JP2007075853A - Cast sleeves and manufacturing method therefor - Google Patents

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Toshihiko Kaji
俊彦 鍛冶
Shinichiro Shigesumi
慎一郎 重住
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a casting sleeve with which the binding force with a cast-in member can be made to high. <P>SOLUTION: A cylinder liner 1 is provided with a cylinder main body 4 and a plurality of convex lines 6 arranged on the outer peripheral surface 5 of the main body 4. In a part of the first convex line 61 in the convex lines 6, a projecting part 8 projected in the peripheral direction C, is formed. The cross sectional shape cut down in the peripheral direction C to the projecting part 8, is formed as a reverse tapered state and the projecting amount to the peripheral direction C at the top end side is larger than that at the base end side. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

この発明は、エンジンのシリンダライナなどに用いられる鋳込みスリーブおよびその製造方法に関する。   The present invention relates to a casting sleeve used for an engine cylinder liner and the like, and a method of manufacturing the same.

自動車やオートバイなどに用いられるエンジンのシリンダブロックには、筒状のシリンダライナと、シリンダライナの外周を鋳包むブロック本体とを有しているものがある（たとえば、特許文献１〜３参照）。
特開昭５８−１７３０７４号公報 特許第３１６１３０１号明細書 実開昭５６−１４７３２９号公報 Some engine cylinder blocks used in automobiles, motorcycles, and the like have a cylindrical cylinder liner and a block body that casts the outer periphery of the cylinder liner (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
JP 58-173074 A Japanese Patent No. 3161301 Japanese Utility Model Publication No. 56-147329

エンジンの駆動のオン、オフなどに起因して、シリンダライナとブロック本体との結合部分において、両者の熱膨張量に差が生じることがある。特に、鋳鉄製のシリンダライナとアルミニウム合金製のブロック本体とを組み合わせた場合などのように、シリンダライナとブロック本体の材料（熱膨張係数）が異なる場合に、両者の結合部分での熱膨張量に差が生じ易い。   Due to the on / off of the engine drive, there may be a difference in the amount of thermal expansion between the cylinder liner and the block body. In particular, when the cylinder liner and block body materials (thermal expansion coefficient) are different, such as when a cast iron cylinder liner and an aluminum alloy block body are combined, the amount of thermal expansion at the joint between the two Differences are likely to occur.

シリンダライナの径方向におけるシリンダライナとブロック本体との結合力が弱いと、両者の結合部分で熱膨張量に差が生じたときに、シリンダライナとブロック本体との間に隙間を生じ、その結果、シリンダライナの内周面（シリンダボア）の真円度が悪化するおそれがある。シリンダボアの真円度の悪化は、シリンダボアに擦接する圧力リングなどとの擦動抵抗の増大（エンジン出力のロス）を招き、好ましくない。   If the coupling force between the cylinder liner and the block body in the radial direction of the cylinder liner is weak, a gap will be created between the cylinder liner and the block body when there is a difference in the amount of thermal expansion at the joint between the two. Further, the roundness of the inner peripheral surface (cylinder bore) of the cylinder liner may be deteriorated. Deterioration of the roundness of the cylinder bore is not preferable because it causes an increase in frictional resistance (loss of engine output) with a pressure ring or the like that comes into contact with the cylinder bore.

また、シリンダライナの軸方向において、シリンダライナとブロック本体とが相対的に動かないようにする必要がある。
しかしながら、特許文献１において、シリンダライナの外周面には、軸方向に延びる溝が形成されているのみであり、シリンダライナの径方向におけるシリンダライナとブロック本体との結合力を充分に確保し難い。 Further, it is necessary to prevent the cylinder liner and the block body from moving relatively in the axial direction of the cylinder liner.
However, in Patent Document 1, only the groove extending in the axial direction is formed on the outer peripheral surface of the cylinder liner, and it is difficult to sufficiently secure the coupling force between the cylinder liner and the block body in the radial direction of the cylinder liner. .

また、特許文献２では、シリンダライナの軸方向において、シリンダライナとブロック本体との間に引っかかり部分などがなく、シリンダライナとブロック本体との結合力が弱い。
また、特許文献３において、第１および第２の突条は、それぞれ、シリンダライナの軸方向に対して傾斜している。通常、ブロック本体を鋳造してシリンダライナを鋳込む際、溶湯は鋳型内でシリンダライナの軸方向に沿って流れるが、溶湯の流れ方向に対して第１および第２の突条が斜めに傾斜しているため、第１および第２の突条間に溶湯が十分に入り込まない。この結果、シリンダライナとブロック本体との間に隙間が生じて両者の結合力が弱くなってしまう。 In Patent Document 2, there is no catching portion between the cylinder liner and the block body in the axial direction of the cylinder liner, and the coupling force between the cylinder liner and the block body is weak.
Moreover, in patent document 3, the 1st and 2nd protrusion is each inclined with respect to the axial direction of a cylinder liner. Normally, when casting the block body and casting the cylinder liner, the molten metal flows in the mold along the axial direction of the cylinder liner, but the first and second protrusions are inclined obliquely with respect to the molten metal flow direction. Therefore, the molten metal does not sufficiently enter between the first and second protrusions. As a result, a gap is generated between the cylinder liner and the block body, and the coupling force between the two becomes weak.

同様の課題は、シリンダライナに限らず、他の用途に用いられる鋳込みスリーブにも存在する。
この発明は、かかる背景のもとでなされたもので、鋳包み部材との結合力を高くすることのできる鋳込みスリーブおよびその製造方法を提供することを目的とする。 Similar problems exist not only in cylinder liners but also in cast sleeves used for other purposes.
The present invention has been made under such a background, and an object thereof is to provide a cast-in sleeve capable of increasing the coupling force with a cast-in member and a method for manufacturing the same.

上記の目的を達成するための請求項１記載の発明は、鋳包み部材（２）に外周が鋳包まれる鋳込みスリーブ（１）において、筒状の本体（４）と、上記本体（４）の外周面（５）に設けられて本体（４）の軸方向（Ｓ）に長い複数の凸条（６）と、を有し、上記凸条（６）の少なくとも１つ（６１）には、本体（４）の周方向（Ｃ）に張出した張出部（８）が形成されており、当該張出部（８）は、根元側よりも先端側の方が周方向（Ｃ）への張出量が多い形状をしていることを特徴とする鋳込みスリーブ（１）である。   In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is characterized in that, in a casting sleeve (1) whose outer periphery is cast into a cast-in member (2), a cylindrical main body (4) and the main body (4) are provided. A plurality of protrusions (6) provided on the outer peripheral surface (5) and extending in the axial direction (S) of the main body (4), and at least one of the protrusions (6) (61) A projecting portion (8) projecting in the circumferential direction (C) of the main body (4) is formed, and the projecting portion (8) has a tip side closer to the circumferential direction (C) than the root side. It is a cast-in sleeve (1) characterized by having a shape with a large overhang amount.

なお、括弧内の英数字は、後述の実施形態における対応構成要素などを表す。以下、この項において同じ。
この構成によれば、鋳包み部材は、張出部の先端側を本体の周方向に抱きかかえるようにして、張出部と結合する。これにより、鋳包み部材と張出部とを機械的に強固に結合させることができ、本体の径方向において、スリーブと鋳包み部材とを強固に結合することができる。また、鋳包み部材は、本体の軸方向における張出部の両端部を挟み込むようにして、張出部と結合する。したがって、本体の軸方向において、スリーブと鋳包み部材との機械的な結合を通じて両者の結合力を強くできる。さらに、凸条は、本体の軸方向に沿って延びているため、鋳型内で本体の軸方向に沿って流れる溶湯の流れ方向と凸条の長手方向とを一致させることができる。これにより、溶湯を各凸条間に十分に入り込ませることができ、スリーブと鋳包み部材とを十分に密着させて両者をより強固に結合することができる。 The alphanumeric characters in parentheses indicate corresponding components in the embodiments described later. The same applies hereinafter.
According to this configuration, the cast-in member is coupled to the projecting portion so as to hold the distal end side of the projecting portion in the circumferential direction of the main body. Thereby, a cast-in member and an overhang | projection part can be combined mechanically firmly, and a sleeve and a cast-in member can be combined firmly in the radial direction of a main part. Further, the cast-in member is coupled to the projecting portion so as to sandwich both end portions of the projecting portion in the axial direction of the main body. Therefore, in the axial direction of the main body, the coupling force between the sleeve and the cast-in member can be increased through the mechanical coupling. Furthermore, since the ridge extends along the axial direction of the main body, the flow direction of the molten metal flowing along the axial direction of the main body in the mold can coincide with the longitudinal direction of the ridge. Thereby, a molten metal can fully penetrate between each protruding item | line, a sleeve and a cast-in member can fully be stuck, and both can be combined more firmly.

