JP2006306505A

JP2006306505A - Picking facility

Info

Publication number: JP2006306505A
Application number: JP2005127238A
Authority: JP
Inventors: Takuya Gondo; 卓也権藤
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2005-04-26
Filing date: 2005-04-26
Publication date: 2006-11-09
Anticipated expiration: 2025-04-26
Also published as: JP4506547B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a picking facility capable of clarifying a picking unit and reducing generation of erroneous operation when performing the picking work. <P>SOLUTION: In the picking facility, a liquid crystal monitor for displaying data of the picking work is provided on a traveling vehicle for the picking work and in displaying of the picking work data by this liquid crystal monitor, information of a unit for taking out a commodity is performed by an image 38 of a piece unit (single commodity unit) or an image 38 of a ball unit (box unit) or both images (the image is a photograph or an image) in adaptation to the unit. According to this constitution, a worker for performing the picking work by the traveling vehicle 11 is not puzzled in the unit for taking out the commodity in taking out the commodity and picking error can be reduced. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、作業者がピッキング棚に沿って移動しながら、ピッキング端末機などの指示手段に示される指示にしたがってピッキング棚の区画収納空間から物品を取り出すことにより物品の集品を行うピッキング設備に関するものである。 The present invention relates to a picking facility that collects articles by taking out articles from a compartment storage space of a picking shelf in accordance with an instruction indicated by an instruction means such as a picking terminal while an operator moves along the picking shelf. Is.

従来の上記ピッキング設備の一例が、特許文献１に開示されている。
この特許文献１のピッキング設備には、商品（上記物品に相当）を収納した複数の商品保管区画（上記区画収納空間に相当）を有する商品保管領域（ピッキング棚等）と、ピッキングした商品を投入する集品コンテナを搭載する集品作業台車（ピッキングカートなど）が配備され、前記集品作業台車に、集品作業指示用端末（端末機）とラベルプリンタが設けられている。 An example of the conventional picking equipment is disclosed in Patent Document 1.
In the picking facility of Patent Document 1, a product storage area (a picking shelf or the like) having a plurality of product storage sections (corresponding to the section storage space) storing products (corresponding to the above articles) and a picked product are input. A collection work cart (a picking cart or the like) on which a collection container is mounted is provided, and a collection work instruction terminal (terminal) and a label printer are provided on the collection work cart.

このような構成において、作業者は、集品作業指示用端末に表示される、「何番目の区画から商品コード何番の商品を何個取り出せ」との集品作業データに従って商品保管区画より商品を順次集品し、集品された商品にラベルプリンタで自動印刷されたラベルを貼り付け、集品コンテナへ投入することによりピッキング作業を実行している。このとき、貼り付けるラベルとして、出荷先に対応しない間違ったラベルを使用しないように、集品作業前に、集品作業指示用端末に取り込まれた集品作業データに基づき、集品の出荷先に対応したラベル種類を集品作業指示用端末にラベルイメージで表示し、この表示されたラベルイメージに相当するラベルをラベルプリンタにセットしている。
特開２００１−１４６３０５号公報 In such a configuration, the worker selects a product from the product storage section according to the collection work data displayed on the collection work instruction terminal, such as “How many products with the product code can be taken out from what number section”. The picking operation is executed by sequentially collecting the items, attaching the labels automatically printed by the label printer to the collected products, and putting them into the collection container. At this time, in order to avoid using an incorrect label that does not correspond to the shipping destination as the label to be pasted, the shipping destination of the collection based on the collection work data captured in the collection work instruction terminal before the collection work. The label type corresponding to is displayed as a label image on the collection work instruction terminal, and a label corresponding to the displayed label image is set in the label printer.
JP 2001-146305 A

上記従来のピッキング設備では、商品へのラベルの貼り付けについては間違うことがないように配慮されているが、商品の取り出し個数について間違うことがないようにとの配慮はなされていなかった。 In the above-described conventional picking equipment, consideration has been given so as not to make a mistake in attaching a label to a product, but no consideration has been made so as not to make a mistake in the number of items taken out.

すなわち、「何番目の区画から商品コード何番の商品を何個取り出せ」の集品作業データに従って商品を順次集品しているが、「商品を何個」の指示が、明瞭ではないことがあり、作業者のピッキングミスを助長することになっていた。例えば、商品が複数の単位で箱に詰められているとき、「何個」の指示、すなわちピッキングする単位が、箱単位か、一品（単品）単位かがわかりにくく、商品によっては作業者が混乱していた。またピッキングミスを防止するには、商品知識が求められ、初心者によるピッキング作業が難しいものとなっていた。 In other words, the products are collected sequentially according to the collection work data of “how many items of the product code can be taken out from what number section”, but the instruction “how many products” is not clear. Yes, it was supposed to promote the operator's picking mistake. For example, when a product is packed in a box with multiple units, it is difficult to tell "how many" instructions, that is, whether the unit to be picked is a box unit or a single item (single item) unit. Was. Further, in order to prevent picking mistakes, product knowledge is required, and picking work by beginners is difficult.

そこで、本発明は、移動車を使用してピッキング作業を実行するときに、ピッキング単位を明確とし、初心者でも迷うことなくピッキング作業を実行でき、作業ミスの発生を低減できるピッキング設備を提供することを目的としたものである。 Accordingly, the present invention provides a picking facility that makes it possible to clarify a picking unit when a picking operation is performed using a mobile vehicle, so that even a beginner can execute the picking operation without hesitation and reduce the occurrence of work mistakes. It is aimed at.

前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、物品を収納した複数の区画収納空間を有するピッキング棚と、前記ピッキング棚の区画収納空間からの物品の取り出し情報が指示される指示手段と、仕分け先の物品の集品要求に応じて、仕分け先別に集品する物品の情報を管理し、前記指示手段へ物品の取り出し情報を指示する管理手段とを備え、作業者が、前記ピッキング棚に沿って前記移動しながら、前記指示手段の指示にしたがってピッキング棚の区画収納空間から物品を取り出すことにより物品の集品を行うピッキング設備であって、
前記指示手段として、画像表示手段を設け、前記画像表示手段に、前記物品の取り出し情報の指示が、前記物品の取り出し単位の写真画像あるいはイメージ画像の表示により行われることを特徴とするものである。 In order to achieve the above-described object, the invention according to claim 1 of the present invention is a picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing articles, and information for taking out articles from the compartment storage spaces of the picking shelves. In response to a collection request for the goods of the sorting destination, and managing means for managing the information of the articles to be collected for each sorting destination and instructing the instruction means to take out the articles. A picking facility in which an operator collects articles by taking out articles from the compartment storage space of the picking shelf in accordance with an instruction of the instruction means while moving along the picking shelf,
An image display means is provided as the instruction means, and an instruction for taking out the article is given to the image display means by displaying a photographic image or an image image of the article take-out unit. .

上記構成によれば、画像表示手段に、写真画像あるいはイメージ画像により物品の取り出し単位が表示されることにより、ピッキング作業を実行する作業者は、物品の取り出しの際に、取り出し単位に迷うことがなくなり、ピッキングミスが低減される。また作業者に商品知識が要求されることがなくなり、初心者でもピッキング作業に従事できる。 According to the above configuration, an article take-out unit is displayed as a photographic image or an image on the image display means, so that an operator who performs a picking operation may be at a loss when taking out the article. This eliminates picking mistakes. Also, product knowledge is no longer required for workers, and even beginners can engage in picking work.

また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記画像表示手段には、取り出し数量の指示に合わせて、画像が並べて表示され、取り出し数量の指示が画像の個数で表示されることを特徴とするものである。 The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the image display means displays images side by side in accordance with an instruction on the quantity to be taken out, and the instruction on the quantity to be taken out is the number of images. It is characterized by being displayed.

上記構成によれば、取り出し数量が画像の個数表示で、例えば、２箱のとき、箱単位の画像が２つ表示され、ピッキング作業者に判りやすい表示とされる。
また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記画像表示手段には、物品の取り出し単位が箱単位のとき、物品の箱の画像が表示され、物品の取り出し単位が単品単位のとき、物品の単品の画像が表示されることを特徴とするものである。 According to the above configuration, when the number of images to be taken out is displayed as the number of images, for example, when there are two boxes, two images for each box are displayed, which is easy to understand for the picking operator.
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or 2, wherein the image display means displays an image of an article box when the article take-out unit is a box unit. When the item take-out unit is a single item unit, an image of the single item is displayed.

上記構成によれば、物品の取り出し単位が、箱単位の画像、単品単位の画像、あるいは両方の画像で表示され、ピッキング作業者に判りやすい表示とされる。
また請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明であって、前記画像表示手段には、前記箱単位の箱の画像と前記単品単位の単品の画像の表示の大きさが、実寸法の比率に応じた大きさで表示されることを特徴とするものである。 According to the above configuration, the item take-out unit is displayed as a box-unit image, a single-unit image, or both images, and is easy to understand for picking workers.
Further, the invention according to claim 4 is the invention according to claim 3, wherein the image display means has a display size of the box-unit box image and the single-unit image. It is characterized by being displayed in a size corresponding to the ratio of actual dimensions.

