core material ingot,
A clad hot-rolling step of producing a clad material by hot rolling the laminated material;
A method for producing a clad material comprising: 前記側材用鋳塊および前記側材用圧延板の厚さが、３〜２００ｍｍであることを特徴とする請求項１１に記載のクラッド材の製造方法。   The method for producing a clad material according to claim 11, wherein the side material ingot and the side material rolled plate have a thickness of 3 to 200 mm.
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