請求項２記載の発明は、上記張出部（８）を周方向（Ｃ）に切断した断面形状は、逆テーパ状またはきのこ状をしていることを特徴とする請求項１記載の鋳込みスリーブ（１）である。
この構成によれば、凸条の根元側から先端側に向かうにつれて、本体の周方向における張出部の張出量が多くなる部分が設けられている。これにより、本体の径方向におけるスリーブと鋳包み部材との結合力をより強くすることができる。 The invention as set forth in claim 2 is characterized in that the cross-sectional shape of the projecting portion (8) cut in the circumferential direction (C) is an inversely tapered shape or a mushroom shape. (1).
According to this structure, the part which the overhang | projection amount of the overhang | projection part in the circumferential direction of a main body increases as it goes to the front end side from the base side of a protruding item | line is provided. Thereby, the coupling force between the sleeve and the cast-in member in the radial direction of the main body can be further increased.

請求項３記載の発明は、上記張出部（８）は、凸条（６）の長手方向に所定間隔（Ｐ２）をあけて複数設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の鋳込みスリーブ（１）である。
この構成によれば、複数の張出部を鋳包み部材で本体の軸方向に挟み込むため、軸方向におけるスリーブと鋳包み部材との結合力をより強くできる。 The invention according to claim 3 is characterized in that a plurality of the overhang portions (8) are provided at predetermined intervals (P2) in the longitudinal direction of the ridges (6). This is a casting sleeve (1).
According to this configuration, since the plurality of overhang portions are sandwiched between the cast-in members in the axial direction of the main body, the coupling force between the sleeve and the cast-in member in the axial direction can be further increased.

請求項４記載の発明は、上記張出部（８）を有する凸条（６１）は、本体（４）の周方向（Ｃ）に等間隔に複数設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋳込みスリーブ（１）である。
この構成によれば、スリーブと鋳包み部材との結合力を、本体の周方向においてバランスよく配分することができる。 The invention according to claim 4 is characterized in that a plurality of ridges (61) having the overhanging portion (8) are provided at equal intervals in the circumferential direction (C) of the main body (4). It is a cast-in sleeve (1) in any one of 1-3.
According to this configuration, the coupling force between the sleeve and the cast-in member can be distributed in a balanced manner in the circumferential direction of the main body.

請求項５記載の発明は、上記凸条（６）は、張出部（８）が形成されていない部分（９）を周方向に切断した断面形状が、逆テーパ状またはきのこ状をしていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鋳込みスリーブ（１）である。
この構成によれば、鋳包み部材は、張出部に加え、張出部が形成されていない部分の凸条に対しても、先端側を本体の周方向に抱きかかえるようにして結合する。その結果、鋳包み部材と凸条との機械的な結合力をより強固にすることができる。 The invention according to claim 5 is that the protrusion (6) has a reverse taper shape or a mushroom shape in a cross-sectional shape obtained by cutting a portion (9) where the projecting portion (8) is not formed in the circumferential direction. It is a casting sleeve (1) in any one of Claims 1-4 characterized by the above-mentioned.
According to this configuration, the cast-in member is coupled to the protruding portion of the portion where the protruding portion is not formed in addition to the protruding portion so as to hold the tip side in the circumferential direction of the main body. As a result, the mechanical coupling force between the cast-in member and the ridges can be further strengthened.

請求項６記載の発明は、上記鋳込みスリーブ（１）は、アルミニウム合金製であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の鋳込みスリーブ（１）である。
この構成によれば、軽量なアルミニウム合金でスリーブを形成することにより、スリーブの軽量化を達成することができる。また、アルミニウム合金は、鋳鉄などに比べ、優れた熱伝導率を有している。したがって、たとえば、この構成をオートバイなどのエンジンに適用し、スリーブをシリンダライナとして用いるとともに、鋳包み部材をブロック本体として用いた場合、シリンダボア回りの熱の分布を均一にでき、その結果、高圧縮比を達成することができる。 The invention according to claim 6 is the casting sleeve (1) according to any one of claims 1 to 5, wherein the casting sleeve (1) is made of an aluminum alloy.
According to this structure, weight reduction of a sleeve can be achieved by forming a sleeve with a lightweight aluminum alloy. Aluminum alloys have superior thermal conductivity compared to cast iron and the like. Therefore, for example, when this configuration is applied to an engine such as a motorcycle and the sleeve is used as a cylinder liner and the cast-in member is used as a block body, the heat distribution around the cylinder bore can be made uniform, resulting in high compression. Ratio can be achieved.

請求項７記載の発明は、請求項１〜６のいずれかに記載の鋳込みスリーブ（１）の製造方法において、押出成形によって、筒状の本体（４）、および、本体（４）の外周面（５）に設けられて本体（４）の軸方向（Ｓ）に長い複数の凸条（６２）を有する押出材（２７）を形成する工程と、上記押出材（２７）の凸条（６２）の少なくとも１つに、本体（４）の周方向（Ｃ）に張出す張出部（８）を形成する工程と、を含み、上記張出部（８）を形成する工程は、根元側よりも先端側の方が周方向（Ｃ）への張出量が多くなるように張出部（８）を形成する工程を含んでいることを特徴とする鋳込みスリーブ（１）の製造方法である。   The invention according to claim 7 is the method of manufacturing a cast sleeve (1) according to any one of claims 1 to 6, wherein the cylindrical main body (4) and the outer peripheral surface of the main body (4) are formed by extrusion molding. A step of forming an extruded material (27) provided on (5) and having a plurality of long ridges (62) in the axial direction (S) of the main body (4), and a ridge (62) of the extruded material (27). ) Forming a projecting portion (8) projecting in the circumferential direction (C) of the main body (4), and the step of forming the projecting portion (8) In the manufacturing method of the casting sleeve (1), the method further includes a step of forming the protruding portion (8) so that the protruding amount in the circumferential direction (C) is larger on the tip side. is there.

この構成によれば、本体の長手方向に沿って素材をまっすぐに押し出すという簡易な方法で、押出材を形成することができる。また、押出材を形成した後の凸条に張出部を形成するので、共通の押出材を用いて張出部の形状の異なる複数種類のスリーブを製造することができ、押出材の汎用性を高めることができる。
請求項８記載の発明は、上記張出部（８）を形成する工程は、上記凸条（６２）に圧縮空気を噴射する工程を含んでいることを特徴とする請求項７記載の鋳込みスリーブ（１）の製造方法である。 According to this configuration, the extruded material can be formed by a simple method of extruding the material straight along the longitudinal direction of the main body. Also, since the overhang is formed on the ridge after the extrusion material is formed, multiple types of sleeves with different shapes of the overhang can be manufactured using a common extrusion material, and the versatility of the extrusion material Can be increased.
The invention as set forth in claim 8 is characterized in that the step of forming the overhanging portion (8) includes the step of injecting compressed air onto the ridge (62). It is a manufacturing method of (1).

