JP2006082389A - Method and apparatus for producing pneumatic tire - Google Patents
Method and apparatus for producing pneumatic tire Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006082389A JP2006082389A JP2004269478A JP2004269478A JP2006082389A JP 2006082389 A JP2006082389 A JP 2006082389A JP 2004269478 A JP2004269478 A JP 2004269478A JP 2004269478 A JP2004269478 A JP 2004269478A JP 2006082389 A JP2006082389 A JP 2006082389A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- green case
- width direction
- peripheral surface
- outer diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関し、特にベルト端部の圧縮歪を抑制可能な空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関する。 The present invention relates to a manufacturing method and a manufacturing apparatus for a pneumatic tire, and more particularly to a manufacturing method and a manufacturing apparatus for a pneumatic tire capable of suppressing a compressive strain at a belt end.
グリーンタイヤの成型工程は一般に第1成型工程と、第2成型工程との2段階の工程からなる。第1成型工程では、カーカスやビードコア及び一部のタイヤ構成部材(インナーライナ、スティフナ、チェーファ等)を円筒状のフォーマ上で貼り付けてグリーンケースを成型し、第2成型工程では、グリーンケースをトロイダル状に膨出させた状態でベルト・トレッドバンド等の残りのタイヤ構成部材を貼付けて、グリーンタイヤとする。ここで、グリーンケースにベルト・トレッドバンド等の残りのタイヤ構成部材を貼付ける際に、エア入りを防止する等のために、そのタイヤ構成部材の外側からステッチングローラにより押圧する所謂ステッチングを施す(特許文献1参照)。このようにして成型されたグリーンタイヤは、加硫工程を経て最終製品であるタイヤとなる。上記第1成型工程及び第2成型工程とを単一の成型ドラムを用いて行うこともあり、別々の成型ドラムを用いて行うこともある。
しかしながら、上記従来の第2成型工程においてグリーンケースを膨出させると、その外周面はナチュラルカーブを描くのに対し、ベルト・トレッドバンド等のタイヤ構成部材のタイヤ幅方向両端の内径はタイヤの要求性能に応じて異なり、一定ではない。このため、タイヤ構成部材をグリーンケースに貼付けるときに、グリーンケースの端部の外周長とタイヤ構成部材の端部の内周長との差により、ベルトの端部に圧縮歪の発生による周方向のウェーブ(波状の起伏)が現れる。このウェーブはスパイラル構造のベルトに顕著に現れる。そして、このウェーブは加硫後の製品タイヤにも残存し、タイヤ走行時におけるセパレーションの主因となるため、タイヤの寿命が短くなる。 However, when the green case is swollen in the conventional second molding step, the outer peripheral surface of the green case draws a natural curve, whereas the inner diameters at both ends in the tire width direction of tire constituent members such as belts and tread bands are required by the tire. It depends on performance and is not constant. For this reason, when the tire constituent member is affixed to the green case, the difference between the outer peripheral length of the end portion of the green case and the inner peripheral length of the end portion of the tire constituent member causes the peripheral edge of the belt due to the occurrence of compressive strain. Directional waves (undulations) appear. This wave appears prominently in spiral belts. This wave also remains in the product tire after vulcanization and becomes a main cause of separation during tire running, so that the life of the tire is shortened.
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、その目的は、グリーンケースに貼り付けられたタイヤ構成部材のウェーブを抑制することである。 The present invention has been made to solve such a problem, and an object thereof is to suppress the wave of the tire constituent member attached to the green case.
請求項1に係る発明は、グリーンケースを膨出させる工程と、該膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける工程と、前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する工程と、前記外径を拡大したタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項2に係る発明は、請求項1記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記外径を拡大する工程は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
請求項3に係る発明は、請求項2記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記足幅を加硫装置内における足幅の150%程度に狭めることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項4に係る発明は、請求項1記載の空気入りタイヤ製造方法において、前記タイヤ構成部材の端部をタイヤ半径方向内側に彎曲させて成型する工程を備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
請求項5に係る発明は、成型ドラムと、該成型ドラム上に配置されたグリーンケースを膨出させる手段と、前記膨出させたグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向中央部にベルト及びトレッドを含むタイヤ構成部材のタイヤ幅方向中央部を貼付ける手段と、該手段による貼付け動作の完了に基づいて前記グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大する手段と、該手段による拡大動作の完了に基づいて前記グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に前記タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部を貼付ける手段とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
請求項6に係る発明は、請求項5記載の空気入りタイヤ製造装置において、前記外径を拡大する手段は、前記グリーンケースの足幅を狭めることにより前記外径を拡大するものであることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
The invention according to
According to a second aspect of the present invention, in the pneumatic tire manufacturing method according to the first aspect, in the step of expanding the outer diameter, the outer diameter is expanded by narrowing a foot width of the green case. A method for producing a pneumatic tire.
