JP2007125704A

JP2007125704A - 発泡樹脂成形法及び成形装置

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Publication number: JP2007125704A
Application number: JP2005318006A
Authority: JP
Inventors: Masaru Saito; 勝斎藤; Susumu Saito; 進斎藤; Makoto Ono; 誠大野
Original assignee: Fisa Corp
Current assignee: Fisa Corp
Priority date: 2005-11-01
Filing date: 2005-11-01
Publication date: 2007-05-24

Abstract

【目的】均質且つ安定した発泡性、特に微細な発泡を有する発泡樹脂成形品を低コストで得られる発泡樹脂成形法及び成形装置を提供する。
【構成】溶融樹脂が供給される通路が形成された樹脂用エレメントと空気が供給される通路が形成された空気用エレメントとが交互に多段状に積層されて成る分散部において、
前記樹脂用エレメントに樹脂供給部から溶融樹脂を供給し、前記空気用エレメントに空気供給部から空気を供給して、前記通路を夫々通過させることで、前記溶融樹脂と空気とを分散させ、
分散した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型により成形することを特徴とする発泡樹脂成形法である。
【選択図】図１

Description

本発明は発泡樹脂の成形法及び成形装置に関する。

成形材料を発泡して使うことにより、省資源につながり、軽量化と更にクッション性が向上する等の数々の利点を有している発泡樹脂は、家庭用品、家電、ＯＡ機器、自動車機器などに幅広い用途がある。

従来の発泡ウレタンゴムは熱硬化の温度が高く反応が速く、また温度幅が狭いため、シート状物のカレンダー成形や、異形状成形品の押出成形は可能であるが、異形成形品の射出成形は困難であった。

ところで本発明者らは、下記の技術を先に開示している。即ち、特許文献１及び特許文献２に示されるように高粘度材料の発泡方法及び装置、また特許文献３に示す５０℃以下では硬化反応が進行せず、１００℃以下の加熱温度で熱硬化するウレタンゴム、更に特許文献４の金型のキャビティーに成形材料を射出する開閉ゲートに好適な射出成形機用ノズルを先に提案している。しかし、これらの技術によっても発泡ウレタンゴムの異形成形品の射出成形は、上述した性質故にゲート付近の樹脂の流れが悪くて不均一になる場合があり、成形品にフローマークがつき易いという課題を有することがわかった。

一方、従来のシリコーンゴムの発泡成形法では、ミラブル型等のシリコーンゴムに発泡剤を予め混練し発泡反応させて発泡材料を得（例えば、特許文献５及び６等参照）、得られた発泡材料を成形することでシリコーンゴムの発泡成形品を得ている。

そして、本発明者らは、上記発泡ウレタンゴム及び発泡シリコーンゴムの成形技術についての技術を先に提案した。即ち、高粘度材料へのガス混入方法を用いて、発泡ウレタンゴム材料を形成して射出成形することでウレタンゴム発泡材料を得る技術（特願２００４−２１８２４６）と、液状シリコーンゴム発泡材料を形成して射出成形することで発泡シリコーンゴムを得る技術（特願２００４−３２０００５）を先に提案した。

特許第３２１２５３３号公報特許第３４８２３０９号公報特許第３１３１２２４号公報特許第２８５０２０３号公報特表２００１−５２３７４３号公報特開平９−１２４８２０号公報

本発明者らは、これらの先提案技術について更に研究を続けた結果、樹脂の種類にかかわらず、溶融樹脂と気体とをより混合させた状態とすることができ、均質且つ安定した発泡性、特に微細な発泡を有する発泡樹脂をより低コストで得ることができる技術を開発する必要が生じた。

これら新規技術開発の必要性は、発泡ウレタンゴム及び発泡シリコーンゴムに限らず、他の熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂等の樹脂の発泡成形品のためにも言えることである。