この構成によれば、凸条に圧縮空気を噴射するという簡易な方法で張出部を容易に形成することができる。
請求項９記載の発明は、上記張出部（８）を形成する工程は、上記凸条（６２）をダイス（３９）に押し当て転造を行う工程を含んでいることを特徴とする請求項７記載の鋳込みスリーブ（１）の製造方法である。 According to this structure, an overhang | projection part can be easily formed by the simple method of injecting compressed air to a protruding item | line.
The invention described in claim 9 is characterized in that the step of forming the overhanging portion (8) includes the step of pressing the ridge (62) against the die (39) and rolling. Item 8. A method for producing a cast-in sleeve (1) according to Item 7.

この構成によれば、凸条にダイスを押し当てるという簡易な方法で張出部を容易に形成することができる。また、張出部を所望の形状に正確に形成することができる。さらに、転造に伴う加工硬化により、張出部の強度をより高くすることができる。   According to this configuration, the overhanging portion can be easily formed by a simple method of pressing a die against the ridge. In addition, the overhang portion can be accurately formed in a desired shape. Furthermore, the strength of the overhanging portion can be further increased by work hardening accompanying rolling.

以下には、図面を参照して、この発明の実施形態について具体的に説明する。
図１は、この発明の一実施形態にかかるシリンダライナの図解的な平面図である。図２は、シリンダライナの要部の側面図である。図３は、図２のＡ−Ａ線に沿う横断面図である。図４は、図２のＢ−Ｂ線に沿う横断面図である。
なお、以下では、この発明をシリンダライナに適用した場合について説明するが、この発明は、シリンダライナ以外の他の用途に用いられる鋳込みスリーブについても適用することができる。 Embodiments of the present invention will be specifically described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic plan view of a cylinder liner according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a side view of the main part of the cylinder liner. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
In the following, the case where the present invention is applied to a cylinder liner will be described. However, the present invention can also be applied to a casting sleeve used for other purposes than the cylinder liner.

図１および図２を参照して、シリンダライナ１（鋳込みスリーブ）は、オートバイなどのエンジンに備えられるものであり、外周が鋳鉄製のブロック本体２（鋳包み部材）に鋳包まれて、シリンダブロック３の一部を構成している。なお、ブロック本体２は、アルミニウム合金などの合金製であってもよい。
シリンダブロック３には、シリンダライナ１が１または複数（たとえば、４つ。図１および図２では、１つのシリンダライナ１を図示。）設けられており、隣り合うシリンダライナ１は、互いに近接して配置されるようになっている。 Referring to FIGS. 1 and 2, a cylinder liner 1 (casting sleeve) is provided in an engine such as a motorcycle, and its outer periphery is cast into a block body 2 (casting member) made of cast iron, and the cylinder It constitutes a part of block 3. The block body 2 may be made of an alloy such as an aluminum alloy.
The cylinder block 3 is provided with one or a plurality of cylinder liners 1 (for example, four. In FIG. 1 and FIG. 2, one cylinder liner 1 is shown), and adjacent cylinder liners 1 are adjacent to each other. Are arranged.

シリンダライナ１は、アルミニウム合金製であり、円筒状の本体４と、本体４の外周面５に全周に亘って突設されて本体４の軸方向Ｓ（以下、単に軸方向Ｓともいう）に長い複数の凸条６と、を有している。なお、シリンダライナ１は、鋳鉄などの他の合金製であってもよい。
本体４は、軸方向Ｓに長く延びており、所定の肉厚（たとえば、４ｍｍ程度の肉厚）を有している。本体４の内周面７（シリンダボア）と外周面５とは、互いに同心に形成されており、本体４の周方向Ｃ（以下、単に周方向Ｃともいう）の全域に亘って肉厚が略一定にされている。本体４の外周面５は、ブロック本体２に取り囲まれてこのブロック本体２に接合している。 The cylinder liner 1 is made of an aluminum alloy, protrudes over the entire circumference of the cylindrical main body 4 and the outer peripheral surface 5 of the main body 4, and the axial direction S of the main body 4 (hereinafter also simply referred to as the axial direction S). And a plurality of long ridges 6. The cylinder liner 1 may be made of another alloy such as cast iron.
The main body 4 extends long in the axial direction S and has a predetermined thickness (for example, a thickness of about 4 mm). The inner peripheral surface 7 (cylinder bore) and the outer peripheral surface 5 of the main body 4 are formed concentrically with each other, and the thickness of the main body 4 is substantially the entire thickness in the circumferential direction C (hereinafter also simply referred to as the circumferential direction C). Has been kept constant. The outer peripheral surface 5 of the main body 4 is surrounded by the block main body 2 and joined to the block main body 2.

本体４の内周面７は、ホーニング加工などの仕上げ加工が施されて、真円度（円筒度）が十分に高くされている。この内周面７にピストン（図示せず）が挿通されている。ピストンの外周に取り付けられた圧力リングは、内周面７に対して極めて薄い潤滑油膜を介して、軸方向Ｓに擦動可能となっている。本体４の内周面７の真円度が高いほど、内周面７と圧力リングとの擦動抵抗を少なくすることができる。   The inner peripheral surface 7 of the main body 4 is subjected to a finishing process such as a honing process so that the roundness (cylindricity) is sufficiently high. A piston (not shown) is inserted through the inner peripheral surface 7. The pressure ring attached to the outer periphery of the piston can be slid in the axial direction S via a very thin lubricating oil film with respect to the inner peripheral surface 7. As the roundness of the inner peripheral surface 7 of the main body 4 is higher, the frictional resistance between the inner peripheral surface 7 and the pressure ring can be reduced.

この実施形態の特徴の１つは、凸条６に張出部８を設けることにより、本体４の径方向Ｒ（以下、単に径方向Ｒともいう）におけるシリンダライナ１とブロック本体２との結合力を強くし、これにより、内周面７の円筒度が悪化することを防止して、内周面７における擦動抵抗を少なくしている点にある。なお、張出部８の詳細については後述する。
凸条６は、本体４の軸方向Ｓの全域に亘って延びている。この凸条６は、本体４の周方向Ｃに沿って等間隔に複数本（この実施形態では、３６本）設けられており、周方向Ｃに隣り合う凸条６間のピッチＰ１は、たとえば、２ｍｍ程度にされている。 One of the features of this embodiment is that the protrusion 6 is provided with a protruding portion 8 so that the cylinder liner 1 and the block body 2 are coupled in the radial direction R (hereinafter also simply referred to as the radial direction R) of the main body 4. This is because the force is increased, thereby preventing deterioration of the cylindricity of the inner peripheral surface 7 and reducing the frictional resistance on the inner peripheral surface 7. The details of the overhang portion 8 will be described later.
The ridge 6 extends over the entire area in the axial direction S of the main body 4. A plurality of the ridges 6 are provided at equal intervals along the circumferential direction C of the main body 4 (36 in this embodiment), and the pitch P1 between the ridges 6 adjacent to each other in the circumferential direction C is, for example, It is about 2 mm.

凸条６は、第１の凸条６１と、第２の凸条６２とを含んでいる。
第１の凸条６１は、複数本（この実施形態では、４本）設けられており、周方向Ｃに略９０°毎に等間隔に配置されている。なお、第１の凸条６１は、周方向Ｃに不等間隔に配置されていてもよいし、１本だけ設けられていてもよい。また、第１の凸条６１のみによって凸条６を構成してもよい。 The ridge 6 includes a first ridge 61 and a second ridge 62.
A plurality of the first ridges 61 (four in this embodiment) are provided, and are arranged in the circumferential direction C at regular intervals of about 90 °. In addition, the 1st protruding item | line 61 may be arrange | positioned in the circumferential direction C at unequal intervals, and only one may be provided. Moreover, you may comprise the protruding item | line 6 only with the 1st protruding item | line 61. FIG.

