JP2007092678A - 燃料タンク用溶着部品 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料タンク用溶着部品１０は、燃料タンクＦＴへの溶着によりノッチが形成されてもクラックの起点となり難く、燃料タンクに高い接合強度で接合されること。
【解決手段】燃料タンク用溶着部品１０は、燃料タンクＦＴのタンク開口ＦＴｃの全周縁部に溶着される溶着部２２ａを有する筒状の脚部２２と、脚部２２の外径Ｄより小さい外径ｄを有するカバー部２４と、管体２６と、コーナー部２８ａを有する応力分散部２８とを備えている。応力分散部２８は、曲率Ｒの段形状に形成され、ノッチＮｔに加わる応力の一部を負担してノッチＮｔに加わる最大応力を軽減し、ノッチＮｔがクラックの起点となるのを回避する。
【選択図】図３

Description

本発明は、燃料タンクのタンク壁に溶着され、燃料タンク内と外部とを接続する接続通路を有する燃料タンク用溶着部品に関する。

従来、この種の燃料タンク用溶着部品として特許文献１，２の技術が知られている。すなわち、燃料タンク用溶着部品は、カバー部と、カバー部から突出した管体とを備え、カバー部で燃料タンクのタンク開口を覆い、該カバー部の外周下面およびタンク開口の周縁部とを熱溶着することにより、燃料タンクを外部通路に接続している。
しかし、燃料タンク用溶着部品は、カバー部の溶着部に、ノッチが形成される。こうしたノッチは、振動で燃料タンクにかかる衝撃および燃料膨潤などで応力が集中してクラックを生じる起点となり易いため、設計、生産上の条件設定、品質管理に膨大な工数と費用をかけていた。

特開２００２−５４５１９号公報 特開２００２−３３２９２５号公報

本発明は、上記従来の技術の問題を解決するものであり、燃料タンクへの溶着によりノッチが形成されてもクラックの起点となり難く、燃料タンクに高い接合強度で接合される燃料タンク用溶着部品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためになされた本発明は、
燃料タンクのタンク開口の全周縁部にシールした状態で溶着される溶着部を有する筒状の脚部と、該脚部の上部に一体形成され上記脚部の外径Ｄより小さい外径ｄを有するカバー部と、を有する燃料タンク用溶着部品であって、
上記脚部の上部とカバー部の下部の接続箇所の外周に沿って段状に形成され、該接続箇所に曲率Ｒを有するコーナー部を有する応力分散部を設けたこと、を特徴とする。ここで、応力分散部の形状としての段状は、階段のように平面のほかに、曲率と連続した傾斜面や湾曲した面であってもよい。

本発明にかかる燃料タンク用溶着部品は、燃料タンクのタンク開口の全周縁部にシールした状態で溶着部で溶着される。溶着部は、熱的変形することで、径方向の外方へ溶融した樹脂が張り出して固化することで接続部となる。この接続部の上部の根元には、Ｖ字形のノッチが形成されてしまう。こうしたノッチは、クラックの起点になりやすい。しかし、接続部の上方に設けた応力分散部が、ノッチに加わる最大応力を低減して、ノッチがクラックの起点となるのを回避する。

本発明の好適な態様として、上記溶着部が上記燃料タンクに溶着したときに径方向に拡張することにより形成されるノッチと上記コーナー部との距離をＬとし、上記応力分散部を設けない形状にて上記ノッチを開く方向へ力を加えたときに生じるノッチに生じる最大応力をτａとし、上記応力分散部を設けた形状にて上記ノッチを開く方向へ力を加えたときに生じるノッチに生じる最大応力をτｂとし、上記ノッチを開く方向へ力を加えたときに生じる上記応力分散部の最大応力をτｃとしたときに、上記応力分散部は、τｂ＜０．８５τａ、τｃ＜０．８０τａとなるように、上記距離Ｌおよび上記コーナー部の曲率を設定した構成をとることができる。

