JP4077851B2 - Side material for clad material - Google Patents

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Description

本発明は、クラッド材用側材、特に、熱交換器等に用いられるクラッド材に使用されるクラッド材用側材に関する。 The present invention relates to a side material for a clad material, and more particularly to a side material for a clad material used for a clad material used in a heat exchanger or the like .

一般に、異なる成分組成の金属材をクラッドして（重ね合わせて）使用するクラッド材は、例えば、自動車用では、インタークーラー、オイルクーラー、ラジエーター、コンデンサー、エバポレーター、ヒーターコア等の熱交換器に用いられている。一例として、特許文献１には、従来の一般的な熱交換器用クラッド材の製造方法が以下のように記載されている。まず、芯材用アルミニウム合金、側材（特許文献１では、犠牲陽極材およびろう材）用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、必要に応じて均質化熱処理する。また、側材用アルミニウム合金の鋳塊については、それぞれ所定厚さまで熱間圧延する（図６のＳ１１ａ、Ｓ１１ｂ参照、均質化熱処理は均熱と記載する）。ついで、芯材用アルミニウム合金鋳塊（芯材）と、側材用熱間圧延板（側材）を重ね合わせて（図６のＳ１２参照）、常法に従って熱間圧延（クラッド熱延、図６のＳ１３参照）によりクラッド材とする。
特開２００５−２３２５０７号公報（段落００３７、００３９、００４０） In general, clad materials that are clad with metal materials having different component compositions are used in heat exchangers such as intercoolers, oil coolers, radiators, condensers, evaporators, and heater cores. ing. As an example, Patent Document 1 describes a conventional method for producing a general clad material for a heat exchanger as follows. First, an aluminum alloy for a core material and an aluminum alloy for a side material (a sacrificial anode material and a brazing material in Patent Document 1) are melted and cast by continuous casting, and subjected to a homogenization heat treatment as necessary. The ingots of the side material aluminum alloy are each hot-rolled to a predetermined thickness (see S11a and S11b in FIG. 6, and the homogenization heat treatment is described as soaking). Next, the aluminum alloy ingot for the core material (core material) and the hot rolled plate for the side material (side material) are overlapped (see S12 in FIG. 6), and hot rolled (clad hot rolling, FIG. 6 (see S13).
Japanese Patent Laying-Open No. 2005-232507 (paragraphs 0037, 0039, 0040)

しかし、このような従来の製造方法で製造されるクラッド材においては、以下に示す問題があった。
（１）側材として熱間圧延板を使用するため、クラッド材の製造工程が多く、また、熱間圧延の回数が多くなり、生産性が低下するという問題があった。 However, the clad material manufactured by such a conventional manufacturing method has the following problems.
(1) Since a hot-rolled sheet is used as the side material, there are many manufacturing processes for the clad material, and the number of hot rolling operations is increased, resulting in a decrease in productivity.

（２）芯材用鋳塊（芯材）における表面の結晶組織は、粒状の凝固組織からなる鋳造組織であり、一方、側材用熱間圧延板（側材）における表面の結晶組織は、鋳造組織が圧延によって圧延方向に長く延びた圧延組織である。したがって、芯材用鋳塊（芯材）と、側材用熱間圧延板（側材）とでは、その表面の結晶組織が異なり、両者を重ね合わせてクラッド熱延した際に、芯材と側材との密着不良が生じやすいという問題があった。そして、芯材と側材の密着性を向上させるためには、クラッド熱延において軽圧下での多パス圧延が必要となり、クラッド熱延での生産性が低下することとなる。   (2) The surface crystal structure in the ingot for core material (core material) is a cast structure composed of a granular solidified structure, while the crystal structure of the surface in the hot rolled plate for side material (side material) is: The cast structure is a rolled structure that extends long in the rolling direction by rolling. Therefore, the ingot for the core material (core material) and the hot rolled plate for the side material (side material) have different crystal structures on the surface, and when they are superposed and clad hot rolled, There was a problem that poor adhesion to the side material was likely to occur. And in order to improve the adhesiveness of a core material and a side material, the multipass rolling under a light pressure is needed in a clad hot rolling, and the productivity in a clad hot rolling will fall.

（３）側材用部材（側材）として熱間圧延板を使用すると、圧延板の表面状態および平坦度（特に長手方向の平坦度）の制御は圧延ロールのみで行うことになり、また、熱間圧延により圧延板表面に厚い酸化皮膜が形成されるため、平坦度および表面状態の制御が困難であり、芯材と側材、または側材と側材との密着不良が防止できないという問題があった。   (3) When a hot-rolled sheet is used as a side member (side material), the surface state and flatness of the rolled sheet (particularly the flatness in the longitudinal direction) are controlled only by the rolling roll. Since a thick oxide film is formed on the surface of the rolled plate by hot rolling, it is difficult to control the flatness and the surface condition, and the adhesion failure between the core material and the side material or between the side material and the side material cannot be prevented. was there.

（４）芯材と側材、または側材と側材との密着不良が生じると、クラッド材の生産性の低下の問題と共に、所定のクラッド率が得られないという問題、合わせてフクレなどの品質異常が発生するという品質低下の問題、さらには、密着不良によって耐食性が低下するという問題も発生する。   (4) When a poor adhesion between the core material and the side material or between the side material and the side material occurs, the problem that the predetermined cladding rate cannot be obtained together with the problem of a decrease in the productivity of the cladding material, and in addition The problem of quality deterioration that quality abnormality occurs, and further, the problem that corrosion resistance decreases due to poor adhesion occur.

本発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産性に優れ、側材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくく、耐食性に優れたクラッド材に使用されるクラッド材用側材を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is excellent in productivity, easy control of the surface state and flatness of the side material, less likely to cause poor adhesion, and excellent in corrosion resistance. It is providing the side material for clad materials used for a material.

前記課題を解決するため、請求項１のクラッド材用側材は、芯材が鋳造組織を有し、前記芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなるクラッド材に使用される前記側材であって、前記側材の各層が、前記芯材とは成分組成が異なる金属からなり、前記芯材の片面または両面に前記側材を重ね合わせる際に、前記側材の少なくとも１層が、鋳造組織を有し、かつ、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であり、その表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とする。 In order to solve the above problems, the clad material for a clad material according to claim 1, wherein the core material has a cast structure, and the clad material is composed of the core material and one or more side materials superimposed on one or both sides thereof. Each side layer is made of a metal having a composition different from that of the core material, and the side material is overlapped on one or both sides of the core material. at least one layer of wood has a cast structure and state, and are the 1mm or less flatness per longitudinal 1 m, the surface roughness of 0.05~1.0μm an arithmetic mean roughness (Ra) It is a range .

請求項２のクラッド材用側材は、前記鋳造組織が、側材用鋳塊をスライスした後の鋳造組織であることを特徴とする。  The side material for clad material according to claim 2 is characterized in that the cast structure is a cast structure after slicing the ingot for side material.