The invention according to
The invention according to
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a molding drum, a means for bulging the green case disposed on the molding drum, and a belt and a tread at a tire width direction central portion of the outer peripheral surface of the bulged green case. Means for affixing the tire width direction center part of the tire constituent member, means for enlarging the outer diameter of the shoulder part in the tire width direction of the green case based on completion of the affixing operation by the means, and an expansion operation by the means A pneumatic tire manufacturing apparatus comprising: means for attaching a tire width direction end of the tire constituent member to a tire width direction shoulder of an outer peripheral surface of the green case based on completion.
According to a sixth aspect of the present invention, in the pneumatic tire manufacturing apparatus according to the fifth aspect, the means for enlarging the outer diameter enlarges the outer diameter by narrowing the foot width of the green case. It is the manufacturing apparatus of the pneumatic tire characterized.
(作用)
本発明によれば、グリーンケースのタイヤ幅方向肩部の外径を拡大してタイヤ構成部材のタイヤ幅方向の端部の内径に近づけることにより、その外径と内径との周長差を低減した後に、タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部をグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に貼付ける。
(Function)
According to the present invention, the outer diameter of the shoulder portion in the tire width direction of the green case is enlarged to approach the inner diameter of the end portion in the tire width direction of the tire constituent member, thereby reducing the circumferential length difference between the outer diameter and the inner diameter. After that, the tire width direction end of the tire constituent member is attached to the tire width direction shoulder of the outer peripheral surface of the green case.
本発明によれば、グリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部の外周長をタイヤ構成部材のタイヤ幅方向の端部の内周長との差を低減した状態で、タイヤ構成部材のタイヤ幅方向端部をグリーンケースの外周面のタイヤ幅方向肩部に貼付けるので、グリーンケースに貼り付けられたタイヤ構成部材のウェーブが低減する。 According to the present invention, the tire width of the tire constituent member is reduced in a state where the outer peripheral length of the shoulder portion in the tire width direction of the outer peripheral surface of the green case is reduced from the inner peripheral length of the end portion in the tire width direction of the tire constituent member. Since the direction end portion is attached to the tire width direction shoulder portion of the outer peripheral surface of the green case, the wave of the tire constituent member attached to the green case is reduced.
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図1〜6は本発明の実施形態に係るグリーンタイヤの成型方法を示す図である。
まず、図1に示すように、第2成型ドラム1の外周面に、インナーライナ2、カーカス3、ビードコア4、及びサイドトレッド5等からなるグリーンケース6を保持する。このグリーンケース6は、図示されていない第1成型ドラム上で成型され、図示されていない搬送装置(O−リング装置)により第1成型ドラムから外され、第2成型ドラム1に嵌合されたものである。第2成型ドラム1は、その軸方向の長さを伸縮することで、グリーンケース6の両端のビードコア4の間隔の調整が可能である。また、インナーライナ2のドラム外周面側にブラダーを取り付け、その内部に高温・高圧の流体を供給できるように構成されている。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
1-6 is a figure which shows the shaping | molding method of the green tire which concerns on embodiment of this invention.