第１の凸条６１は、幅狭部９（張出部８が形成されていない部分）と、幅狭部９よりも周方向Ｃに張出した上述の張出部８とを有している。
図２〜図４を参照して、幅狭部９は、周方向Ｃに切断した断面形状が、略矩形状をしており、外周面５からの高さＨ１は、数ｍｍ程度、幅Ｗ１は、たとえば２ｍｍ程度とされている。幅狭部９の周方向Ｃに向かい合う一対の側面は、互いに略平行である。これらの側面間に延びる頂面１０は、略周方向Ｃに沿っている。 The first protrusion 61 has a narrow portion 9 (a portion where the overhang portion 8 is not formed) and the above-described overhang portion 8 that protrudes in the circumferential direction C from the narrow portion 9. .
2 to 4, the narrow portion 9 has a substantially rectangular cross-sectional shape cut in the circumferential direction C. The height H1 from the outer peripheral surface 5 is about several millimeters and the width W1. Is about 2 mm, for example. The pair of side surfaces facing the circumferential direction C of the narrow portion 9 are substantially parallel to each other. The top surface 10 extending between these side surfaces is substantially along the circumferential direction C.

張出部８は、本体４の軸方向Ｓにおける一端から他端にかけて、第１の凸条６１の長手方向（本体４の軸方向Ｓ）に所定のピッチＰ２（たとえば、ピッチＰ１と同じピッチ）をあけて等間隔に複数設けられている。なお、張出部８を軸方向Ｓに不等間隔に配置してもよいし、第１の凸条６１毎に１つだけ設けられていてもよい。
張出部８は、周方向Ｃに切断した断面形状が、逆テーパ状をしており、外周面５から径方向Ｒの外方に進むにつれて、周方向Ｃの幅が広くなっている。すなわち、張出部８の根元側よりも先端側の方が周方向Ｃへの張り出し量が多い形状をしている。張出部８の周方向Ｃに向かい合う一対の側面は、互いに逆向きに傾いており、これらの側面間に延びる頂面１１は、略周方向Ｃに沿っている。 The protruding portion 8 has a predetermined pitch P2 (for example, the same pitch as the pitch P1) in the longitudinal direction of the first protrusion 61 (the axial direction S of the main body 4) from one end to the other end in the axial direction S of the main body 4. A plurality are provided at regular intervals with a gap. Note that the overhang portions 8 may be arranged at unequal intervals in the axial direction S, or only one for each first ridge 61 may be provided.
The cross-sectional shape of the overhanging portion 8 cut in the circumferential direction C has an inversely tapered shape, and the width in the circumferential direction C increases as it progresses outward in the radial direction R from the outer peripheral surface 5. That is, the tip side has a shape with a larger amount of protrusion in the circumferential direction C than the base side of the overhang portion 8. The pair of side surfaces facing the circumferential direction C of the overhanging portion 8 are inclined in opposite directions, and the top surface 11 extending between these side surfaces is substantially along the circumferential direction C.

張出部８は、その幅Ｗ２が幅狭部９の幅Ｗ１よりも広く（Ｗ２＞Ｗ１）されて、幅狭部９よりも本体４の周方向Ｃに幅広に形成されており、幅狭部９に対して周方向Ｃの両側に張出している。なお、張出部８を、周方向Ｃの一方に関してのみ、幅狭部９から張出すようにしてもよい。張出部８の外周面５からの高さＨ２は、幅狭部９の高さＨ１よりも低く（Ｈ２＜Ｈ１）なっている。なお、Ｈ２＝Ｈ１でもよい。   The overhanging portion 8 has a width W2 wider than the width W1 of the narrow portion 9 (W2> W1), and is formed wider than the narrow portion 9 in the circumferential direction C of the main body 4. Projecting on both sides in the circumferential direction C with respect to the portion 9. The overhanging portion 8 may be overhanging from the narrow portion 9 only with respect to one side in the circumferential direction C. A height H2 from the outer peripheral surface 5 of the overhang portion 8 is lower than a height H1 of the narrow portion 9 (H2 <H1). H2 = H1 may be used.

幅狭部９のうち、張出部８との境界部分には、段部１２が形成されており、軸方向Ｓに向かい合う一対の段部１２，１２間に、ブロック本体２が介在している。
上記の構成により、シリンダライナ１とブロック本体２とは、強固に結合されている。
具体的には、第１の凸条６１は、ブロック本体２に周方向Ｃの両側から挟まれており、周方向Ｃにおけるシリンダライナ１とブロック本体２との相対回転が規制されている。 A step portion 12 is formed at a boundary portion between the narrow portion 9 and the overhang portion 8, and the block body 2 is interposed between the pair of step portions 12 and 12 facing in the axial direction S. .
With the above configuration, the cylinder liner 1 and the block body 2 are firmly coupled.
Specifically, the first ridge 61 is sandwiched between the block body 2 from both sides in the circumferential direction C, and relative rotation between the cylinder liner 1 and the block body 2 in the circumferential direction C is restricted.

また、張出部８のうち幅狭部９よりも周方向Ｃに張出している部分は、ブロック本体２に軸方向Ｓの両側に挟まれ、また、一対の段部１２，１２間にはブロック本体２が介在している。これにより、軸方向Ｓにおけるシリンダライナ１とブロック本体２との相対移動が規制されている。
さらに、張出部８は、ブロック本体２に周方向Ｃの両側から抱きかかえられて、ブロック本体２とくさび状に結合している。これにより、径方向Ｒにおけるシリンダライナ１とブロック本体２との相対移動が規制されている。 Further, a portion of the overhanging portion 8 that protrudes in the circumferential direction C from the narrow portion 9 is sandwiched between the block body 2 on both sides in the axial direction S, and the block between the pair of stepped portions 12 and 12 is blocked. The main body 2 is interposed. Thereby, the relative movement of the cylinder liner 1 and the block body 2 in the axial direction S is restricted.
Further, the overhanging portion 8 is held by the block main body 2 from both sides in the circumferential direction C, and is coupled to the block main body 2 in a wedge shape. Thereby, the relative movement of the cylinder liner 1 and the block body 2 in the radial direction R is restricted.

第２の凸条６２は、第１の凸条６１の幅狭部９と同様の幅狭部９からなる。第２の凸条６２は、第１の凸条６１と同様に、ブロック本体２に周方向Ｃの両側から挟まれている。これにより、周方向Ｃにおけるシリンダライナ１とブロック本体２との相対回転がより確実に規制されている。
上記の概略構成を有するシリンダライナ１の製造は、下記の工程を経て製造される。具体的には、図５を参照して、まず、シリンダライナ１の材料としての粉末材料をモールドに充填する工程が行われる。 The second ridge 62 includes a narrow portion 9 similar to the narrow portion 9 of the first ridge 61. Similarly to the first ridge 61, the second ridge 62 is sandwiched between the block body 2 from both sides in the circumferential direction C. Thereby, the relative rotation of the cylinder liner 1 and the block body 2 in the circumferential direction C is more reliably regulated.
The cylinder liner 1 having the above-described schematic configuration is manufactured through the following steps. Specifically, referring to FIG. 5, first, a step of filling a mold with a powder material as a material of cylinder liner 1 is performed.

この工程では、粉末充填装置１３を用いる。粉末充填装置１３は、粉末材料が充填されるモールド１４と、モールド１４が載置される回転プレート１５と、回転プレート１５を回転させるためのモータ１６と、モールド１４を加振するための第１および第２のバイブレータ１７，１８と、を有している。
モールド１４は、ウレタン樹脂などの弾性体製であり、筒状の周壁１９と、周壁１９の一端を塞ぐ端壁２０と、端壁２０から延びて周壁１９に取り囲まれる芯軸２１とを含んでいる。これら周壁１９、端壁２０および芯軸２１によって、粉末材料が充填される空間２２が区画されている。 In this step, a powder filling device 13 is used. The powder filling device 13 includes a mold 14 filled with a powder material, a rotating plate 15 on which the mold 14 is placed, a motor 16 for rotating the rotating plate 15, and a first for exciting the mold 14. And second vibrators 17 and 18.
The mold 14 is made of an elastic body such as urethane resin, and includes a cylindrical peripheral wall 19, an end wall 20 that closes one end of the peripheral wall 19, and a core shaft 21 that extends from the end wall 20 and is surrounded by the peripheral wall 19. Yes. A space 22 filled with the powder material is defined by the peripheral wall 19, the end wall 20 and the core shaft 21.