これらのように構成すれば、側材の少なくとも１層が鋳造組織を有するため、その側材の表面状態および平坦度が容易に制御される。その結果、芯材と側材を重ね合わせる際に、芯材と側材、または側材と側材との間に隙間が形成されにくく、密着性および圧着性が向上する。特に、芯材と側材との重ね合わせ面の結晶組織が同等となり、密着性が向上する。そして、密着性が向上するため、両者のクラッド熱延工程において、圧着性が向上し、圧着パス数が減るため、歩留まり、生産性が向上する。また、従来のクラッド材のように熱間圧延によって側材を製造する必要がなくなり、従来に比べて熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができる。さらに、熱間圧延を行わないため、酸化皮膜厚が減り、芯材と側材との密着性が向上する。そのため、クラッド材の耐食性が向上する。そして、平坦度を所定値以下に制御することで、平坦性が向上し、芯材との密着性がより向上する。また、圧着性がより向上し、圧着パス数が減少する。また、側材の表面粗度を規定することで、芯材と側材を重ね合わせる際に、芯材と側材、または側材と側材との間に隙間が形成されにくく、密着性および圧着性がさらに向上する。  If comprised in this way, since at least 1 layer of a side material has a cast structure, the surface state and flatness of the side material are easily controlled. As a result, when the core material and the side material are overlapped, a gap is hardly formed between the core material and the side material, or between the side material and the side material, and adhesion and pressure-bonding properties are improved. In particular, the crystal structures of the overlapping surfaces of the core material and the side material are equivalent, and the adhesion is improved. And since adhesiveness improves, in both clad hot-rolling processes, a press-fit property improves, and since the number of crimping | compression-bonding passes decreases, a yield and productivity improve. Further, it is not necessary to manufacture a side material by hot rolling as in the case of a conventional clad material, and the number of hot rolling operations is reduced as compared with the conventional one, and the work process can be omitted. Furthermore, since hot rolling is not performed, the thickness of the oxide film is reduced, and the adhesion between the core material and the side material is improved. Therefore, the corrosion resistance of the cladding material is improved. And by controlling the flatness to a predetermined value or less, the flatness is improved and the adhesion with the core material is further improved. In addition, the crimping performance is further improved, and the number of crimping passes is reduced. In addition, by defining the surface roughness of the side material, it is difficult to form a gap between the core material and the side material or between the side material and the side material when the core material and the side material are overlapped. Crimpability is further improved.

請求項３のクラッド材用側材は、前記側材がＪＩＳ規定の１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金からなることを特徴とする。
このように構成すれば、側材の加工性が向上し、芯材と側材を重ね合わせる際に、密着性がさらに向上すると共に、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The side material for clad material according to claim 3 is characterized in that the side material is made of a JIS standard 1000 series, 3000 series, 4000 series or 7000 series aluminum alloy.
If comprised in this way, the workability of a side material will improve and when a core material and a side material will be overlap | superposed, while improving adhesiveness, the clad rate of a clad material is adjusted appropriately.

請求項４のクラッド材用側材は、前記側材の少なくとも１層が鋳造組織を有し、かつ、その厚さが１０〜２５０ｍｍであることを特徴とする。
このような構成によれば、鋳造組織を有する側材の厚さを特定の範囲に規定することにより、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。 The side material for clad material according to claim 4 is characterized in that at least one layer of the side material has a cast structure and the thickness thereof is 10 to 250 mm.
According to such a configuration, the clad rate of the clad material is appropriately adjusted by defining the thickness of the side material having a cast structure within a specific range.

本発明の請求項１または請求項２に係るクラッド材用側材によれば、側材の少なくとも１層が鋳造組織を有し、かつ、側材の平坦度、表面粗度を制御したので、芯材と重ね合わせた際に密着不良が生じにくい、圧着性、生産性にも優れたクラッド材が得られる。また、従来のクラッド材のように熱間圧延によって側材を製造する必要がないため、従来に比べて熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができると共に、側材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、酸化皮膜厚が減り、密着不良が生じにくく、耐食性に優れたクラッド材が得られる。 According to the side material for clad material according to claim 1 or claim 2 of the present invention, at least one layer of the side material has a cast structure, and the flatness and surface roughness of the side material are controlled. It is possible to obtain a clad material that is less likely to cause poor adhesion when superposed on a core material, and that is excellent in crimpability and productivity. Moreover, since it is not necessary to manufacture a side material by hot rolling as in the case of a conventional clad material, the number of hot rolling operations can be reduced compared to the conventional method, and the work process can be omitted. Thus, it is easy to control the surface state and flatness of the film, the thickness of the oxide film is reduced, adhesion failure is unlikely to occur, and a clad material having excellent corrosion resistance can be obtained.

請求項３に係るクラッド材用側材によれば、側材の材質を規定したので、密着性および圧着性がより一層優れた、適切なクラッド率を有するクラッド材が得られる。 According to the side material for a clad material according to the third aspect , since the material of the side material is defined, a clad material having an appropriate clad rate with even better adhesion and pressure-bonding properties can be obtained.

請求項４に係るクラッド材用側材によれば、鋳造組織を有する側材の厚さを規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が得られる。 According to the side material for a clad material according to the fourth aspect , since the thickness of the side material having a cast structure is defined, a clad material having an appropriate clad rate can be obtained.

次に、図面を参照して本発明に係るクラッド材用側材について詳細に説明する。なお、参照する図面において、図１（ａ）、図１（ｂ）はクラッド材の製造方法のフローを示す図、図１（ｃ）はクラッド材の斜視図、図２はクラッド材の構成を示す断面図、図３は側材鋳造工程または芯材鋳造工程の概略を示す模式図、図４（ａ）、図４（ｂ）は側材のスライス方法（スラブスライス法）の概略を示す模式図である。図５（ａ）は重ね合せ材の構成を示す模式図、図５（ｂ）は熱間圧延工程の概略を示す模式図である。   Next, the side material for a clad material according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings to be referred to, FIGS. 1A and 1B are diagrams showing a flow of a method for manufacturing a clad material, FIG. 1C is a perspective view of the clad material, and FIG. 2 is a configuration of the clad material. FIG. 3 is a schematic diagram illustrating an outline of a side material casting process or a core material casting process, and FIGS. 4A and 4B are schematic diagrams illustrating an outline of a side material slicing method (slab slicing method). FIG. Fig.5 (a) is a schematic diagram which shows the structure of a laminated material, FIG.5 (b) is a schematic diagram which shows the outline of a hot rolling process.