上記構成によれば、物品の取り出し単位が、箱単位か単品単位が、画像に表示される比率で瞬時に判別可能となる。
また請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の発明であって、前記画像表示手段に表示する画像は、予め、箱単位と単品単位で、前記画像表示手段に登録されていることを特徴とするものである。 According to the above configuration, it is possible to instantaneously determine whether the unit for taking out articles is a box unit or a single item unit based on the ratio displayed in the image.
The invention according to claim 5 is the invention according to claim 3 or claim 4, wherein the image displayed on the image display means is registered in advance in the image display means in units of boxes and single items. It is characterized by being.

上記構成によれば、画像表示手段に画像が登録され、画像表示手段に登録された画像が表示されることにより、管理手段から物品の取り出し情報の一部として画像を画像表示手段へ送信する必要がなくなり、送信する情報量が少なくなり、送信速度の高速化が図れる。 According to the above configuration, the image is registered in the image display unit, and the image registered in the image display unit is displayed, so that it is necessary to transmit the image from the management unit to the image display unit as part of the article retrieval information. The amount of information to be transmitted is reduced and the transmission speed can be increased.

本発明のピッキング設備は、画像表示手段に、写真画像あるいはイメージ画像により物品の取り出し単位が表示されることにより、ピッキング作業を実行する作業者は、物品の取り出しの際に、取り出し単位に迷うことがなくなり、作業ミスの発生を低減でき、また作業者に商品知識が要求されることがなくなり、初心者でもピッキング作業に従事できる、という効果を有している。 In the picking equipment of the present invention, the unit for picking up an article is displayed on the image display means by a photographic image or an image image, so that the worker who performs the picking operation is confused about the unit of picking up when taking out the article. Thus, the occurrence of work mistakes can be reduced, product knowledge is not required of the worker, and even beginners can engage in picking work.

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態におけるピッキング設備の概略構成図である。
本発明のピッキング設備は、作業員が移動車を押しながら、ピッキング棚に沿って移動させ、移動車に設けられた端末機により指示された物品をピッキング棚の区画収納空間より取り出し、移動車の集品容器へ格納することにより、仕分け先毎に物品を集品する設備であり、図１に示すように、実際にピッキング作業を実行する移動車ピッキング作業ブロックＡを中心に構成されている。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a picking facility according to an embodiment of the present invention.
The picking equipment according to the present invention allows an operator to move along a picking shelf while pushing the moving vehicle, take out an article instructed by a terminal provided on the moving vehicle from the compartment storage space of the picking shelf, and This is a facility for collecting articles for each sorting destination by storing them in a collection container, and as shown in FIG. 1, is mainly composed of a mobile vehicle picking work block A that actually performs picking work.

この移動車ピッキング作業ブロックＡの上流に、前記ピッキング棚に格納するピッキング対象の物品を入荷し検品を行う入荷ブロックＢが設けられ、移動車ピッキング作業ブロックＡの下流に、ピッキングが終了した前記集品容器を集積し、検品・出荷する出荷ブロックＣが設けられている。
［入荷ブロックＢ］
入荷ブロックＢには、図２に示すように、搬入口から移動車ピッキング作業ブロックＡへ物品を搬送する入荷ライン１が設けられており、この入荷ライン１は、上流（搬入口側）からフリーコンベヤ２、ローラ駆動コンベヤ３を順に配置して構成されている。 An incoming block B is provided upstream of the moving vehicle picking work block A to receive an item to be picked and stored in the picking shelf and inspected. A shipping block C is provided for collecting product containers and inspecting / shipping.
[Incoming block B]
As shown in FIG. 2, the incoming block B is provided with an incoming line 1 for conveying articles from the carry-in entrance to the moving vehicle picking work block A. The incoming line 1 is free from the upstream side (the carry-in entrance side). The conveyor 2 and the roller drive conveyor 3 are arranged in this order.

この構成において、搬入口にトラック等の運搬車両により、例えばパレット（あるいはカートラック）５に積載されて商品（物品の一例）６が搬入されてくると、パレット５ごとフリーコンベヤ２へ移載され、その後、商品６の検品が実行され、検品が終了するとパレット５はローラ駆動コンベヤ３へ送りだされ、移動車ピッキング作業ブロックＡへ搬送される。前記入荷検品作業は、後述する移動車１１のピッキング端末機２９を使用して実行される。 In this configuration, when a product (an example of an article) 6 is loaded onto a pallet (or car truck) 5 by a transport vehicle such as a truck at the carry-in entrance, the entire pallet 5 is transferred to the free conveyor 2. Thereafter, the inspection of the product 6 is executed, and when the inspection is completed, the pallet 5 is sent to the roller drive conveyor 3 and conveyed to the moving vehicle picking work block A. The arrival inspection work is performed using a picking terminal 29 of the mobile vehicle 11 described later.

また必要に応じて、入荷ブロックＢにおいて、作業者により入荷した商品６の撮影が、カメラ装置８（図４）を使用して、ピース単位｛商品の単品（一個）単位｝と、ボール単位｛所定個数の１セットの商品が収納される箱単位（ケース単位）｝で全体形状を把握できる角度で実行され、商品のＪＡＮのバーコードが、例えば移動車１１のバーコードリーダにより読み取られる。カメラ装置８により撮像された写真画像の画像データは、後述する移動車ピッキングコントローラ４２（図４）へ出力され、またバーコードリーダにより読み取られた商品６のバーコードデータは後述する制御用コンピュータ４１（図４）へ出力される。制御用コンピュータ４１においてこのバーコードデータにより撮影された商品６が特定され、その商品データが移動車ピッキングコントローラ４２（図４）へ出力される。移動車ピッキングコントローラ４２において、画像データによりピース単位、ボール単位での採寸が実行され、制御用コンピュータ４１より入力した商品６のデータに基づいて画像データとともにマスターデータとして保管される。なお、前記撮影は、ローラ駆動コンベヤ３にて搬送されている過程で実行することも可能である。 If necessary, in the arrival block B, the product 6 received by the operator can be photographed by using the camera device 8 (FIG. 4) in pieces (units of goods (single)) and balls { This is executed at an angle at which the entire shape can be grasped in a box unit (case unit) in which a predetermined number of one set of products is stored, and a JAN barcode of the product is read by a barcode reader of the mobile vehicle 11, for example. The image data of the photographic image captured by the camera device 8 is output to a mobile vehicle picking controller 42 (FIG. 4) described later, and the barcode data of the product 6 read by the barcode reader is a control computer 41 described later. (FIG. 4). The product 6 photographed by this bar code data is specified in the control computer 41, and the product data is output to the moving vehicle picking controller 42 (FIG. 4). In the moving vehicle picking controller 42, the measurement is performed in units of pieces and balls based on the image data, and is stored as master data together with the image data based on the data of the product 6 input from the control computer 41. In addition, the said imaging | photography can also be performed in the process conveyed by the roller drive conveyor 3. FIG.

また入荷ブロックＢの天井部には、図２に示すように、移動車１１との間でデータの送受信を行う無線通信装置（情報の伝達手段）９が設置されている。
［移動車ピッキング作業ブロックＡ］
移動車ピッキング作業ブロックＡについて説明する。 Further, as shown in FIG. 2, a wireless communication device (information transmission means) 9 that transmits and receives data to and from the mobile vehicle 11 is installed on the ceiling of the arrival block B.
[Moving vehicle picking work block A]
The moving vehicle picking work block A will be described.

移動車ピッキング作業ブロックＡは、図１に示すように、複数（図では３つ）の作業エリアＥから構成され、さらに各作業エリアＥはそれぞれ、複数の作業ゾーンＺから構成されている。 As shown in FIG. 1, the mobile vehicle picking work block A is composed of a plurality (three in the figure) of work areas E, and each work area E is composed of a plurality of work zones Z.

そして、各作業ゾーンＺは、移動車１１の走行経路１２に対向してピッキング棚１３が、複数列配置されて形成されている。なお、作業エリアＥにはそれぞれ固有のエリア番号が、作業ゾーンＺにはそれぞれ固有のゾーン番号が、走行経路１２には固有の通路番号が予め付される。 Each work zone Z is formed with a plurality of rows of picking shelves 13 facing the travel route 12 of the mobile vehicle 11. A unique area number is assigned to each work area E, a unique zone number is assigned to each work zone Z, and a unique passage number is assigned to the travel route 12 in advance.