回転プレート１５の一側面には、モールド１４の端壁２０を着脱可能に載置できるようになっている。回転プレート１５上のモールド１４は、回転プレート１５と一体回転可能にされている。
第１のバイブレータ１７は、たとえば２つ設けられており、回転プレート１５の他側面に配置されている。第１のバイブレータ１７の加振力は、回転プレート１５を介してモールド１４に伝わり、これにより、モールド１４は芯軸２１（周壁１９）の軸方向に振動する。 An end wall 20 of the mold 14 can be detachably mounted on one side surface of the rotating plate 15. The mold 14 on the rotating plate 15 can rotate integrally with the rotating plate 15.
For example, two first vibrators 17 are provided, and are arranged on the other side of the rotating plate 15. The exciting force of the first vibrator 17 is transmitted to the mold 14 via the rotary plate 15, and thereby the mold 14 vibrates in the axial direction of the core shaft 21 (the peripheral wall 19).

第２のバイブレータ１８は、たとえば２つ設けられており、モールド１４の周壁１９の一端側と他端側のそれぞれに配置されている。第２のバイブレータ１８の加振力は、周壁１９を取り囲む振動伝達カバー２３を介してモールド１４に伝わり、これにより、モールド１４は芯軸２１の軸方向と直交する方向に振動する。
上記の構成を有する粉末充填装置１３を用いた粉末材料の充填は、以下のようにして行われる。すなわち、モータ１６を駆動して、モールド１４を所定の回転数（たとえば、３〜３０ｒｐｍ程度）で回転させつつ、第１および第２のバイブレータ１７，１８をそれぞれ駆動して、モールド１４に２軸方向の振動を与える。このときの各バイブレータ１７，１８の振動数は、たとえば、１０Ｈｚ程度とされる。 For example, two second vibrators 18 are provided, and are arranged on one end side and the other end side of the peripheral wall 19 of the mold 14. The excitation force of the second vibrator 18 is transmitted to the mold 14 via the vibration transmission cover 23 that surrounds the peripheral wall 19, whereby the mold 14 vibrates in a direction orthogonal to the axial direction of the core shaft 21.
The filling of the powder material using the powder filling apparatus 13 having the above-described configuration is performed as follows. That is, by driving the motor 16 and rotating the mold 14 at a predetermined rotation speed (for example, about 3 to 30 rpm), the first and second vibrators 17 and 18 are respectively driven, so that the mold 14 has two axes. Give direction vibration. The vibration frequency of each vibrator 17 and 18 at this time is, for example, about 10 Hz.

この状態で、空間２２に粉末材料を供給する。この粉末材料として、急冷凝固アルミニウム合金粉末と酸化アルミニウム粉末と黒鉛粒子との混合粉末を例示することができる。モールド１４は回転しているため、粉末材料を供給する位置が刻々と変化する。
モールド１４の回転運動と、モールド１４に加えられた振動とによって、粉末材料は、均一かつ密に空間２２に充填される。 In this state, the powder material is supplied to the space 22. As this powder material, a mixed powder of rapidly solidified aluminum alloy powder, aluminum oxide powder and graphite particles can be exemplified. Since the mold 14 is rotating, the position for supplying the powder material changes every moment.
The powder material is uniformly and densely filled into the space 22 by the rotational movement of the mold 14 and the vibration applied to the mold 14.

粉末材料の充填が完了して、空間２２内に粉末体が形成されると、モータ１６ならびに第１および第２のバイブレータ１７，１８の駆動を停止し、モールド１４を回転プレート１５から取り外す。
次に、図６に示すように、モールド１４の周壁１９の他端を塞いで、このモールド１４を、液体が張られた圧力容器２４内に入れて、冷間静水圧成形プレス（ＣＩＰ：Cold Isostatical Press）工程を実施する。これにより、上記の粉末体をＣＩＰ体２５にする。 When the filling of the powder material is completed and a powder body is formed in the space 22, the driving of the motor 16 and the first and second vibrators 17 and 18 is stopped, and the mold 14 is removed from the rotating plate 15.
Next, as shown in FIG. 6, the other end of the peripheral wall 19 of the mold 14 is closed, the mold 14 is placed in a pressure vessel 24 filled with liquid, and a cold isostatic pressing (CIP: Cold) Isostatical Press) process. Thereby, said powder body is made into the CIP body 25.

次に、図７に示すように、ＣＩＰ体２５をモールドから取り出し、予熱工程を行う。この工程では、加熱装置２６を用いてＣＩＰ体２５を所定の温度に加熱する。これにより、ＣＩＰ体２５は、たとえば、５００℃程度に加熱される。
次に、図８（ａ）および図８（ｂ）を参照して、押出成形工程を実施する。この工程では、予熱されたＣＩＰ体２５を用いて熱間押出成形を行うことにより、押出材２７を形成する。 Next, as shown in FIG. 7, the CIP body 25 is taken out of the mold and a preheating step is performed. In this step, the CIP body 25 is heated to a predetermined temperature using the heating device 26. Thereby, the CIP body 25 is heated to about 500 ° C., for example.
Next, with reference to FIG. 8A and FIG. 8B, an extrusion molding process is performed. In this step, the extruded material 27 is formed by performing hot extrusion using the preheated CIP body 25.

押出装置２８のコンテナ２９には、ＣＩＰ体２５が収容されている。コンテナ２９の一方の開口の周囲には、主ラム３０が当接して位置決めされており、この主ラム３０にＣＩＰ体２５の一端が受けられている。ＣＩＰ体２５の他端は、コンテナ２９の内周面に擦動自在に設けられたダイ３１に受けられている。ダイ３１には、ダイステム３２が取り付けられている。   A CIP body 25 is accommodated in the container 29 of the extrusion device 28. A main ram 30 is positioned around one opening of the container 29 so that one end of the CIP body 25 is received by the main ram 30. The other end of the CIP body 25 is received by a die 31 slidably provided on the inner peripheral surface of the container 29. A die stem 32 is attached to the die 31.

また、主ラム３０、ＣＩＰ体２５、ダイ３１およびダイステム３２を挿通するマンドレル３３が設けられており、マンドレル３３とダイ３１との間に押出孔３４が区画されている。押出孔３４をＣＩＰ体２５の軸方向に見た形状は、シリンダライナ１（図１参照）のうち張出部８が形成されていない部分を、軸方向Ｓに直交する方向に切断したときの断面形状に相当する形状とされている。   In addition, a mandrel 33 that passes through the main ram 30, the CIP body 25, the die 31, and the die stem 32 is provided, and an extrusion hole 34 is defined between the mandrel 33 and the die 31. The shape of the extrusion hole 34 as viewed in the axial direction of the CIP body 25 is a shape when a portion of the cylinder liner 1 (see FIG. 1) where the protruding portion 8 is not formed is cut in a direction perpendicular to the axial direction S. The shape corresponds to the cross-sectional shape.

予熱された後にコンテナ２９に収容されたＣＩＰ体２５は、ダイステム３２がダイ３１を主ラム３０側に移動させることにより加圧され、これにより、押出孔３４を通って押出材２７となる。押出孔３４を通って押出成形された押出材２７は、筒状の本体４、および、本体４の外周面５に設けられて本体４の軸方向Ｓに長い複数の第２の凸条６２を有している。   The CIP body 25 accommodated in the container 29 after being preheated is pressurized by the die stem 32 moving the die 31 toward the main ram 30, and thereby becomes the extruded material 27 through the extrusion hole 34. The extruded material 27 extruded through the extrusion holes 34 includes a cylindrical main body 4 and a plurality of second ridges 62 provided on the outer peripheral surface 5 of the main body 4 and long in the axial direction S of the main body 4. Have.