そこで本発明の課題は、均質且つ安定した発泡性、特に微細な発泡を有する発泡樹脂成形品を低コストで得られる発泡樹脂成形法及び成形装置を提供することにある。

上記課題を解決する本発明は下記構成を有する。
１．溶融樹脂が供給される通路が形成された樹脂用エレメントと空気が供給される通路が形成された空気用エレメントとが交互に多段状に積層されて成る分散部において、
前記樹脂用エレメントに樹脂供給部から溶融樹脂を供給し、前記空気用エレメントに空気供給部から空気を供給して、前記通路を夫々通過させることで、前記溶融樹脂と空気とを分散させ、
分散した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型により成形することを特徴とする発泡樹脂成形法。

２．前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路のいずれか一方の通路がスリット状に形成され、他方の通路が平行状態に多数形成されていることを特徴とする上記１に記載の発泡樹脂成形法。

３．前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路の両方が平行状態に多数形成されていることを特徴とする上記１に記載の発泡樹脂成形法。

４．前記樹脂用エレメント及び／又は空気用エレメントが板状体であり、これに平行状態に多数形成された通路が、エレメント表面に形成された凹条溝であることを特徴とする上記２又は３に記載の発泡樹脂成形法。

５．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、１段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。

６．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。

７．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントのいずれか一方のエレメントは１段毎に、他方のエレメントは複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。

８．前記分散部において分散した溶融樹脂と空気とを、スタティックミキサー型の混合部に供給して前記溶融樹脂と空気とを混合し、
混合した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型により成形することを特徴とする上記１〜７のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。

９．前記成形機ノズルが射出成形機ノズルであることを特徴とする上記１〜８のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。

１０．溶融樹脂を供給する樹脂供給部と、
空気を供給する空気供給部と、
前記樹脂供給部から供給される溶融樹脂が流入する通路が形成された樹脂用エレメントと、前記空気供給部から供給される空気が通気する通路が形成された空気用エレメントとが、交互に多段状に積層されて成る分散部と、
該分散部を通過して混合される溶融樹脂と空気とを供給する成形機ノズルと、
を有して構成されることを特徴とする発泡樹脂成形装置。

１１．前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路のいずれか一方の通路がスリット状に形成され、他方の通路が平行状態に多数形成された構成であることを特徴とする上記１０に記載の発泡樹脂成形装置。

１２．前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路の両方が平行状態に多数形成された構成であることを特徴とする上記１０に記載の発泡樹脂成形装置。

１３．前記樹脂用エレメント及び／又は空気用エレメントが、板状体であり、これに平行状態に多数形成された通路が、エレメント表面に形成された凹条溝である構成であることを特徴とする上記１１又は１２に記載の発泡樹脂射出成形装置。

１４．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、１段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする上記１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。

１５．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする上記１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。

１６．前記樹脂用エレメントと空気用エレメントのいずれか一方のエレメントは１段毎に、他方のエレメントは複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする上記１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。

１７．前記分散部と成形機ノズルとの間にスタティックミキサー型の混合部を有することを特徴とする上記１０〜１６のいずれかに記載の発泡樹脂成形装置。

１８．前記成形機ノズルが射出成形機ノズルであることを特徴とする上記１０〜１７のいずれかに記載の発泡樹脂成形装置。

請求項１又は１０に示す発明によれば、溶融樹脂が供給される通路が形成された樹脂用エレメントと空気が供給される通路が形成された空気用エレメントを交互に多段状に積層されて成る分散部において、前記樹脂用エレメントに樹脂供給部から溶融樹脂を供給し、前記空気用エレメントに空気供給部から空気を供給して、前記通路を夫々通過させることで、前記溶融樹脂と空気とを分散させ、分散した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型で成形する構成とすることで、樹脂の種類にかかわらず、均質且つ安定した発泡性、特に微細な発泡を有する発泡樹脂成形品を低コストで得られることが可能となった。

特に、請求項１０に示す発明によれば、既存の成形装置（例えば、射出成形装置、押出成形装置）に、空気供給部と分散部を付加することで、発泡樹脂成形が可能となる。しかも、空気供給部によって供給される気体は大気中の空気であり、更に分散部は駆動部の無い省メンテナンスコスト・省エネルギー・省スペースの機構であるため、低コストである。