また、本発明の好適な態様として、上記カバー部のほぼ中央部から突設され燃料タンクを外部に接続する管体を備えた構成をとることができる。
さらに、本発明の好適な態様として、上記溶着部を含む外層と、外層の内側であって上記燃料タンクと外部とを接続する接続通路を形成する内層とを積層することにより形成され、上記外層は、燃料タンクの壁面に溶着性を有する第１樹脂材料から形成され、内層は、第１樹脂材料より耐燃料透過性に優れかつ剛性の高い第２樹脂材料から形成されている構成をとることができる。この構成において、内層の第２樹脂材料は、燃料に対する耐燃料透過性に優れるとともに燃料膨潤量が、外層の第１樹脂材料よりも小さい。このため、燃料タンク内の燃料により、内層は、その形状を維持しようとするが、外層は膨張し、その間に剪断応力が発生する。この剪断応力は、ノッチのほかに応力分散部にも加わる。このとき、応力分散部は、応力を負担するとともに、ノッチに加わる応力を低減してノッチへの応力集中を緩和する。したがって、ノッチに加わる最大応力の値は、クラックの起点となる応力の値より低い値になり、燃料タンク用溶着部品が脚部の部分で破損を生じない。

こうした樹脂材料として、上記燃料タンクがポリエチレンから形成し、上記第１樹脂材料が極性官能基を添加した変性オレフィン系樹脂から形成し、上記第２樹脂材料が第１樹脂材料と接着反応性を有するポリアミドから形成することができる。

（１） 燃料タンク用溶着部品１０の構成
図１は本発明の一実施例にかかる自動車の燃料タンクＦＴの上部に取り付けられた燃料タンク用溶着部品１０を示す断面図である。図１において、燃料タンクＦＴは、その表面がポリエチレンを含む複合樹脂材料から形成されており、ブロー成形方法により３層に形成されている。すなわち、燃料タンクＦＴは、タンク内層ＦＴ１と、タンク外層ＦＴ２と、タンク内層ＦＴ１とタンク外層ＦＴ２との間に介在しているバリア層ＦＴ３とを積層することにより形成されている。タンク内層ＦＴ１とタンク外層ＦＴ２は、高密度ポリエチレンから形成され、主として燃料タンクの機械的強度を確保する構造材としての機能を有している。一方、バリア層ＦＴ３は、耐燃料透過性に優れたエチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）またはポリアミド（ＰＡ）から形成され、燃料蒸気の透過を防止する遮蔽材としての機能を有している。燃料タンク用溶着部品１０は、燃料タンクＦＴのタンク開口ＦＴｃを塞ぐとともに、ホースＨに接続するための継手であり、外部への通気路やインレットパイプなどの燃料供給路として用いられる。

図２は燃料タンク用溶着部品１０を燃料タンクＦＴに溶着する前の状態を示す断面図である。図２において、燃料タンク用溶着部品１０は、筒状の脚部２２と、該脚部２２の上部に一体形成され上記脚部２２の外径より小さい外径を有するカバー部２４と、該カバー部２４のほぼ中央部から突設され燃料タンクＦＴを外部に接続する管体２６とを備えている。
脚部２２の下部は、燃料タンクＦＴのタンク開口ＦＴｃの全周縁部にシールした状態で溶着される溶着部２２ａとなっている。
カバー部２４は、脚部２２の上部に一体形成され、上記脚部２２の外径より小さい外径に形成されている。
管体２６は、燃料タンクＦＴ内と外部とを接続する接続通路２６ａを有するとともに、その外周部にホースＨを接続するための管接続部２６ｂとを備えている。

上記脚部２２の上部とカバー部２４の下部の接続箇所の外周に沿って段部に形成された応力分散部２８が形成されている。応力分散部２８は、脚部２２より縮径された全周にわたった段形状の凹所に形成されるとともに、その奥側のコーナー部２８ａが面取りされた曲面になっている。図３は燃料タンク用溶着部品１０の要部を拡大した断面図である。上記脚部２２の溶着部２２ａは、後述するように燃料タンクの開口周縁部の全周にわたって溶着されるときに、樹脂の溶融により脚部２２の外径方向に拡張して、接続部２２Ａになっている。この接続部２２Ａの内側上部には、内側に切れ込んだノッチＮｔとなっている。

図２に示すように、燃料タンク用溶着部品１０は、外層１０ａと、該外層１０ａの内側から上部にかけて形成された内層１０ｂとを積層することにより形成されている。外層１０ａは、主として燃料タンクＦＴと溶着するとともにシールする層である。内層１０ｂは、主として燃料蒸気の透過量を低減するための層であり、外層１０ａより耐燃料透過性に優れた樹脂材料から形成されている。