First, as shown in FIG. 1, a green case 6 including an
次に、図2に示すように、図示されていないブラダーをインナーライナ2の内側に配置し、その内部に高温・高圧の流体を供給すると共に、第2成型ドラム1の軸方向の長さを短縮することにより、グリーンケース6をトロイダル状に膨出させる。また、別途成型したベルト及びトレッド等からなるタイヤ構成部材7をグリーンケース6の外側に嵌合させる。ここで、タイヤ構成部材7は、2層のスチールベルト層と、そのタイヤ半径方向外側に配置されたスパイラルベルト層と、さらにそのタイヤ半径方向外側に配置されたトレッド等から構成されている。また、第2成型ドラム1の軸方向の長さは、グリーンケース6の足幅(両側のビードコア4の間隔)が予め定めた値W0になるようにする。ここで、W0は加硫装置内における足幅の170〜175%程度が好適である。
Next, as shown in FIG. 2, a bladder (not shown) is disposed inside the
次いで、図3に示すように、タイヤ構成部材7の中央部7aのタイヤ半径方向外側に一対のステッチングローラ8を押付けることにより、タイヤ構成部材7の中央部7aの内周面をグリーンケース6の外周面の中央部に貼付ける。
Next, as shown in FIG. 3, a pair of
次に、図4に示すように、第2成型ドラム1の軸方向の長さを更に短縮することにより、グリーンケース6の足幅を予め定めた値W1(W1<W0)にする。ここで、W1は加硫装置内における足幅の145〜150%程度が好適である。このように、グリーンケース6の足幅を狭めると、グリーンケース6の肩部6aの迫り出し(外周側への膨らみ)量が多くなることにより、肩部6aがタイヤ構成部材7のタイヤ幅方向の端部の内周面7bに接近するため、肩部6aの外周長が端部7bの内周長に近づき、周長差が低減する。このとき、ブラダーによる加圧力を高めると、迫り出しの度合が高まる。なお、ブラダーの加圧力は図2に示す工程から高めておいてもよい。このときのグリーンケース6の肩部6aの動きを図5に示す。この図のように、カーカス3の肩部の径が黒塗りの矢印の方向に拡がる。また、サイドトレッド5は白抜きの矢印に示すように、実線の位置から点線の位置へ下降する。
Next, as shown in FIG. 4, the foot width of the green case 6 is set to a predetermined value W 1 (W 1 <W 0 ) by further shortening the axial length of the
次いで、図6に示すように、一対のステッチングローラ8を押付ける位置をタイヤ構成部材7の外周面に沿ってタイヤ幅方向の両端方向へ移動させることで、タイヤ構成部材7の両端部の内周面7bをグリーンケース6の外周面の肩部6aに貼付ける。このようにして成型されたグリーンタイヤは、加硫装置へ搬送され、加硫成型されて製品タイヤとなる。
Next, as shown in FIG. 6, the positions where the pair of
なお、以上の実施形態では、グリーンケース6を第1成型ドラムで成型し、第2成型ドラムで膨出させ、その外周面にタイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤを成型したが、単一のドラムにより、グリーンケース6及びグリーンタイヤの成型を行うようにしてもよい。 In the above embodiment, the green case 6 is molded with the first molding drum, swelled with the second molding drum, and the tire component is attached to the outer peripheral surface thereof to mold the green tire. You may make it shape | mold the green case 6 and a green tire with a drum.
(実施例)
異なる2種類のサイズのタイヤを従来方法及び前記した本発明の方法で成型し、ベルト端部の圧縮歪を測定した結果は下記のとおりである。また、下記(1)のサイズの製品タイヤにおけるトレッド部の断面図を図7に示す。
(Example)
Two different types of tires were molded by the conventional method and the method of the present invention, and the results of measuring the compressive strain at the belt end are as follows. Further, FIG. 7 shows a cross-sectional view of the tread portion in the product tire of the size (1) below.
(1)サイズ:1400×530R23
従来例:足幅740mm;(対モールド足幅比;172%)、シェーピング圧;0. 15MPa、グリーンケース6とタイヤ構成部材7との肩部の周長差;81
mm、同肩部の径差;23.6mm、圧縮歪;2%、製品タイヤ;図7(a
)。
(1) Size: 1400 × 530R23
Conventional example: foot width 740 mm; (to mold foot width ratio; 172%), shaping pressure; 15 MPa, difference in circumferential length of shoulder between green case 6 and
mm, diameter difference of the shoulder; 23.6 mm, compression strain; 2%, product tire; FIG.
).
実施例:足幅;630mm(対モールド足幅比;147%)、シェーピング圧;0.
17MPa、グリーンケース6とタイヤ構成部材7との肩部の周長差;25
.8mm、同肩部の径差;7.5mm、圧縮歪;0.5%、製品タイヤ;図
7(b)
Example: foot width; 630 mm (ratio of mold foot width; 147%), shaping pressure;
17 MPa, circumference difference of shoulder portion between green case 6 and tire
. 8mm, diameter difference of the shoulder; 7.5mm, compression strain; 0.5%, product tire;
7 (b)
(2)サイズ:1270×455R22
従来:足幅;610mm(対モールド足幅比;175%)、シェーピング圧;0.1
5MPa、圧縮歪;3%
実施例:足幅;540mm(対モールド足幅比;150%)、シェーピング圧;0.
17MPa、圧縮歪;0.2%
(2) Size: 1270 × 455R22
Conventional: foot width; 610 mm (ratio to mold foot width; 175%), shaping pressure: 0.1
5 MPa, compression strain; 3%
Example: foot width; 540 mm (ratio to mold foot width; 150%), shaping pressure;
17 MPa, compression strain; 0.2%
上記の結果から、本実施例では従来例に比べ、圧縮歪がサイズ:1400×530R23のタイヤについては1/4、サイズ:1270×455R22のタイヤについては1/15に改善されていることが確認できた。また、図7(b)の領域Bに示されているサイズ:1400×530R23の実施例の製品タイヤのベルト層の端部は、図7(a)の領域Aに示されている同サイズの従来製品のベルト層端部に比べて、周方向のウェーブが少ないことが確認できた。 From the above results, it is confirmed that the compression strain in this example is improved to 1/4 for the tire of size: 1400 × 530R23 and 1/15 for the tire of size: 1270 × 455R22. did it. Further, the end portion of the belt layer of the product tire of the example of the size of 1400 × 530R23 shown in the region B of FIG. 7B is the same size shown in the region A of FIG. 7A. It was confirmed that there were fewer circumferential waves compared to the belt layer end of the conventional product.
