JP2006248735A - Article supplying device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動倉庫とピッキング棚により物品をピッキングする物品供給装置に関する
。
The present invention relates to an article supply apparatus that picks up articles using an automatic warehouse and a picking shelf.
従来より、ラック及びスタッカクレーンを備える自動倉庫から物品を収納したバケット
を出庫し、該バケットから物品をピッキングする物品供給装置が提供されている。例えば
、下記に示す特許文献1がある。
この特許文献1では、バケットから物品をピッキングした後、該バケット内に物品が残
っている場合には、バケットを自動倉庫へ返却搬送し、次にピッキングするバケットを出
庫するようにしている。ピッキング後にバケット内に物品が残っている場合に次回に同じ
物品をピッキングする場合にもその都度該バケットを自動倉庫へ返却搬送すると、返却搬
送時と、次回の出庫搬送時毎にスタッカクレーンが走行することになり、スタッカクレー
ンに無駄な動作が生じ、非効率な運用となってしまう。
In this
本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、出来るだけ無駄な動作を無くし
て効率的なスタッカクレーンの運用を図ることを目的とした物品供給装置を提供するもの
である。
The present invention has been provided in view of the above-described problems, and provides an article supply apparatus that aims to efficiently operate a stacker crane while eliminating unnecessary operations as much as possible.
そこで、本発明の請求項1に記載の物品供給装置では、物品が収納されたバケットの格
納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記バケットを上記ラックに入出庫
するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッカクレーンにより出庫された上
記バケットを載置するための複数段又は/及び複数列のピッキングエリアを備えるピッキ
ング棚とからなる物品供給装置であって、上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わ
せた装置が複数並列に設置されており、上記ピッキング装置の各ピッキングエリアに備え
られ、出庫された物品のピッキングが完了した時に作業者が該ピッキングが完了したこと
を確認するために操作するピッキング完了ボタンと、該ピッキング完了ボタンが操作され
た時、ピッキングエリアに残されたまだ物品が残っているバケットを前記ラックに返却す
るように上記スタッカクレーンに入庫指示を与える一方、次以降に出庫予定の物品に上記
ピッキング完了ボタンが操作されたピッキングエリアの物品と同一の物品がある場合は該
入庫指示を取り止める制御を行なう制御手段とを備えていることを特徴としている。
Therefore, in the article supply apparatus according to
請求項2に記載の物品供給装置では、前記各スタッカクレーンによるバケットの出庫位
置が、所定の規則に従って前記各ピッキング棚の複数のピッキングエリアを順番に移って
いくように前記制御手段がスタッカクレーンを制御することを特徴としている。
In the article supply apparatus according to
本発明の請求項1に記載の物品供給装置によれば、次以降に出庫予定の物品に前記ピッ
キング完了ボタンが操作されたピッキングエリアの物品と同一の物品がある場合は該入庫
指示を取り止めるようにしているので、ピッキングエリアに残された物品をスタッカクレ
ーンにてラックに戻すのに比べてスタッカクレーンの無駄な動作を無くすことができ、そ
のため、スタッカクレーンを効率的に運用することができる。
According to the article supply apparatus of the first aspect of the present invention, if there is an article that is the same as the article in the picking area in which the picking completion button has been operated among the articles scheduled to be released next, the entry instruction is canceled. Therefore, it is possible to eliminate the wasteful operation of the stacker crane as compared with the case where the articles remaining in the picking area are returned to the rack by the stacker crane, so that the stacker crane can be operated efficiently.
請求項2に記載の物品供給装置によれば、ピッキングするピッキングエリアは所定の規
則に従って順次移っていくため、作業者は次に出庫するピッキングエリアがどこになるか
が感覚的に分かり、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
According to the article supply apparatus of the second aspect, since the picking area to be picked moves sequentially according to a predetermined rule, the worker can sensuously know where the next picking area to be delivered is, and picking work Efficiency can be improved.