またピッキング棚１３は、図３に示すように、走行経路１２側へ傾斜した流動棚から構成され、各ピッキング棚１３には商品６が収納される複数の区画収納空間１５が設けられており、各区画収納空間１５にはそれぞれ固有の棚番号と収納された商品６のデータ（商品名や種類等）を表すバーコードが印刷されたラベル１６が取り付けられている。 As shown in FIG. 3, the picking shelf 13 is composed of a fluidized shelf inclined toward the traveling route 12, and each picking shelf 13 is provided with a plurality of compartment storage spaces 15 in which the products 6 are stored. Each compartment storage space 15 is provided with a label 16 on which a unique shelf number and a bar code representing data (product name, type, etc.) of the stored product 6 are printed.

また移動車ピッキング作業ブロックＡの天井部には、図１および図３に示すように、移動車１１との間でデータの送受信を行う無線通信装置（情報の伝達手段）１７が複数台設置されている。 Further, as shown in FIGS. 1 and 3, a plurality of wireless communication devices (information transmission means) 17 for transmitting and receiving data to and from the mobile vehicle 11 are installed on the ceiling of the mobile vehicle picking work block A. ing.

上記移動車１１は、図２および図３に示すように、複数の車輪２１に支持された手押し台車２２から構成されており、この台車２２は２段構成となっており、上段と下段にそれぞれ２個の集品容器２４を載置できる載置部２５が設けられている。また上段の載置部２５の上方には、前後方向（移動車１１の移動方向）の長さが略１個分の集品容器２４の長さのパネル２６が設けられている。各載置部２５は、このパネル２６より後方へ１個分の集品容器２４の長さだけ飛び出した形となっており、この飛び出した後方部分の上段の載置部２５に載置された集品容器２４に対してピッキング作業が実行される。集品容器２４は、折畳みが可能なコンテナから構成され、通常、上段の載置部２５には、組立てられたコンテナが載置され、下段の載置部２５には、折畳まれたコンテナが積込まれる。またパネル２６から後方へ向けて、作業員が移動車１１を押すときに掴む一対の把手２７が設けられている。 As shown in FIGS. 2 and 3, the mobile vehicle 11 is composed of a hand cart 22 supported by a plurality of wheels 21. The cart 22 has a two-stage configuration, and each has an upper stage and a lower stage. A placement unit 25 on which two collection containers 24 can be placed is provided. Further, a panel 26 having a length of about one collection container 24 in the front-rear direction (the moving direction of the moving vehicle 11) is provided above the upper mounting portion 25. Each mounting portion 25 has a shape that protrudes backward from the panel 26 by the length of one collection container 24, and is mounted on the mounting portion 25 at the upper stage of the protruding rear portion. A picking operation is performed on the collection container 24. The collection container 24 is composed of a foldable container. Usually, the assembled container 25 is placed on the upper placement portion 25, and the folded container is placed on the lower placement portion 25. Loaded. A pair of grips 27 are provided from the panel 26 toward the rear to be gripped when the worker pushes the moving vehicle 11.

またパネル２６上に、後方に向けて、ピッキング端末機（指示手段の一例）２９と、このピッキング端末機２９に接続された半固定（ハンディ）式のバーコードリーダ３０と、ピッキング端末機２９に接続されたラベルプリンタ（印字手段）３１が設けられている。 Further, on the panel 26, a picking terminal (an example of an instruction unit) 29, a semi-fixed (handy) bar code reader 30 connected to the picking terminal 29, and the picking terminal 29 are arranged rearward. A connected label printer (printing means) 31 is provided.

ラベルプリンタ３１は、集品容器２４を特定するための容器ラベルと、集品容器２４内に集品した商品６の明細ラベルを発行する。容器ラベルには、仕分け先のデータ（店舗の名称とコードなど）、荷番（オーダーナンバー；１から順に付けられる集品容器固有の番号、設備内では同じ荷番の集品容器２４が存在しないようにしている）、およびこれらの情報を表すバーコードが印刷される。明細ラベルには、仕分け先のデータと集品した商品６のリストが印刷される。 The label printer 31 issues a container label for specifying the collection container 24 and a detailed label of the product 6 collected in the collection container 24. In the container label, the data of the sorting destination (store name and code, etc.), the package number (order number; a unique number of the collection container sequentially attached from 1 and the collection container 24 with the same package number do not exist in the facility. And barcodes representing these pieces of information are printed. On the detail label, the data of the sorting destination and the list of collected products 6 are printed.

前記ピッキング端末機２９は、液晶モニタ（画像表示手段の一例）３２（図４）と、この液晶モニタ３２上に配置されたタッチパネル３３（図４）と、液晶モニタ３２の側方に配置されたカーソルキー（４方向プッシュスイッチ）、エントリー（ＥＮＴ）キーおよびテンキーからなるスイッチ群３４と、無線通信装置（情報の伝達手段）３５（図４）と、これら液晶モニタ３２、タッチパネル３３，スイッチ群３４および無線通信装置３５、さらに上記ハンディ式バーコードリーダ３０、ラベルプリンタ３１が接続されたコントローラ３６（図４）から構成されている。
［出荷ブロックＣ］
出荷ブロックＣには、各作業エリアＥにより、ピッキング作業が終了した集品容器２４が搬入され、これら集品容器２４は添付された明細ラベルの内容と商品６が一致するかの検品が実行され、検品が終了した集品容器２４は、容器ラベルにより仕分け先毎に集積され出荷される。 The picking terminal 29 is disposed on the side of the liquid crystal monitor (an example of image display means) 32 (FIG. 4), the touch panel 33 (FIG. 4) disposed on the liquid crystal monitor 32, and the liquid crystal monitor 32. A switch group 34 including a cursor key (four-way push switch), an entry (ENT) key, and a numeric keypad, a wireless communication device (information transmission means) 35 (FIG. 4), the liquid crystal monitor 32, the touch panel 33, and the switch group 34 And a wireless communication device 35, and a controller 36 (FIG. 4) to which the handy bar code reader 30 and the label printer 31 are connected.
[Shipping block C]
In the shipping block C, the collection containers 24 for which the picking operation has been completed are carried into each of the work areas E, and these collection containers 24 are inspected to check whether the contents of the attached detailed label and the product 6 match. The collection containers 24 that have been inspected are collected and shipped for each sorting destination using a container label.

上記構成による制御ブロック図を図４に示す。
［制御ブロック］
＜制御用コンピュータ＞
４１は制御用コンピュータであり、上位のコンピュータ（図示せず）より仕分け先（たとえば、店舗）の商品６の集品要求として、店舗別に『店舗データ（店舗データと店舗の名称からなる情報）＋複数の「ピッキングする商品のデータ（商品名などの情報）およびピッキングする商品の個数（以下、ピック数と略す）」』からなる注文データが入力される。注文データは店舗からの注文以外に、出荷予測やこれらの組合せにより形成される。 A control block diagram of the above configuration is shown in FIG.
[Control block]
<Control computer>
Reference numeral 41 denotes a control computer, which receives “store data (information including store data and store name) + for each store as a collection request for the product 6 of the sorting destination (for example, store) from a higher-level computer (not shown) + Order data consisting of a plurality of “picking product data (information such as product name) and number of picking products (hereinafter abbreviated as the number of picks)” is input. In addition to orders from stores, order data is formed by shipping forecasts and combinations thereof.

また制御用コンピュータ４１には予め、移動車ピッキング作業エリアＡの各作業エリアＥにそれぞれ格納されている商品６のデータが格納されており、上記注文データが入力されると、この注文データを、店舗毎に作業エリアＥに分け、店舗別に、各作業エリアＥにおいてピッキングする商品５とそのピック数からなる「エリアＥデータ」を形成し、作業エリアＥ毎に『店舗データ＋エリアＥデータ』を形成し、後述する移動車ピッキングコントローラ４２へ出力する。 The control computer 41 stores in advance the data of the product 6 stored in each work area E of the moving vehicle picking work area A. When the order data is input, the order data is Each store is divided into work areas E, and for each store, “area E data” consisting of the products 5 picked in each work area E and the number of picks is formed, and “store data + area E data” is created for each work area E. And output to the moving vehicle picking controller 42 described later.

また制御用コンピュータ４１にバス４３が接続されており、このバス４３に、移動車ピッキング作業ブロックＡにおけるピッキング作業をコントロールする移動車ピッキングコントローラ（管理手段の一例）４２と、入荷ブロックＢのカメラ装置８および無線通信装置９と、移動車ピッキング作業ブロックＡの無線通信装置１７が接続されている。 Further, a bus 43 is connected to the control computer 41, and to this bus 43, a mobile vehicle picking controller (an example of management means) 42 that controls the picking work in the mobile vehicle picking work block A, and a camera device of the incoming block B 8 and the wireless communication device 9 are connected to the wireless communication device 17 of the mobile vehicle picking work block A.