＜クラッド材用側材（以下、側材と称す）＞
本発明に係る側材は、芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなるクラッド材に使用されるものであり、側材の層数は何ら限定されることはない。また、クラッド材が熱交換器用クラッド材の場合には、側材の各層は、その機能によって、ろう材３、犠牲材４、中間材５に区別される。まず、熱交換器用クラッド材の代表的な構成について、以下に説明する。 <Side material for clad material (hereinafter referred to as side material)>
The side material according to the present invention is used for a clad material composed of a core material and one or more side materials superimposed on one or both sides thereof, and the number of layers of the side material is not limited at all. Absent. When the clad material is a heat exchanger clad material, each side material layer is classified into a brazing material 3, a sacrificial material 4, and an intermediate material 5 depending on its function. First, a typical configuration of the heat exchanger clad material will be described below.

熱交換器用クラッド材としては、図２（ａ）に示すように、芯材２の片面に1つのろう材３をクラッドした２層のクラッド材１ａ、図２（ｂ）に示すように、芯材２の両面にろう材３を1つずつクラッドした３層のクラッド材１ｂ、図２（ｃ）に示すように、芯材２の片面にろう材３と、芯材２の他面に犠牲材４を1つずつクラッドした３層のクラッド材１ｃ、図２（ｄ）に示すように、芯材２の片面に中間材５、ろう材３をクラッドした３層のクラッド材１ｄ、図２（ｅ）に示すように、芯材２の片面に中間材５、ろう材３と、芯材２の他面に犠牲材４をクラッドした４層のクラッド材１ｅ、図２（ｆ）に示すように、芯材２の両面に中間材５、ろう材３をクラッドした５層のクラッド材１ｆ等を挙げることができる。
しかしながら、図示しないが、さらに側材（ろう材、犠牲材、中間材）の層数を増やした６層以上のクラッド材でもよいことはいうまでもない。 As a clad material for a heat exchanger, as shown in FIG. 2 (a), a two-layer clad material 1a in which one brazing material 3 is clad on one side of the core material 2, and a core as shown in FIG. 2 (b). 3 layers of clad material 1b clad with brazing material 3 on each side of material 2, brazing material 3 on one side of core material 2 and sacrifice on the other side of core material 2 as shown in FIG. A three-layer clad material 1c clad with the material 4 one by one, as shown in FIG. 2 (d), a three-layer clad material 1d clad with the intermediate material 5 and the brazing material 3 on one side of the core material 2, As shown in FIG. 2E, the intermediate material 5 and the brazing material 3 on one side of the core material 2, and the four-layer clad material 1e clad with the sacrificial material 4 on the other surface of the core material 2 are shown in FIG. As described above, a five-layer clad material 1 f obtained by clad the intermediate material 5 and the brazing material 3 on both surfaces of the core material 2 can be exemplified.
However, although not shown, it goes without saying that it may be a clad material of 6 layers or more in which the number of side materials (brazing material, sacrificial material, intermediate material) is further increased.

本発明に係る側材の各層は、芯材とは成分組成の異なる側材用金属からなる。そして、側材用金属としては、例えば、アルミニウム合金、銅合金、鋼合金等であって、好ましくはＪＩＳ規定の１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金である。   Each layer of the side material according to the present invention is made of a metal for side material having a component composition different from that of the core material. The side material metal is, for example, an aluminum alloy, a copper alloy, a steel alloy, or the like, and preferably a JIS standard 1000 series, 3000 series, 4000 series or 7000 series aluminum alloy.

クラッド材としてろう材３を備える場合には、ろう材３に使用する側材用金属として、４０００系のＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金を用いることができる。ここで、Ａｌ−Ｓｉ系合金とは、Ｓｉの他に、Ｚｎを含有した合金も含むものである。Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、例えば、Ａｌ−７〜１３質量％Ｓｉ系合金、またはＡｌ−７〜１３質量％Ｓｉ−２〜７質量％Ｚｎ系合金を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、ろう材３として用いられる合金であれば、全て適用することができる。   When the brazing material 3 is provided as the clad material, a 4000 series Al—Si based aluminum alloy can be used as the side material metal used for the brazing material 3. Here, the Al—Si based alloy includes an alloy containing Zn in addition to Si. As the Al-Si alloy, for example, an Al-7 to 13 mass% Si alloy or an Al-7 to 13 mass% Si-2 to 7 mass% Zn alloy can be used. Any alloy that can be used as the brazing material 3 can be applied.

クラッド材として犠牲材４を備える場合には、犠牲材４に使用する側材用金属として、３０００系のＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金または７０００系のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系アルミニウム合金を用いることができ、さらに、Ａｌ−Ｚｎ系合金を用いることができる。ここで、Ａｌ−Ｚｎ系合金とは、Ｚｎの他に、Ｍｎ、Ｓｉを含有した合金も含むものである。Ａｌ−Ｚｎ系合金としては、例えば、Ａｌ−１〜７質量％Ｚｎ系合金、Ａｌ−０．５〜１．２質量％Ｍｎ−０．５〜１．２質量％Ｓｉ−２〜６質量％Ｚｎ系合金、Ａｌ−０．８〜１．２質量％Ｓｉ−２〜６質量％Ｚｎ系合金を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、犠牲材４として用いられる合金であれば、全て適用することができる。   When the sacrificial material 4 is provided as the clad material, a 3000-based Al—Mn-based aluminum alloy or a 7000-based Al—Zn—Mg-based aluminum alloy can be used as the side metal used for the sacrificial material 4. Furthermore, an Al—Zn alloy can be used. Here, the Al—Zn-based alloy includes an alloy containing Mn and Si in addition to Zn. Examples of Al-Zn alloys include Al-1 to 7 mass% Zn-based alloys, Al-0.5 to 1.2 mass% Mn-0.5 to 1.2 mass% Si-2 to 6 mass%, A Zn-based alloy, Al-0.8 to 1.2 mass% Si-2 to 6 mass% Zn-based alloy can be used, but is not limited to these, and any alloy used as the sacrificial material 4 may be used. All can be applied.