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図1は自動車の生産ライ
ンで使用されるハーネス供給装置の1階の平面図を示し、図2はハーネス供給装置の側面
図を示している。このハーネス供給装置は大きく分けて自動倉庫1と、この自動倉庫1か
ら搬送されてきたハーネス(図示せず)をピッキングするピッキング装置31とで構成さ
れている。作業者Pがピッキング作業を行なう作業場(ピッキングステーション)は図2
に示すように、2階に設けられており、図3は2階の平面図を示していて、この2階にピ
ッキング装置31が配置されている。また、図4はピッキング装置31の正面図を示して
いる。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a plan view of the first floor of a harness supply device used in an automobile production line, and FIG. 2 is a side view of the harness supply device. This harness supply device is roughly composed of an
3 is provided on the second floor, and FIG. 3 is a plan view of the second floor, and the
図1において、自動倉庫1は物品(本実施形態ではバケット12及びバケット12に収
納されたハーネス)の格納場所5を複数有するラック2、このラック2を1対並設し、こ
の1対のラック2間をラック2に沿って走行するスタッカクレーン7とから成り、本実施
形態では、この自動倉庫1が3つ並設されている。3つの自動倉庫1の各1対のラック2
を本実施形態では便宜上第1ラック2a、第2ラック2b、第3ラック2cと称する。ま
た、第1ラック2aに沿って走行するスタッカクレーン7を第1スタッカクレーン7a、
第2ラック2bに沿って走行するスタッカクレーン7を第2スタッカクレーン7b、第3
ラック2cに沿って走行するスタッカクレーン7を第3スタッカクレーン7cと称する。
なお、各ラック2は同じ構成としているので、各構成物品に関しては同一の番号を付して
説明する。ラック2は、通路4を挟んで右ラック3aと左ラック3bからなり、左右のラ
ック3a、3bは、前後方向及び上下方向に設けた多数の荷棚5から構成されている。左
右の向かい合っているラック3a、3bの通路4には走行レール6が敷設されていて、こ
の走行レール6上をスタッカクレーン7が走行移動する。
In FIG. 1, an
In the present embodiment, these are referred to as a
The stacker crane 7 traveling along the
The stacker crane 7 traveling along the
Since each
また、一方の右ラック3aの後方には入庫用のコンベア8が配置されていて、このコン
ベア8に入庫されたハーネスのデータが図外のバーコードリーダーにて読み取られ、さら
に、後述する制御盤からの信号にて所定の格納場所5にスタッカクレーン7により移送さ
れる。また、通路4の前後には安全柵10が設けられ、人が容易に通路4内に入れないよ
うにしてスタッカクレーン7と衝突するのを防止している。
In addition, a
ここで、コンベア8へは物品がバケット12内に入れられた状態で入庫され、このバケ
ット12内にはハーネスが入っている。自動車内の配線で使われるハーネスは、例えば、
フロント用、センター用、リア用の3種類であり、フロント用は1つのバケット12内に
ハーネスが5本(5束)入れられ、リア用も1つのバケット12内にハーネスが5本(5
束)入れられる。センター用のハーネスは多数のコードから構成されていて全体が太いた
め、1つのバケット12内に1本(1束)のみハーネスが入れられる。また、フロント用
のハーネスは製造する車種によっても異なり、車種の種類だけ異なる種類のフロント用の
ハーネスが存在する。これはセンター用もリア用も同じであり、1つの車種によってフロ
ント用、センター用、リア用のハーネスの組合せが決まり、この組合せが車種の種類だけ
存在する。
Here, articles are stored in the
There are three types for the front, center, and rear. For the front, five harnesses (5 bundles) are placed in one
Bundle) Since the center harness is composed of a large number of cords and is thick as a whole, only one (one bundle) harness is placed in one
そして、例えば、第1ラック2aにはフロント用のハーネスを入れたバケット12が入
庫され、第2ラック2bにはセンター用のハーネスを入れたバケット12が入庫され、第
3ラック2cにはリア用のハーネスを入れたバケット12が入庫される。すなわち、同一
のピッキング装置31には同一の物品(ハーネス)が出庫されるようになっている。なお
、この種類分けは原則としているだけで、途中で混在する場合もある。例えば、センター
用のハーネスを入庫する第2ラック2bにリア用あるいはフロント用のハーネスが入庫さ
れる場合もある。なお、各ラック2の高さは図2に示すように天井15近くまで形成され
ていて、多数の種類や数のハーネスが保管できる。
For example, the
ピッキング装置31は、3棟のラック2に対応させて3台設けられていて、便宜上、図
3及び図4に示すように、第1ピッキング装置31a、第2ピッキング装置31b、第3
ピッキング装置31cと称する。ピッキング装置31側にはスタッカクレーン7によりバ
ケット12の出庫が該ピッキング装置31側に可能なように搬送空間部13が形成されて
いて、この搬送空間部13の前部に略コ字型の安全柵14が設けられている。
Three
This is called a
図5は1台のピッキング装置31の正面図を示し、このピッキング装置31は複数のピ
ッキングエリア33を有するピッキング棚32を備える。より具体的には、スタッカクレ
ーン7が移動する走行レール6を挟んで、左右にピッキング棚32を備え、それぞれのピ
ッキング棚32は上下に二段のピッキングエリア33を備える。つまり、1つのスタッカ
クレーン7は上下に二段、左右に二列の合計4つのピッキングエリア33のいずれかにバ
ケット12を出庫する。なお、ピッキング棚32は本例に限らず、上下に二段、左右に1
列の場合や、上下に一段、左右に2列の場合等、複数段及び複数列のピッキングエリアを
もつ場合、複数段及び単数列のピッキングエリアをもつ場合、単数列及び複数段のピッキ
ングエリアをもつ場合等、ピッキングする物品の種類や数に応じて自由に設定するもので
ある。
FIG. 5 shows a front view of one
If there are multiple rows and multiple rows of picking areas, such as in the case of rows, 1 row up and down, 2 rows on the left and right, etc., if there are multiple rows and single rows of picking areas, single row and multiple rows of picking areas For example, in the case of holding, it is set freely according to the type and number of articles to be picked.