また制御用コンピュータ４１は、上述したように、商品のバーコードデータの入力を確認すると、撮影した商品６のデータを移動車ピッキングコントローラ４２（図４）へ出力する。
＜移動車ピッキングコントローラ＞
移動車ピッキングコントローラ４２には予め、移動車ピッキング作業ブロックＡの各作業エリアＥそれぞれのピッキング棚１３の区画収納空間１５の配置データ、各区画収納空間１５に格納された商品６のデータ（商品の種類を含む）が格納される。 As described above, when the control computer 41 confirms the input of the barcode data of the product, the control computer 41 outputs the captured product 6 data to the moving vehicle picking controller 42 (FIG. 4).
<Moving vehicle picking controller>
In the moving vehicle picking controller 42, the arrangement data of the compartment storage spaces 15 of the picking shelves 13 in the respective work areas E of the mobile vehicle picking work block A and the data of the products 6 stored in the respective compartment storage spaces 15 (product Is stored).

この移動車ピッキングコントローラ４２は、図５に示すように、入荷ブロックＢのカメラ装置８より、商品６のピース単位およびボール単位の写真画像の画像データが入力されると、ピース単位、ボール単位での採寸を実行し、続いて制御用コンピュータ４１から商品データを入力すると、商品データに基づいて画像データをマスターデータとして登録する。この画像データは、図６（ａ）に示すように、移動車１１からのデータ要求によりピッキングデータともに移動車１１へ送信され、ピッキングデータの一部として表示される（詳細は後述する）。 As shown in FIG. 5, when the moving vehicle picking controller 42 receives image data of piece-by-piece and ball-by-ball photographic images of the product 6 from the camera device 8 of the incoming block B, the piece-by-piece and ball-by-ball units. When the product data is input from the control computer 41, the image data is registered as master data based on the product data. As shown in FIG. 6A, the image data is transmitted to the moving vehicle 11 together with the picking data in response to a data request from the moving vehicle 11, and is displayed as a part of the picking data (details will be described later).

また移動車ピッキングコントローラ４２は、制御用コンピュータ４１より、作業エリア毎の『店舗データ＋エリアＥデータ』からなるデータが入力されると、エリアＥデータの１商品毎に、前記配置データよりピッキングするピッキング棚１３の区画収納空間１５のロケーションを求め、このロケーションとピッキングする商品５のデータおよび数量からなるピッキングデータを形成し、『作業エリアＥ＋店舗データ＋ピッキングデータ』を形成し、順にバッチナンバーを付して記憶する。
＜移動車のピッキング端末機のコントローラ＞
上述したように、移動車１１のピッキング端末機２９を使用して、入荷検品作業とピッキング作業が実行される。 In addition, when the data consisting of “store data + area E data” for each work area is input from the control computer 41, the mobile vehicle picking controller 42 picks from the arrangement data for each product of the area E data. The location of the partition storage space 15 of the picking shelf 13 is obtained, picking data consisting of the data and quantity of the product 5 to be picked and the quantity is formed, “work area E + store data + picking data” is formed, and batch numbers are sequentially set. Add and remember.
<Controller of mobile vehicle picking terminal>
As described above, the incoming inspection work and the picking work are executed using the picking terminal 29 of the mobile vehicle 11.

ピッキング端末機２９のコントローラ３６には、液晶モニタ３２に表示される各種の画面の画像データが予め記憶されており、これら画面を使用するコントローラ３６の動作を、ピッキング作業者の動作とともに説明する。なお、コントローラ３６には、画像データの他に、移動車１１の固有のナンバー、商品６のコード（バーコード）とこのコードに対応した商品６のデータ｛ＪＡＮのコード、商品の名称、１ケースの商品の数量（入数）｝、さらにピッキング作業者のコードとこのコードに対応した氏名が、予め登録される。
［入荷検品作業およびピッキング作業の共通画面］
＜作業者コード入力画面＞
ピッキング端末機２９の電源が投入されると、コントローラ３６により、図８（ａ）に示すように、液晶モニタ３２にこの作業者コード入力画面が表示される。ピッキング作業を行う主作業者（ピッキング作業者）のコードおよび補助作業者のコードを入力する欄と、移動車１１毎に予め設定された号機ナンバーが表示される欄と、電源ＯＦＦを入力する欄と、次の作業ステップとして「ピッキング」または「入荷検品」を選択する欄が設けられている。 The controller 36 of the picking terminal 29 stores image data of various screens displayed on the liquid crystal monitor 32 in advance, and the operation of the controller 36 using these screens will be described together with the operation of the picking operator. In addition to the image data, the controller 36 includes a unique number of the mobile vehicle 11, a product 6 code (bar code) and product 6 data corresponding to this code {JAN code, product name, 1 case The quantity of goods (number of items received)}, the picker's code, and the name corresponding to this code are registered in advance.
[Common screen for incoming inspection and picking]
<Worker code input screen>
When the picking terminal 29 is turned on, the operator code input screen is displayed on the liquid crystal monitor 32 by the controller 36 as shown in FIG. A field for inputting the code of the main worker (picking worker) who performs the picking work and the code of the auxiliary worker, a field for displaying a preset number for each moving vehicle 11, and a field for inputting the power OFF. Then, a column for selecting “picking” or “incoming inspection” is provided as the next work step.

主作業者は、画面を見て、ハンディ式バーコードリーダ３０を使用して自分のバーコード（例えば、名札に予め印刷される）を読み取る。するとコントローラ３６は、入力した主作業者のコードを表示するとともに、このコードに対応して予め登録された作業者名を表示する。補助作業者も同様であるが、主作業者は、補助がいないときは、スイッチ群３４のＥＮＴキーを操作する。するとコントローラ３６は、補助作業者の入力をパスする。続いて、主作業者は、次の作業がピッキング作業のとき「ピッキング」、入荷検品作業のとき「入荷検品」の部分をタッチ操作する。コントローラ３６は、タッチパネル３３より選択された作業用の画面の表示へ移行する。
［ピッキング画面］
図７に示すように、ピッキング画面は、順番に表示される集荷エリア選択画面、オーダー表示画面、ピッキング指示画面、集品容器満了画面、１作業完了画面、および作業完了画面から構成されている。
＜集荷エリア選択画面＞
上記作業者コード入力画面において、「ピッキング」の部分をタッチ操作すると、コントローラ３６により、図８（ｂ）に示すように、この集荷エリア選択画面が表示される。各作業エリアＥを選択する欄が設けられている。 The main worker looks at the screen and reads his / her barcode (for example, pre-printed on the name tag) using the handy barcode reader 30. Then, the controller 36 displays the input main worker code and the operator name registered in advance corresponding to the code. The same applies to the auxiliary worker, but the main worker operates the ENT key of the switch group 34 when there is no assistance. Then, the controller 36 passes the input of the auxiliary worker. Subsequently, the main operator performs a touch operation on the “picking” when the next work is a picking work, and the “arrival inspection” when the next work is an incoming inspection work. The controller 36 proceeds to display the work screen selected from the touch panel 33.
[Picking screen]
As shown in FIG. 7, the picking screen includes a collection area selection screen, an order display screen, a picking instruction screen, a collection container expiration screen, a work completion screen, and a work completion screen that are displayed in order.
<Collection area selection screen>
When the “picking” portion is touch-operated on the worker code input screen, the pickup area selection screen is displayed by the controller 36 as shown in FIG. 8B. A column for selecting each work area E is provided.

作業者は、作業（集荷）エリアＥを選択して該当する作業エリアＥをタッチする。すると、コントローラ３６は、タッチパネル３３よりタッチ操作された作業エリアＥを確認し、この作業エリアＥに移動車１１の固有のナンバーを付したピッキング要求データを、無線通信装置３６，９を介して移動車ピッキングコントローラ４２へ伝送する。移動車ピッキングコントローラ４２は、ピッキング要求データの作業エリアＥにより、記憶している『作業エリアＥ＋店舗データ＋ピッキングデータ』を検索し、未だ割り当てがされていない（ピッキング作業が実行されていない）、この作業エリアＥの店舗毎の「店舗データ＋ピッキングデータ」（バッチナンバーを含む）を選択し（割り当て）、ピッキングデータに含まれる商品６の画像データ（前記登録されている商品６のピース単位、ボール単位の画像データ）、および移動車１１の固有のナンバーを付して無線通信装置９，３６を介して移動車１１へ伝送する。 The worker selects a work (collection) area E and touches the corresponding work area E. Then, the controller 36 confirms the work area E touch-operated from the touch panel 33 and moves the picking request data with the unique number of the moving vehicle 11 to the work area E via the wireless communication devices 36 and 9. Transmit to the car picking controller 42. The moving vehicle picking controller 42 searches the stored “work area E + store data + picking data” from the work area E of the picking request data, and has not yet been assigned (the picking work has not been executed). “Store data + picking data” (including the batch number) for each store in the work area E is selected (assigned), and image data of the product 6 included in the picking data (the piece unit of the registered product 6) Image data in units of balls) and a unique number of the mobile vehicle 11 are attached to the mobile vehicle 11 and transmitted to the mobile vehicle 11 via the wireless communication devices 9 and 36.