外層１０ａおよび内層１０ｂを形成する樹脂材料は、燃料タンクＦＴとの溶着性、耐燃料透過性および外層１０ａと内層１０ｂとの接着性などを考慮して定められている。すなわち、外層１０ａは、主として燃料タンクＦＴに対する熱溶着性を考慮して定められており、燃料タンクＦＴのタンク外層ＦＴ２がオレフィン系樹脂であるポリエチレンの場合に、極性官能基を添加した変性オレフィン系樹脂（第１樹脂材料）を用いている。また、内層１０ｂは、主として耐燃料透過性を考慮して定められており、ポリアミドまたはポリアセタール（第２樹脂材料）を用いている。外層１０ａを形成する第１樹脂材料は、オレフィン系樹脂であるから、同系のタンク外層ＦＴ２を形成するポリエチレンに溶着することができ、また、極性官能基を添加しているから、内層１０ｂを形成するポリアミドに反応接着する。ここで、変性オレフィン系樹脂は、極性官能基としてマレイン酸を添加したものを用いることができる。マレイン酸を添加することによる結晶化度は、６４〜７５％とし、耐燃料透過性を高めている。

燃料タンク用溶着部品１０は、いわゆる２色成形法によって成形される。２色成形法とは、２種類の樹脂を射出することにより外層１０ａと内層１０ｂとに分けて一体に成形する方法であり、例えば、成形型内に第１樹脂材料を射出しして外層１０ａを成形した後に、成形型を交換して第２樹脂材料を射出して内層１０ｂを形成する工程である。

（２） 燃料タンク用溶着部品１０の溶着作業
次に燃料タンク用溶着部品１０を燃料タンクＦＴのタンク上壁ＦＴａに溶着する作業について説明する。図２において、燃料タンク用溶着部品１０の溶着部２２ａの下端を熱板（図示省略）により溶融するとともに、燃料タンクＦＴのタンク開口ＦＴｃの周囲に沿って熱板（図示省略）により溶融して溶着面ＦＴｄとする。溶着面ＦＴｄに溶着部２２ａを溶着面ＦＴｄに押しつける。これにより、溶着部２２ａと溶着面ＦＴｄとが共にオレフィン系の樹脂材料で形成されているので、冷却固化すると両者が互いに溶着する。このとき、図３に示すように溶着部２２ａは、熱的変形することで、径方向の外方へ溶融した樹脂が張り出して固化することで接続部２２Ａとなる。

（３） 燃料タンク用溶着部品１０の作用・効果
燃料タンク用溶着部品１０の接続部２２Ａの上部の根元には、Ｖ字形のノッチＮｔが形成されてしまう。こうしたノッチＮｔは、クラックの起点になりやすい。しかし、接続部２２Ａの上方に設けた応力分散部２８が、ノッチＮｔに加わる最大応力を低減して、ノッチＮｔがクラックの起点となるのを回避する。すなわち、バリア層ＦＴ３を含む燃料タンクＦＴおよび内層１０ｂは、ＥＶＯＨ，またはＰＡであるから燃料に対する膨潤量が、ポリエチレンである外層１０ａよりも小さい。燃料タンクＦＴ内の燃料により、燃料タンクＦＴおよび内層１０ｂは、その形状を維持し、特に内層１０ｂは、耐燃料透過性を高めるためにマレイン酸変性による結晶化度を６４〜７５％に増加しているためにその形状維持する力が大きく、一方、外層１０ａは膨張することから、その間に剪断応力が発生する。この剪断応力は、ノッチＮｔのほかに応力分散部２８にも加わる。このとき、応力分散部２８は、応力の一部を負担するとともに、ノッチＮｔに加わる応力を低減してノッチＮｔへの応力集中を緩和する。したがって、ノッチＮｔに加わる最大応力の値は、クラックの起点となる応力値より低い値になり、燃料タンク用溶着部品１０が脚部２２の部分で破損を生じない。