床面60より比較的高い位置に設けられている下部のピッキングエリア33は前後に引
き出し可能な引き出しを備え、引き出しの下面の両側にローラ35が設けられている。引
き出しには把手を備え、この把手を持って作業者Pが手前に引き出す。ピッキングエリア
33にはスタッカクレーン7にて搬送されてきたバケット12がスタッカクレーン7のス
ライドフォーク(図示せず)にて横方向から出庫される。なお、図5において右側のバケ
ット12は、完全に出庫された状態を示し、左側のバケット12は完全に出庫される前の
状態を示している。
The
ピッキングエリア33の下方に配設されている支持バー36の下面には、該ピッキング
棚33に出庫されているバケット12内のハーネスの種類(フロント用、センター用、リ
ア用)の表示を行なう種別表示灯40がそれぞれ設けられている。これらの種別表示灯4
0は、バケット12内のハーネスがフロント用であることを点滅表示する第1種別表示灯
41と、バケット12内のハーネスがセンター用であることを点滅表示する第2種別表示
灯42と、バケット12内のハーネスがリア用であることを点滅表示する第3種別表示灯
43とで構成されており、これら第1種別表示灯41、第2種別表示灯42及び第3種別
表示灯43は横方向に配置されて一体的に構成されている。
On the lower surface of the
0 is a first
また、安全柵14の両側にはフロント用、センター用、リア用の1車分のハーネスがピ
ッキングエリア33に到着した場合に、それぞれのピッキングエリア33に到着したこと
を点滅表示する出庫完了シグナル灯45と、作業者Pがバケット12から所定のハーネス
をピッキングした後にピッキングしたことを押操作してデータ入力をするための完了ボタ
ン46とが設けられている。さらに、安全柵14の上部の一方の端部には赤色にて異常を
知らせる異常表示用回転灯47が設置されている。
On the both sides of the
また、各ピッキングエリア33の前部には例えば光電式のエリアセンサ50が配置され
ており、この投光部50aと受光部50bからなるエリアセンサ50は、バケット12内
のハーネスがピッキング非指示の状態の時に検知状態となっていて、間違って作業者Pが
種別表示灯40にて指示された以外のピッキングエリア33からピッキングした場合に作
業者Pの手などを検知して異常表示用回転灯47にて異常を知らせるようになっている。
また、ピッキングエリア33にバケット12の有無を検知するバケットセンサ51(バケ
ット検知手段)(図7参照)が設けられており、空になったバケット12を作業者Pが取
り除いた後に、バケットセンサ51にてピッキングエリア33が空の状態であることを検
知して次にこのピッキングエリア33に出庫されるバケット12がラック2から搬送され
るようになっている。さらに、各ピッキング装置31の前方(安全柵14の前方)には自
動倉庫1のスタッカクレーン7やピッキング装置31を制御する制御盤52が配置されて
いる。
In addition, for example, a
Further, a bucket sensor 51 (bucket detection means) (see FIG. 7) for detecting the presence or absence of the
図6はハーネス供給装置のブロック図を示し、自動車の生産ライン全体の制御を行なう
ホストコンピュータ20からの指令(100台分くらいのハーネスの種類)が下位コンピ
ュータ21に送られ、該下位コンピュータ21(請求項1の制御手段)がハーネス供給装
置の全体の制御を行なっている。下位コンピュータ21からは各制御盤52へ指令が送ら
れ、指令を受けた各制御盤52によりスタッカクレーン7を制御して、各ラック2から各
ピッキングエリア33へバケット12を搬送したり、ピッキング装置31の各ピッキング
エリア33の種別表示灯40を点滅制御する。また、作業者Pがフロント用、センター用
、リア用の各種ハーネスをピッキングした後に、押操作して1車種分のハーネスのピッキ
ング作業の完了を下位コンピュータ21へ知らせるための総合完了ボタン54が設けられ
ている(図2参照)。この総合完了ボタン54は、図2に示すように、2階の床層55か
ら立設した支持体56の上部に設けてある。
FIG. 6 is a block diagram of the harness supply device, and a command (a type of harness of about 100 vehicles) from the
ピッキングステーションは2階の床層55に設けており、床面60より立設した支柱6
1にて床層55を配設し、ピッキング装置31の3台分の広さを形成している。また、床
層55の端部にはバケット12より1車種分のピッキングしたハーネスを入れたバケット
63を生産ラインに移送させるためのコンベア62が設けられており、このコンベア62
は床面60へと傾斜して設置されている。そのため、バケット12は自重にてコンベア6
2を介して床面60まで動力を何ら必要とせずに移送させることができる。
The picking station is provided on the
1, the
Is inclined to the
The power can be transferred to the
なお、ピッキングステーションを床面60に設けた場合、ピッキングしたハーネスを入
れたバケットを動力源を有するコンベアで搬送するか、あるいは一旦リフトで持ち上げて
、その後コンベアにて生産ラインまで移送する必要がある。この場合、バケットを一旦持
ち上げるための動力を必要とするので、余分なコストがかかるという問題がある。また、
ピッキングステーションを床面60に設けた場合、下位コンピュータ21、制御盤52、
また制御盤52同士、総合完了ボタン54間の配線を床面60に埋設して行なう必要があ
り、床面60へのコードの埋設工事は高コストになってしまう。
In addition, when the picking station is provided on the
When the picking station is provided on the
Further, it is necessary to embed the wiring between the
しかし、ピッキングステーションを2階に設けることで、2階の床層55内を利用して
の各種の配線は容易に行なうことができる。特に、制御盤52や下位コンピュータ21と
総合完了ボタン54との距離がある場合には、床層55内、あるいは床層55の下面(床
層55の天井面)にて配線を行なうことができるので、簡単かつ低コストに配線を行なう
ことができる。また、2階のピッキングステーションでは、ピッキングステーションの下
方、つまり1階が空き空間となるので、スペースを有効に利用することができる。さらに
、2階のピッキングステーションの周囲を仕切って空調設備を施すことで、作業者Pに対
して快適な作業空間を与えることができ、作業の能率もアップさせることができる。
However, by providing the picking station on the second floor, various wirings using the
図7は1台のピッキング装置31のブロック図を示し、各ピッキングエリア33毎に種
別表示灯40、エリアセンサ50、バケットセンサ51等をまとめて記載している。制御
盤52は、全体の制御を司るCPU52aと、出庫するハーネスの種類のデータ等が格納
される記憶部52bで構成されている。
FIG. 7 is a block diagram of one
次に、図8〜図11を用いてハーネスのピッキング作業の制御動作について説明する。
先ず、生産ラインにて順次生産される車種に対応したハーネス(フロント用、センター用
、リア用のハーネス)の例えば100台分のデータが図6に示すホストコンピュータ20
から下位コンピュータ21へ伝送され、更に、下位コンピュータ21はフロント用のハー
ネス、センター用のハーネス、リア用のハーネスのデータをそれぞれ3台の制御盤52に
伝送する。各制御盤52は各ラック2に入庫されているハーネスが入ったバケット12を
各ピッキングエリア33へ同時期に出庫するように制御する。各ピッキングエリア33に
バケット12が出庫されると、その列の出庫完了シグナル灯45が点滅し、この点滅によ
りピッキングエリア33にバケット12が出庫されたことが分かる。
Next, the control operation of the harness picking operation will be described with reference to FIGS.
