JP2007155939A

JP2007155939A - Optical sheet for display and its manufacturing method

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Publication number: JP2007155939A
Application number: JP2005348500A
Authority: JP
Inventors: Akira Kamata; 晃鎌田
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2005-12-01
Filing date: 2005-12-01
Publication date: 2007-06-21

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an optical sheet for a display having deep blueness and free from dimensional change with time and to provide its manufacturing method. <P>SOLUTION: The optical sheet 10 for a display is constituted by joining a frame body 70 to a composite sheet formed by layering diffusion sheets 12 and 18 and prism sheets 14 and 16. The respective sheets 12, 14, 16 and 18 are formed so that thickness of base films is 10 to 50 μm. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法に関する。 The present invention relates to an optical sheet for a display and a method for manufacturing the same, and in particular, for a display suitable for manufacturing a laminate of sheet-like materials used for a liquid crystal display element and the like with a simpler process than before. The present invention relates to an optical sheet and a method for manufacturing the same.

近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。 In recent years, a film that diffuses light from a light source such as a light guide plate, a lens film that condenses light in the front direction, and the like are used for electronic displays such as liquid crystal display elements and organic EL.

この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。 In this case, there are many examples in which various optical films (sheets) are laminated. For example, in Patent Document 1, a reflective polarizing film, a retardation film, and a semi-transmissive semi-reflective layer are laminated in an arbitrary order, and further, an absorptive polarizing film is laminated outside these three layers. A semi-reflective polarizing film is provided. And as many as five layers of films are interposed between the light source device and the liquid crystal cell. With this configuration, it is said that screen luminance is increased or power consumption is suppressed.

また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
特開２００４−１８４５７５号公報特開平７−２３０００１号公報特許第３１２３００６号公報特開平５−３４１１３２号公報 Patent Documents 2 to 4 disclose a film in which the functions of one light diffusion film and a lens film are integrated.
JP 2004-184575 A Japanese Patent Laid-Open No. 7-230001 Japanese Patent No. 3123006 JP-A-5-341132

ところで、従来の液晶表示装置は、黄色味が強いという特性があるが、近年では色温度の高い青味の強い特性のものが要望されている。特にＴＶに用いられる液晶表示装置は、果てしなく高い色温度が要求されており、バックライトやカラーフィルターの設定変更だけでは対応できないという問題がある。 By the way, the conventional liquid crystal display device has a characteristic of strong yellowishness, but in recent years, a liquid crystal display having a high color temperature and a strong blueness has been demanded. In particular, a liquid crystal display device used in a TV is required to have an endlessly high color temperature, and there is a problem that it cannot be handled only by changing the setting of a backlight or a color filter.

青味が強い特性を得るためには、ディスプレイ用光学シートに用いられる光学シートのベースフィルムの厚みを５０μｍ以下と薄くすることが要求される。すなわち、通常のベースフィルムの厚みだと、バックライトやカラーフィルターの設定を変更しても、色温度は８０００Ｋ以下になり、黄色味が強い特性しか得られない。このため光学シートのベースフィルムの厚みを５０μｍ以下にすることが要求されるが、ベースフィルムの厚みが５０μｍ以下になると自己支持性が得られなくなり、移送性が悪くなって組込作業が煩雑になるという問題がある。また、ベースフィルムが薄い光学シートの場合には経時寸法変化によって光源ムラが発生するという問題がある。 In order to obtain a characteristic with strong bluishness, the thickness of the base film of the optical sheet used for the optical sheet for display is required to be as thin as 50 μm or less. That is, when the thickness of the base film is normal, the color temperature becomes 8000 K or less and only the characteristic of strong yellowishness can be obtained even if the setting of the backlight and the color filter is changed. For this reason, the thickness of the base film of the optical sheet is required to be 50 μm or less. However, when the thickness of the base film is 50 μm or less, the self-supporting property cannot be obtained, the transportability is deteriorated, and the assembling work is complicated. There is a problem of becoming. In addition, when the base film is a thin optical sheet, there is a problem that light source unevenness occurs due to dimensional changes over time.

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、青味が強い特性を得ることができ、経時寸法変化のないディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide an optical sheet for display which can obtain a characteristic with a strong bluish color and does not change with time, and a method for manufacturing the same.

請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートを用いたことを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。 In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 provides an optical sheet for display, wherein an optical sheet having a base film thickness of 10 μm or more and 50 μm or less is used.

本発明によれば、光学シートのベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下であり、ベースフィルム透過経路が短くなるので、ベースフィルムの有する透過波長分散の影響が小さくなり、ホワイトバランスが改善される。これにより、ディスプレイを組み立てた際の色温度が９０００Ｋ以上１２０００Ｋ以下になり、青味の強い特性が得られる。 According to the present invention, since the thickness of the base film of the optical sheet is 10 μm or more and 50 μm or less and the base film transmission path is shortened, the influence of the transmission wavelength dispersion of the base film is reduced, and the white balance is improved. Thereby, the color temperature at the time of assembling the display is 9000 K or more and 12000 K or less, and a characteristic with a strong blue is obtained.

なお、光学シートのベースフィルムの厚みが５０μｍを超えた場合には、色温度が低下して黄色味の強い特性になるという問題が発生し、逆にベースフィルムの厚みが１０μｍ未満になった場合には、プリズム層やレンズ層などのような厚みのある塗布層を十分に保持できなくなって光学特性が低下するという問題が発生する。 In addition, when the thickness of the base film of the optical sheet exceeds 50 μm, there is a problem that the color temperature is lowered and a strong yellowish characteristic occurs. Conversely, when the thickness of the base film is less than 10 μm However, there is a problem that optical characteristics are deteriorated because a thick coating layer such as a prism layer or a lens layer cannot be sufficiently held.

請求項２に記載の発明は請求項１の発明において、前記光学シートは、その周縁部が枠体に接合されることによって、張設されることを特徴とする。 According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, the optical sheet is stretched by joining a peripheral portion thereof to a frame body.

本発明によれば、光学シートの周縁部が枠体に接合されて張設されるので、光学シートの自己支持性が得られる。これにより、光学シートのハンドリング性が向上し、組込工程の作業効率を向上させることができる。また、光学シートを枠体に接合して張設したので、経時寸法変化が抑制され、光源ムラの無い状態を長時間にわたって保持することができる。 According to the present invention, since the peripheral portion of the optical sheet is joined and stretched to the frame body, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained. Thereby, the handleability of the optical sheet is improved, and the working efficiency of the assembly process can be improved. Moreover, since the optical sheet is joined and stretched to the frame, the dimensional change with time is suppressed, and a state without light source unevenness can be maintained for a long time.

請求項３に記載の発明は請求項１または２の発明において、前記光学シートは、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートと、該レンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に積層された拡散シートとによって構成されることを特徴とする。 According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the invention, the optical sheet includes a lens sheet in which convex lenses formed in one axial direction are adjacent to each other and arranged on substantially the entire surface; It is characterized by comprising at least one diffusion sheet laminated on the front surface and / or the back surface.

なお、「１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。 The “lens sheet in which convex lenses formed in one axis direction are adjacently arranged on substantially the entire surface” is typically a lenticular lens or a prism sheet, and also includes a diffraction grating and the like.