次に、押出材２７の第２の凸条６２の少なくとも１つ（この実施形態では、４本の第２の凸条６２）に、本体４の周方向Ｃに張出す張出部８を形成して第１の凸条６１とする工程を実施する。この工程では、圧縮空気を噴射可能な噴射装置３６を用いる。
噴射装置３６は、張出部８を設ける第２の凸条６２の数に対応する数（この実施形態では、４本。図８（ａ）では、２本の噴射ノズル３７のみを図示。）の噴射ノズル３７を有している。噴射ノズル３７は、押出材２７の径方向外方に配置されており、張出部８が形成される第２の凸条６２側を向いている。 Next, an overhanging portion 8 that projects in the circumferential direction C of the main body 4 is formed on at least one of the second ridges 62 of the extruded material 27 (four second ridges 62 in this embodiment). Then, the step of forming the first ridge 61 is performed. In this step, an injection device 36 capable of injecting compressed air is used.
The number of the injection devices 36 corresponding to the number of the second ridges 62 provided with the overhanging portions 8 (four in this embodiment. FIG. 8A shows only two injection nozzles 37). The injection nozzle 37 is provided. The injection nozzle 37 is disposed on the outer side in the radial direction of the extruded material 27 and faces the second ridge 62 side on which the protruding portion 8 is formed.

押出孔３４から押し出された直後の、高温（たとえば、４００℃程度）の押出材２７の対応する第２の凸条６２に向けて、噴射ノズル３７から圧縮空気が噴射される。圧縮空気の噴射は、押出材２７の軸方向Ｓへの移動に同期して間欠的に行われる。
これにより、上記第２の凸条６２の一部に圧縮空気が噴射されてその部分が塑性変形し、張出部８が形成される。すなわち、第１の凸条６１が形成される。 Compressed air is injected from the injection nozzle 37 toward the corresponding second ridge 62 of the extruded material 27 at a high temperature (for example, about 400 ° C.) immediately after being extruded from the extrusion hole 34. The injection of the compressed air is intermittently performed in synchronization with the movement of the extruded material 27 in the axial direction S.
Thereby, compressed air is injected to a part of the second ridge 62, and the part is plastically deformed to form the overhanging portion 8. That is, the 1st protruding item | line 61 is formed.

本体４の径方向外方から中心に向かって圧縮空気を噴射することにより、張出部８は、根元側よりも先端側の方が周方向Ｃへの張出量が多い形状となる。押出材２７は、張出部８が形成されて押出材３８となる。
なお、上記張出部８を形成する工程では、噴射ノズル３７に代えて、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、ダイス３９を用い、転造加工により張出部８を形成してもよい。ダイス３９は、押出材２７の本体４の軸方向Ｓに直交する方向に延びる軸線回りに回転可能とされており、外周部の全周に亘って等ピッチに形成された複数の歯部４０を有している。押出材２７の軸方向Ｓへの移動に同期してダイス３９を回転させつつ、歯部４０を押出材２７の対応する第２の凸条６２の一部に押し当てる。これにより、圧縮空気を用いた場合と同様に張出部８が形成される。 By injecting compressed air from the radially outer side of the main body 4 toward the center, the protruding portion 8 has a shape in which the protruding amount in the circumferential direction C is larger on the tip side than on the root side. The extruded material 27 is formed with an overhang portion 8 to become an extruded material 38.
In addition, in the process of forming the said overhang | projection part 8, instead of the injection nozzle 37, as shown to Fig.9 (a) and FIG.9 (b), using the die | dye 39, the overhang | projection part 8 is formed by rolling. It may be formed. The die 39 is rotatable about an axis extending in a direction orthogonal to the axial direction S of the main body 4 of the extruded material 27, and includes a plurality of tooth portions 40 formed at an equal pitch over the entire circumference of the outer peripheral portion. Have. While rotating the die 39 in synchronization with the movement of the extruded material 27 in the axial direction S, the tooth portion 40 is pressed against a part of the corresponding second ridge 62 of the extruded material 27. Thereby, the overhang | projection part 8 is formed similarly to the case where compressed air is used.

次に、図１０に示すように、押出材３８を切断する工程を行う。この工程では、工具４１を用いて、押出材３８を所定の長さごとに切断していく。これにより、シリンダライナ１が形成される。
次に、図１１に示すように、シリンダライナ１の内周面７に二硫化モリブデンなどの固体潤滑剤をコーティングする。シリンダライナ１は、そのあと、保管、出荷される。 Next, as shown in FIG. 10, a step of cutting the extruded material 38 is performed. In this step, the extruded material 38 is cut into predetermined lengths using the tool 41. Thereby, the cylinder liner 1 is formed.
Next, as shown in FIG. 11, the inner peripheral surface 7 of the cylinder liner 1 is coated with a solid lubricant such as molybdenum disulfide. Thereafter, the cylinder liner 1 is stored and shipped.

以上説明したように、この実施形態によれば、ブロック本体２は、張出部８の先端側を本体４の周方向Ｃに抱きかかえるようにして、張出部８と結合する。これにより、ブロック本体２と張出部８とを機械的に強固に結合させることができ、本体４の径方向Ｒにおいて、シリンダライナ１とブロック本体２とを強固に結合することができる。
したがって、本体４の径方向Ｒにおいて、シリンダライナ１とブロック本体２との間に熱膨張量の差などに起因する隙間が生じることを防止でき、その結果、シリンダライナ１の内周面７の真円度が悪化することを防止できる。このため、シリンダライナ１に関して、ピストンに取り付けられた圧力リングなどとの擦動抵抗が増大することを防止でき、駆動ロスの増大を防止することができる。 As described above, according to this embodiment, the block main body 2 is coupled to the overhanging portion 8 such that the front end side of the overhanging portion 8 is held in the circumferential direction C of the main body 4. Thereby, the block main body 2 and the overhang | projection part 8 can be combined mechanically firmly, and the cylinder liner 1 and the block main body 2 can be combined firmly in the radial direction R of the main body 4.
Therefore, in the radial direction R of the main body 4, it is possible to prevent a gap due to a difference in thermal expansion amount between the cylinder liner 1 and the block main body 2. As a result, the inner peripheral surface 7 of the cylinder liner 1 can be prevented. It is possible to prevent the roundness from deteriorating. For this reason, with respect to the cylinder liner 1, it is possible to prevent an increase in frictional resistance with a pressure ring or the like attached to the piston, and it is possible to prevent an increase in driving loss.

また、ブロック本体２は、本体４の軸方向Ｓにおける張出部８の両端部を挟み込むようにして、張出部８と結合する。したがって、本体４の軸方向Ｓにおいて、シリンダライナ１とブロック本体２との機械的な結合を通じて両者の結合力を強くできる。
また、凸条６は、本体４の軸方向Ｓに沿って延びているため、鋳型内で本体４の軸方向Ｓに沿って流れる溶湯の流れ方向と凸条６の長手方向とを一致させることができる。これにより、溶湯を各凸条６間に充分に入り込ませることができ、シリンダライナ１とブロック本体２とを十分に密着させて両者をより強固に結合することができる。 Further, the block body 2 is coupled to the overhanging portion 8 so as to sandwich both end portions of the overhanging portion 8 in the axial direction S of the main body 4. Accordingly, in the axial direction S of the main body 4, the coupling force between the cylinder liner 1 and the block main body 2 can be increased through mechanical coupling.
Further, since the ridge 6 extends along the axial direction S of the main body 4, the flow direction of the molten metal flowing along the axial direction S of the main body 4 in the mold coincides with the longitudinal direction of the ridge 6. Can do. Thereby, a molten metal can fully penetrate between each protruding item | line 6, and the cylinder liner 1 and the block main body 2 can fully be stuck, and both can be combined more firmly.