First, data for, for example, 100 sets of harnesses (front, center, and rear harnesses) corresponding to vehicle types that are sequentially produced on the production line are shown in FIG.
The
ここで、図4に示すように、第1ピッキング装置31aのピッキングエリア33には例
えば、フロント用のハーネスが入ったバケット12がそれぞれ出庫されており、中央の第
2ピッキング装置31bのピッキングエリア33には、例えばセンター用のハーネスが入
ったバケット12が出庫されており、さらに、第3ピッキング装置31cのピッキングエ
リア33には、例えばリア用のハーネスが入ったバケット12が出庫されている。また、
ピッキング装置31aに出庫されているバケット12のフロント用のハーネスは5本であ
り、ピッキング装置31bに出荷されているバケット12のセンター用のハーネスは1本
であり、また、ピッキング装置31cに出荷されているバケット12のリア用のハーネス
は5本である。
Here, as shown in FIG. 4, for example, the
The front harness of the
次に、制御盤52が各ピッキング装置31の種別表示灯40にピッキングするピッキン
グエリア33のバケット12の位置の点滅制御を行なう。ここで、図8に示すように、種
別表示灯40は上述したように3つの第1、第2、第3種別表示灯41〜43で構成され
ていて、第1種別表示灯41はリア用のハーネスに対応し、第2種別表示灯42はセンタ
ー用のハーネスに対応し、第3種別表示灯43はリア用のハーネスに対応している。1車
種分のハーネスは、リア用のハーネス、センター用のハーネス及びフロント用のハーネス
の3種類であり、これらのハーネスは同時期にそれぞれ各ピッキング装置31に出庫され
、この3種類をグループ化された1セットとして1人の作業者がピッキングしていく。
Next, the
制御盤52は、第1ピッキング装置31aの左側上段のピッキングエリア33に対応し
た種別表示灯40の第1種別表示灯41と、第2ピッキング装置31bの左側上段のピッ
キングエリア33に対応した種別表示灯40の第2種別表示灯42と、第3ピッキング装
置31cの左側上段のピッキングエリア33に対応した種別表示灯40の第3種別表示灯
43とをそれぞれ点滅制御する。なお、図8から図11の中で種別表示灯40は白と黒の
格子状に描いた部分が点滅していることを表している。
The
図8から分かるように、ある車種の3種類のハーネスをピッキングする場合には、同じ
位置のピッキングエリア33のバケット12からピッキングするようにしており、図示例
では、各ピッキング装置31の左側上段のピッキングエリア33のバケット12からピッ
キングする。作業者Pがバケット12からハーネスをピッキングする毎に、完了ボタン4
6を押操作することで、出庫完了シグナル灯45と種別表示灯40が消灯し、3台のピッ
キング装置31からピッキングする毎に、この操作を3回行なうことになる。
As can be seen from FIG. 8, when picking three types of harnesses of a certain vehicle type, picking is performed from the
By pressing 6, the exit
一番最初のピッキング作業では、フロント用のハーネスとリア用のハーネスのバケット
12内には、まだそれぞれ4本のハーネスが残っているが、センター用のハーネスのバケ
ット12は空となっている。そこで、センター用のハーネスが入っていた空のバケット1
2を作業者Pがピッキングエリア33から取り除き、この取り除きによりバケットセンサ
51がこれを検知する。下位コンピュータ21はこのバケットセンサ51からの検知信号
を受けて、ピッキングエリア33が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段の順番で移
ったときに次回にこのピッキングエリア33でピッキングすべき車種に対応したセンター
用のハーネスが入ったバケット12をラック2から出庫するように制御盤52に命令を出
し、制御盤52がスタッカクレーン7による出庫制御を行なう。
In the very first picking operation, four harnesses still remain in the
2 is removed from the picking
また、フロント用及びリア用のハーネスが入ったバケット12においては、作業者Pに
より完了ボタン46が押操作されると、下位コンピュータ21から制御盤52に命令が出
され、制御盤52からスタッカクレーン7にバケット12をラック2の元の場所に返却す
るための命令が出され、スタッカクレーン7はバケット12をラック2の元の場所に返却
する。
Further, in the
作業者Pが3種類のハーネスを1セットとしてバケット63に入れてコンベア62に載
せて、次のラインへ搬送するが、作業者Pがバケット63に1セットのハーネスを入れた
後に、コンベア62の近くにある総合完了ボタン54を押操作する。この総合完了ボタン
54の押操作による信号が下位コンピュータ21に入力され(図6参照)、下位コンピュ
ータ21が次の車種に対応した1セットのハーネスの位置に対応した種別表示灯40を点
滅させる。
The operator P puts three types of harnesses as one set in the
この種別表示灯40の点滅の状態を図9に示す。各ピッキング装置31の右側上段のピ
ッキングエリア33の種別表示灯40がそれぞれ点滅しており、第1ピッキング装置31
aでは第1種別表示灯41が、第2ピッキング装置31bでは第2種別表示灯42が、第
3ピッキング装置31cでは第3種別表示灯43がそれぞれ点滅している。作業者Pは各
種別表示灯41〜43で点滅表示されているピッキングエリア33のバケット12からハ
ーネスをそれぞれピッキングし、ピッキングした後に上記と同様に完了ボタン46を押操
作する。完了ボタン46を押操作するとピッキングしたバケット12に対応した種別表示
灯41〜43が上記と同様に消灯する。そして、3種類のハーネスを1セットとしてバケ
ット63に入れてコンベア62に載せ、総合完了ボタン54を押操作する。
The blinking state of the