請求項４に記載の発明は前記目的を達成するために、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートの周縁部を枠体に接合して前記光学シートを張設する張設工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。 In order to achieve the above object, the invention according to claim 4 includes a stretching step of stretching the optical sheet by joining a peripheral portion of an optical sheet having a base film thickness of 10 μm or more and 50 μm or less to a frame. A method for producing an optical sheet for display, comprising:

本発明によれば、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下の光学シートの周縁部を枠体に接合し、光学シートを張設したので、組込工程の作業効率を向上させることができるとともに、経時寸法変化による光源ムラを防止することができる。 According to the present invention, the thickness of the base film is 10 μm or more and 50 μm or less of the optical sheet joined to the frame and the optical sheet is stretched, so that the work efficiency of the assembly process can be improved, Light source unevenness due to dimensional changes over time can be prevented.

以上説明したように、本発明によれば、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートを用いたので、青味の強い特性を有するディスプレイ用光学シートを得ることができる。 As described above, according to the present invention, since the optical sheet having a base film thickness of 10 μm or more and 50 μm or less is used, an optical sheet for display having a strong bluish characteristic can be obtained.

以下添付図面に基づいて本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. First, the configuration of examples (first to sixth embodiments) of display optical sheets manufactured by the method for manufacturing display optical sheets according to the present invention will be described, and then the method for manufacturing these display optical sheets will be described. To do.

図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。 FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of an example (first embodiment) of a display optical sheet manufactured by the method for manufacturing a display optical sheet according to the present invention.

このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。 The optical sheet for display 10 is an optical sheet module in which a first diffusion sheet 12, a first prism sheet 14, a second prism sheet 16, and a second diffusion sheet 18 are laminated in order from the bottom. is there.

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。 The first diffusion sheet 12 and the second diffusion sheet 18 are sheets in which beads are fixed to the surface (one side) of a transparent film (support) with a binder, and have predetermined light diffusion performance. The first diffusion sheet 12 and the second diffusion sheet 18 have different bead diameters (average particle diameter), and light diffusion performances are also different.

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なベースフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。 A resin film can be used for the transparent base film (support) used for the first diffusion sheet 12 and the second diffusion sheet 18. As the material of the resin fill, polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl acetate, polyester, polyolefin, acrylic, polystyrene, polycarbonate, polyamide, PET (polyethylene terephthalate), biaxially stretched polyethylene terephthalate, Known materials such as polyethylene naphthalate, polyamideimide, polyimide, aromatic polyamide, cellulose acylate, cellulose triacetate, cellulose acetate propionate, and cellulose diacetate can be used. Of these, polyester, cellulose acylate, acrylic, polycarbonate, and polyolefin can be preferably used.

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。 The bead diameters of the first diffusion sheet 12 and the second diffusion sheet 18 need to be 100 μm or less, and preferably 25 μm or less. For example, the average particle size can be 17 μm within a predetermined distribution range of 7 to 38 μm.

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。 The first prism sheet 14 and the second prism sheet 16 are lens sheets in which convex lenses formed in one axial direction are adjacently arranged on substantially the entire surface. For example, the pitch is 50 μm and the height of the unevenness. 25 μm, and the apex angle of the convex portion can be 90 degrees (right angle).

この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。 The first prism sheet 14 and the second prism sheet 16 are arranged so that the axes of the convex lenses (prisms) are substantially orthogonal to each other. That is, in FIG. 1, the axis of the convex lens of the first prism sheet 14 is arranged in a direction perpendicular to the paper surface, and the axis of the convex lens of the second prism sheet 16 is arranged in a direction parallel to the paper surface. Yes. In FIG. 1, the second prism sheet 16 is shown in a direction different from the actual direction so that it can be understood that the cross section of the second prism sheet 16 is a convex lens.

第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。 The material and manufacturing method of the first prism sheet 14 and the second prism sheet 16 can take various known modes. For example, a sheet-shaped resin material extruded from a die is placed opposite to the transfer roller that rotates at approximately the same speed as the resin material extrusion speed (a prism sheet reverse type is formed on the surface). A method for producing a resin sheet can be employed in which the pressure is sandwiched between nip roller plates rotating at the same speed and the uneven shape on the surface of the transfer roller is transferred to the resin material.

また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。 In addition, a method of manufacturing a resin sheet in which a transfer mold plate (stamper) on which a reversal type of a prism sheet is formed and a resin plate are laminated by hot pressing and press molding by thermal transfer can be employed.

このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。 As a resin material used in such a manufacturing method, a thermoplastic resin can be used, for example, polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin, polystyrene resin, MS resin, AS resin, polypropylene resin, polyethylene resin. , Polyethylene terephthalate resin, polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic elastomer, or a copolymer thereof, cycloolefin polymer, and the like.

また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。 Further, as another manufacturing method, on the surface of the same transparent film (polyester, cellulose acylate, acrylic, polycarbonate, polyolefin, etc.) used for the first diffusion sheet 12 and the second diffusion sheet 18, A method of manufacturing a resin sheet that transfers and forms unevenness on the surface of the uneven roller (the reverse type of the prism sheet is formed on the surface) can be employed.

より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。 More specifically, a transparent film in which an adhesive layer and a resin layer (for example, UV curable resin) are formed in two or more layers is continuously run by sequentially applying an adhesive and a resin to the surface. The transparent film is wound around a rotating concavo-convex roller, the concavo-convex surface of the concavo-convex roller is transferred to the resin layer, and the resin layer is cured in a state where the transparent film is wound around the concavo-convex roller (for example, UV irradiation). The manufacturing method of a concavo-convex sheet can be adopted. Note that no adhesive is required.

なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。 In addition, the manufacturing method of the 1st prism sheet 14 and the 2nd prism sheet 16 is not necessarily limited to said example, If a desired uneven | corrugated shape can be formed on the surface, another manufacturing method can also be employ | adopted. .

図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。 As shown in FIG. 1, the left and right end portions of the display optical sheet 10 are integrated with each other by a joint portion 10 </ b> A. The joining portion 10A is formed by carbon dioxide laser processing or the like in the joining process.

上述した光学シート（すなわち、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び、第２の拡散シート１８）は、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下になるように形成されている。光学シートの厚みを上記の範囲に設定することによって、ディスプレイを組み立てた際の色温度が９０００Ｋ以上１２０００Ｋ以下になり、青味の強い特性が得られる。 In the optical sheet (that is, the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second diffusion sheet 18), the thickness of the base film is 10 μm or more and 50 μm or less. It is formed as follows. By setting the thickness of the optical sheet within the above range, the color temperature when the display is assembled is 9000 K or more and 12000 K or less, and a strong blue characteristic is obtained.