コントローラ３６は、自分の固有ナンバーの複数の「店舗データ＋ピッキングデータ」（パッチナンバーと画像データを含む）を受取ると、これらデータを記憶し、まず１つのデータにしたがってオーダー表示画面を表示する。
＜オーダー表示画面＞
オーダー表示画面には、図８（ｃ）に示すように、バッチナンバーの欄、店舗コードと店舗名の欄、作業エリアのナンバーと名称の欄、作業数の欄、アイテム数の欄、作業予測時間の欄、「開始」操作の欄と「終了」操作の欄が設けられている。 When the controller 36 receives a plurality of “store data + picking data” (including patch number and image data) of its own unique number, the controller 36 stores these data and first displays an order display screen according to one data.
<Order display screen>
As shown in FIG. 8C, the order display screen includes a batch number column, a store code and store name column, a work area number and name column, an operation count column, an item count column, and an operation prediction. A time column, a “start” operation column, and an “end” operation column are provided.

コントローラ３６は、店舗データによりこれからピッキングする店舗の店舗コードと店舗名を表示し、選択した作業エリアＥにより作業エリアのナンバーと名称を表示し、ピッキングデータにより作業数とアイテム数と作業予測時間を求め、これら作業数とアイテム数とこれら作業数およびアイテム数により予測される作業予測時間を表示する。またラベルプリンタ３１により上述した容器ラベルを発行する。 The controller 36 displays the store code and store name of the store to be picked from the store data, displays the number and name of the work area by the selected work area E, and indicates the number of operations, the number of items, and the estimated work time from the picking data. The number of operations, the number of items, and the estimated work time predicted by the number of operations and the number of items are displayed. The container label is issued by the label printer 31.

作業者は、容器ラベルを集品容器２４に取り付け、タッチパネル３３より「開始」の部分をタッチする。
コントローラ３６は、タッチパネル３３より「開始」の部分の入力を確認すると、次のピッキング指示画面を表示し、また作業時間の計測を開始する。
＜ピッキング指示画面＞
ピッキング指示画面には、図８（ｄ）に示すように、ピッキングする区画収納空間１５のロケーション（作業ゾーン番号、通路番号、棚番号）を表示する欄と、ピッキングする商品６の商品名、商品コード、ピック数（指示数）および単位、集品容器２４に投入した商品数（出荷数）を表示する欄と、ピッキングする商品６を取り出す単位（商品取り出し単位）を示す画像３８と、タッチパネル３３のスイッチ位置（表示）として、ピッキングをパスする部分、集品容器２４が満了となったときに操作する「満了」の部分が表示する欄が設けられている。 The operator attaches the container label to the collection container 24 and touches the “start” portion from the touch panel 33.
When the controller 36 confirms the input of the “start” portion from the touch panel 33, the controller 36 displays the next picking instruction screen and starts measuring the working time.
<Picking instruction screen>
On the picking instruction screen, as shown in FIG. 8 (d), a column for displaying the location (work zone number, passage number, shelf number) of the partition storage space 15 to be picked, the product name of the product 6 to be picked, and the product A column for displaying a code, the number of picks (number of instructions) and unit, the number of products put in the collection container 24 (number of shipments), an image 38 showing a unit (product take-out unit) for picking up the product 6 to be picked, and the touch panel 33 As the switch position (display), there are provided columns for displaying a portion that passes picking and a “expired” portion that is operated when the collection container 24 expires.

コントローラ３６は、ピッキングデータによりロケーション、商品６の商品名、商品コード、ピック数（指示数）を表示し、商品６の商品名による商品の画像を表示する。
ピッキング指示画面に表示されるピック数（指示数）と商品取り出し単位の画像３８について詳細に説明する。 The controller 36 displays the location, the product name of the product 6, the product code, the number of picks (number of instructions) based on the picking data, and displays an image of the product with the product name of the product 6.
The number of picks (number of instructions) displayed on the picking instruction screen and the image 38 of the product takeout unit will be described in detail.

上述したように、移動車ピッキングコントローラ４２には、マスターデータとして、各商品６の画像（写真画像）が、ピース単位（商品の単品単位）と、ボール単位（所定個数の１セットの商品が収納されるケース単位）で保管され、またこれらピース単位、ボール単位での採寸が実行され、保管されている。 As described above, the moving vehicle picking controller 42 stores, as master data, an image (photo image) of each product 6 in pieces (single product units) and balls (a predetermined number of one set of products). Are measured in case units), and are measured and stored in pieces and balls.

移動車ピッキングコントローラ４２は、図５に示すように、移動車１１よりピッキング要求を入力すると、ピックデータ｛上記「店舗データ＋ピッキングデータ」｝を送付するとき、商品取り出し単位（ピック数の単位）に合わせた画像データを取込み、ピックデータに添付して移動車１１のピッキング端末機２９へ送付する。 When the mobile vehicle picking controller 42 receives a picking request from the mobile vehicle 11, as shown in FIG. 5, when sending pick data {"store data + picking data"}, a product take-out unit (unit of the number of picks) The image data matching the above is taken, attached to the pick data, and sent to the picking terminal 29 of the mobile vehicle 11.

コントローラ３６は、入力した画像データを記憶し、ピッキング指示画面を表示するときに、その画像データを、商品取り出し単位の写真画像３８として貼り付ける。
図９（ａ）にピース単位（商品の単品単位）の写真画像３８の一例として、シャンプーのビンの表示を、図９（ｂ）にボール単位｛所定個数の１セットの商品が収納される箱単位（ケース単位）｝の写真画像３８の一例として同シャンプー６個詰ケースの表示を示す。またこれらピース単位とボール単位で表示するシャンプーとケースの大きさ（寸法）は、採寸した寸法に合わせて実寸法の比率に応じた大きさとされ、大小が明確となるようにしている。 When the controller 36 stores the input image data and displays the picking instruction screen, the controller 36 pastes the image data as a photographic image 38 of the product take-out unit.
FIG. 9 (a) shows a shampoo bottle display as an example of a photographic image 38 in piece units (single product units), and FIG. 9 (b) shows a ball unit {a box in which a predetermined number of one set of products is stored. As an example of the photographic image 38 in units (units of units), a display of a case containing six shampoos is shown. Further, the size (dimensions) of the shampoo and the case displayed in piece units and ball units is set in accordance with the ratio of actual dimensions in accordance with the measured dimensions so that the size is clear.

なお、ケースは、図９（ｄ）に示すように、画像処理により内部のシャンプー単品の画像をケースに入れられる個数分重ねたものとする等のイメージ画像で表現することも可能である。またピースもイメージ画像で表現することも可能である。 As shown in FIG. 9 (d), the case can be expressed by an image such as an image of internal shampoo that is overlapped by the number that can be put in the case by image processing. Pieces can also be expressed as images.

またピック数が、ピース単位とボール単位の両方を使用して指示されるとき、図９（ｃ）に示すように、シャンプーとケースの両方の画像を表示する。なお、ピースの個数に合わせてシャンプーの画像を並べ、ケースの個数に合わせてケースの画像を並べて、液晶モニタ３２に、取り出し数量の指示が画像の個数で表示されるようにすることもできる。 When the number of picks is specified using both piece units and ball units, images of both the shampoo and the case are displayed as shown in FIG. The shampoo images may be arranged according to the number of pieces, the case images may be arranged according to the number of cases, and an instruction on the number to be taken out may be displayed on the liquid crystal monitor 32 by the number of images.

作業者は、このピッキング指示画面を確認すると、ロケーション位置へ移動車１１を移動させ、バーコードリーダ３０によりこの区画収納空間１５のラベル１６のバーコードを読み取り、続いて商品取り出し単位の画像３８によりピッキングする単位を確認しながら、区画収納空間１５より商品６を取り出し、バーコードリーダ３０により商品コードを読み取り、集品容器２４へ投入する。指示されたピック数まで同じ動作を行う。 Upon confirming the picking instruction screen, the operator moves the moving vehicle 11 to the location position, reads the barcode of the label 16 of the compartment storage space 15 by the barcode reader 30, and subsequently uses the product take-out unit image 38. While confirming the unit to be picked, the product 6 is taken out from the compartment storage space 15, the product code is read by the bar code reader 30, and put into the collection container 24. The same operation is performed up to the designated number of picks.

コントローラ３６は、区画収納空間１５のラベル１６のバーコードの入力によりピッキングする区画収納空間１５を確認し、商品コードの入力により商品６を確認し、商品コードの入力の回数によりピック数を確認する。ピック数に到達すると、次の商品６のピッキングの有無を確認し、次のピッキングの商品が有るとき、次の商品６のピッキング用のピッキング指示画面を表示する。 The controller 36 confirms the compartment storage space 15 to be picked by inputting the barcode of the label 16 of the compartment storage space 15, confirms the product 6 by inputting the product code, and confirms the number of picks by the number of input of the product code. . When the number of picks is reached, the presence / absence of picking of the next product 6 is confirmed. When there is a next picking product, a picking instruction screen for picking the next product 6 is displayed.