The first
総合完了ボタン54が押操作されると、制御盤52は次の車種に対応したハーネスが出
庫されているピッキングエリア33の種別表示灯40を点滅させる。この種別表示灯40
の点滅状態を図10に示す。種別表示灯40が点滅しているピッキングエリア33は、各
ピッキング装置31において、右側下段であり、第1ピッキング装置31aでは第1種別
表示灯41が、第2ピッキング装置31bでは第2種別表示灯42が、第3ピッキング装
置31cでは第3種別表示灯43がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング
エリア33のバケット12から作業者Pが上記と同様にしてピッキングしていく。
When the
The blinking state of is shown in FIG. The picking
さらに、ピッキングの完了後に総合完了ボタン54を押操作すると、次にピッキングす
るピッキング棚33の種別表示灯40の点滅表示が行なわれる。図11にこの状態を示す
。種別表示灯40が点滅しているピッキングエリア33は、各ピッキング装置31におい
て、左側下段であり、第1ピッキング装置31aでは第1種別表示灯41が、第2ピッキ
ング装置31bでは第2種別表示灯42が、第3ピッキング装置31cでは第3種別表示
灯43がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング棚33のバケット12から
作業者Pが上記と同様にしてピッキングしていく。
Further, when the
このように、それぞれのピッキング装置31のピッキングエリア33の同一のピッキン
グエリアに同一のハーネス(フロント、センター、リア)を出庫させるようにしているの
で、同一の物品(ハーネス)は同一のピッキングエリアとなり、物品のピッキング間違い
もなくなり、また、ピッキングの作業効率を向上させることができる。また、各ピッキン
グ装置31にそれぞれ出庫されたハーネスはグループ化されており、グループ化された3
種類のハーネスにて1セットとしているので、ピッキングする際に作業者はピッキング忘
れを無くし易くなる。しかも、制御盤52からの出庫指示にて出庫される3種類のハーネ
スは同時期に出庫されるようにしているので、グループ化されているハーネスのピッキン
グを同時にでき、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
Thus, since the same harness (front, center, rear) is made to leave in the same picking area of the picking
Since a single set of types of harnesses is used, an operator can easily forget to pick when picking. In addition, since the three types of harnesses that are delivered in response to the delivery instruction from the
また、ピッキングするピッキングエリア33の位置は、3種類のハーネスの1セット分
が同じ位置のピッキングエリア33であり、そのため、作業者Pは当該車種のハーネスの
ピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業を行い易くなり、ピッキングの場所が
予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。また、ホストコンピュータ20、下位コン
ピュータ21にて各ピッキング装置31のピッキングエリア33に出庫されるハーネスの
種類は、ラインで要求される順番になっていて、このハーネスがピッキングされる位置が
、図8〜図11に示すように時計回り方向となるようにしている。これにより、ピッキン
グ場所が3台のピッキング装置31において同じ場所であることと、ピッキング場所が時
計回り方向となっているので、ピッキングする場所の間違いを一層防止することができる
。なお、上記種別表示灯40のピッキング指示の表示方法は、時計回り方向に限らず、上
下方向や左右方向、反時計方向でも良く、一定の規則で順次移っていくようにしても良い
。
Further, the picking
また、各ピッキング装置31の後方に自動倉庫1を配設し、この自動倉庫1からスタッ
カクレーン7にて予め決められた順序でバケット12を前記ピッキングエリア33へ出庫
するようにしているので、予め決められている順にバケット12を各ピッキングエリア3
3へスムーズに搬送させることができ、また、自動倉庫1を利用することで、出庫側であ
るピッキング装置31側の間口を12間口へと少なくすることができて、ピッキング作業
における1人の作業者Pの移動距離を減少させることができる。
Further, since the
3 can be transported smoothly, and by using the
なお、本発明では、ピッキング後に使用される複数の物品は例えば、自動車などに使用
されるハーネスで、1車種で用いられる物品としてグループ化された1セットであり、予
め物品の種類も分かっていて比較的種類の数も少ない。そこで、ハーネスが出庫されるピ
ッキング装置31の台数を初めから少なくしておき(本実施形態では3台)、その中で出
庫するピッキングエリアを各ピッキング装置31で統一している。また、各ピッキング装
置31に対応してそれぞれスタッカクレーン7にて物品を出庫するようにしている。
In the present invention, the plurality of articles used after picking is, for example, a harness used in an automobile or the like, and is a set grouped as articles used in one vehicle type, and the types of articles are known in advance. There are relatively few types. Therefore, the number of picking
上記した例では、ピッキングエリア33が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段、