また、光学シートを上記の範囲に設定したことによって自己支持性が得られにくくなる。そこで、図１７（Ａ）、図１７（Ｂ）に示す枠体７０を用いて光学シートの自己支持性を確保する。枠体７０は、樹脂フィルムから成り、たとえばポリスチレン射出成形によって製造される。枠体７０の厚みや幅は、光学シートの製品サイズによって異なるが、十分な形状保持力が得られるのであればよく、たとえば厚み２〜１０ｍｍ、幅３〜３０ｍｍの範囲で設定される。なお、枠体７０は、外側の寸法が光学シートと同じ寸法で形成され、且つ、内側の寸法は、製品となった際に光学特性に影響のない範囲で形成される。また、枠体７０の材質は、アクリル、ポリスチレン、アルミニウムなど、適度な強度を有する任意のものを選択することができる。 Moreover, it becomes difficult to obtain self-supporting property by setting the optical sheet in the above range. Therefore, the frame 70 shown in FIGS. 17A and 17B is used to ensure the self-supporting property of the optical sheet. The frame 70 is made of a resin film, and is manufactured, for example, by polystyrene injection molding. The thickness and width of the frame body 70 differ depending on the product size of the optical sheet, but may be set in a range of, for example, a thickness of 2 to 10 mm and a width of 3 to 30 mm as long as a sufficient shape retention force can be obtained. The frame body 70 is formed so that the outer dimension is the same as that of the optical sheet, and the inner dimension is formed within a range that does not affect the optical characteristics when it is a product. The material of the frame body 70 can be selected from any material having an appropriate strength, such as acrylic, polystyrene, and aluminum.

この枠体７０は、光学シートの積層体の上面（すなわち、第２の拡散シート１８の上面）に接着剤（たとえばホットメルト接着剤やＵＶ接着剤）で接合される。なお、枠体７０の形状（寸法）は上記のものに特に限定するものではなく、製品となった際に光学特性に影響がなく、且つ、光学シートに自己支持性が得られるようなものであればよい。 The frame body 70 is bonded to the upper surface of the optical sheet laminate (that is, the upper surface of the second diffusion sheet 18) with an adhesive (for example, a hot melt adhesive or a UV adhesive). The shape (dimensions) of the frame body 70 is not particularly limited to the above-described ones, and does not affect the optical characteristics when the product is manufactured, and the optical sheet can provide self-supporting properties. I just need it.

以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。その際、光学シートは枠体に接合されて張設された状態で組み込まれるので、光学シートの経時寸法変化を抑制することができ、光源ムラの無い状態を長時間にわたって保持することができる。 The display optical sheet 10 described above is disposed, for example, between a light source device and a liquid crystal cell, and is used so as to form a liquid crystal display element as a whole. At that time, since the optical sheet is assembled in a state of being bonded and stretched to the frame body, the dimensional change of the optical sheet with time can be suppressed, and a state without light source unevenness can be maintained for a long time.

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。 Next, another example (second embodiment) of the optical sheet for display manufactured by the method for manufacturing an optical sheet for display according to the present invention will be described. FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the display optical sheet 20. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the same and similar member as FIG. 1 (1st Embodiment), and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。 The display optical sheet 20 is an optical sheet in which a diffusion sheet 12, a first prism sheet 14, and a second prism sheet 16 are laminated in order from the bottom. The second diffusion sheet 18 is omitted when a wide diffusion performance is not required as in the display optical sheet 10 described above.

このディスプレイ用光学シート２０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２のプリズムシート１６の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。 Also in the case of the display optical sheet 20, the frame body 70 is bonded to the upper surface of the optical sheet laminate (that is, the upper surface of the second prism sheet 16), and the optical sheet is stretched. Thereby, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained, and the working efficiency of the assembly process can be improved.

以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 The display optical sheet 20 described above is disposed, for example, between the light source device and the liquid crystal cell, and is used so as to form a liquid crystal display element as a whole, as in the first embodiment.

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第２実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。 Next, still another example (third embodiment) of the optical sheet for display manufactured by the method for manufacturing an optical sheet for display according to the present invention will be described. FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration of the display optical sheet 30. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the same and similar member as FIG. 1 (1st Embodiment) and FIG. 2 (2nd Embodiment), and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。 The optical sheet for display 30 is an optical sheet in which the first diffusion sheet 12, the prism sheet 14, and the second diffusion sheet 18 are laminated in order from the bottom.

このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。 In the display optical sheet 30, the second prism sheet 16 is omitted when the diffusion performance in the direction perpendicular to the paper surface as in the display optical sheet 10 described above is not required.

このディスプレイ用光学シート３０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。 Also in the case of the display optical sheet 30, the frame body 70 is bonded to the upper surface of the optical sheet laminate (that is, the upper surface of the second diffusion sheet 18), and the optical sheet is stretched. Thereby, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained, and the working efficiency of the assembly process can be improved.

以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 The display optical sheet 30 described above is disposed, for example, between the light source device and the liquid crystal cell, and used to form a liquid crystal display element as a whole, as in the first embodiment.

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。 Next, still another example (fourth embodiment) of the display optical sheet manufactured by the method for manufacturing a display optical sheet according to the present invention will be described. FIG. 4 is a cross-sectional view showing a configuration of the display optical sheet 40. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the member similar to FIG. 1 (1st Embodiment), FIG. 2 (2nd Embodiment), etc., and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。 The display optical sheet 40 is an optical sheet in which the diffusion sheet 12 and the prism sheet 14 are laminated in order from the bottom. The second diffusion sheet 18 is omitted when a wide diffusion performance is not required as in the display optical sheet 10 described above, and a diffusion performance in a direction perpendicular to the paper surface as in the display optical sheet 10 described above is required. If not, the second prism sheet 16 is omitted.

このディスプレイ用光学シート４０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第１のプリズムシート１４の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。 Also in the case of the optical sheet for display 40, the frame body 70 is bonded to the upper surface of the optical sheet laminate (that is, the upper surface of the first prism sheet 14), and the optical sheet is stretched. Thereby, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained, and the working efficiency of the assembly process can be improved.

以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 The display optical sheet 40 described above is arranged, for example, between the light source device and the liquid crystal cell and used to form a liquid crystal display element as a whole, as in the first embodiment.

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。 Next, another example (fifth embodiment) of a display optical sheet manufactured by the method for manufacturing a display optical sheet according to the present invention will be described. FIG. 5 is a cross-sectional view showing the configuration of the display optical sheet 50. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the member similar to FIG. 1 (1st Embodiment), FIG. 2 (2nd Embodiment), etc., and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。 The optical sheet for display 50 is an optical sheet in which the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the diffusion sheet 18 are laminated in order from the bottom. The first diffusion sheet 12 is omitted when a wide diffusion performance is not required as in the optical sheet for display 10 described above.

このディスプレイ用光学シート５０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。 Also in the case of the optical sheet for display 50, the frame body 70 is joined to the upper surface of the optical sheet laminate (that is, the upper surface of the second diffusion sheet 18), and the optical sheet is stretched. Thereby, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained, and the working efficiency of the assembly process can be improved.

以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 The display optical sheet 50 described above is disposed between the light source device and the liquid crystal cell, for example, as in the first embodiment, and used to form a liquid crystal display element as a whole.

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。 Next, another example (sixth embodiment) of the optical sheet for display manufactured by the method for manufacturing an optical sheet for display according to the present invention will be described. FIG. 6 is a cross-sectional view showing the configuration of the display optical sheet 50. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the member similar to FIG. 1 (1st Embodiment), FIG. 2 (2nd Embodiment), etc., and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。 The display optical sheet 60 is an optical sheet in which the first prism sheet 14 and the diffusion sheet 18 are laminated in order from the bottom. The first diffusion sheet 12 is omitted when a wide diffusion performance like the above-described optical sheet for display 10 is not required, and a diffusion performance in a direction perpendicular to the paper surface like the optical sheet for display 10 described above is required. If not, the second prism sheet 16 is omitted.