クラッド材として中間材５を備える場合には、中間材５に使用する側材用金属として、１０００系の純アルミニウムまたは７０００系のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系アルミニウム合金等を用いることができ、さらに、Ａｌ−Ｍｎ系合金を用いることができる。ここで、Ａｌ−Ｍｎ系合金とは、Ｍｎの他に、Ｃｕ、Ｓｉ、Ｔｉを含有した合金も含むものである。Ａｌ−Ｍｎ系合金としては、例えば、Ａｌ−０．５〜１．２質量％Ｍｎ−０．５〜１．２質量％Ｃｕ−０．５〜１．２質量％Ｓｉ系合金、Ａｌ−０．５〜１．２質量％Ｍｎ−０．５〜１．２質量％Ｃｕ−０．５〜１．２質量％Ｓｉ−０．０５〜０．３質量％Ｔｉ系合金を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、中間材５として用いられる合金であれば、全て適用することができる。なお、中間材５は、例えば、クラッド材のろう付けの際に、ろう材３の芯材２への侵食を防止するために設けられるものである。
前記した側材用金属の成分組成の調整は、用いるクラッド材の用途等に応じて適宜決めることができる。 When the intermediate material 5 is provided as the clad material, 1000-series pure aluminum or 7000-series Al—Zn—Mg-based aluminum alloy or the like can be used as the side material metal used for the intermediate material 5, An Al—Mn alloy can be used. Here, the Al—Mn alloy includes alloys containing Cu, Si, and Ti in addition to Mn. Examples of the Al-Mn alloy include Al-0.5 to 1.2 mass% Mn-0.5 to 1.2 mass% Cu-0.5 to 1.2 mass% Si-based alloy, Al-0. Although 5 to 1.2 mass% Mn-0.5 to 1.2 mass% Cu-0.5 to 1.2 mass% Si-0.05 to 0.3 mass% Ti-based alloy can be used. However, the present invention is not limited to these, and any alloy that can be used as the intermediate material 5 can be applied. The intermediate material 5 is provided, for example, to prevent the brazing material 3 from eroding the core material 2 when the clad material is brazed.
The adjustment of the component composition of the side metal described above can be appropriately determined according to the use of the clad material to be used.

本発明に係る１層以上の側材は、図１（ｃ）に示すように、クラッド材の製造において、芯材２６が鋳造組織を有し、その片面（図示せず）または両面に側材３５を重ね合わせる際に、側材３５の少なくとも１層（側材３５ａ）が、鋳造組織を有する必要がある。なお、芯材２６は、図３に示された芯材用鋳塊２５を所定長さに切断したものである。そして、側材３５の少なくとも１層（側材３５ａ）が鋳造組織を有することによって、芯材２６と側材３５ａとの密着性が向上する。そのため、両者の熱延工程（図５（ｂ）参照）において、圧着性が向上し、圧着パス数が減るため、歩留まり、生産性が向上する。また、耐食性に優れたクラッド材が得られる。なお、図１（ｃ）では芯材２６の両面に１層の側材３５を重ね合わせる例を記載したが、芯材２６の片面または両面に複数層の側材３５を重ね合わせる場合には、鋳造組織を有する層（側材）は、芯材２６に隣接する層であっても、側材３５に隣接する層であってもよい。しかしながら、芯材２６と側材３５の密着性、圧着性を考慮すると、芯材２６に隣接する層が鋳造組織を有することが好ましい。   As shown in FIG. 1 (c), the side material having one or more layers according to the present invention has a core material 26 having a cast structure in the production of a clad material, and the side material on one side (not shown) or both sides. When the 35 is overlapped, at least one layer (side material 35a) of the side material 35 needs to have a cast structure. The core material 26 is obtained by cutting the core material ingot 25 shown in FIG. 3 into a predetermined length. And at least 1 layer (side material 35a) of the side material 35 has a cast structure | tissue, the adhesiveness of the core material 26 and the side material 35a improves. Therefore, in both of the hot rolling steps (see FIG. 5B), the crimping performance is improved and the number of crimping passes is reduced, so that the yield and productivity are improved. In addition, a clad material having excellent corrosion resistance can be obtained. In addition, in FIG. 1C, an example in which one layer of the side material 35 is superimposed on both surfaces of the core material 26 is described, but when a plurality of layers of the side material 35 are superimposed on one surface or both surfaces of the core material 26, The layer (side material) having a cast structure may be a layer adjacent to the core material 26 or a layer adjacent to the side material 35. However, in consideration of the adhesion between the core material 26 and the side material 35 and the pressure-bonding property, the layer adjacent to the core material 26 preferably has a cast structure.

本発明に係る側材３５において、鋳造組織を有する層（側材３５ａ）以外の層（側材３５ｂ）は、芯材２６と側材３５との密着性、および側材３５の各層間の密着性（図示せず）を向上させるために、鋳造組織を有する層で構成されていることが好ましいが、従来のクラッド材の側材として使用されている熱間圧延で作製された圧延組織を有するもので構成してもよい。また、鋳造組織を有する層（側材３５ａ）の厚さ（図４のＴ2）は、１０〜２５０ｍｍであることが好ましい。厚さが前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。 In the side material 35 according to the present invention, the layers (side material 35 b) other than the layer having the cast structure (side material 35 a) are the adhesion between the core material 26 and the side material 35 and the adhesion between the layers of the side material 35. In order to improve the property (not shown), it is preferable to be composed of a layer having a cast structure, but it has a rolled structure produced by hot rolling used as a side material of a conventional clad material You may comprise. The thickness of the layer (side material 35a) having a cast structure (T 2 in FIG. 4) is preferably 10 to 250 mm. If the thickness is out of the above range, the clad rate of the clad material tends to be inappropriate.

本発明に係る側材３５は、鋳造組織を有する層（側材３５ａ）を有し、かつ、その表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍ、望ましくは、０．１〜０．７μｍであることが好ましい。表面粗度が前記範囲未満であると加工が困難となりやすく、表面粗度が前記範囲を超えると、芯材２６と側材３５ａとの間に微細な隙間が形成されるため、圧着性、密着性が悪くなり、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、鋳造組織を有する層（側材３５ａ）は、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下が最適である。平坦度が前記範囲を超えると、芯材２６や各側材３５（図示せず）との間に微細な隙間が形成されるため、圧着性、密着性が悪くなり、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。   The side material 35 according to the present invention has a layer (side material 35a) having a cast structure, and the surface roughness is 0.05 to 1.0 μm in arithmetic average roughness (Ra), preferably 0. It is preferable that it is 1-0.7 micrometer. If the surface roughness is less than the above range, the processing tends to be difficult, and if the surface roughness exceeds the above range, a fine gap is formed between the core material 26 and the side material 35a. And the adhesion of the clad material is likely to occur. Further, the layer (side material 35a) having a cast structure preferably has a flatness per 1 m in the longitudinal direction of 1 mm or less, and most preferably 0.5 mm or less. If the flatness exceeds the above range, a fine gap is formed between the core material 26 and each side material 35 (not shown), so that the pressure-bonding property and the adhesiveness are deteriorated, and the clad material has poor adhesion. It tends to occur.

また、このような側材３５を用いることにより、外面耐食性の試験としてＣＡＳＳ試験（塩水噴霧試験：ＪＩＳ Ｚ ２３７１）を１５００時間、内面耐食性の試験として浸漬試験（Ｎａ＋：１１８ｐｐｍ、Ｃｌ−：５８ｐｐｍ、ＳＯ４ ２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍ）を８０℃で２０００時間行った場合に、試験後の腐食深さが６０μｍ以下となるクラッド材を製造することが可能となる。 Moreover, by using such a side material 35, a CASS test (salt spray test: JIS Z 2371) is used as an external surface corrosion test for 1500 hours, and an immersion test (Na + : 118 ppm, Cl − : 58 ppm is used as an internal surface corrosion resistance test). , SO 4 2− : 60 ppm, Cu 2+ : 1 ppm, Fe 3+ : 30 ppm) at 80 ° C. for 2000 hours, a clad material having a corrosion depth of 60 μm or less after the test can be manufactured. .