再び左側上段といった順番に時計回り方向に周回を重ねるように規則的に移っていく例を
述べた。この場合、原則的には各ピッキングエリア33でハーネスのピッキングが行われ
るたバケット12を一旦ラック2に返却するよう下位コンピュータ21が制御盤52に命
令し、制御盤52からスタッカクレーン7に返却命令が出される。しかしながら、上記時
計回り方向の1周後に左側上段からピッキングする物品が今左側上段でピッキングした物
品と同じである場合、該物品が入ったバケット12をスタッカクレーンにて一旦ラック2
に返却することは非効率的である。そこで、本発明ではピッキングが終了しても、該ピッ
キングしたピッキングエリアで1周後に再び同じハーネスをピッキングすることがわかっ
ている場合、バケットをラック2に返却しないようにしている。
In the above example, the picking
An example has been described in which the movements are regularly repeated so as to overlap in the clockwise direction in the order of the upper left again. In this case, in principle, the
Returning to is inefficient. Therefore, in the present invention, even if the picking is finished, the bucket is not returned to the
より具体的に説明すると、生産計画に基づいて例えば100台分のデータが図6に示す
ホストコンピュータ20から下位コンピュータ21へ伝送される。下位コンピュータ21
は出庫するハーネスをピッキングエリア33の時計回り方向に順番に振り分ける内部作業
を行い、何番目に出庫されるハーネスはどこのピッキングエリア33に出庫されるか、と
いうことを予め把握している。即ち、今ピッキングが行われたピッキングエリア33が、
時計回り方向に1周した次のピッキングでも同じハーネスがピッキングされるべきピッキ
ングエリア33であることを把握している。これにより、下位コンピュータ21は本来な
らば作業者Pによるピッキングが行われ、作業者Pが完了ボタン46を押した際の信号を
受けて、今ピッキングされたピッキングエリア33のバケット12をラック2に返却する
ように、スタッカクレーン7に命令を出すが、この命令を出さないものである。
More specifically, based on the production plan, for example, data for 100 units are transmitted from the
Performs the internal work of sequentially sorting the harnesses to be dispatched in the clockwise direction of the picking
It is understood that the same harness is the picking
従って、今ピッキングされたピッキングエリア33のバケット12はラック2に返却さ
れることなく、次の周回までこの同じピッキングエリア33に残り続け、次のピッキング
が行われたとき、更に次の周でのピッキング予定がなければラック2に返却されるもので
ある。
Therefore, the
これらを図8から図11を参照して更に詳述すると、今フロント用、センター用、リア
用の各ピッキング棚32の左側上段でピッキングが行われたとする(図8参照)。次以降の
ピッキングエリア33は右側上段(図9参照)、右側下段(図10参照)、左側下段(左
側下段)と回って再び左側上段に1周して戻ってくることになるが、この左側上段で再び
同じ種類のハーネスをピッキングする予定があるときは、今ピッキングしたハーネスが入
ったバケット12をラック2に返却せずに残しておき、1周した次のピッキングが完了し
た時点でラック2に返却するものである。
These will be described in more detail with reference to FIGS. 8 to 11. Assume that picking has been performed on the upper left side of the front, center, and rear picking shelves 32 (see FIG. 8). The next and
フロント用及びリア用のハーネスは上述の通り、スタッカクレーン7によりラック2に
返却されることはないため、引き続き全く同じバケット12からのピッキングとなるが、
センター用のハーネスが入ったバケット12においては、中には1束のハーネスしか入っ
ていないため、ピッキングが完了するとバケット12の中は空になってしまう。この場合
、該センター用のハーネスが入ったバケット12がラック2に返却されることはなく、後
述のように作業者Pにより取り除かれ、その後に出庫された同じ種類のセンター用のハー
ネスが入ったバケット12から他のフロント用、リア用のハーネスをピッキングするタイ
ミング時にピッキングが行われるものである。
Since the front and rear harnesses are not returned to the
In the
以上はピッキングエリア33に出庫されたバケット12が次の周も同じくピッキングさ
れる例を述べた。次に、あるピッキングエリア33にあるバケット12から連続してハー
ネスをピッキングする例を述べる。
The above has described an example in which the
あるピッキングエリア33にバケット12が出庫され、ピッキングが終了すると作業者
Pは完了ボタン46を押す。下位コンピュータ21は本来ならば該完了ボタン46が押さ
れた信号を受けて、バケット12をラック2に返却する命令を出すが、続けて該同じバケ
ット12からハーネスをピッキングする場合、この命令を出さない。従って、今ピッキン
グされたピッキングエリア33のバケット12はラック12に返却されることなく、続け
て作業者Pによるピッキングが行われる。そして、更に続けて該同じバケット12からの
ハーネスのピッキング予定がなければラック2に返却されるものである。
When the
次に、上述のようにして5本入りのバケット12を出庫し、ピッキングし、再びラック