このディスプレイ用光学シート６０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。 Also in the case of the optical sheet for display 60, the frame body 70 is bonded to the upper surface of the laminated body of optical sheets (that is, the upper surface of the second diffusion sheet 18), and the optical sheet is stretched. Thereby, the self-supporting property of the optical sheet can be obtained, and the working efficiency of the assembly process can be improved.

以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 The display optical sheet 60 described above is disposed, for example, between the light source device and the liquid crystal cell, and used to form a liquid crystal display element as a whole, as in the first embodiment.

次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。 Next, the manufacturing method of the optical sheet for a display is demonstrated. This manufacturing method can be commonly applied to the above-described display optical sheets 10 to 60. However, for the convenience of description, the case where the manufacturing method is applied to a four-layer display optical sheet (first embodiment) will be described. To do.

図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。 FIG. 7 is a configuration diagram of a display optical sheet manufacturing line 11 applied to the first manufacturing method. The rolls 12B, 14B, 16B, and 18B provided at the left end of the figure are respectively the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, and the second prism sheet 16 shown in FIG. And a roll around which the second diffusion sheet 18 is wound.

このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。 The rolls 12B, 14B, 16B, and 18B are respectively supported by the rotation shafts of unillustrated feeding means, and the first diffusion sheet 12 and the first prism sheet 14 are provided by the rolls 12B, 14B, 16B, and 18B. The second prism sheet 16 and the second diffusion sheet 18 can be fed out at substantially the same speed.

繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。 The fed first diffusion sheet 12, first prism sheet 14, second prism sheet 16, and second diffusion sheet 18 are respectively supported by guide rollers G, G... Is laminated on the upstream side of the laser head 24 (lamination process).

レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。 As a laser beam irradiation apparatus including the laser head 24, a YAG laser irradiation apparatus having a wavelength of 355 to 1064 nm, a semiconductor laser irradiation apparatus, a carbon dioxide laser irradiation apparatus having a wavelength of 9 to 11 μm, and the like can be employed. The oscillation method may be continuous oscillation or pulse oscillation. However, in order to perform welding at approximately the same time as cutting, doting by pulse oscillation is preferable because the appearance is good.

裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。 The output and frequency required for welding (joining process) almost simultaneously with the cutting (cutting process) vary depending on the material feed speed, laser beam scanning speed, material thickness, etc. Good welding results can be obtained under the conditions of 50 W and a frequency of 100 kHz or less.

レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。 The laser head 24 is attached to an X drive robot axis or an XY drive robot axis that can move in the X direction (sheet width direction) or the XY direction, and can perform positioning to an arbitrary position and arbitrary trajectory movement. The entire laser head 24 may be moved according to the irradiation pattern of the laser beam, but the laser head 24 is separately placed (fixed), and only the laser beam is guided by the optical fiber to simplify the moving mechanism in the XY directions. You can also

なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。 It is also possible to provide a known mechanism (suction device or the like) that sucks smoke generated during cutting by the laser head 24 and during welding.

このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。 Laser light is irradiated from the laser head 24 to the cut and bonded portions on the periphery of the laminate, and the periphery of the laminate is cut into a product size and melted and joined while moving at a constant irradiation spot.

レーザヘッド２４によって製品サイズの光学シートが打ち抜かれた後のシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。そして、製品サイズの光学シートがコンベア２６によって枠体接合装置７１（張設工程）に搬送される。 After the product-size optical sheet is punched out by the laser head 24, the sheet laminate 34 is wound around a winding roll 36 of a winding device (not shown in detail). Then, the product-sized optical sheet is conveyed by the conveyor 26 to the frame body joining device 71 (stretching step).

枠体接合装置７１は、予め製造された枠体７０（図１７参照）を、コンベア２６上の光学シートの周縁部に接合する装置である。その際、光学シートはコンベア２６上で張った状態であり、枠体７０が光学シートの周縁部に接着剤によって接合されることによって、光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が製造される。なお、接着剤としてはホットメルト樹脂やＵＶ硬化型接着剤などが好ましく、また、枠体接合装置７１の後段に接着剤の硬化装置（たとえば、乾燥装置やＵＶ照射装置）を用いることが好ましい。 The frame joining device 71 is a device that joins a pre-manufactured frame 70 (see FIG. 17) to the peripheral edge of the optical sheet on the conveyor 26. At that time, the optical sheet is stretched on the conveyor 26, and the optical body is stretched by bonding the frame body 70 to the peripheral edge of the optical sheet with an adhesive. Thereby, the optical sheet 10 for display (refer FIG. 1) is manufactured. The adhesive is preferably a hot-melt resin, a UV curable adhesive, or the like, and an adhesive curing device (for example, a drying device or a UV irradiation device) is preferably used after the frame joining device 71.

このディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６に搬送され、吸着横移載装置２８によって集積装置３２上に順次重ねられる。 The optical sheet for display 10 is conveyed to the conveyor 26 and is sequentially stacked on the stacking device 32 by the suction lateral transfer device 28.

以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、光学シート（すなわち、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び、第２の拡散シート１８の積層体）に枠体７０を接合し、光学シートを張設したので、光学シートのハンドリング性が向上する。したがって、積層工程後に光学シートをバックライトユニット上に組み込む組込工程を容易に行うことができる。 According to the above-described method for manufacturing an optical sheet for display (first manufacturing method), the optical sheet (that is, the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second sheet). Since the frame body 70 is joined to the laminated body of the diffusion sheet 18 and the optical sheet is stretched, the handling property of the optical sheet is improved. Therefore, an assembly process for incorporating the optical sheet on the backlight unit after the stacking process can be easily performed.

次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。 Next, another manufacturing method (second manufacturing method) of the optical sheet for display will be described. FIG. 8 is a configuration diagram of a display optical sheet production line 21 applied to the second production method. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the member similar to the optical sheet manufacturing line 11 for a display of FIG. 7 (1st manufacturing method), and the detailed description is abbreviate | omitted.

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。 In the display optical sheet production line 21, dispensers 42, 44, 46 and a punching press device 48 are employed instead of the laser head 24 of the display optical sheet production line 11.

このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。 The dispensers 42, 44, and 46 are supply devices that discharge the adhesive from the tip. The dispenser 42 supplies an adhesive to the surface of the first diffusion sheet 12 in order to bond the first diffusion sheet 12 and the first prism sheet 14, and the dispenser 44 includes the first prism. In order to bond the sheet 14 and the second prism sheet 16, an adhesive is supplied to the surface of the first prism sheet 14, and the dispenser 46 includes the second prism sheet 16 and the second diffusion sheet. In order to bond 18, an adhesive is supplied to the surface of the second prism sheet 16.

ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。 The adhesive supplied from the dispensers 42, 44 and 46 is preferably an adhesive that is bonded with the aid of heat or a catalyst. Specifically, general adhesives such as silicon adhesives, polyurethane adhesives, polyester adhesives, epoxy adhesives, cyanoacrylate adhesives, and acrylic adhesives can be used.

ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。 Since the display optical sheets 10 to 60 may be used at high temperatures, an adhesive that is stable even at room temperature to 120 ° C. is preferable. Among these, epoxy adhesives are excellent in strength and heat resistance, and can be suitably used. Since the cyanoacrylate adhesive is excellent in immediate effect and strength, it can be used for the production of an efficient optical sheet for display. Polyester adhesives are particularly suitable because they are excellent in strength and processability.

これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。 These adhesives are roughly classified into a thermosetting type, a hot melt type, and a two-component mixed type depending on the bonding method, and a thermosetting type or a hot melt type capable of continuous production is preferably used. Whatever adhesive is used, the coating thickness is preferably 0.5 μm to 50 μm.

また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。 Moreover, it is preferable to provide a drying means for drying the adhesive between the downstream press roller (guide roller G). The drying means is not particularly limited, and examples include known drying methods such as drying with warm air or hot air, drying with dehumidified air, and the like.

ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。 The dispensers 42, 44, and 46 are attached to an X drive robot shaft or an XY drive robot shaft that can move in the X direction (sheet width direction) or XY direction, and can perform positioning to an arbitrary position and arbitrary trajectory movement. It has become.

これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。 An adhesive is supplied from these dispensers 42, 44, and 46 to the joining portion at the periphery of the laminate, and the periphery of the laminate is joined by a downstream press roller (guide roller G) while the laminate is conveyed.

ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。 A punching press device 48 downstream of the dispensers 42, 44, and 46 is a device that cuts the periphery of the laminate into a product size. In this punching press device 48, the blade is inserted into the central portion of the bonded portion, so that the entire punched sheet (display optical sheet 10 to 60) or only the end portion of any piece is bonded. The obtained composite sheet can be obtained.

この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。 Also in this case, the punched optical sheet is joined to the frame body 70 by the frame body joining device 71, and the optical sheet is stretched on the frame body 70. Thereby, the optical sheet for display 10 (see FIG. 1) is formed, and the optical sheet for display 10 is sequentially stacked on the stacking device 32.

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。 Next, still another manufacturing method (third manufacturing method) of the optical sheet for display will be described. FIG. 9 is a configuration diagram of a display optical sheet manufacturing line 31 applied to the third manufacturing method. In addition, the same code | symbol is attached about the same or similar member as the optical sheet manufacturing line 11 for display of FIG. 7 (1st manufacturing method), and the optical sheet manufacturing line 21 for display of FIG. 8 (2nd manufacturing method). A detailed description thereof will be omitted.

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。 In this display optical sheet production line 21, tape feeders 52, 54 and 56 are employed in place of the dispensers 42, 44 and 46 of the display optical sheet production line 21. Each of the tape supply devices 52, 54 and 56 is a supply device for supplying a double-sided tape from the tip.

テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。 The tape supply device 52 supplies double-sided tape to the surface of the first diffusion sheet 12 in order to bond the first diffusion sheet 12 and the first prism sheet 14, and the tape supply device 54 In order to bond the first prism sheet 14 and the second prism sheet 16, a double-sided tape is supplied to the surface of the first prism sheet 14, and the tape supply device 56 includes the second prism sheet 16. A double-sided tape is supplied to the surface of the second prism sheet 16 in order to bond the first diffusion sheet 18 and the second diffusion sheet 18.

テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。 The double-sided tape supplied from the tape supply devices 52, 54 and 56 is one in which an adhesive is applied to both sides. As the adhesive for this double-sided tape, a highly adhesive acrylic copolymer resin can be used, but other adhesives such as silicone, natural rubber and synthetic rubber can be used. It is preferable to use an acrylic pressure-sensitive adhesive in consideration of physical strength such as property, price and the like.

両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。 The tape supply devices 52, 54 and 56 for supplying the double-sided tape can be used by using a commercially available general-purpose tape dispenser. The tape supply devices 52, 54, and 56 are attached to a single-axis moving mechanism that can move to an arbitrary position in the X direction (sheet width direction), and the position of applying the double-sided tape can be changed according to the punching pattern. it can.

また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。 Further, the fixed portion of the tape supply devices 52, 54 and 56 has a pivot mechanism, and the tape supply pattern in an oblique direction is obtained by changing the position of the tape supply devices 52, 54 and 56 in synchronization with the sheet feeding speed. It is a mechanism that can cope with.

テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる
この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。 In the punching press device 48 downstream of the tape supply devices 52, 54 and 56, the blade (display optical sheets 10 to 60) is punched by allowing the blade to enter the central portion of the bonded tape width portion. In this case, the punched optical sheet is joined to the frame body 70 by the frame body joining device 71 so that the composite sheet can be obtained. An optical sheet is stretched. Thereby, the optical sheet for display 10 (see FIG. 1) is formed, and the optical sheet for display 10 is sequentially stacked on the stacking device 32.

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。 Next, still another manufacturing method (fourth manufacturing method) of the display optical sheet will be described. FIG. 10 is a configuration diagram of a display optical sheet production line 41 applied to the fourth production method. 7 (first manufacturing method), the display optical sheet manufacturing line 11, the display optical sheet manufacturing line 21 in FIG. 8 (second manufacturing method), and the display in FIG. 9 (third manufacturing method). The same or similar members as those in the optical sheet manufacturing line 31 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。 In this display optical sheet production line 21, ultrasonic horns 62, 64, 66 are employed instead of the dispensers 42, 44, 46 of the display optical sheet production line 21. The ultrasonic horns 62, 64 and 66 are respectively arranged on the downstream side of the press roller (guide roller G).

この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。 The ultrasonic horns 62, 64 and 66 are devices for fusing two or more laminated sheets. That is, the ultrasonic horn 62 is for fusing the first diffusion sheet 12 and the first prism sheet 14, and the ultrasonic horn 64 is for the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the like. The ultrasonic horn 66 is for fusing the second prism sheet 16 and the second diffusion sheet 18 together.

超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。 Ultrasonic horns 62, 64, and 66 (ultrasonic welding devices) are conventionally known, and a type that raises and lowers the horn with an air cylinder and a type that raises and lowers the horn with a servo motor are known. However, any type of ultrasonic welding apparatus can be applied as long as the sheets can be welded together by applying ultrasonic vibration while applying a load to the sheets.

超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。 The position control of the ultrasonic horns 62, 64 and 66 is only required to switch the position in the width direction of the sheet when the punching pattern is horizontal with respect to the sheet feeding direction. In such a case, a swing mechanism that can change the traveling direction of the ultrasonic horns 62, 64, and 66 to an arbitrary direction is provided, and it can be handled by moving in the width direction in synchronization with the movement amount of the seat. .

超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。 The setting conditions of the ultrasonic horns 62, 64 and 66 may be determined within a range in which the fused portion is not melted by heat. If necessary, the bonded portion is bonded by an air cooling mechanism such as air blowing after bonding (fusion). It may be cooled.

超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。 In the punching press device 48 downstream of the ultrasonic horns 62, 64, and 66, the blade (display optical sheets 10 to 60) is punched by allowing the cutter to enter the central portion of the bonded fused portion. It is possible to obtain a composite sheet in which all pieces or only end portions of arbitrary pieces are bonded.