（４） 燃料タンク用溶着部品１０の強度試験および設計手法
次に、応力分散部２８がノッチＮｔに加わる最大応力を低減する効果についての試験を行なった。試験は、応力分散部２８の曲率Ｒを変更した試料を作製し、この試料に剪断応力を加えてクラックを生じるまでの時間を測定する耐久試験により行なった。図４は応力耐久試験を説明する説明図である。試料は、インレットパイプの流出口に設けるチェックバルブに相当する燃料タンク用溶着部品とした。すなわち、試料は、応力分散部２８の曲率Ｒを異にしたものを作製し、これを燃料タンクのタンク上壁に相当する樹脂プレートＴｐに熱溶着した。そして、金属製の基板Ｂｐ上にスペーサＳｐおよび試料を載置し、ボルトＢｔを締結することにより、基板Ｂｐと樹脂プレートＴｐとでスペーサＳｐを挟持することにより、樹脂プレートＴｐに曲げ応力を加える。ノッチＮｔおよび応力分散部２８には、剪断応力が加わり、ノッチＮｔまたは応力分散部２８を起点にしてクラックが生じるまでの時間を調べた。なお、試料は、その通路内に燃料を充填して燃料膨潤の雰囲気に設定した。

図５は燃料タンク用溶着部品１０に相当する試料の要部の寸法を説明する説明図である。ここで、試料の脚部２２の外径をＤ、カバー部２４の外径をｄ、溶着部２２ａの幅をＷａ、応力分散部２８の幅をＷｂ（＝（Ｄ−ｄ）／２）、応力分散部２８のコーナー部２８ａの曲率をＲ、脚部２２のうちノッチＮｔが形成される溶着部２２ａの高さをＨａ、ノッチＮｔから応力分散部２８の下端までの高さをＨｂ、ノッチＮｔから応力分散部２８のコーナー部２８ａまでの距離をＬ、応力分散部２８からカバー部２４の内側のコーナ部までの距離をＺとする。ここで、外径Ｄは６８ｍｍ、幅Ｗａは５．５ｍｍ、高さＨｂは２．５ｍｍ、幅Ｗｂは２．０ｍｍで一定の値とし、応力分散部２８の曲率Ｒを、０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ、４ｍｍと変えた試料１〜４および応力分散部２８のない比較例を用いた。ここで、幅Ｗａの値を一定としたのは、所定以上の溶着強度を確保するために溶着面積を必要とするが、幅Ｗａが大きすぎると、平坦度を確保することが難しく、かえって溶着性が低下することから上述の幅とした。また、幅Ｗｂを２．０ｍｍとしたのは、幅Ｗａが５．５ｍｍであることを考慮し、幅Ｗｂを大きくすると距離Ｚが短くなり、応力分散部２８でクラックを生じ易くなるからであり、一方、幅Ｗｂを短くし過ぎると応力分散部２８の応力分散効果が低減されるからである。また、高さＨｂを２．５ｍｍとしたのは、高さＨｂはノッチＮｔからの距離であり、脚部２２の機械的強度や応力分散部２８による応力分散効果を考慮したからである。

図６は曲率Ｒとクラック発生時間との関係を説明するグラフである。図６から分かるように、試料１から試料３の曲率Ｒが０．５ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍの値にて、ノッチＮｔでクラックを生じる前に応力分散部２８でクラックを生じ、つまりノッチＮｔでのクラックの発生を回避するという応力分散部２８の応力分散効果が認められる。また、試料３の曲率Ｒが２ｍｍのときにクラック発生時間が最も長く、応力分散効果に優れ、最大応力の急激な変動がないことを考慮して、試料では表わされていないが曲率Ｒが３ｍｍでもその効果が推定される。このことから曲率Ｒが０．５〜３．０ｍｍの範囲にて応力分散部２８による応力分散効果があると認められる。

次に、応力分散部２８がノッチＮｔに加わる最大応力を低減する効果について、コンピュータによる応力解析を行なった。図７はコーナー部２８ａの曲率Ｒを変更したときのノッチＮｔおよび応力分散部２８の最大応力の値を示すグラフである。ここで、応力分散部２８を設けない形状にてノッチＮｔを開く方向へ力を加えたときに生じるノッチＮｔに生じる最大応力をτａとし、応力分散部２８を設けた形状にてノッチＮｔを開く方向へ力を加えたときに生じるノッチＮｔに生じる最大応力をτｂとし、ノッチＮｔを開く方向へ力を加えたときに生じる応力分散部２８の最大応力をτｃとする。図７の実線はノッチＮｔの最大応力τｂの値を、１点鎖線は応力分散部２８の最大応力τｃの値をそれぞれ示す。