自然に存在する大気中の空気を利用するため、発泡樹脂の発泡手段として従来一般的に用いられている炭酸ガス等を発生させて発泡させるための発泡剤が不要である。

特にまた、請求項１０に示す発明によれば、溶融樹脂と発泡剤を予め混練するのではなく、成形工程途中において溶融樹脂に空気を混合する構成であるため、成形作業中での発泡倍率の変更・調整が可能であり、成形条件設定時の応答性がよく、パージ量を少なくすることができ、成形環境の変化に迅速に対応することが可能である。

請求項２又は１１に示す発明によれば、樹脂用エレメントの通路と空気用エレメントの通路のいずれか一方の通路がスリット状に形成され、他方の通路が平行状態に多数形成された構成により、樹脂の種類や特長に応じた分散状態を得ることができる。

請求項３又は１２に示す発明によれば、樹脂用エレメントの通路と空気用エレメントの通路の両方が平行状態に多数形成された構成により、樹脂の種類や特長に応じた分散状態を得ることができる。

請求項４又は１３に示す発明によれば、樹脂用エレメント及び／又は空気用エレメントが、板状体であり、これに平行状態に多数形成された通路が、エレメント表面に並設された凹条溝である構成により、エレメントに供給される溶融樹脂と空気の分散がより均質となる。

請求項５又は１４に示す発明によれば、樹脂用エレメントと空気用エレメントとが、１段毎に交互に積層された構成により、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気と交互に存在する状態に分散させることができる。

請求項６又は１５に示す発明によれば、樹脂用エレメントと空気用エレメントとが、複数段毎に交互に積層された構成により、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気と交互に存在する状態に分散させることができる。

請求項７又は１６に示す発明によれば、樹脂用エレメントと空気用エレメントのいずれか一方のエレメントは１段毎に、他方のエレメントは複数段毎に交互に積層された構成により、スタティックミキサー型の混合部に供給される溶融樹脂と空気と交互に存在する状態に分散させることができる。

請求項８又は１７に示す発明によれば、分散部を通過して分散される溶融樹脂と空気を段階的に混合し、成形機ノズルに供給するスタティックミキサー型の混合部を有する構成により、より均質に分散した状態で混合することができる。

請求項９又は１８に示す発明によれば、成形機ノズルとして汎用の射出成形機ノズルを使用して発泡樹脂の射出成形品を得ることができる。

尚、上記（１）請求項２又は１１に示す発明、（２）請求項３又は１２に示す発明、（３）請求項５又は１４に示す発明、（４）請求項６又は１５に示す発明、（５）請求項７又は１６に示す発明のいずれの構成を採用するかの決定は、成形される樹脂の種類、成形品の特長等に応じて行えばよい。

以下、本発明の詳細について説明する。
先ず、本発明に用いる溶融樹脂について説明する。

本発明に係る発泡樹脂成形法及び成形装置は、種々の熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂を溶融樹脂として用い、これらの樹脂の発泡樹脂成形材料を成形するものである。用いられる樹脂の種類は、ポリマーという用語によって挙げれば、アモルファスポリマー、半結晶性ポリマー、液晶ポリマー、熱可塑性ポリマー及びエラストマーポリマーからなる群から選択される各種のポリマープラスチック材料が包含される。

以下、用いられる樹脂の一例として液状シリコーンゴムについて説明する。
本発明に好ましく用いることができる液状シリコーンゴムは特許文献５及び６に示すものである。尚、本発明に用いる液状シリコーンゴムは、これらに限定されないことは勿論である。

次に、添付の図面に従って本発明に係る発泡樹脂成形法及び成形装置について更に詳細に説明する。

図１は本発明に係る発泡樹脂成形装置の一実施例を示す概略断面図、図２は分散部の一例を示す概略断面概念図、図３及び図４は分散部の他の例を示す概略断面概念図、図５は本発明に係る発泡樹脂成形装置の他の実施例を示す概略断面図である。

図１に示すように、本発明に係る発泡樹脂成形装置（以下、単に成形装置ということもある。）１は、溶融樹脂を供給する樹脂供給部２と、空気を供給する空気供給部３と、樹脂供給部２から供給される溶融樹脂と空気供給部３から供給される空気とを夫々分散する分散部４と、前記分散部４を通過して分散される溶融樹脂と空気を成形する成形機ノズル５と、を有して構成される。