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。 Next, still another manufacturing method (fifth manufacturing method) of the optical sheet for display will be described. FIG. 11 is a configuration diagram of a display optical sheet manufacturing line 51 applied to the fifth manufacturing method. 7 (first manufacturing method), the display optical sheet manufacturing line 11, the display optical sheet manufacturing line 21 in FIG. 8 (second manufacturing method), and the display in FIG. 9 (third manufacturing method). Members that are the same as or similar to the optical sheet manufacturing line 31 and the like are assigned the same reference numerals, and detailed descriptions thereof are omitted.

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。 In this display optical sheet production line 21, laser heads 72, 74 and 76 are employed instead of the ultrasonic horns 62, 64 and 66 of the display optical sheet production line 41. The laser heads 72, 74, and 76 are disposed on the downstream side of the press roller (guide roller G), similarly to the ultrasonic horns 62, 64, and 66.

このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。 The laser heads 72, 74, and 76 are devices for fusing two or more stacked sheets, similarly to the ultrasonic horns 62, 64, and 66. In other words, the laser head 72 fuses the first diffusion sheet 12 and the first prism sheet 14, and the laser head 74 fuses the first prism sheet 14 and the second prism sheet 16. The laser head 76 is for fusing the second prism sheet 16 and the second diffusion sheet 18 together.

なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。 The laser heads 72, 74, and 76 are used only for the joining process, unlike the laser head 24 in the optical sheet manufacturing line 11 for display shown in FIG. 7 (first manufacturing method), and the cutting process is performed by a punching press device 48. Done. However, the basic specifications and peripheral configuration of the laser heads 72, 74, and 76 are substantially the same as those in the first manufacturing method.

レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。 The setting conditions of the laser heads 72, 74, and 76 may be determined within a range in which the fused portion is not melted by heat. If necessary, the bonded portion is cooled by an air cooling mechanism such as air blowing after bonding (fusion). May be.

レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。 In the punching press device 48 downstream of the laser heads 72, 74 and 76, all the punched sheets (optical sheets for display 10 to 60) are punched by allowing the blade to enter the central portion of the bonded and bonded portions. It is possible to obtain a composite sheet in which only one piece or an end portion of any piece is bonded.

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。 Next, still another manufacturing method (sixth manufacturing method) of the optical sheet for display will be described. FIG. 12 is a configuration diagram of a display optical sheet manufacturing line 61 applied to the sixth manufacturing method. 7 (first manufacturing method), the display optical sheet manufacturing line 11, the display optical sheet manufacturing line 21 in FIG. 8 (second manufacturing method), and the display in FIG. 9 (third manufacturing method). Members that are the same as or similar to the optical sheet manufacturing line 31 and the like are assigned the same reference numerals, and detailed descriptions thereof are omitted.

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。 In this display optical sheet production line 21, one laser head 78 is employed in place of the three laser heads 72, 74 and 76 of the display optical sheet production line 51. The laser head 78 is disposed on the downstream side of the press roller (guide roller G).

このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。 The laser head 78 is a device that fuses two or more stacked sheets. That is, the laser head 78 fuses the laminated body of the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second diffusion sheet 18.

なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。 Unlike the laser head 24 in the optical sheet production line 11 for display shown in FIG. 7 (first production method), the laser head 78 is used only for the joining process, and the cutting process is performed by the punching press device 48. However, the basic specifications and peripheral configuration of the laser head 78 are substantially the same as those in the first manufacturing method.

レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。 The setting condition of the laser head 78 may be determined within a range in which the fused portion is not melted by heat. If necessary, the bonded portion may be cooled by an air cooling mechanism such as air blowing after bonding (fusion). .

レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。 In the punching press device 48 downstream of the laser head 78, the blade is inserted into the central portion of the bonded fused portion, so that the entire punched sheet (display optical sheets 10 to 60) or any arbitrary A composite sheet in which only the end portions of the pieces are bonded can be obtained.

次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。 Next, the plane of the sheet (display optical sheets 10 to 60) punched out from the laminate of the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second diffusion sheet 18. The arrangement will be described.

図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。 FIG. 13 is a diagram for explaining a planar arrangement of sheets (optical sheets for display 10 to 60) punched from the laminate in the first manufacturing method, and FIG. 14 is used in the second to sixth manufacturing methods. It is a figure explaining planar arrangement | positioning of the sheet | seat (optical sheet for displays 10-60) punched from a laminated body.

図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。 In FIG. 13, (A) shows a state in which fusion (bonding process) and punching (cutting process) are performed in a direction parallel to and orthogonal to the transport direction of the laminate, and (B) shows transport of the laminate. A state in which fusion (joining process) and punching (cutting process) are performed obliquely with respect to the direction is shown. In the figure, the point on the peripheral edge of the sheet punched out from the laminate indicates the fused part.

図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。 14A shows a state in which fusion or adhesion (bonding process) is performed in a direction parallel to and orthogonal to the transport direction of the laminate, and FIG. 14B shows the state in which the laminate is transported. A state where fusion or adhesion (joining process) is performed in an oblique direction is shown. In the figure, the point on the peripheral edge of the sheet punched out from the laminate indicates a fusion point or an adhesion point.

以上、説明した本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、枠体７０を光学シートの周縁部に接合して光学シートを張設するので、光学シートのハンドリング性が向上し、後段の積層工程や組込工程を容易に行うことができる。 As described above, according to the method for manufacturing an optical sheet for display of the present invention described above, since the optical sheet is stretched by joining the frame 70 to the peripheral portion of the optical sheet, the handling property of the optical sheet is improved, and the latter stage Lamination process and incorporation process can be easily performed.

また、枠体７０によって光学フィルムの自己支持性を確保することができるので、光学シートを成す第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、第２の拡散シート１８のベースフィルムを薄くすることができる。具体的には、各ベースフィルムを１０μｍ以上５０μｍ以下とすることができる。このような厚みのベースフィルムから成る光学シートは、ディスプレイに組み込んだ際に青味の強い特性を有する。したがって、青味の強い特性のディスプレイ用光学シートを得ることができる。 In addition, since the frame 70 can ensure the self-supporting property of the optical film, the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second diffusion sheet constituting the optical sheet. The 18 base films can be thinned. Specifically, each base film can be 10 μm or more and 50 μm or less. The optical sheet composed of the base film having such a thickness has a strong bluish characteristic when incorporated in a display. Therefore, an optical sheet for display having a strong bluish characteristic can be obtained.