1・・・第2成型ドラム、6・・・グリーンケース、7・・・タイヤ構成部材、8・・・ステッチングローラ。
DESCRIPTION OF
Claims (6)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004269478A JP2006082389A (en) | 2004-09-16 | 2004-09-16 | Method and apparatus for producing pneumatic tire |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004269478A JP2006082389A (en) | 2004-09-16 | 2004-09-16 | Method and apparatus for producing pneumatic tire |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006082389A true JP2006082389A (en) | 2006-03-30 |
Family
ID=36161278
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004269478A Pending JP2006082389A (en) | 2004-09-16 | 2004-09-16 | Method and apparatus for producing pneumatic tire |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006082389A (en) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5013475A (en) * | 1973-04-26 | 1975-02-12 | ||
JPS58142835A (en) * | 1982-02-17 | 1983-08-25 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Molding method of radial tire |
JPS58166033A (en) * | 1982-03-26 | 1983-10-01 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Tire shaping former |
JPS58175648A (en) * | 1982-04-09 | 1983-10-14 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Tire molding former |
JPS58197039A (en) * | 1982-05-13 | 1983-11-16 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Former for molding tire |
JPS595047A (en) * | 1982-07-01 | 1984-01-11 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Forming machine for tire |
JP2002160307A (en) * | 2000-11-22 | 2002-06-04 | Bridgestone Corp | Method for manufacturing pneumatic tire equipped with insert ply |
-
2004
- 2004-09-16 JP JP2004269478A patent/JP2006082389A/en active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5013475A (en) * | 1973-04-26 | 1975-02-12 | ||
JPS58142835A (en) * | 1982-02-17 | 1983-08-25 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Molding method of radial tire |
JPS58166033A (en) * | 1982-03-26 | 1983-10-01 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Tire shaping former |
JPS58175648A (en) * | 1982-04-09 | 1983-10-14 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Tire molding former |
JPS58197039A (en) * | 1982-05-13 | 1983-11-16 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Former for molding tire |
JPS595047A (en) * | 1982-07-01 | 1984-01-11 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Forming machine for tire |
JP2002160307A (en) * | 2000-11-22 | 2002-06-04 | Bridgestone Corp | Method for manufacturing pneumatic tire equipped with insert ply |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7241353B2 (en) | Method of manufacturing tire | |
US5248357A (en) | Process for assembling a green tire | |
US20110001273A1 (en) | Bladder, an apparatus and a method for shaping and curing a tire | |
JP2006095753A (en) | Tire vulcanizing bladder | |
JP2006082389A (en) | Method and apparatus for producing pneumatic tire | |
JP3803289B2 (en) | Tire manufacturing method | |
JP6186245B2 (en) | Green tire molding apparatus and pneumatic tire manufacturing method | |
WO2016076176A1 (en) | Pneumatic tire manufacturing method, and pneumatic tire | |
JP2005335081A (en) | Pneumatic tire manufacturing method | |
US20200164688A1 (en) | Method for manufacturing tire | |
JP7419799B2 (en) | Tire manufacturing method | |
JP2008254383A (en) | Method for manufacturing raw tire | |
JP5019595B2 (en) | Pneumatic tire manufacturing method | |
KR100477429B1 (en) | A building drum of green tire | |
JP6190540B2 (en) | Raw tire molding equipment | |
JP2011098533A (en) | Method for manufacturing pneumatic tire and pneumatic tire | |
JP2018114646A (en) | Tire molding apparatus | |
JP2019077079A (en) | Green tire manufacturing method | |
JP2007015124A (en) | Vulcanizing bladder | |
JP2008036982A (en) | Method for production of pneumatic tire, and pneumatic tire | |
JP2005254674A (en) | Method for manufacturing pneumatic radial tire | |
JP2002018980A (en) | Method for manufacturing pneumatic tire | |
JP2024042782A (en) | Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing equipment | |
JP2005212325A (en) | Method for producing safety pneumatic tire | |
JP2006076054A (en) | Method and apparatus for manufacturing pneumatic tire |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070315 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100305 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100309 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100701 |