2に返却する作業が繰り返され、バケット12からハーネスを逐次ピッキングしていくと
、ハーネスが残り1本となる。下位コンピュータ21側では、ラック2から出庫した回数
、完了ボタン46が押された回数、返却した回数等からバケット12内のハーネスの本数
を把握しているため(即ち、該下位コンピュータ21がカウント手段も兼ねている)、バ
ケット12内のハーネスが最後の1本となった状態(言い換えれば、残り1回のピッキン
グでバケット12内のハーネスが無くなる状態)で出庫支持があり、ピッキングエリア3
3にバケット12が出庫されると、種別表示灯40を点滅させる場合に、その種別表示灯
40の第1種別表示灯41又は第3種別表示灯43の点滅のスピードを通常の場合よりも
早くするように下位コンピュータ21の指示により下位コンピュータ21から制御盤52
に命令が出され、制御盤52は種別表示灯40の点滅表示を早くする制御を行なう。
Next, the process of taking out the five
3, when the
The
本ハーネス供給装置は、原則として空になったバケット12はスタッカクレーン7でラ
ック2へ返却搬送するのではなく、作業者Pが空になったバケット12をピッキングステ
ーション側に取り除くようにしている。そこで、種別表示灯41又は種別表示灯43の点
滅が早くなっている場合には、そこのバケット12からハーネスをピッキングすれば空に
なるということが作業者Pにとって容易に認識でき、ピッキング後も空の状態のバケット
12をピッキングエリア33にそのまま放置しておくことを防止することができる。
In principle, the harness supply device does not return the
また、作業者Pが空のバケット12をピッキングエリア33から取り出した場合には、
次以降のピッキングがピッキングエリア33を時計回り方向で行われたときの次回のこの
空の場所のピッキングエリア33に巡ってくるハーネスの種類が入ったバケット12を出
庫するよう、下位コンピュータ21から制御盤52に命令され、制御盤52がスタッカク
レーン7に命令する。そして、上述したように、1セットのハーネスが各ピッキング棚3
2の同じピッキングエリア33からピッキングされるようになり、作業者Pのピッキング
作業のし易さの向上を図っている。しかし、空になったバケット12をピッキングエリア
33から取り除くのを忘れてしまった場合には、その空のバケット12は、当該ピッキン
グエリア33に放置された状態のままとなる。
When the worker P takes out the
When the next and subsequent picking is performed in the clockwise direction in the picking
The picking
ここで、空のバケット12がピッキングエリア33に放置されていることは、上記バケ
ットセンサ51による検知により、下位コンピュータ21は認識しているが、ピッキング
作業を停止すべく種別表示灯40の早い点滅指示を停止することはない。下位コンピュー
タ21が空のバケット12を認識した場合に、本ハーネス供給装置全体を停止させると、
次のライン、つまり自動車の生産ライン全体がストップしてしまい、停止によるコスト的
な損害が莫大となるからである。つまり、ピッキング作業にとって著しい障害でない軽微
な障害として取り扱い、この場合には、本ハーネス供給装置を停止させることなくピッキ
ング作業を続行できるように下位コンピュータ21は出庫制御を行なう。
Here, the
This is because the next line, that is, the entire production line of the automobile is stopped, and the cost damage caused by the stop is enormous. That is, it is handled as a minor trouble that is not a significant trouble for the picking work, and in this case, the
すなわち、下位コンピュータ21は空になったバケット12があるピッキングエリア3
3はひとまず置いておき、時計回り方向に次以降のピッキングエリア33にバケット12
を出庫するよう制御盤52に命令を出すと共に、対応する種別表示灯40をピッキング終
了のたびに点滅させるよう制御盤52に命令を出していく。そして、左側上段、右側上段
、右側下段、左側下段のピッキングエリア33を1周してきてもなお空のバケット12が
ピッキングエリア33に残っている場合は、このピッキングエリア33を飛ばして時計回
り方向のすぐ次のピッキングエリア33にピッキングすべきハーネスが入ったバケット1
2を出庫させる命令を下位コンピュータ21から制御盤52に命令を出し、制御盤52か
らスタッカクレーン7に命令を出す。
That is, the
3 is temporarily placed, and the
A command is issued to the
2 is issued from the
即ち、下位コンピュータ21は、該下位コンピュータ21がもつカウント機能(カウン
ト手段)によりバケット12内のハーネスが無くなったことを把握し、且つバケットセン
サ51によりピッキングエリア33上に該ハーネスが無くなったことが把握されているバ
ケット12が存在することを検知したとき、該ピッキングエリア33への出庫を割り当て
られていたバケット12の出庫を取り止め、時計回り方向で次のピッキングエリア33に
該バケット12を出庫するよう制御盤52を介してスタッカクレーン7に指示する制御を
行うものである。
That is, the
こうなると、フロント用、センター用、リア用の各ハーネスのピッキングエリア33が
各ピッキング装置31により異なることになり、作業者Pはピッキングする場所が3種類
とも同じ場所でなくなるものの、種別表示灯40の点滅表示にしたがってピッキングすれ
ば良いので、特にピッキング間違いを起こすこともない。先の場合のピッキング作業と比
べてピッキング作業が若干劣るかも知れないが、本ハーネス供給装置を停止させて莫大な
コスト的な損害を与えるよりも遥かに良い。更には、各ピッキング装置31のピッキング
場所がずれることにより、空になったバケット12を取り除く必要があることを作業者P
に再認識させることもできる。
In this case, the picking
Can be re-recognized.