なお、上述した第１〜第６の製造方法は、光学シートを打ち抜いた後に枠体７０を接合したが、これに限定するものではなく、枠体７０を接合した後に製品サイズに打ち抜くようにしてもよい。たとえば、図１８に示す製造ライン８１は、レーザヘッド２４の前段に枠体接合装置７１が設けられており、この枠体接合装置７１によって光学シートの所定の位置に枠体７０が接合され、その後にレーザによる裁断が行われる。この場合、枠体接合装置７１で接合する枠体７０は、その外寸が製品サイズよりも大きいものを接合し、レーザによって光学シートと同時に裁断するとよい。また、レーザによる打ち抜き時に同時に枠体７０を光学シートに接合するようにしてもよく、この場合には、枠体接合装置７１は枠体７０を積層するだけでよい。 In the first to sixth manufacturing methods described above, the frame body 70 is bonded after punching the optical sheet. However, the present invention is not limited to this, and the frame body 70 is bonded to the product size after being bonded. Also good. For example, in the production line 81 shown in FIG. 18, a frame body joining device 71 is provided in front of the laser head 24, and the frame body 70 is joined to a predetermined position of the optical sheet by the frame body joining device 71. Cutting with a laser is performed. In this case, the frame body 70 to be joined by the frame body joining device 71 is preferably joined with an outer dimension larger than the product size and cut simultaneously with the optical sheet by a laser. Further, the frame body 70 may be bonded to the optical sheet at the same time as the laser punching, and in this case, the frame body bonding apparatus 71 only needs to stack the frame bodies 70.

なお、上述した全ての製造方法は、光学シートに枠体７０を接合して光学シートを張設するようにしたが、光学シートを張設する方法はこれに限定するものではない。たとえば、光学シートの製品サイズの周縁部に接着剤を枠型に塗布し、この接着剤を硬化させることによって枠を形成して光学シートを張設するようにしてもよい。 In all the manufacturing methods described above, the optical sheet is stretched by bonding the frame body 70 to the optical sheet, but the method of stretching the optical sheet is not limited to this. For example, the optical sheet may be stretched by forming a frame by applying an adhesive to a frame mold at the periphery of the product size of the optical sheet and curing the adhesive.

［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。 [Create prism sheet]
Prism sheets used for the first prism sheet 14 and the second prism sheet 16 were prepared. This prism sheet is used in common for the first prism sheet 14 and the second prism sheet 16.

・樹脂液の調整
図１５の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。 -Preparation of resin solution The compounds shown in the table of Fig. 15 were mixed at the stated weight ratio, heated to 50 ° C and dissolved by stirring to obtain a resin solution. In addition, the name and content of each compound are as follows.

ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：ＬｕｃｉｒｉｎＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の光ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ：メチルエチルケトン
図１６に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。 EB3700: Everkrill 3700, manufactured by Daicel UC Corporation,
Bisphenol A type epoxy acrylate,
(Viscosity: 2200 mPa · s / 65 ° C)
BPE200: NK ester BPE-200, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.
Ethylene oxide-added bisphenol A methacrylate,
(Viscosity: 590 mPa · s / 25 ° C)
BR-31: New Frontier BR-31, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
Tribromophenoxyethyl acrylate,
(Solid at normal temperature, melting point 50 ° C or higher)
LR8883X: Lucirin LR8883X, a photo radical generator manufactured by BASF Corporation,
Ethyl-2,4,6-trimethylbenzoylethoxyphenyl osphine oxide MEK: methyl ethyl ketone The prism sheet was manufactured using the prism sheet manufacturing apparatus having the configuration shown in FIG.

シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ３０μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテフタレート）のフィルムを使用した。 As the sheet W, a transparent PET (polyethylene terephthalate) film having a width of 500 mm and a thickness of 30 μm was used.

エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。 As the embossing roller 83, a roller made of S45C having a length (width direction of the sheet W) of 700 mm and a diameter of 300 mm and having a surface material of nickel was used. Grooves with a pitch of 50 μm in the roller axial direction were formed on the entire circumference of the surface of the roller by cutting using a diamond tool (single point). The cross-sectional shape of the groove is a triangular shape with an apex angle of 90 degrees, and the bottom of the groove is a triangular shape with a 90 degree without a flat portion. That is, the groove width is 50 μm and the groove depth is about 25 μm. Since this groove is endless with no seam in the circumferential direction of the roller, the embossing roller 83 can form a lenticular lens (prism sheet) having a triangular cross section on the sheet W. The surface of the roller was plated with nickel after the grooves were processed.

塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。 As the coating means 82, a die coater using an extrusion type coating head 82C was used.

塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。 As the coating solution F (resin solution), a solution having the composition described in the table of FIG. 15 was used. The supply amount of each coating liquid F to the coating head 82C was controlled by the supply device 82B so that the wet thickness of the coating liquid F (resin) was 20 μm after drying the organic solvent. As the drying means 89, a hot air circulation type drying apparatus was used. The temperature of the hot air was 100 ° C.

ニップローラ８４として、直径が２００mmで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。 As the nip roller 84, a roller having a diameter of 200 mm and a silicon rubber layer having a rubber hardness of 90 formed on the surface thereof was used. The nip pressure (effective nip pressure) for pressing the sheet W by the embossing roller 83 and the nip roller 84 was 0.5 Pa.

樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで照射を行った。 A metal halide lamp was used as the resin curing means 85, and irradiation was performed with an energy of 1000 mJ / cm ² .

以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。 As described above, a prism sheet having a concavo-convex pattern was obtained.

［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ３０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。 [Creation of the first diffusion sheet 12]
A first diffusion sheet 12 (under diffusion sheet) was produced by forming each layer in the order of the undercoat layer, the backcoat layer, and the light diffusion layer by the following method.
・ Undercoat layer A liquid A as an undercoat layer coating solution having the following composition was applied to one side of a 30 μm-thick polyethylene terephthalate film (support) with a wire bar (wire size: # 10). The film was dried for 5 minutes to obtain an undercoat layer having a film thickness of 1.5 μm.

（下塗り層用塗布液）
メタノール４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）１４９５ｇ
シクロヘキサノン３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）１．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。 (Coating solution for undercoat layer)
Methanol 4165g
Julimer SP-50T (Nippon Pure Chemicals) 1495g
339 g of cyclohexanone
Julimer MB-1X (Nippon Pure Chemicals Co., Ltd.) 1.85g
(Organic particles: polymethylmethacrylate cross-linked type, spherical ultrafine particles with a weight average particle size of 6.2 μm)
-Back coat layer On the opposite side of the support on which the undercoat layer was applied, the B liquid as the back coat layer coating liquid having the following composition was applied with a wire bar (wire size: # 10), and 120 ° The film was dried at C for 2 minutes to obtain a backcoat layer having a thickness of 2.0 μm.

（バックコート層用塗布液）
メタノール４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）１４８７ｇ
シクロヘキサノン３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。こうして得られた拡散シートのヘイズは８７％であった。 (Coating solution for back coat layer)
4171g of methanol
Julimer SP-65T (Nippon Pure Chemicals) 1487g
340 g of cyclohexanone
Julimer MB-1X (Nippon Pure Chemicals Co., Ltd.) 2.68g
(Organic particles: polymethylmethacrylate cross-linked type, spherical ultrafine particles with a weight average particle size of 6.2 μm)
-Light diffusing layer C liquid as a light diffusing layer coating solution having the following composition is applied to the undercoat layer side of the support prepared as described above with a light bar (wire size: # 22) and dried at 120 ° C for 2 minutes. To obtain a light diffusion layer. The haze of the diffusion sheet thus obtained was 87%.