さらに、シリンダライナ１の張出部８を周方向Ｃに切断した断面形状を、逆テーパ状にしていることにより、第１の凸条６１の根元側から先端側に向かうにつれて、本体４の周方向Ｃにおける張出部８の張出量が多くなっている。これにより、張出部８とブロック本体２とをくさび状に結合でき、本体４の径方向Ｒにおけるシリンダライナ１とブロック本体２との結合力をより強くすることができる。   Furthermore, the cross-sectional shape obtained by cutting the projecting portion 8 of the cylinder liner 1 in the circumferential direction C is an inversely tapered shape, so that the circumference of the main body 4 is increased from the root side to the tip side of the first protrusion 61. The overhang amount of the overhang portion 8 in the direction C is increased. Thereby, the overhang | projection part 8 and the block main body 2 can be couple | bonded in a wedge shape, and the coupling force of the cylinder liner 1 and the block main body 2 in the radial direction R of the main body 4 can be strengthened.

また、張出部８を、第１の凸条６１の長手方向に所定間隔をあけて複数設けている。これにより、複数の張出部８をブロック本体２で軸方向Ｓに挟み込むため、軸方向Ｓにおけるシリンダボア１とブロック本体２との結合力をより強くできる。
さらに、第１の凸条６１を、本体４の周方向Ｃに等間隔に複数設けることにより、シリンダライナ１とブロック本体２との結合力を、本体４の周方向Ｃにおいてバランスよく配分することができる。 A plurality of overhang portions 8 are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction of the first ridge 61. Accordingly, since the plurality of overhang portions 8 are sandwiched in the axial direction S by the block body 2, the coupling force between the cylinder bore 1 and the block body 2 in the axial direction S can be further increased.
Further, by providing a plurality of first ridges 61 at equal intervals in the circumferential direction C of the main body 4, the coupling force between the cylinder liner 1 and the block main body 2 is distributed in a balanced manner in the circumferential direction C of the main body 4. Can do.

また、シリンダライナ１を、鋳鉄などに比べ軽量なアルミニウム合金製とすることにより、シリンダライナ１の軽量化を達成することができる。また、アルミニウム合金は、鋳鉄などに比べ、優れた熱伝導率を有している。したがって、シリンダボア回りの熱の分布を均一にでき、その結果、エンジンの高圧縮比を達成することができる。
さらに、シリンダライナ１を製造する際、押出成形によって押出材２７を形成し、その後、張出部８を形成している。これにより、本体４の長手方向に沿ってＣＩＰ体２５をまっすぐに押し出すという簡易な方法で、押出材２７を形成することができる。また、押出材２７を形成した後に張出部８を形成するので、共通の押出材２７を用いて張出部８の形状の異なる複数種類のシリンダライナ１を製造することができ、押出材２７の汎用性を高めることができる。さらに、成形直後の高温でやわらかい押出材２７に張出部８を形成するので、張出部８を容易に形成することができる。 Moreover, the weight reduction of the cylinder liner 1 can be achieved by making the cylinder liner 1 made of an aluminum alloy that is lighter than cast iron or the like. Aluminum alloys have superior thermal conductivity compared to cast iron and the like. Therefore, the heat distribution around the cylinder bore can be made uniform, and as a result, a high compression ratio of the engine can be achieved.
Furthermore, when manufacturing the cylinder liner 1, the extrusion material 27 is formed by extrusion molding, and the overhang | projection part 8 is formed after that. Thereby, the extruded material 27 can be formed by a simple method of extruding the CIP body 25 straight along the longitudinal direction of the main body 4. Further, since the overhang portion 8 is formed after the extrusion material 27 is formed, a plurality of types of cylinder liners 1 having different shapes of the overhang portion 8 can be manufactured using the common extrusion material 27. The versatility of can be improved. Furthermore, since the overhang | projection part 8 is formed in the soft extruded material 27 at the high temperature immediately after shaping | molding, the overhang | projection part 8 can be formed easily.

また、押出材２７の第２の凸条６２に圧縮空気を噴射することにより張出部８を形成する場合、押出材２７の第２の凸条６２に圧縮空気を噴射するという簡易な方法で張出部８を容易に形成することができる。
一方、押出材２７の第２の凸条６２をダイス３９に押し当て転造により張出部８を形成する場合、押出材２７の第２の凸条６２にダイス３９を押し当てるという簡易な方法で張出部８を容易に形成することができる。また、この場合、張出部８を所望の形状に正確に形成することができる。さらに、転造に伴う加工硬化により、張出部８の強度をより高くすることができる。 Moreover, when forming the overhang | projection part 8 by injecting compressed air to the 2nd protruding item | line 62 of the extrusion material 27, it is a simple method of injecting compressed air to the 2nd protruding item | line 62 of the extrusion material 27. The overhang portion 8 can be easily formed.
On the other hand, when the overhanging portion 8 is formed by pressing the second ridge 62 of the extruded material 27 against the die 39, the simple method of pressing the die 39 against the second ridge 62 of the extruded material 27 is performed. Thus, the overhang portion 8 can be easily formed. In this case, the overhang portion 8 can be accurately formed in a desired shape. Furthermore, the strength of the overhanging portion 8 can be further increased by work hardening accompanying rolling.

なお、この発明は、以上の実施形態の内容に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
たとえば、図１２に示すように、張出部８を周方向Ｃに切断した断面形状は、きのこ状をしていてもよい。この場合も、張出部８は、傘状の部分が、第１の凸条６１の根元側から先端側に向かうにつれて、周方向Ｃにおける張出部８の張出量が多くなる部分とされており、張出部８を逆テーパ状に形成したのと同様の効果を得ることができる。 In addition, this invention is not limited to the content of the above embodiment, A various change is possible within the range of a claim statement.
For example, as shown in FIG. 12, the cross-sectional shape obtained by cutting the overhang portion 8 in the circumferential direction C may have a mushroom shape. Also in this case, the overhanging portion 8 is a portion in which the amount of overhanging of the overhanging portion 8 in the circumferential direction C increases as the umbrella-shaped portion moves from the root side of the first protrusion 61 toward the tip side. Thus, the same effect as that obtained when the protruding portion 8 is formed in a reverse taper shape can be obtained.

また、図１３に示すように、第１および第２の凸条６１，６２のそれぞれにおいて、幅狭部９（張出部８が形成されていない部分）を周方向Ｃに切断した断面形状は、逆テーパ状をしていてもよい。この場合、幅狭部９は、根元側から先端側に向かうにつれて、周方向Ｃにおける張出量が多くなっている。これにより、ブロック本体２は、張出部８に加え、幅狭部９に対しても、先端側を周方向Ｃに抱きかかえるようにして結合する。その結果、ブロック本体２と凸条６との機械的な結合力をより強固にすることができる。   Further, as shown in FIG. 13, in each of the first and second ridges 61 and 62, the cross-sectional shape obtained by cutting the narrow portion 9 (the portion where the protruding portion 8 is not formed) in the circumferential direction C is , It may have a reverse taper shape. In this case, the narrow portion 9 increases in the protruding amount in the circumferential direction C as it goes from the root side to the tip side. Thereby, the block main body 2 is coupled to the narrow portion 9 in addition to the overhang portion 8 so as to hold the tip end side in the circumferential direction C. As a result, the mechanical coupling force between the block body 2 and the ridge 6 can be further strengthened.

さらに、図１４に示すように、幅狭部９を周方向Ｃに切断した断面形状は、きのこ状をしていてもよい。この場合、幅狭部９の傘状の部分が、根元側から先端側に向かうにつれて、周方向Ｃにおける張出量が多くなる部分とされている。これにより、幅狭部９を逆テーパ状に形成したのと同様の効果を得ることができる。
また、上記各実施形態において、凸条６は、本体４の周方向Ｃの一部にのみ設けられていてもよい。この場合、シリンダライナ１は、隣接するシリンダライナ１の凸条６同士が互いに近接して向かい合うように配置されることが好ましい。すなわち、隣り合うシリンダライナ１間の距離が短い部分に凸条６を配置することが好ましい。 Furthermore, as shown in FIG. 14, the cross-sectional shape obtained by cutting the narrow portion 9 in the circumferential direction C may have a mushroom shape. In this case, the umbrella-shaped part of the narrow part 9 is a part where the amount of protrusion in the circumferential direction C increases as it goes from the root side to the tip side. Thereby, the effect similar to having formed the narrow part 9 in reverse taper shape can be acquired.
In each of the above embodiments, the ridge 6 may be provided only in a part of the main body 4 in the circumferential direction C. In this case, the cylinder liner 1 is preferably arranged so that the ridges 6 of the adjacent cylinder liners 1 face each other close to each other. That is, it is preferable to arrange the ridge 6 in a portion where the distance between adjacent cylinder liners 1 is short.