次に、側材の好ましい製造方法について説明する。
≪側材の製造方法（側材製造工程）≫
側材の製造方法は、図１（ａ）に示すように、熱交換器用クラッド材に使用される芯材の片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材を製造するための側材製造工程Ｓ１ａである。
この側材製造工程Ｓ１ａは、まず、鋳造組織を有する層（側材３５ａ、図１（ｃ）参照）が、芯材とは成分組成の異なる側材用金属を溶解する溶解工程と、この溶解工程で溶解された側材用金属を、鋳造して側材用鋳塊にする鋳造工程と、この側材用鋳塊を所定厚さにスライスして、側材の少なくとも１層とするスライス工程とを備えるものである。
なお、必要に応じて、鋳造工程の後に、後述する均質化熱処理工程により均質化熱処理を行ってもよく、また、スライス工程の後に、後述する表面平滑化処理工程により表面平滑化処理（図１（ａ）、（ｂ）において面削と記載する）を行ってもよい。 Next, the preferable manufacturing method of a side material is demonstrated.
≪Side material manufacturing method (side material manufacturing process) ≫
As shown in FIG. 1 (a), the side material manufacturing method is a side material manufacturing method for manufacturing one or more side materials superimposed on one or both sides of a core material used for a heat exchanger clad material. Step S1a.
In this side material manufacturing step S1a, first, a layer having a cast structure (a side material 35a, see FIG. 1 (c)) dissolves a metal for a side material having a component composition different from that of the core material, and this dissolution. A casting process in which the metal for the side material melted in the process is cast to form an ingot for the side material, and a slicing process for slicing the ingot for the side material to a predetermined thickness to form at least one layer of the side material Are provided.
If necessary, a homogenization heat treatment may be performed by a homogenization heat treatment step to be described later after the casting step, and a surface smoothing treatment (see FIG. 1) by a surface smoothing process to be described later after the slicing step. (It is described as chamfering in (a) and (b)).

（溶解工程）
溶解工程では、芯材とは成分組成の異なる側材用金属を溶解する。側材用金属については前記したとおりであるので、説明を省略する。 (Dissolution process)
In the melting step, the side metal having a different component composition from that of the core is melted. Since the metal for the side material is as described above, the description is omitted.

（鋳造工程）
鋳造方法としては、半連続鋳造法を用いることができる。
半連続鋳造法は、図３に示すような鋳造装置１０が用いられ、底部が開放された金属製の水冷鋳型１１に、上方より金属（ここでは側材用金属）の溶湯Ｍを注入し、水冷鋳型１１の底部より凝固した金属を連続的に取り出し、所定厚さＴ1の側材用鋳塊１７を得るものである。このとき、溶湯Ｍは、桶１２から、ノズル１３、フロート１４およびグラススクリーン１５を介して、水冷鋳型１１に供給される。水冷鋳型１１に供給された溶湯Ｍは、冷却水Ｗで冷却された水冷鋳型１１の内壁面に接することにより凝固し凝固殻１６となる。さらに、水冷鋳型１１の下部から冷却水Ｗが、直接、凝固殻１６の表面に噴射され、連続的に側材用鋳塊１７が製造される。
ここで、側材用鋳塊１７の厚さＴ1は、２００〜７００ｍｍが好ましい。また、側材用鋳塊１７の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。
なお、半連続鋳造法は、縦向き、横向きのどちらで行ってもよい。 (Casting process)
As a casting method, a semi-continuous casting method can be used.
In the semi-continuous casting method, a casting apparatus 10 as shown in FIG. 3 is used, and a molten metal M (here, a metal for a side material) is poured from above into a metal water-cooled mold 11 having an open bottom, the metal solidifies from the bottom of the water-cooled mold 11 is continuously taken out to thereby obtain a ingot for side material 17 having a predetermined thickness T 1. At this time, the molten metal M is supplied from the trough 12 to the water-cooled mold 11 through the nozzle 13, the float 14 and the glass screen 15. The molten metal M supplied to the water-cooled mold 11 is solidified by being in contact with the inner wall surface of the water-cooled mold 11 cooled by the cooling water W to become a solidified shell 16. Further, the cooling water W is directly sprayed from the lower part of the water-cooled mold 11 onto the surface of the solidified shell 16 to continuously produce the side material ingot 17.
Here, the thickness T 1 of the side material ingot 17 is preferably 200 to 700 mm. Moreover, although the width | variety and length of the ingot 17 for side materials are not specifically limited, When productivity is considered, width 1000-2500mm and length are 3000-10000mm.
The semi-continuous casting method may be performed either vertically or horizontally.

（スライス工程）
スライス方法としては、図４（ａ）に示すように、前記した半連続鋳造法で製造した側材用鋳塊１７を、図示しない帯鋸切断機等によってスライスすることによって、所定厚さＴ２の側材３５（図１（ｃ）では側材３５ａ）が製造される。ここで、側材３５の厚さＴ２は、１０〜２５０ｍｍが好ましい。厚さＴ２が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。また、図４（ｂ）に示すように、側材用鋳塊１７を、水平に設置されている当該側材用鋳塊の設置面３５ｃに対し、平行にスライスするのが好ましい。
ここで、設置面３５ｃとは、側材用鋳塊１７をスライス装置の設置台に接する面のことである。
このようにすることにより、スライスの際に生じる切断塊（スライス塊）の自重、形状による変位（例えば、切断塊が倒れようとする力等）の影響が極小化され、スライスされた側材３５の平坦性がより向上する。
スライスの方法としては、丸鋸切断機により切断してもよく、また、レーザーや水圧等により切断してもよい。 (Slicing process)
The slicing method, as shown in FIG. 4 (a), the ingot for side material 17 produced in the semi-continuous casting method described above, by slicing the band saw cutter or the like (not shown), a predetermined the second thickness T 2 The side material 35 (the side material 35a in FIG. 1C) is manufactured. Here, the thickness T 2 of the side member 35, 10 to 250 mm is preferable. If the second thickness T 2 is outside the range, easy cladding index of the cladding material becomes inappropriate. Moreover, as shown in FIG.4 (b), it is preferable to slice the ingot 17 for side materials in parallel with respect to the installation surface 35c of the said ingot for side materials installed horizontally.
Here, the installation surface 35c is a surface which contacts the ingot 17 for side materials with the installation stand of a slicing device.
By doing so, the influence of the weight of the cut lump (slice lump) generated during slicing and the displacement due to the shape (for example, the force that causes the cut lump to collapse) is minimized, and the sliced side member 35 The flatness of the is further improved.
As a slicing method, it may be cut by a circular saw cutter, or may be cut by a laser or water pressure.