（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０固形分濃度２０質量％０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液１７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）１１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）０．０３ｇ
（メチルエチルケトン３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。こうして得られた拡散シートのヘイズは３０％であった。 (Coating liquid for light diffusion layer)
Cyclohexanone 20.84g
Disparon PFA-230 Solid content 20% by mass 0.74g
(Particle sedimentation inhibitor: fatty acid amide, manufactured by Enomoto Kasei Co., Ltd.)
Acrylic resin (Dianar BR-117, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 20% by mass methyl ethyl ketone solution 17.85 g
Julimer MB-20X (Nippon Pure Chemicals) 11.29g
(Organic particles: polymethylmethacrylate cross-linked type, spherical ultrafine particles with a weight average particle diameter of 18 μm)
F780F (Dainippon Ink Co., Ltd.) 0.03g
(Methyl ethyl ketone 30% by mass solution)
[Creation of Second Diffusion Sheet 18]
The same conditions and the same as those of the first diffusion sheet 12 except that the addition amount of the Jurimer MB-20X in the light diffusion layer of the first diffusion sheet 12 is changed from 11.29 g to 1.13 g. A second diffusion sheet 18 (upper diffusion sheet) was produced by flow. The haze of the diffusion sheet thus obtained was 30%.

［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート１０（光学シートのモジュール）を作成した。 [Preparation of Optical Sheet 10 for Display: Example]
Using each of the above-described sheets, the first diffusion sheet 12, the first prism sheet 14, the second prism sheet 16, and the second diffusion sheet 18 shown in FIG. A laminated optical sheet 10 for display (optical sheet module) was prepared.

製造装置としては、既述の図７に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１（第１の製造方法）を使用した。レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。 As the manufacturing apparatus, the display optical sheet manufacturing line 11 (first manufacturing method) shown in FIG. 7 described above was used. As the laser beam irradiation device including the laser head 24, a carbon dioxide laser irradiation device was used. The wavelength is 10 μm, the output is 25 W, and the frequency is 50 kHz.

ディスプレイ用光学シート１０の作成方法は、下記方式とした。
（１）ポリスチレン射出成形により厚さ３ｍｍ、枠幅５ｍｍで５００×７００ｍｍ大の四角いフランジを作成する。
（２）レーザ光照射により、シート積層体の四周を打ち抜く。
（３）シート四周の四辺を（１）のフランジに接合する。接合は接着剤によって行う。 The method for producing the optical sheet for display 10 was as follows.
(1) A square flange having a thickness of 3 mm and a frame width of 5 mm and a size of 500 × 700 mm is formed by polystyrene injection molding.
(2) The sheet laminate is punched out by the laser beam irradiation.
(3) Join the four sides of the seat circumference to the flange of (1). Joining is performed with an adhesive.

＜第１比較例＞
実施例１の各条件のうち、使用するベースフィルムの厚みを１００μｍとした。また、枠体は使用せずにシートのまま、レーザ光照射によりシート積層体の四周を打ち抜き、シート四周の四辺を接合した。 <First comparative example>
Among the conditions of Example 1, the thickness of the base film used was set to 100 μm. Moreover, the four sides of the four sheet circumferences were joined by punching out the four circumferences of the sheet laminate by laser beam irradiation without using the frame body as a sheet.

上記の如く製造した実施例１、比較例１についてＬＣＤ色温度（℃）、８５℃１０００ｈｒ前後の輝度ムラ（％）の評価を行った。その結果を図１８に示す。 Example 1 and Comparative Example 1 produced as described above were evaluated for LCD color temperature (° C.) and luminance unevenness (%) around 85 ° C. and 1000 hr. The result is shown in FIG.

図１８から分かるように、ベースフィルムの厚みが１００μｍと厚い比較例１の場合には、ＬＣＤ色温度が８０００Ｋになり、黄色味の強い特性が得られた。これに対して、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下と薄い実施例１の場合には、ＬＣＤ色温度が９０００Ｋ〜１２０００Ｋになり、青味の強い特性が得られた。 As can be seen from FIG. 18, in the case of Comparative Example 1 where the thickness of the base film was as thick as 100 μm, the LCD color temperature was 8000 K, and a strong yellowish characteristic was obtained. On the other hand, in the case of Example 1 where the thickness of the base film was as thin as 10 μm or more and 50 μm or less, the LCD color temperature was 9000K to 12000K, and a strong bluish characteristic was obtained.

また、枠体のない比較例１の場合には、経時寸法変化によって輝度ムラが生じた。これに対して、枠体によって光学シートを張設した実施例１の場合には、輝度ムラの発生を抑制することができた。 Moreover, in the case of the comparative example 1 without a frame, luminance unevenness occurred due to dimensional changes over time. On the other hand, in the case of Example 1 in which the optical sheet was stretched by the frame, the occurrence of uneven brightness could be suppressed.

本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図Sectional drawing of embodiment of the optical sheet for a display manufactured by the manufacturing method of the optical sheet for a display which concerns on this invention ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図Sectional drawing of other embodiment of the optical sheet for displays ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図Sectional drawing of other embodiment of the optical sheet for a display. ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図Sectional drawing of other embodiment of the optical sheet for a display. ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図Sectional drawing of other embodiment of the optical sheet for a display. ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図Sectional drawing of other embodiment of the optical sheet for a display. 第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet manufacturing line for display applied to first manufacturing method 第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet production line for display applied to second production method 第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet manufacturing line for display applied to third manufacturing method 第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet manufacturing line for display applied to fourth manufacturing method 第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet manufacturing line for display applied to fifth manufacturing method 第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図Configuration diagram of optical sheet manufacturing line for display applied to sixth manufacturing method 第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図The figure explaining the plane arrangement | positioning of the sheet | seat punched out from a laminated body in a 1st manufacturing method. 第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図The figure explaining the planar arrangement | positioning of the sheet | seat punched from a laminated body in the 2nd-6th manufacturing method. プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表Table showing the composition of the resin liquid used to create the prism sheet プリズムシートの製造装置の構成図Configuration diagram of prism sheet manufacturing equipment 枠体を説明する斜視図The perspective view explaining a frame 実施例の試験結果を示す表Table showing test results of examples 図７と異なる構成のディスプレイ用光学シートの製造ラインの構成図Configuration diagram of a production line for a display optical sheet having a configuration different from that of FIG.

Explanation of symbols

１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、７０…枠体、７１…枠体接合装置 10, 20, 30, 40, 50, 60 ... optical sheet for display, 12 ... first diffusion sheet, 14 ... first prism sheet, 16 ... second prism sheet, 18 ... second diffusion sheet, 70 ... Frame body, 71 ... Frame body joining apparatus

Claims

An optical sheet for display, wherein an optical sheet having a base film thickness of 10 μm or more and 50 μm or less is used.

The optical sheet for a display according to claim 1, wherein the optical sheet is stretched by joining a peripheral portion thereof to a frame body.

The optical sheet is
A lens sheet in which convex lenses formed in one axial direction are adjacently arranged on substantially the entire surface;
The optical sheet for display according to claim 1 or 2, comprising a diffusion sheet laminated on the front surface and / or the back surface of the lens sheet.

A method for producing an optical sheet for a display, comprising a step of stretching the optical sheet by joining a peripheral portion of an optical sheet having a thickness of 10 μm or more and 50 μm or less to a frame body.