樹脂供給部２は、樹脂槽（図示せず）等に接続され、溶融樹脂を供給するものである。該樹脂供給部２は、この種の成形装置として公知公用の供給部を特別の制限なく用いることができ、供給する樹脂の種類や量、温度・配合状態、供給速度（圧力）等に応じて適宜構成の供給部を用いることができる。樹脂の供給圧力の一例としては、樹脂として液状シリコーンゴムを用いた場合、例えば、４００〜６００ｋｇ／ｃｍ^２、好ましくは４５０〜５５０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは５００ｋｇ／ｃｍ^２程度で供給する。

空気供給部３は、エアタンクやガスタンクに接続、或いは異物の混入を防止するフィルタを介して大気を取り込む等して、空気を供給するものである。該空気供給部３は、空気を分散混合等して成形装置等の装置に供給する公知公用の供給部を特別の制限なく用いることができ、供給する空気の量、温度、供給速度（圧力）等に応じて適宜構成の供給部を用いることができる。本発明では供給する気体が空気であるため、窒素ガス等の気体に比して著しくコストが低く、しかも不足ないし枯渇する虞がない。空気の供給圧力の一例としては、樹脂として前記の液状シリコーンゴムを用いた場合、例えば、２０〜３０ｋｇ／ｃｍ^２、好ましくは２２．５〜２７．５ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは２５ｋｇ／ｃｍ^２程度である。即ち、この一例の場合には樹脂の約１／２０程度の圧力で供給することが好ましい。

分散部４は、図２に示すように、前記樹脂供給部２から供給される溶融樹脂が流入する通路４２が平行状態に多数形成された樹脂用エレメント４１と、前記空気供給部３から供給される空気が通気する通路４４が平行状態に多数形成された空気用エレメント４３とが、交互に多段状に積層されて構成されている。

溶融樹脂と空気の夫々は、多段状に積層する樹脂用エレメント４１と空気用エレメント４３の夫々に分散して供給され、更に樹脂用エレメント４１及び空気用エレメント４３において、多数形成された通路４２・４３に夫々分散して流入・通気するので、より微細な状態で溶融樹脂と空気を分散させることができる。

分散部４の構成要素である樹脂用エレメント４１及び空気用エレメント４３に平行状態に多数形成された通路４２・４４は、図２に示すように、樹脂用エレメント４１と空気用エレメント４３の表面に並設された凹条溝であることが好ましいが、溶融樹脂と空気の通路と成り得る構成であれば、他の構成（例えば、透孔等）を採ることができる。また、通路４２・４４の断面形状も、図２に示す四角形に限らず、他の多角形や円形等であってもよい。更に、分散部４をハニカム構造とすることで、通路４２・４４を形成することもできる。

また、樹脂用エレメント４１と空気用エレメント４３とは交互に積層されるが、図２に示すように１段毎に交互に積層してもよいし、或いは、複数段毎に交互に積層してもよいし、更には、いずれか一方のエレメントは１段毎に他方のエレメントは複数段毎に積層してもよい。樹脂用エレメント４１と空気用エレメント４３を交互に積層することにより、溶融樹脂と空気とを交互に存在する状態に分散することができる。図２に示すように１段毎に交互に積層することが、成形機ノズル５に供給し、金型による成形時の混合度がより高まるので好ましい。

樹脂用エレメント４１と空気用エレメント４３は板状体であることが好ましく、該板状体の形状としては、方形板状、円形板状、その他の形状の中から後工程である成形機ノズル５との接続に適した形状のものが用いられる。

溶融樹脂を分散する樹脂用エレメント４１が板状体である場合の各部のサイズは、厚みが、例えば、０．３〜１．０ｍｍ、好ましくは０．４〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍであり、該樹脂用エレメント４１に形成される通路４２は、幅が例えば、０．２〜０．８ｍｍ、好ましくは０．４〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ、深さが、例えば、０．１〜０．８ｍｍ、好ましくは０．３〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．４ｍｍ、各通路４２・４２の間隔が、例えば、０．２〜０．６ｍｍ、好ましくは０．３〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．４ｍｍ、等の数値を挙げることができる。