また、図１（ｂ）に示すように、前記鋳造方法で鋳造された側材用鋳塊１７に、適宜必要に応じて、側材用鋳塊１７をスライスする前に、内部応力の除去のための均質化熱処理を行ってもよい。
均質化熱処理を行うことにより、側材用鋳塊１７の内部応力が除去され、スライスされた側材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。 Further, as shown in FIG. 1 (b), internal stress is removed before the side material ingot 17 is appropriately sliced into the side material ingot 17 cast by the above casting method. Homogenization heat treatment may be performed.
By performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the side material ingot 17 is removed, and the flatness of the sliced side material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満であると、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満であると、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。   When the treatment temperature of the homogenization heat treatment is less than 350 ° C., the amount of internal stress removed is small, and the solute element segregated during casting becomes insufficiently homogenized, so that the effect of the heat treatment is small. On the other hand, when the processing temperature exceeds 600 ° C., a phenomenon called burning in which a part of the ingot surface is melted is likely to cause surface defects in the clad material for heat exchanger. If the treatment time is less than 1 hour, the effect of removing internal stress is small, and homogenization tends to be insufficient. The processing time is preferably 10 hours or less in consideration of productivity.

前記製造方法で製造された側材３５は、適宜必要に応じて、芯材と重ね合わせる前に、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための表面平滑化処理を行ってもよい。
表面平滑化処理法としては、エンドミル切削やダイヤモンドバイト切削等の切削法、表面を砥石等で削る研削法、バフ研磨等の研磨法等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
このように、側材用鋳塊１７のスライスや表面平滑化処理を施すことにより、所定範囲の表面粗度、平坦度を得ることが可能となる。 The side material 35 manufactured by the above-described manufacturing method may be subjected to a surface smoothing treatment for removing crystallized substances and oxides formed on the surface, if necessary, before overlapping with the core material. Good.
As the surface smoothing treatment method, a cutting method such as end mill cutting or diamond bite cutting, a grinding method in which the surface is ground with a grindstone, a polishing method such as buffing, or the like can be used, but it is not limited thereto. .
In this way, it is possible to obtain a predetermined range of surface roughness and flatness by slicing and smoothing the side material ingot 17.

なお、図１（ｃ）に示す、鋳造組織を有する層（側材３５ａ）以外の層（側材３５ｂ）も、前記製造方法により製造されることが好ましいが、従来の溶解、鋳造、面削（均熱）、熱間圧延によって製造する方法により製造されていてもよい。また、側材３５ａ、３５ｂは、スラブスライス法の代わりに、薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法によって、所定の厚さに製造してもよい。   It is preferable that the layer (side material 35b) other than the layer having the cast structure (side material 35a) shown in FIG. 1 (c) is also produced by the above production method. (Soaking), may be manufactured by a method of manufacturing by hot rolling. The side members 35a and 35b may be manufactured to a predetermined thickness by a thin slab casting method or a twin roll casting method instead of the slab slicing method.

次に、本発明に係る側材を用いて製造したクラッド材の製造方法について説明する。
＜クラッド材の製造工程＞
クラッド材の製造方法は、図１（ａ）に示すように、前記の製造方法で製造された側材と、側材を重ね合わせるための芯材とを準備する準備工程である側材製造工程Ｓ１ａおよび芯材製造工程Ｓ１ｂと、芯材および側材を所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材とする重ね合わせ工程Ｓ２と、重ね合わせ材に均質化熱処理を行う均質化熱処理工程Ｓ３と、均質化熱処理工程Ｓ３の後に熱間圧延を行う熱間圧延工程Ｓ４と、熱間圧延工程Ｓ４の後に冷間圧延を行う冷間圧延工程Ｓ５とを含むことを特徴とする。
なお、側材および芯材のどちらを先に製造して準備しておいてもよく、また、側材製造工程Ｓ１ａおよび芯材製造工程Ｓ１ｂは同時に進行して準備してもよい。 Next, the manufacturing method of the clad material manufactured using the side material according to the present invention will be described.
<Manufacturing process of clad material>
As shown in FIG. 1 (a), the clad material manufacturing method is a side material manufacturing process which is a preparatory process for preparing a side material manufactured by the above manufacturing method and a core material for stacking the side materials. S1a and core material manufacturing step S1b, superposition step S2 in which the core material and the side material are superposed in a predetermined arrangement to form a superposition material, homogenization heat treatment step S3 for performing homogenization heat treatment on the superposition material, and homogenization It includes a hot rolling step S4 in which hot rolling is performed after the heat treatment step S3, and a cold rolling step S5 in which cold rolling is performed after the hot rolling step S4.
Note that either the side material or the core material may be manufactured and prepared first, and the side material manufacturing process S1a and the core material manufacturing process S1b may proceed and be prepared simultaneously.

＜側材製造工程＞
側材製造工程Ｓ１ａは、前記したとおりであるので、説明を省略する。
＜芯材製造工程＞
図１（ａ）に示すように、芯材製造工程Ｓ１ｂは、芯材用金属を溶解する溶解工程と、溶解工程で溶解された芯材用金属を鋳造して芯材用鋳塊を製造する鋳造工程とを含むことを特徴とする。
なお、必要に応じて、表面平滑化処理（図１（ａ）において面削と記載する）および均質化熱処理の少なくとも１つを行ってもよい。 <Side material manufacturing process>
Since the side material manufacturing step S1a is as described above, the description thereof is omitted.
<Core production process>
As shown in FIG. 1A, the core material manufacturing step S1b manufactures a core material ingot by casting a core material dissolved in the melting step and a melting step of melting the core metal. And a casting process.
If necessary, at least one of a surface smoothing process (described as chamfering in FIG. 1A) and a homogenizing heat treatment may be performed.

（溶解工程）
溶解工程では、側材とは成分組成の異なる芯材用金属を溶解する。
芯材用金属としては、例えば、２０００系のＡｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金、３０００系のＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金、５０００系のＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金等を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、芯材として用いられる合金であれば、全て適用することができる。
前記した芯材用金属の成分組成の調整は、用いるクラッド材の用途等に応じて適宜決めることができる。 (Dissolution process)
In the melting step, the core metal having a different component composition from the side material is melted.
As the metal for the core material, for example, a 2000 series Al—Cu series aluminum alloy, a 3000 series Al—Mn series aluminum alloy, a 5000 series Al—Mg series aluminum alloy, etc. can be used, but it is not limited thereto. Any alloy can be used as long as it is an alloy used as a core material.
The adjustment of the component composition of the core metal can be appropriately determined according to the use of the clad material used.