作業者は、このピッキング指示画面により同様にピッキング作業を行う。
そして、記憶した複数の「店舗データ＋ピッキングデータ」の全てのピッキング作業が終了したかを確認し、まだ次のピッキング作業が残っているとき、ピッキング指示画面に重ねて「１作業完了画面」を表示する。また全ての作業が終了していると、実の作業時間のカウントを終了して実作業時間を確定し、ミスの回数を確認して「作業完了画面」を表示する。 The worker performs the picking work in the same manner on the picking instruction screen.
Then, it is confirmed whether all the picking operations of the plurality of stored “store data + picking data” have been completed. When the next picking operation still remains, the “one operation completion screen” is displayed on the picking instruction screen. indicate. When all the work is completed, the actual work time is counted, the actual work time is confirmed, the number of mistakes is confirmed, and the “work completion screen” is displayed.

また作業者は、集品容器２４が商品６で満杯となると、「満了」の部分をタッチする。すると、コントローラ３６は、ピッキング指示画面に重ねて集品容器満了画面を表示する。
＜集品容器満了画面＞
集品容器満了画面には、図１０（ａ）に示すように、集品容器２４満了の確認メッセージおよび次のバッチナンバー（荷番）を表示する欄と、タッチパネル３３のスイッチ位置（表示）として、満了を確認する「はい」の部分と集品容器２４へのピッキングを続ける「いいえ」の部分を表示する欄が設けられている。 Further, when the collection container 24 is filled with the product 6, the operator touches the “expired” portion. Then, the controller 36 displays a collection container expiration screen superimposed on the picking instruction screen.
<Collection container expiration screen>
On the collection container expiration screen, as shown in FIG. 10 (a), a column for displaying a confirmation message for expiration of the collection container 24 and the next batch number (ship number) and a switch position (display) on the touch panel 33 are displayed. A column for displaying a “yes” portion for confirming expiration and a “no” portion for continuing picking to the collection container 24 is provided.

作業者は、「はい」の部分をタッチする。すると、コントローラ３６は、ラベルプリンタ３１により、集品容器２４に投入された商品６の明細からなる明細ラベル（仕分け先の店舗名＋集品した商品名とピック数）を発行し、「確認」の部分を表示する欄が設けられた確認画面（図示せず）を表示する。 The operator touches the “Yes” part. Then, the controller 36 uses the label printer 31 to issue a detail label (name of the store of the sorting destination + the name of the collected product and the number of picks) consisting of the details of the product 6 put in the collection container 24, and “confirm” A confirmation screen (not shown) provided with a column for displaying the part is displayed.

作業者は、明細ラベルを満杯となった集品容器２４へ投入して、出荷ブロックＣへ搬送し、戻ってくると、空の集品容器２４を上段後方の載置部２５にセットし、「確認」の部分をタッチする。すると、コントローラ３６は、ラベルプリンタ３１により、新たな荷番の容器ラベルを発行し、ピッキング指示画面へ戻る。 The operator puts the detailed label into the full collection container 24, conveys it to the shipping block C, and when returning, sets the empty collection container 24 on the placement unit 25 at the upper rear, Touch the “Confirm” part. Then, the controller 36 uses the label printer 31 to issue a new container number container label and returns to the picking instruction screen.

作業者は、容器ラベルを新たな集品容器２４へ貼り付け、ピッキング指示画面によるピッキング作業を再開する。
＜１作業完了画面＞
１作業完了画面には、図１０（ｂ）に示すように、作業終了の確認メッセージおよび次のバッチナンバー（荷番）を表示する欄と、タッチパネル３３のスイッチ位置（表示）として、作業終了を確認する「はい」の部分を表示する欄が設けられている。 The operator attaches the container label to the new collection container 24 and restarts the picking work on the picking instruction screen.
<1 work completion screen>
As shown in FIG. 10 (b), the work completion screen displays a work completion confirmation message and a column for displaying the next batch number (shipping number) and a switch position (display) on the touch panel 33 to indicate the work completion. A column for displaying a “Yes” portion to be confirmed is provided.

作業者は、「はい」の部分をタッチする。すると、コントローラ３６は、ラベルプリンタ３１により、集品容器２４に投入された商品６の明細からなる明細ラベルを発行し、「確認」の部分を表示する欄が設けられた確認画面（図示せず）を表示する。 The operator touches the “Yes” part. Then, the controller 36 uses the label printer 31 to issue a detailed label consisting of the details of the product 6 put in the collection container 24, and a confirmation screen (not shown) provided with a column for displaying a “confirmation” portion. ) Is displayed.

作業者は、明細ラベルを作業が終了した集品容器２４へ投入して、出荷ブロックＣへ搬送し、戻ってくると、空の集品容器２４を中段後方の載置部２５にセットし、「確認」の部分をタッチする。すると、コントローラ３６は、ラベルプリンタ３１により、次のピッキング作業の仕分け先を明示する容器ラベルを発行し、ピッキング指示画面へ戻り、次のピッキング作業のデータを表示する。 The operator puts the detailed label into the collection container 24 where the work has been completed, transports it to the shipping block C, and when returning, sets the empty collection container 24 on the placement unit 25 at the rear of the middle stage, Touch the “Confirm” part. Then, the controller 36 uses the label printer 31 to issue a container label that clearly indicates the sorting destination of the next picking work, returns to the picking instruction screen, and displays the data of the next picking work.

作業者は、容器ラベルを新たな集品容器２４へ貼り付け、ピッキング指示画面によるピッキング作業を再開する。
＜作業完了画面＞
作業完了画面には、図１０（ｃ）に示すように、作業完了のメッセージおよび次のバッチナンバー（荷番）を表示する欄と、作業予測時間と、確定した実の作業時間とミス回数を表示する欄と、タッチパネル３３のスイッチ位置（表示）として、作業完了を確認する「ＯＫ」の部分を表示する欄が設けられている。 The operator attaches the container label to the new collection container 24 and restarts the picking work on the picking instruction screen.
<Work completion screen>
In the work completion screen, as shown in FIG. 10C, a field for displaying a work completion message and the next batch number (ship number), the estimated work time, the confirmed actual work time, and the number of mistakes are displayed. As a display column and a switch position (display) on the touch panel 33, a column for displaying an “OK” portion for confirming the completion of the operation is provided.

作業者は、「ＯＫ」をタッチする。すると、コントローラ３６は、集荷エリア選択画面へ戻る。
このように、作業に過程において表示される画面との対話により、ピッキング作業が実行され、各作業エリアＥにおける店舗毎の集品が実行される。 The operator touches “OK”. Then, the controller 36 returns to the collection area selection screen.
As described above, the picking work is executed by the dialog with the screen displayed in the course of the work, and the collection for each store in each work area E is executed.

以上のように、本実施の形態によれば、ピッキング作業時に、液晶モニタ３２（ピッキング指示画面）に、ピッキングする商品６の商品取り出し単位が画像３８で表示されることにより、ピッキング作業者は、商品６の取り出しの際に、取り出し単位に迷うことがなくなり、ピッキングミスを低減することができる。またピッキング作業者に商品知識が要求されることがなくなり、初心者でもピッキング作業に従事できる。 As described above, according to the present embodiment, at the time of picking work, the picking operator displays the product take-out unit of the product 6 to be picked on the liquid crystal monitor 32 (picking instruction screen) as the image 38, so that the picking operator can When taking out the product 6, the picking unit is not lost and picking mistakes can be reduced. Also, product knowledge is no longer required for picking workers, and even beginners can engage in picking work.

また本実施の形態によれば、商品６の取り出し数量が画像の個数表示で、例えば、２箱のとき、箱単位の画像が２つ表示されることにより、ピッキング作業者に判りやすい表示とされ、ピッキングミスを低減することができる。 Further, according to the present embodiment, the quantity of the product 6 to be taken out is displayed as the number of images. For example, when there are two boxes, two images in units of boxes are displayed so that the picking operator can easily understand the display. , Picking mistakes can be reduced.

また本実施の形態によれば、商品６の取り出し単位が、単位に合わせて、ボール単位（箱単位）の画像３８、またはピース単位（単品単位）の画像３８、あるいは両方の画像３８で表示されることにより、ピッキング作業者に判りやすい表示とされ、ピッキングミスを低減することができる。 Further, according to the present embodiment, the take-out unit of the product 6 is displayed as a ball unit (box unit) image 38, a piece unit (single product unit) image 38, or both images 38 according to the unit. Thus, the display is easy to understand for the picking operator, and picking mistakes can be reduced.