空気を分散する空気用エレメント４３が板状体である場合の各部のサイズは、厚みが、例えば、０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍ、より好ましくは０．３ｍｍであり、該空気用エレメント４３に形成される通路４４は、幅が例えば、０．１〜０．３ｍｍ、好ましくは０．２ｍｍ、深さが、例えば、０．０５〜０．２ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍ、各通路４４・４４の間隔が、例えば、０．０５〜０．２ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍ、等の数値を挙げることができる。

また、樹脂用エレメント４１及び樹脂用エレメント４３の材質は、この種の成形装置に用いられる材質として公知公用の材質を特別の制限なく用いることができ、例えば、ステンレス、銅等の金属が挙げられる。

多段状に積層された樹脂用エレメント４１及び空気用エレメント４３は、プラズマ熔接、レーザー熔接、ハンダ付け、接着剤等によって接着固定される。固定の際、熱間圧着法（５００〜１０００℃の高温下で、１０ｓｋＮの高圧で真空釜に入れてプレスする方法）を用いて固着することが好ましい。

分散部４を通過することで分散した溶融樹脂と空気は成形機ノズル５に供給され、成形金型に射出されて成形されることで発泡樹脂成形品となる。

仮想線で示す成形機ノズル５は、公知公用の成形機ノズルを特別の制限なく用いることができる。例えば、ゲートの開閉動作をオープンゲート方式、空気圧・油圧式又はスプリング方式等により行う構成の汎用の射出成形機ノズル（例えば、特許文献４に記載のもの等）や、汎用の押出成形機ノズル等を特別の制限なく用いることができる。従って、既存の射出成形機ノズルや押出成形機ノズル等の成形機ノズルに上記構成の樹脂供給部２、空気供給部３及び分散部４を付加することで、溶融樹脂の発泡樹脂成形品を得ることができる本発明の成形装置１とすることができる。

以上の構成を有する本発明の成形装置１によれば、樹脂供給部２から供給される溶融樹脂と、空気供給部３から供給される空気は、先ず、分散部４を通過することで夫々分散され、次に成形機ノズル５に供給され、金型に射出されて成形されることにより、均質且つ安定した発泡性、特に微細な発泡を有する発泡樹脂成形品を低コストで得られることが可能となった。

本発明の成形装置１は、上記実施例に限定されず、例えば、下記するような他の態様を採ることができる。

分散部４の構成要素である樹脂用エレメント４１及び空気用エレメント４３に形成された通路４２・４４は、図２に示した前記実施例の平行状態に多数形成されたものに限らず、いずれか一方が平行状態に多数形成されたものであり、他方はスリット状に形成されたものでもよい。例えば、図３は、空気用エレメント４３の通路４４が平行状態に多数形成されたものであり、樹脂用エレメント４１の通路４２がスリット状に形成された態様を示し、図４は、樹脂用エレメント４１の通路４２が平行状態に多数形成されたものであり、空気用エレメント４３の通路４３がスリット状に形成されたものの態様を示す。尚、図３及び図４に示す通路４２・４４の開口面積・大きさ・比率等は用いられる樹脂の種類等の諸条件によって適宜決められるものであり、概念的に示した図３に限定されるものではない。

また、樹脂用エレメント４１の通路４２と空気用エレメント４３の通路４３の両方がスリット状に形成された態様も本発明に包含される（図示は省略）。

更に、本発明の成形装置１は図５に示すように、分散部４と成形機ノズル５の間に混合部６を配設することができる。尚、図５において、図１に示す前記実施例の成形装置１と同様の符号を付した構成、即ち、樹脂供給部２、空気供給部３、分散部４及び仮想線で示す成形機ノズル５については、上記説明と同様の構成を有する。従って、説明を省略する。