さらに、シリンダライナ１の製造に際して、押出材３８を所定の長さに切断した後に、張出部８を形成するようにしてもよい。また、張出部８をプレス成形により形成してもよい。   Further, when the cylinder liner 1 is manufactured, the protruding portion 8 may be formed after the extruded material 38 is cut into a predetermined length. Moreover, you may form the overhang | projection part 8 by press molding.

この発明の一実施形態にかかるシリンダライナの図解的な平面図である。1 is an illustrative plan view of a cylinder liner according to an embodiment of the present invention. シリンダライナの要部の側面図である。It is a side view of the principal part of a cylinder liner. 図２のＡ−Ａ線に沿う横断面図である。FIG. 3 is a transverse sectional view taken along line AA in FIG. 2. 図２のＢ−Ｂ線に沿う横断面図である。It is a cross-sectional view which follows the BB line of FIG. シリンダライナの材料としての粉末材料をモールドに充填する工程を説明するための部分断面図である。It is a fragmentary sectional view for demonstrating the process of filling the mold with the powder material as a material of a cylinder liner. 冷間静水圧成形プレス工程について説明するための部分断面図である。It is a fragmentary sectional view for demonstrating a cold isostatic pressing process. ＣＩＰ体に予熱を加える工程について説明するための側面図である。It is a side view for demonstrating the process of adding preheating to a CIP body. （ａ）は、押出成形工程および押出材の凸条に張出部を形成する工程について説明するための断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。(A) is sectional drawing for demonstrating the process of forming an overhang | projection part in the extrusion molding process and the protruding item | line of an extrusion material, (b) is sectional drawing in alignment with the DD line of (a). is there. （ａ）は、この発明の別の実施形態における押出材の凸条に張出部を形成する工程について説明するための断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＥ−Ｅ線に沿う断面図である。(A) is sectional drawing for demonstrating the process of forming an overhang | projection part in the protruding item | line of the extrusion material in another embodiment of this invention, (b) is the EE line of (a). It is sectional drawing which follows. 押出材を切断してシリンダライナを形成する工程を説明するための一部断面図である。It is a partial cross section for demonstrating the process of cut | disconnecting an extrusion material and forming a cylinder liner. シリンダライナの内周面にコーティングを施す工程について説明するための一部断面図である。It is a partial cross section for demonstrating the process of coating the inner peripheral surface of a cylinder liner. この発明のさらに別の実施形態の要部の横断面図である。It is a cross-sectional view of the principal part of another embodiment of this invention. この発明のさらに別の実施形態の要部の横断面図である。It is a cross-sectional view of the principal part of another embodiment of this invention. この発明のさらに別の実施形態の要部の横断面図である。It is a cross-sectional view of the principal part of another embodiment of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ シリンダライナ（鋳込みスリーブ）
２ ブロック本体（鋳包み部材）
４ 本体
５ （本体の）外周面
６，６１，６２ 凸条
８ 張出部
９ 幅狭部（張出部が形成されていない部分）
２７ 押出材
３９ ダイス
Ｃ （本体の）周方向
Ｓ （本体の）軸方向 1 Cylinder liner (casting sleeve)
2 Block body (casting member)
4 Body 5 (Outer surface) outer peripheral surface 6, 61, 62 Convex ridge 8 Overhang 9 Narrow part (part where no overhang is formed)
27 Extruded material 39 Die C (Main body) circumferential direction S (Main body) axial direction

Claims (9)

鋳包み部材に外周が鋳包まれる鋳込みスリーブにおいて、
筒状の本体と、
上記本体の外周面に設けられて本体の軸方向に長い複数の凸条と、
を有し、
上記凸条の少なくとも１つには、本体の周方向に張出した張出部が形成されており、当該張出部は、根元側よりも先端側の方が周方向への張出量が多い形状をしていることを特徴とする鋳込みスリーブ。 In the casting sleeve whose outer periphery is cast into the cast-in member,
A tubular body,
A plurality of ridges provided on the outer peripheral surface of the main body and elongated in the axial direction of the main body;
Have
At least one of the ridges is formed with a protruding portion that extends in the circumferential direction of the main body, and the protruding portion has a larger protruding amount in the circumferential direction on the tip side than on the root side. Cast-in sleeve characterized by having a shape. 上記張出部を周方向に切断した断面形状は、逆テーパ状またはきのこ状をしていることを特徴とする請求項１記載の鋳込みスリーブ。   2. The casting sleeve according to claim 1, wherein a cross-sectional shape obtained by cutting the projecting portion in the circumferential direction is an inversely tapered shape or a mushroom shape. 上記張出部は、凸条の長手方向に所定間隔をあけて複数設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の鋳込みスリーブ。   3. The casting sleeve according to claim 1, wherein a plurality of the overhang portions are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction of the ridges. 上記張出部を有する凸条は、本体の周方向に等間隔に複数設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋳込みスリーブ。   The casting sleeve according to any one of claims 1 to 3, wherein a plurality of ridges having the protruding portion are provided at equal intervals in a circumferential direction of the main body. 上記凸条は、張出部が形成されていない部分を周方向に切断した断面形状が、逆テーパ状またはきのこ状をしていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鋳込みスリーブ。   The cross-sectional shape obtained by cutting the protruding portion in the circumferential direction at a portion where no projecting portion is formed has an inversely tapered shape or a mushroom shape, according to any one of claims 1 to 4. Cast-in sleeve. 上記鋳込みスリーブは、アルミニウム合金製であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の鋳込みスリーブ。   The casting sleeve according to any one of claims 1 to 5, wherein the casting sleeve is made of an aluminum alloy. 請求項１〜６のいずれかに記載の鋳込みスリーブの製造方法において、
押出成形によって、筒状の本体、および、本体の外周面に設けられて本体の軸方向に長い複数の凸条を有する押出材を形成する工程と、
上記押出材の凸条の少なくとも１つに、本体の周方向に張出す張出部を形成する工程と、
を含み、
上記張出部を形成する工程は、根元側よりも先端側の方が周方向への張出量が多くなるように張出部を形成する工程を含んでいることを特徴とする鋳込みスリーブの製造方法。 In the manufacturing method of the casting sleeve in any one of Claims 1-6,
A step of forming an extruded material having a plurality of ridges provided on the outer peripheral surface of the cylindrical main body and extending in the axial direction of the main body by extrusion molding;
Forming a projecting portion projecting in the circumferential direction of the main body on at least one of the protrusions of the extruded material;
Including
The step of forming the overhanging portion includes the step of forming the overhanging portion so that the amount of overhang in the circumferential direction is larger on the tip side than on the base side. Production method. 上記張出部を形成する工程は、上記凸条に圧縮空気を噴射する工程を含んでいることを特徴とする請求項７記載の鋳込みスリーブの製造方法。   The method for manufacturing a cast-in sleeve according to claim 7, wherein the step of forming the overhang includes a step of injecting compressed air onto the ridge. 上記張出部を形成する工程は、上記凸条をダイスに押し当て転造を行う工程を含んでいることを特徴とする請求項７記載の鋳込みスリーブの製造方法。   8. The method for manufacturing a cast-in sleeve according to claim 7, wherein the step of forming the projecting portion includes a step of pressing the ridge against a die for rolling.
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