また本実施の形態によれば、商品６の取り出し単位が、ボール単位（箱単位）か、ピース単位（単品単位）かが、画像３８に示す比率により、瞬時に判別することが可能となる。
＊入荷検品作業
以下、補足として入荷エリアＢにおける入荷検品作業時に、ピッキング端末機２９のコントローラ３６により、液晶モニタ３２に表示される各種の画面について説明する。 Further, according to the present embodiment, it is possible to instantaneously determine whether the take-out unit of the product 6 is a ball unit (box unit) or a piece unit (single product unit) based on the ratio shown in the image 38.
* Incoming Inspection Operation Various screens displayed on the liquid crystal monitor 32 by the controller 36 of the picking terminal 29 during the incoming inspection operation in the arrival area B will be described below as a supplement.

入荷検品作業用画面は、図１１に示すように、順番に表示される受付ナンバースキャン画面、商品スキャン画面、入荷検品画面、確認確定画面から構成されている。
［入荷検品作業用画面］
＜受付ナンバースキャン画面＞
「入荷検品」の部分をタッチ操作すると、コントローラ３６によりこの受付ナンバースキャン画面が表示される。図１２（ａ）に示すように、受付ナンバーが表示される欄と、「開始」操作の欄と「終了」操作の欄が設けられている。 As shown in FIG. 11, the incoming inspection work screen is composed of a reception number scanning screen, a commodity scanning screen, an incoming inspection screen, and a confirmation confirmation screen that are displayed in order.
[Incoming inspection work screen]
<Reception number scan screen>
When the “arrival inspection” portion is touched, the controller 36 displays this acceptance number scan screen. As shown in FIG. 12A, there are provided a column for displaying an acceptance number, a “start” operation column, and an “end” operation column.

作業者は、商品が積載されたパレット（あるいはカートラック）前に移動して、パレットに添付されている伝票に、予め用意される特有のバーコード付きの受付ナンバーラベルを貼付け、続いて、この受付ナンバーラベルのバーコードをハンディ式バーコードリーダ３０を使用して読み取る。すると、コントローラ３６は、入力された受付ナンバーを表示する。表示を確認すると、「開始」の部分をタッチ操作する。コントローラ３６は、タッチパネル３３より「開始」の部分の入力を確認すると、次の商品スキャン画面を表示する。
＜商品スキャン画面＞，＜入荷検品画面＞
図１２（ｂ），図１２（ｃ）に示すように、商品スキャン画面と入荷検品画面には、入荷した商品（物品の一例）を特定するデータを入力する欄と、実入荷ケース数、バラ数を入力する欄、賞味期限等を入力する欄、「ＪＡＮなし」「ラベル再発行」「作業完了」の操作の欄が設けられている。 The worker moves to the front of the pallet (or car truck) on which the product is loaded and attaches a receipt number label with a specific barcode prepared in advance to the slip attached to the pallet. The bar code on the reception number label is read using a handy bar code reader 30. Then, the controller 36 displays the input reception number. After confirming the display, touch the “Start” part. When the controller 36 confirms the input of the “start” portion from the touch panel 33, the controller 36 displays the next product scan screen.
<Product scanning screen>, <Incoming inspection screen>
As shown in FIG. 12B and FIG. 12C, the product scan screen and the stock inspection screen include a field for entering data for specifying the product (an example of the product), the number of actual stock cases, There are provided a column for inputting the number, a column for inputting the expiration date, etc., and columns for operations of “No JAN”, “Reissue label” and “Work completed”.

作業者は、入荷された商品のＪＡＮのバーコードをハンディ式バーコードリーダ３０を使用して読み取ると、コントローラ３６は、入荷検品画面に、入力した商品コードに応答した商品６のデータ（ＪＡＮのコード、商品の名称、商品の入数）を表示する。続いて作業者は、パレット上の実入荷ケース数、バラ数をスイッチ群３４のテンキーとＥＮＴキーを使用して入力する。続いて、賞味期限日をスイッチ群３４のテンキーとＥＮＴキーを使用して入力する。コントローラ３６は、入荷検品画面に、これらスイッチ群３４の操作入力に合わせて実入荷ケース数、バラ数、賞味期限日を表示する。作業者は、「作業完了」をタッチ操作する。コントローラ３６は、タッチパネル３３より「作業完了」の部分の入力を確認すると、入荷検品画面上に重ねて確定確認画面を表示する。
＜確定確認画面＞
図１２（ｄ）に示すように、確定確認画面には、入荷数を確認する欄と、賞味期限を確認する欄と、入荷ラベルを発行する枚数を入力する欄と、「入荷」「賞味期限チェックエラー詳細」「いいえ」の操作の欄が設けられている。 When the operator reads the JAN barcode of the received product using the handy bar code reader 30, the controller 36 displays the data (JAN's data) of the product 6 in response to the input product code on the arrival inspection screen. Code, product name, product quantity). Subsequently, the operator inputs the actual number of cases received and the number of loose pieces on the pallet using the ten keys and the ENT key of the switch group 34. Subsequently, the expiration date is entered using the numeric keypad and ENT key of the switch group 34. The controller 36 displays the actual number of cases received, the number of roses, and the expiration date in accordance with the operation input of the switch group 34 on the arrival inspection screen. The operator performs a touch operation on “work completion”. When the controller 36 confirms the input of the “work completion” portion from the touch panel 33, the controller 36 displays a confirmation confirmation screen superimposed on the arrival inspection screen.
<Confirmation confirmation screen>
As shown in FIG. 12 (d), the confirmation confirmation screen includes a field for confirming the number of arrivals, a field for confirming the expiration date, a field for inputting the number of sheets to be issued with an arrival label, “arrival”, “expiration date” There are columns for “Check error details” and “No” operations.

作業者は、商品が複数のパレットやカートラックに渡って入荷しているときは、その個数に合わせて必要な入荷ラベルの枚数を、スイッチ群３４のテンキーとＥＮＴキーを使用して入力する。続いて、表示された入荷数と賞味期限を確認し、確認の結果が良のとき、「入荷」をタッチ操作する。 When goods are received over a plurality of pallets or car trucks, the operator inputs the number of necessary arrival labels according to the number using the ten keys and the ENT key of the switch group 34. Subsequently, the displayed number of arrivals and the expiration date are confirmed, and when the result of the confirmation is good, “arrival” is touch-operated.

コントローラ３６は、入荷ラベルの枚数を確認し、タッチパネル３３より「入荷」の部分の入力を確認すると、現在までに入力されたデータを、移動車１１の固有のナンバーとともに、
・主作業者コードと補助作業者コード、
・受付ナンバー、
・商品データと入荷数とバラ数、
・パレット数
からなる確定データを無線通信装置３６，９を介して制御用コンピュータ４１へ伝送し、この確定データを記載した前記入力した枚数の入荷ラベルをラベルプリンタ３１により発行させる。制御用コンピュータ４１に、検品の結果である確定データが記憶される。 When the controller 36 confirms the number of arrival labels and confirms the input of the “arrival” portion from the touch panel 33, the data inputted up to the present time together with the unique number of the mobile vehicle 11 are displayed.
・ Main worker code and auxiliary worker code,
・ Reception number,
・ Product data, number of arrivals and number of roses,
The finalized data including the number of pallets is transmitted to the control computer 41 via the wireless communication devices 36 and 9, and the label printer 31 issues the inputted number of incoming labels describing the finalized data. The control computer 41 stores confirmed data that is the result of inspection.

作業者は、入荷ラベルをパレット５に貼り付けて、パレット５をローラ駆動コンベヤ３へ移動させ、入荷検品を終了する。
このように、入荷検品作業が、移動車１１のピッキング端末機２９の液晶モニタ３２に表示される画面と対話しながら、実行される。 The operator attaches the arrival label to the pallet 5, moves the pallet 5 to the roller drive conveyor 3, and ends the arrival inspection.
In this way, the incoming inspection work is executed while interacting with the screen displayed on the liquid crystal monitor 32 of the picking terminal 29 of the mobile vehicle 11.

なお、本実施の形態では、移動車ピッキングコントローラ４２に、マスターデータとして、各商品６の画像が登録され、ピックデータを送付するとき、商品６の取り出しの単位（ピック数の単位）に合わせた画像データが添付されて移動車１１のピッキング端末機２９へ送付されているが、移動車１１のピッキング端末機２９（コントローラ３６）にマスターデータとして各商品６の画像を登録し、移動車ピッキングコントローラ４２からは、図６（ｂ）に示すように、ピックデータのみを送付し、ピッキング端末機２９においてピックデータに合わせて登録された画像データを検索し、商品６の取り出し単位を画像でピッキング指示画面に表示するようにすることもできる。このとき、移動車１１のピッキング端末機２９に登録された画像が表示されることにより、移動車ピッキングコントローラ４２から商品６の取り出し情報の一部として商品６の画像をピッキング端末機２９へ送信する必要がなくなり、送信する情報量が少なくなり、送信速度の高速化を図ることができる。 In this embodiment, the image of each product 6 is registered as master data in the moving vehicle picking controller 42, and when pick data is sent, it is matched to the unit for taking out the product 6 (unit of the number of picks). The image data is attached and sent to the picking terminal 29 of the mobile vehicle 11. The image of each product 6 is registered as master data in the picking terminal 29 (controller 36) of the mobile vehicle 11, and the mobile vehicle picking controller is registered. From FIG. 42, as shown in FIG. 6B, only pick data is sent, the image data registered in accordance with the pick data is searched in the picking terminal 29, and the picking unit of the product 6 is picked with an image. It can also be displayed on the screen. At this time, by displaying the image registered in the picking terminal 29 of the mobile vehicle 11, the image of the product 6 is transmitted to the picking terminal 29 as a part of the take-out information of the product 6 from the mobile vehicle picking controller 42. This is unnecessary, the amount of information to be transmitted is reduced, and the transmission speed can be increased.