混合部６はスタティックミキサー型の混合機であり、分散部４を通過して分散された溶融樹脂と空気とを多段階的に混合し、該混合部６を通過して多段階的に混合した溶融樹脂と空気とは成形機ノズル５に供給され、金型に射出されることによって成形されて発泡樹脂成形品となる。

混合部６は、駆動部のない静止型ミキサーであるスタティックミキサー型の混合機であり、多段階の分割・転換・反転の作用により、溶融樹脂と空気とを混合するものである。スタティックミキサー型の混合機としては、公知公用のスタティックミキサーを特別の制限なく用いることができ、用いる溶融樹脂の種類・粘度に応じてスパイラル型・ステータ型等の形式から選択することができる。

図５に示す成形装置１によれば、分散部４と成形機ノズル５の間に混合部６を配設することにより、溶融樹脂と空気とをより均質に分散した状態に混合することができるので、より均質な発泡性を有する発泡樹脂成形品を得ることができる。

本発明に係る発泡樹脂成形装置の一実施例を示す概略断面図分散部の一例を示す概略断面概念図分散部の他の例を示す概略断面概念図分散部の他の例を示す概略断面概念図本発明に係る発泡樹脂成形装置の他の実施例を示す概略断面図

符号の説明

１発泡樹脂射出成形装置
２樹脂供給部
３空気供給部
４分散部
５成形機ノズル
６混合部

Claims

溶融樹脂が供給される通路が形成された樹脂用エレメントと空気が供給される通路が形成された空気用エレメントとが交互に多段状に積層されて成る分散部において、
前記樹脂用エレメントに樹脂供給部から溶融樹脂を供給し、前記空気用エレメントに空気供給部から空気を供給して、前記通路を夫々通過させることで、前記溶融樹脂と空気とを分散させ、
分散した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型により成形することを特徴とする発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路のいずれか一方の通路がスリット状に形成され、他方の通路が平行状態に多数形成されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路の両方が平行状態に多数形成されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメント及び／又は空気用エレメントが板状体であり、これに平行状態に多数形成された通路が、エレメント表面に形成された凹条溝であることを特徴とする請求項２又は３に記載の発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、１段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントのいずれか一方のエレメントは１段毎に、他方のエレメントは複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。
前記分散部において分散した溶融樹脂と空気とを、スタティックミキサー型の混合部に供給して前記溶融樹脂と空気とを混合し、
混合した溶融樹脂と空気とを成形機ノズルに供給し金型により成形することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。
前記成形機ノズルが射出成形機ノズルであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の発泡樹脂成形法。
溶融樹脂を供給する樹脂供給部と、
空気を供給する空気供給部と、
前記樹脂供給部から供給される溶融樹脂が流入する通路が形成された樹脂用エレメントと、前記空気供給部から供給される空気が通気する通路が形成された空気用エレメントとが、交互に多段状に積層されて成る分散部と、
該分散部を通過して混合される溶融樹脂と空気とを供給する成形機ノズルと、
を有して構成されることを特徴とする発泡樹脂成形装置。
前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路のいずれか一方の通路がスリット状に形成され、他方の通路が平行状態に多数形成された構成であることを特徴とする請求項１０に記載の発泡樹脂成形装置。
前記樹脂用エレメントの通路と前記空気用エレメントの通路の両方が平行状態に多数形成された構成であることを特徴とする請求項１０に記載の発泡樹脂成形装置。
前記樹脂用エレメント及び／又は空気用エレメントが、板状体であり、これに平行状態に多数形成された通路が、エレメント表面に形成された凹条溝である構成であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の発泡樹脂射出成形装置。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、１段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントが、複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。
前記樹脂用エレメントと空気用エレメントのいずれか一方のエレメントは１段毎に、他方のエレメントは複数段毎に交互に積層されており、成形機ノズルに供給される溶融樹脂と空気とが交互に存在する状態に分散される構成であることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂射出成形装置。
前記分散部と成形機ノズルとの間にスタティックミキサー型の混合部を有することを特徴とする請求項１０〜１６のいずれかに記載の発泡樹脂成形装置。
前記成形機ノズルが射出成形機ノズルであることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれかに記載の発泡樹脂成形装置。