（鋳造工程）
鋳造方法としては、前記に説明した半連続鋳造法を用いることができる。
ここで、芯材用鋳塊２５の厚さＴ1（図３参照）は、２００〜７００ｍｍが好ましい。厚さＴ1が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。また、芯材用鋳塊２５の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。
また、前記鋳造方法で鋳造された芯材用鋳塊２５に、適宜必要に応じて、前記した側材３５と重ね合わせる前に、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための表面平滑化処理および内部応力の除去のための均質化熱処理の少なくとも１つを行ってもよい。 (Casting process)
As the casting method, the semi-continuous casting method described above can be used.
Here, the thickness T 1 (see FIG. 3) of the core material ingot 25 is preferably 200 to 700 mm. When the thickness T 1 is out of the above range, the clad ratio of the clad material tends to be inappropriate. Further, the width and length of the core material ingot 25 are not particularly limited, but considering the productivity, the width is preferably 1000 to 2500 mm and the length is preferably 3000 to 10000 mm.
In addition, the core material ingot 25 cast by the casting method is appropriately removed as needed to remove crystallized substances and oxides formed on the surface before overlapping with the side material 35 described above. At least one of a surface smoothing treatment and a homogenization heat treatment for removing internal stress may be performed.

表面平滑化処理を行うことにより、平坦性の評価において、長手方向１ｍ当たりの平坦度を１ｍｍ以下、望ましくは０．５ｍｍ以下、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．５μｍとする芯材を得ることができる。平坦度が前記範囲を超えると、熱交換器用クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。表面粗度が前記範囲未満であると、疵の発生を招きやすく、また、加工が困難となりやすい。表面粗度が前記範囲を超えると、熱交換器用クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、均質化熱処理を行うことにより、芯材用鋳塊２５の内部応力が除去され、芯材の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。   By performing the surface smoothing treatment, in the evaluation of flatness, the flatness per 1 m in the longitudinal direction is 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less, and the surface roughness is 0.05 to 1 in terms of arithmetic average roughness (Ra). A core material with a thickness of 5 μm can be obtained. If the flatness exceeds the above range, adhesion failure tends to occur in the heat exchanger clad material. If the surface roughness is less than the above range, wrinkles are likely to occur, and processing tends to be difficult. When the surface roughness exceeds the above range, adhesion failure is likely to occur in the heat exchanger clad material. Moreover, by performing the homogenization heat treatment, the internal stress of the core material ingot 25 is removed, and the flatness of the core material is further improved. Here, the temperature and time of the homogenization heat treatment are not particularly limited, but the treatment temperature is preferably 350 to 600 ° C. and the treatment time is preferably 1 to 10 hours.

均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満であると、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満であると、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。   When the treatment temperature of the homogenization heat treatment is less than 350 ° C., the amount of internal stress removed is small, and the solute element segregated during casting becomes insufficiently homogenized, so that the effect of the heat treatment is small. On the other hand, when the processing temperature exceeds 600 ° C., a phenomenon called burning in which a part of the ingot surface is melted is likely to cause surface defects in the clad material for heat exchanger. If the treatment time is less than 1 hour, the effect of removing internal stress is small, and homogenization tends to be insufficient. The processing time is preferably 10 hours or less in consideration of productivity.

＜重ね合わせ工程＞
重ね合わせ工程Ｓ２は、図５（ａ）に示すように、前記工程で製造された芯材２６の片面または両面（図示せず）に１つの側材３５、または、複数の側材（図示せず）を所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材４０を製造する。ここで、所定配置とは、製品としての熱交換器用クラッド材、例えば、図２（ａ）〜（ｆ）に示すようなクラッド材１ａ〜１ｆにおける芯材２、ろう材３、犠牲材４、中間材５の配置に対応することを意味する。また、重ね合わせ方法は、従来公知の、例えば、芯材２６および側材３５の両端部をバンド掛けする方法が用いられる。バンド掛けする方法以外に溶接止めするなどの方法を用いても問題ない。
なお、重ね合わせたときの各隙間は、最大で１０ｍｍ以内、好ましくは、５ｍｍ以内とするのが好ましい。 <Overlay process>
As shown in FIG. 5A, the superimposing step S2 includes one side member 35 or a plurality of side members (not shown) on one side or both sides (not shown) of the core member 26 manufactured in the step. 3) are superposed in a predetermined arrangement to produce a superposition material 40. Here, the predetermined arrangement is a clad material for a heat exchanger as a product, for example, a core material 2, a brazing material 3, a sacrificial material 4 in the clad materials 1 a to 1 f as shown in FIGS. This means that it corresponds to the arrangement of the intermediate material 5. In addition, as a superimposing method, a conventionally known method, for example, a method of banding both ends of the core material 26 and the side material 35 is used. There is no problem even if a method such as welding is used in addition to the banding method.
In addition, each gap when overlapped is preferably within 10 mm at maximum, and preferably within 5 mm.

＜均質化熱処理工程＞
このようにして製造した重ね合わせ材４０は、内部組織を均一化するため、および、熱間圧延を行い易いように柔らかくするために均質化熱処理を施す（Ｓ３）。
＜熱間圧延工程＞
熱間圧延工程Ｓ４は、図５（ｂ）に示すように、前記重ね合わせ材４０のバンドを切断し、重ね合わせ材４０を熱間圧延してクラッド材１ａを製造する。ここで、熱間圧延方法は、従来公知の圧延法で行う。そして使用する圧延機は、図５（ｂ）では４段式圧延機５０を記載したが、図示しない、２段圧延機または４段以上の圧延機を使用してもよい。また、図５（ｂ）では１列のロールスタンドを備えた４段式圧延機５０を記載したが、図示しない、複数列のロールスタンドを備えた圧延機を使用して、所定厚さのクラッド材１ａが得られるまで、熱間圧延を繰り返し行ってもよい。 <Homogenization heat treatment process>
The laminated material 40 thus manufactured is subjected to a homogenization heat treatment in order to make the internal structure uniform and to make it soft so that hot rolling can be easily performed (S3).
<Hot rolling process>
In the hot rolling step S4, as shown in FIG. 5B, the band of the overlapping material 40 is cut, and the overlapping material 40 is hot-rolled to produce the clad material 1a. Here, the hot rolling method is performed by a conventionally known rolling method. As the rolling mill to be used, the four-stage rolling mill 50 is described in FIG. 5B, but a two-stage rolling mill or a rolling mill having four or more stages (not shown) may be used. 5 (b), the four-stage rolling mill 50 having one row of roll stands is described, but a clad having a predetermined thickness is used by using a rolling mill having a plurality of rows of roll stands (not shown). You may repeat hot rolling until the material 1a is obtained.