図７において、曲率Ｒが０の値に近づくにつれて応力分散部２８が直角のノッチの形状に近づくことを意味し、一方、曲率Ｒが大きくなるにつれて応力分散部２８がなだらかな曲線を描く形状になることを意味する。つまり、曲率Ｒが０の値に近づくにつれて応力分散部２８がノッチと同様にクラック発生の要因になる。一方、曲率Ｒが５ｍｍを越える値になると、応力分散部２８が存在しないと認められる形状となる。よって、図７の応力分散部２８が存在しないと認められる曲率Ｒが５ｍｍを越えて収束すると認められる値から、応力分散部２８がないときのノッチＮｔの最大応力τａは、９ＭＰａと求められる。ここで、図６のグラフから、曲率Ｒが０．５〜３．０ｍｍの範囲にて応力分散部２８の応力分散効果があると認められるから、そのときのノッチＮｔの最大応力τｂが７．６ＭＰａ以下であり、τｂ／τａ＜０．８５であり、一方、応力分散部２８の最大応力τｃが５．５〜７．２ＭＰａであり、τｃ／τａが０．６１〜０．８０である。

図８は応力分散部２８の幅Ｗｂを変更したときのノッチＮｔおよび応力分散部２８の最大応力の値を示すグラフである。コンピュータによる解析は、試料の曲率Ｒを２ｍｍ、高さＨｂを２．５ｍｍに一定とし、幅Ｗｂを２．５ｍｍまでの値で変えることでノッチＮｔおよび応力分散部２８の最大応力τｂ，τｃをそれぞれ求めた。ここで、最大応力τｂが７．６ＭＰａ以下で、最大応力τｃが５．５〜７．２ＭＰａをとるときの幅Ｗｂは、１．７〜２．３ｍｍである。このことは、幅Ｗｂが１．７ｍｍを下回ると、応力分散部２８の効果がなくなり、ノッチＮｔでクラックを生じ易くなることを意味し、一方、幅Ｗｂが２．３ｍｍを上回ると、図５の距離Ｚが短くなり、応力分散部２８でクラックを生じ易くなることを意味する。

図９は脚部２２の高さＨｂを変更したときのノッチＮｔおよび応力分散部２８の最大応力の値を示すグラフである。コンピュータによる解析は、試料の曲率Ｒを２．０ｍｍ、幅Ｗｂを２．０ｍｍに一定とし、高さＨｂを３．３ｍｍまでの値で変えることでノッチＮｔおよび応力分散部２８の最大応力τｂ，τｃをそれぞれ求めた。ここで、最大応力τｂが７．６ＭＰａ以下で、最大応力τｃが５．５〜７．２の値をとるときの高さＨｂは、２．０〜３．０ｍｍである。このことは、高さＨｂが２．０ｍｍを下回ると、応力分散部２８でクラックが発生しやすくなり、一方、高さＨｂが３．０ｍｍを上回ると、ノッチＮｔでクラックが発生し易くなることを意味する。

したがって、上述したコンピュータによる解析方法を用いることにより、燃料タンク用溶着部品１０を設計するのに、応力分散部２８がないときのノッチＮｔの最大応力τａを求め、τｂ／τａ＜０．８５であるとともに、τｃ／τａが０．６１〜０．８０の範囲となる曲率Ｒ、幅Ｗｂおよび高さＨｂを選べば、燃料タンク用溶着部品１０を実際に作成することなく、クラックが生じにくい形状を特定することができるから、設計、生産上の条件設定、品質管理に膨大な工数と費用を要しない。

（５） 他の実施例
この発明は上記実施例に限られるものはなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

（５）−１ 燃料タンクを外部に接続したり封止したりする箇所であれば、各種の燃料タンク用溶着部品に適用することができ、例えば、満タン規制バルブやロールオーバーバルブなどの燃料遮断弁、燃料タンクの燃料を循環させる循環ライン、燃料を供給するためのインレットパイプへの継手、インレットパイプの流出口のチェックバルブのケーシングなどに適用できる。
（５）−２ 上記実施例の燃料タンク用溶着部品１０は、２色成形で２種類の樹脂から形成したが、これに限らず、単一の樹脂材料で形成してもよい。