なお、各ピッキング装置31において、下段のピッキングエリア33のバケット12か
らハーネスをピッキングする場合、ピッキングエリア33が手前に引き出し可能なスライ
ド式となっているので、作業者Pがハーネスを容易に取り出すことができる。また、ピッ
キングエリア33を手前に引き出さなくても、バケット12と上段のピッキングエリア3
3との間に十分な空間があるので、その状態でハーネスを取り出すこともできる。しかし
、ピッキングエリア33を引き出してハーネスをピッキングした方が、ハーネスがピッキ
ングエリア33に当たって損傷を与えることもないので、ピッキングエリア33を引き出
してピッキングする方が好適例である。また、バケット12の上下方向の数を2段とし、
下段のバケット12の位置は床面60より比較的高くしているので、ピッキング作業を行
なう際のかがみ込みの程度も少なくなる。また、上段のバケット12の位置も3段の場合
と比べて低くできるので、背伸びをすることなくピッキング作業を行なうことができる。
これによりピッキング作業を大幅に軽減できる。つまり、ピッキング棚33を上下2段と
した場合には、3段とした場合と比べて下段のピッキングエリア33のバケットの位置は
床面より高くでき、上段のピッキング棚33の位置は3段とした場合より低くでき、その
ため、かがみ込みや背伸びをしなくてもピッキング作業が行なえる。
In each picking
Since there is sufficient space between the two, the harness can be taken out in that state. However, when the picking
Since the position of the
This can greatly reduce the picking work. That is, when the
また、本実施形態ではピッキング装置31を3台並設しているので、従来ではピッキン
グするための間口が60以上が必要であったが、12間口まで減らせることができ、一人
の作業者Pのピッキング作業による移動距離を大幅に減少させることができる。また、ピ
ッキング装置31への入庫口も3カ所に減少し、バケット12の補充作業も軽減させるこ
とができる。
Further, in the present embodiment, since three
さらに、上記ピッキング装置31は、自動倉庫1とは別個に該自動倉庫1の端側に設け
ているので、自動倉庫1にピッキング装置31(ピッキングエリア33)を一体に設けた
場合と比べて自動倉庫1は物品(ハーネス)の格納を有効に利用でき、またピッキングエ
リア側であるピッキング装置31は間口を少なくすることができ、ピッキング作業におけ
る作業者の移動距離を減少させて作業効率の向上を図ることができる。
Further, since the picking
1 自動倉庫
2 ラック
7 スタッカクレーン
12 バケット
21 下位コンピュータ(制御手段兼カウント手段)
31 ピッキング装置
32 ピッキング棚
33 ピッキングエリア
40 種別表示灯
46 完了ボタン
1
31
Claims (2)
記バケットを上記ラックに入出庫するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタ
ッカクレーンにより出庫された上記バケットを載置するための複数段又は/及び複数列の
ピッキングエリアを備えるピッキング棚とからなる物品供給装置であって、
上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わせた装置が複数並列に設置されており、
上記ピッキング装置の各ピッキングエリアに備えられ、出庫された物品のピッキングが
完了した時に作業者が該ピッキングが完了したことを確認するために操作するピッキング
完了ボタンと、
該ピッキング完了ボタンが操作された時、ピッキングエリアに残されたまだ物品が残っ
ているバケットを前記ラックに返却するように上記スタッカクレーンに入庫指示を与える
一方、次以降に出庫予定の物品に上記ピッキング完了ボタンが操作されたピッキングエリ
アの物品と同一の物品がある場合は該入庫指示を取り止める制御を行なう制御手段とを備
えていることを特徴とする物品供給装置。 An automatic warehouse comprising a rack having a plurality of storage locations for buckets in which articles are stored, a stacker crane that travels along the rack and stores the buckets in and out of the racks, and the buckets delivered by the stacker cranes. An article supply device comprising a picking shelf having a plurality of stages and / or a plurality of rows of picking areas for placing,
A plurality of devices combined with the above automatic warehouse and picking device are installed in parallel,
A picking completion button provided in each picking area of the picking device and operated by an operator to confirm that the picking is completed when picking of the delivered article is completed;
When the picking completion button is operated, the stacker crane is instructed to return the bucket that is left in the picking area and still has the goods to the rack. An article supply apparatus comprising: control means for performing control to cancel the entry instruction when there is an article identical to the article in the picking area where the picking completion button is operated.
キング棚の複数のピッキングエリアを順番に移っていくように前記制御手段がスタッカク
レーンを制御することを特徴とする請求項1に記載の物品供給装置。
The control means controls the stacker crane so that the delivery position of the bucket by each of the stacker cranes sequentially moves a plurality of picking areas of each of the picking shelves according to a predetermined rule. The article supply apparatus according to the description.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
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