＜冷間圧延工程＞
このようにして製造されたクラッド材１ａは、その後、冷間圧延処理を行う（Ｓ５）。冷間圧延処理としては、一例として、３０〜９９％の圧下率で行うことができる。 <Cold rolling process>
The clad material 1a thus manufactured is then subjected to a cold rolling process (S5). As an example, the cold rolling treatment can be performed at a rolling reduction of 30 to 99%.

また、必要に応じて所望の機械的特性などを付与するために、常法により、熱処理（焼鈍処理）、歪み矯正処理、時効硬化処理などを行ったり、所定の形状に加工し、または所定の大きさに裁断等したりしてもよい。一例として、焼鈍処理として、冷間圧延前に行う荒焼鈍、冷間圧延間に行う中間焼鈍、最終冷間圧延後に行う最終焼鈍を連続炉またはバッチ炉で２００〜５００℃×０〜１０時間で行ったりすることを挙げることができるが、これらに限定されるものではなく、これらの処理によって得られる効果（機械的特性）を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることはいうまでもない。
本発明に係るクラッド材は、前記説明したクラッド材用側材を用いて製造されるものである。 In addition, in order to impart desired mechanical properties as required, heat treatment (annealing treatment), distortion correction treatment, age hardening treatment, or the like is performed by a conventional method, or a predetermined shape is processed, or a predetermined shape is obtained. It may be cut into sizes. As an example, as annealing treatment, rough annealing performed before cold rolling, intermediate annealing performed during cold rolling, and final annealing performed after final cold rolling are performed at 200 to 500 ° C. × 0 to 10 hours in a continuous furnace or batch furnace. However, the present invention is not limited to these, and it goes without saying that the conditions can be appropriately changed as long as the effects (mechanical characteristics) obtained by these treatments are exhibited.
The clad material according to the present invention is manufactured using the above-described clad material side material.

以上のように、本発明に係るクラッド材に使用される側材によれば、側材の表面状態および平坦度を容易に制御できるため、平坦性、平滑性を向上させることができ、さらに酸化皮膜厚を減らすことができる。
また、密着性、圧着性が向上するため、圧着パス数を減らすことができ、歩留まり、生産性を向上させることができる。
さらに、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくく、クラッド材の耐食性を向上させることができる。 As described above, according to the side material used for the clad material according to the present invention, the surface state and flatness of the side material can be easily controlled, so that the flatness and smoothness can be improved, and further the oxidation The film thickness can be reduced.
In addition, since the adhesiveness and the pressure bonding property are improved, the number of pressure bonding passes can be reduced, and the yield and productivity can be improved.
Furthermore, it is difficult to form a gap between the core material and each side material, and the corrosion resistance of the clad material can be improved.

以上、本発明に係るクラッド材に使用される側材およびこれを用いたクラッド材について説明してきたが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈しなければならない。また、本発明の技術的範囲は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において広く変更、改変することができることはいうまでもない。   As described above, the side material used for the clad material according to the present invention and the clad material using the side material have been described. However, the gist of the present invention is not limited to these descriptions, and the scope of the claims of the present application. It must be interpreted widely based on the description. It goes without saying that the technical scope of the present invention can be widely changed and modified without departing from the spirit of the present invention.

（ａ）、（ｂ）は、はクラッド材の製造方法のフローを示す図、（ｃ）は本発明に係るクラッド材の斜視図である。(A), (b) is a figure which shows the flow of the manufacturing method of a clad material, (c) is a perspective view of the clad material which concerns on this invention. （ａ）〜（ｆ）はクラッド材の構成を示す断面図である。(A)-(f) is sectional drawing which shows the structure of a clad material. 側材鋳造工程または芯材鋳造工程の概略を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the outline of a side material casting process or a core material casting process. （ａ）、（ｂ）は、側材のスライス方法の概略を示す模式図である。(A), (b) is a schematic diagram which shows the outline of the slice method of a side material. （ａ）は重ね合わせ材の構成を示す模式図、（ｂ）は熱間圧延工程の概略を示す模式図である。(A) is a schematic diagram which shows the structure of a laminated material, (b) is a schematic diagram which shows the outline of a hot rolling process. 従来のクラッド材の製造方法のフローを示す図である。It is a figure which shows the flow of the manufacturing method of the conventional clad material.

符号の説明Explanation of symbols

Ｓ１ａ 側材製造工程
Ｓ１ｂ 芯材製造工程
Ｓ２ 重ね合わせ工程
Ｓ３ 均質化熱処理工程
Ｓ４ 熱間圧延工程
Ｓ５ 冷間圧延工程
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ クラッド材
２ 芯材
３ ろう材
４ 犠牲材
５ 中間材
１７ 側材用鋳塊
３５、３５ａ、３５ｂ 側材
３５ｃ 設置面
２５ 芯材用鋳塊
２６ 芯材
４０ 重ね合わせ材 S1a Side material manufacturing process S1b Core material manufacturing process S2 Overlapping process S3 Homogenizing heat treatment process S4 Hot rolling process S5 Cold rolling process 1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f Clad material 2 Core material 3 Brazing material 4 Sacrificing Material 5 Intermediate material 17 Ingot for side material 35, 35a, 35b Side material 35c Installation surface 25 Ingot for core material 26 Core material 40 Superposition material

Claims (4)

芯材が鋳造組織を有し、前記芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなるクラッド材に使用される前記側材であって、
前記側材の各層が、前記芯材とは成分組成が異なる金属からなり、
前記芯材の片面または両面に前記側材を重ね合わせる際に、前記側材の少なくとも１層が、鋳造組織を有し、かつ、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であり、その表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍの範囲であることを特徴とするクラッド材用側材。 The core material has a cast structure, and is the side material used for a clad material composed of the core material and one or more side materials superimposed on one or both sides thereof,
Each layer of the side material is made of a metal having a component composition different from that of the core material,
When superimposing the side member on one or both sides of the core material, at least one layer of the side member has a cast structure and state, and are the 1mm or less flatness per longitudinal 1 m, its surface A side material for a cladding material, wherein the roughness is in the range of 0.05 to 1.0 μm in terms of arithmetic average roughness (Ra) . 前記鋳造組織が、側材用鋳塊をスライスした後の鋳造組織であることを特徴とする請求項１に記載のクラッド材用側材。  The side material for clad material according to claim 1, wherein the cast structure is a cast structure after slicing the ingot for side material. 前記側材がＪＩＳ規定の１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のクラッド材用側材。   The side material for a clad material according to claim 1 or 2, wherein the side material is made of a JIS-regulated 1000 series, 3000 series, 4000 series or 7000 series aluminum alloy. 前記側材の少なくとも１層が前記鋳造組織を有し、かつ、その厚さが１０〜２５０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載のクラッド材用側材。   4. The clad material side according to claim 1, wherein at least one layer of the side material has the cast structure and has a thickness of 10 to 250 mm. 5. Wood.
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