また本実施の形態では、画像表示手段として、ピッキング端末機２９を使用しているが、ハンディタイプの同機能を有する携帯装置（ハンディターミナル）を使用して、ピックデータを表示するとき、ピック数の単位（商品６の取り出し単位）を商品６の画像で表示するようにすることもできる。 In the present embodiment, the picking terminal 29 is used as the image display means. However, when pick data is displayed using a portable device (handy terminal) having the same function as the handy type, the number of picks is displayed. Can be displayed as an image of the product 6.

また本実施の形態では、手押し台車の移動車１１を使用して商品６の集品を行っているが、移動車１１に限らず、ピッキング作業者が携帯するカゴなどの容器に集品するようにすることもできる。このとき、前記ハンディターミナルが有効である。 Further, in the present embodiment, the goods 6 are collected using the moving vehicle 11 of the hand cart, but not only the moving vehicle 11 but also the containers such as a basket carried by the picking worker. It can also be. At this time, the handy terminal is effective.

また本実施の形態では、移動車ピッキングコントローラ４２に、マスターデータとして登録された各商品６の画像を、ピッキング作業にのみ使用しているが、この登録された各商品６の画像を、ピッキング棚１３への商品６の補充の際に使用することもできる。このとき、上記ハンディターミナルなどに、補充する商品６の投入単位を、商品６の画像で表示すると、作業者は補充する商品６の投入単位を迷うことなく、補充できる。さらに、登録された各商品６の画像を、入荷時の商品６のチェックに使用することもできる。このとき、上記ハンディターミナルなどに、入荷する商品６の画像を表示することにより、確実に入荷される商品６を確認することができる。 In this embodiment, the image of each product 6 registered as master data in the moving vehicle picking controller 42 is used only for picking work. The image of each registered product 6 is used as a picking shelf. It can also be used when the product 6 is replenished to 13. At this time, if the input unit of the product 6 to be replenished is displayed as an image of the product 6 on the handy terminal or the like, the operator can replenish without hesitating the input unit of the product 6 to be replenished. Furthermore, the registered image of each product 6 can be used for checking the product 6 at the time of arrival. At this time, by displaying an image of the incoming product 6 on the handy terminal or the like, the incoming product 6 can be confirmed with certainty.

また本実施の形態では、移動車ピッキング作業ブロックＡにおいて、各集品容器２４が満杯となったとき、移動車１１より満了データをその都度移動車ピッキングコントローラ４２へ送信しているが、各満了データを移動車１１のコントローラ３６へ記憶しておき、ピッキング終了位置に到着したときに一括して送信するようにしてもよい。 In the present embodiment, in the moving vehicle picking work block A, when each collection container 24 becomes full, expiration data is transmitted from the moving vehicle 11 to the moving vehicle picking controller 42 each time. Data may be stored in the controller 36 of the mobile vehicle 11 and transmitted collectively when the picking end position is reached.

また本実施の形態では、集品容器２４を特定する手段としてラベル（容器ラベル）を使用しているが、プレートやタグにより形成するようにしてもよい。
また本実施の形態では、各移動車１１にラベルプリンタ３１を搭載しているが、移動車ピッキング作業ブロックＡにステーションを設けてラベルプリンタを設置し、ステーションにおいて容器ラベルと明細ラベルを発行するようにすることができる。 In this embodiment, a label (container label) is used as a means for specifying the collection container 24, but it may be formed by a plate or a tag.
In this embodiment, the label printer 31 is mounted on each mobile vehicle 11, but a station is provided in the mobile vehicle picking work block A so that the label printer is installed, and the container label and the detail label are issued at the station. Can be.

また本実施の形態では、集品容器２４に店舗別に物品を集品しているが、方面別、アイテム別、搬送トラック別などにより集品するようにしてもよい。
また本実施の形態では、ピッキング棚１３として流動棚を使用しているが、物品また物品を収納した容器が移動しない一般棚を使用するようにすることもできる。 In the present embodiment, articles are collected in the collection container 24 for each store, but may be collected by direction, item, conveyance truck, or the like.
Further, in the present embodiment, a fluid shelf is used as the picking shelf 13, but a general shelf to which an article or a container storing the article does not move may be used.

また本実施の形態では、集品容器２４としてコンテナを使用しているが、段ボールやバケットやケースやトレー状のものなどで蓋付きのもの（封函可能なもの）を使用するようにしてもよい。 In this embodiment, a container is used as the collection container 24. However, a cardboard, bucket, case, tray, or the like with a lid (that can be sealed) may be used. Good.

本発明の実施の形態におけるピッキング設備の移動車ピッキング作業ブロックの概略配置図である。It is a schematic layout diagram of the mobile vehicle picking work block of the picking facility in the embodiment of the present invention. 同ピッキング設備の入荷ブロックの要部斜視図である。It is a principal part perspective view of the receipt block of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車ピッキング作業ブロックの要部斜視図である。It is a principal part perspective view of the mobile vehicle picking work block of the picking equipment. 同ピッキング設備の制御構成図である。It is a control block diagram of the picking equipment. 同ピッキング設備の商品の画像登録、出力の手順を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the procedure of the image registration of the goods of the picking equipment, and an output. 同ピッキング設備のピッキング用データの送信を示す図である。It is a figure which shows transmission of the data for picking of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機に表示されるピッキング画面の表示の順を示す図である。It is a figure which shows the order of the display of the picking screen displayed on the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機の画面図である。It is a screen figure of the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機の画面に表示される商品の取り出し単位を示す画像図である。It is an image figure which shows the taking-out unit of the goods displayed on the screen of the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機の画面図である。It is a screen figure of the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機に表示される入荷検品作業用画面の表示の順を示す図である。It is a figure which shows the order of the display of the screen for the incoming inspection work displayed on the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment. 同ピッキング設備の移動車のピッキング端末機の画面図である。It is a screen figure of the picking terminal of the moving vehicle of the picking equipment.

Explanation of symbols

Ａ移動車ピッキング作業ブロック
Ｂ入荷ブロック
Ｃ出荷ブロック
Ｅ作業エリア
Ｚ作業ゾーン
１１移動車
１２走行経路
１３ピッキング棚
１５区画収納空間
１７無線通信装置
２４集品容器
２９ピッキング端末機
３０バーコードリーダ
３１ラベルプリンタ
３２液晶モニタ
３３タッチパネル
３４スイッチ群
３５無線通信装置
３６移動車のコントローラ
３８商品取り出し単位の画像
４１制御用コンピュータ
４２移動車ピッキングコントローラ
A mobile vehicle picking work block B incoming block C shipping block E work area Z work zone 11 mobile vehicle 12 travel route 13 picking shelf 15 compartment storage space 17 wireless communication device 24 collection container 29 picking terminal 30 bar code reader 31 label printer 32 LCD monitor 33 Touch panel 34 Switch group 35 Wireless communication device 36 Mobile vehicle controller 38 Product take-out unit image 41 Control computer 42 Mobile vehicle picking controller

Claims

A picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing articles;
Instructing means for instructing removal information of articles from the compartment storage space of the picking shelf;
A management means for managing information on articles to be collected for each sorting destination in response to a collection request for the goods of the sorting destination, and for instructing the instruction means to take out the articles;
A picking facility in which an operator collects articles by taking out articles from the compartment storage space of the picking shelf in accordance with an instruction of the instruction means while moving along the picking shelf,
An image display means is provided as the instruction means,
The picking facility, wherein the image display means is instructed to take out the article take-out information by displaying a photographic image or an image image of the take-out unit of the article.

2. The picking facility according to claim 1, wherein the image display means displays images side by side in accordance with an instruction on the quantity to be picked up, and an instruction on the quantity to be picked up is displayed as the number of images.

The image display means displays an image of an article box when the article take-out unit is a box unit, and displays an image of a single article when the article take-out unit is a single item unit. The picking equipment according to claim 1 or 2.

The display size of the box image in units of boxes and the image of single items in units of single items is displayed on the image display means in a size corresponding to a ratio of actual dimensions. Picking equipment as described in.

The picking equipment according to claim 3 or 4, wherein an image to be displayed on the image display means is registered in advance in the image display means in units of boxes and single items.