本発明の一実施例にかかる自動車の燃料タンクの上部に取り付けられた燃料タンク用溶着部品を示す断面図である。 燃料タンク用溶着部品を燃料タンクに溶着する前の状態を示す断面図である。 燃料タンク用溶着部品の要部を拡大した断面図である。 応力耐久試験を説明する説明図である。 燃料タンク用溶着部品の要部の寸法を説明する説明図である。 応力分散部の曲率とクラック発生時間との関係を説明するグラフである。 コーナー部の曲率Ｒを変更したときのノッチおよび応力分散部の最大応力発生値を示すグラフである。 応力分散部の幅Ｗｂを変更したときのノッチおよび応力分散部の最大応力発生値を示すグラフである。 脚部の高さＨｂを変更したときのノッチおよび応力分散部の最大応力発生値を示すグラフである。

符号の説明

１０...燃料タンク用溶着部品
１０ａ...外層
１０ｂ...内層
２２...脚部
２２Ａ...接続部
２２ａ...溶着部
２４...カバー部
２６...管体
２６ａ...接続通路
２６ｂ...管接続部
２８...応力分散部
２８ａ...コーナー部
ＦＴ...燃料タンク
ＦＴａ...タンク上壁
ＦＴｃ...タンク開口
ＦＴｄ...溶着面
ＦＴ１...タンク内層
ＦＴ２...タンク外層
ＦＴ３...バリア層
Ｈ...ホース
Ｔｐ...樹脂プレート
Ｂｐ...基板
Ｓｐ...スペーサ
Ｂｔ...ボルト
Ｎｔ...ノッチ

Claims (5)

1. 燃料タンク（ＦＴ）のタンク開口（ＦＴｃ）の全周縁部にシールした状態で溶着される溶着部（２２ａ）を有する筒状の脚部（２２）と、該脚部（２２）の上部に一体形成され上記脚部（２２）の外径Ｄより小さい外径ｄを有するカバー部（２４）と、を有する燃料タンク用溶着部品であって、
   上記脚部（２２）の上部とカバー部（２４）の下部の接続箇所の外周に沿って段状に形成され、該接続箇所に曲率Ｒを有するコーナー部（２８ａ）を有する応力分散部（２８）を設けたこと、を特徴とする燃料タンク用溶着部品。
2. 請求項１に記載の燃料タンク用溶着部品において、
   上記溶着部（２２ａ）が上記燃料タンク（ＦＴ）に溶着したときに径方向に拡張することにより形成されるノッチ（Ｎｔ）と上記コーナー部（２８ａ）との距離をＬとし、上記応力分散部（２８）を設けない形状にて上記ノッチ（Ｎｔ）を開く方向へ力を加えたときに生じるノッチ（Ｎｔ）に生じる最大応力をτａとし、上記応力分散部（２８）を設けた形状にて上記ノッチ（Ｎｔ）を開く方向へ力を加えたときに生じるノッチ（Ｎｔ）に生じる最大応力をτｂとし、上記ノッチ（Ｎｔ）を開く方向へ力を加えたときに生じる上記応力分散部（２８）の最大応力をτｃとしたときに、
   上記応力分散部（２８）は、τｂ＜０．８５τａ、τｃ＜０．８０τａとなるように、上記距離Ｌおよび上記コーナー部（２８ａ）の曲率Ｒを設定したこと、を特徴とする燃料タンク用溶着部品。
3. 請求項１または請求項２に記載の燃料タンク用溶着部品において、
   さらに、上記カバー部（２４）のほぼ中央部から突設され燃料タンク（ＦＴ）を外部に接続する管体（２６）を備えた燃料タンク用溶着部品。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の燃料タンク用溶着部品において、
   上記溶着部（２２ａ）を含む外層（１０ａ）と、該外層（１０ａ）の内側であって上記燃料タンク（ＦＴ）と外部とを接続する接続通路（２６ａ）を形成する内層（１０ｂ）とを積層することにより形成され、
   上記外層（１０ａ）は、上記燃料タンクの壁面に溶着性を有する第１樹脂材料から形成され、
   上記内層（１０ｂ）は、第１樹脂材料より耐燃料透過性に優れかつ剛性の高い第２樹脂材料から形成されている燃料タンク用溶着部品。
5. 請求項４の燃料タンク用溶着部品において、
   上記燃料タンクは、ポリエチレンから形成され、
   上記第１樹脂材料は、極性官能基を添加した変性オレフィン系樹脂から形成され、
   上記第２樹脂材料は、第１樹脂材料と接着反応性を有するポリアミドから形成されている燃料タンク用溶着部品。

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