JP2005307230A - 高炉出銑樋の出銑レベルの調整方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】高炉1の出銑樋2の出銑の立ち上がり部8を階段状に形成し、高炉の出銑樋の使用期間中に樋内に貯めいている銑鉄とスラグを抜くことなしに立ち上がりの階段状の部分を機械手段12によって削り取ることにより、メタルラインのレベルを調整する。出銑の立ち上がり部の階段部の段差は40〜50mmの複数段のものとし、この段差ごと順次削り取って除去する。
【選択図】図6
Description
。
ので、概ね図1のような断面形状をしており、耐火材3でライニングされている。
落下する。このような銑鉄とスラグの出銑孔5からの流出を出銑と言い、出銑樋2内で銑
鉄とスラグは比重によって分離するが、出銑樋2は銑鉄とスラグをそれぞれ別に回収し、
処理するような構造となっている。
ね7から流出する。銑鉄は、スキンマーダンパー6をくぐって立ち上がり8をオーバーフ
ローする。このように出銑樋2は滓はね7、スキンマーダンパー6、立ち上がり8のレベ
ルを適正に保つことで、銑鉄とスラグを別々に回収できる構造となっているため、稼働中
は常に銑鉄とスラグを貯めており、貯銑式といわれている。
いて浸食されるのは壁の部分である。図2は、その出銑樋2の浸食プロフイールを示して
いる。浸食は局部損耗であり、銑鉄−スラグ界面のメタルライン10部とスラグ−大気界
面のスラグライン11部が損耗する。したがって、メタルライン10、スラグライン11
のレベルを分散させることで出銑樋2の耐用日数を延長させ、耐火物コストを低減させる
ことが可能となる。
案されている。これは、該当出銑樋の滓はね部及び立ち上がり部の双方或いはいずれかを
削り取り、あるいは耐火材による肉盛りの何れか、またはそれ等の複合でレベル変更する
ものである。これにより出銑樋の耐用日数を延長することが可能となった。
ていないが、特公平3−62766号公報に示されているようにレベルを精密に管理する
ためには、削り取りはハンドブレーカーで、肉盛りはスタンプ材を用いてランマーで行う
必要がある。
更を行うためには出銑樋に貯めている銑鉄やスラグをドレインすること(以下、残銑抜き
と表す)が不可欠であった。このような残銑抜きであるが、現状では1回の残銑抜きは不
可避である。それは、稼働中盤に出銑樋の損傷状況を把握しておかないと、出銑樋稼働の
終点予測が不可能となるからである。
銑鉄とスラグの分離は不可能で、銑鉄を処理する工程にスラグが混入し、銑鉄の品質を低
下させるという問題がある。また、残銑抜きにより作業負荷が増大するという問題が生じ
る。
ない。加えて、残銑抜きとレベル変更工事を行うため、もう一方の出銑孔を連続して使用
する場合(以下連続出銑と表す)が生じる。この連続出銑は、高炉の生産量の低下につな
がるという問題も生じる。
が主流である。今、A出銑孔から出銑しているとする。出銑孔は、銑鉄、スラグにより損
傷するため銑鉄とスラグの流出量は増大する。流出量が炉内での銑鉄、スラグの生成量を
上回り、炉内のスラグレベルが低下し始め、出銑孔のレベルまで低下すると、炉内ガスを
噴出するため出銑孔閉塞材で閉塞する。
をする。A出銑孔の出銑樋を残銑抜きし、レベル変更工事を行う場合、B出銑孔を使用し
て出銑を行う。A出銑孔の出銑樋の工事中にB出銑孔から炉内ガスを噴出し始めた場合、
B出銑孔の連続出銑となる。連続出銑する場合、炉内ガスを噴出しているB出銑孔には通
常の1/4〜1/3程度の量の出銑孔閉塞材を充填し、10分〜30分程度の出銑孔閉塞
材の乾燥を行った上で出銑を開始する。
であるが、乾燥を行わずに掘削をすると、揮発分に着火し、爆発する。このため、上述し
た乾燥が必要となる。しかし、乾燥中も高炉炉内では銑鉄とスラグが生成し続ける。銑鉄
とスラグが高炉から排出されずに溜まり続けると、高炉炉内の圧力が上昇し、炉内の鉄鉱
石、コークスの充填構造を壊し、高炉操業が不可能になる。
い。このような生成速度の低下は、すなわち生産量の低下である。上述した理由により、
残銑抜きは最低必要となる1回以上は行わないのが好ましい。しかし、出銑樋の稼働日数
を延長させるためにレベル変更を複数回行うと、その度ごとに残銑抜きが必要であった。
変更ができるようにしたもので、高炉出銑樋の出銑の立ち上がり部を階段状に形成し、高
炉出銑樋の使用期間中に樋内に貯めいている銑鉄とスラグを抜くことなしに上記立ち上が
り部の階段状の部分を機械手段によって除去することにより、メタルラインのレベルを調
整することを特徴とする高炉出銑樋の出銑レベルの調整方法を提案するものである。
の段差ごと重機によって機械的に順次削り取って除去する請求項1に記載の高炉出銑樋の
修理方法を提案するものである。
間中に樋内に貯めいている銑鉄とスラグを抜くことなしに上記立ち上がり部の階段状の部
分を機械手段によって除去することにより、メタルラインのレベルを調整することによっ
て、残銑抜きを行わずに出銑樋のレベル変更が可能となり、スラグ混入による溶銑品質の
低下、残銑抜き作業負荷、高温環境下での削り取りや肉盛りの作業負荷、連続出銑による
生産の低下を生じることなく、出銑樋の耐火物寿命を延長し、耐火物コストを低減できる
。
の段差ごと重機によって機械的に順次削り取って除去することによって、メタルラインの
レベルを50〜100mmずつ低下させることができ、出銑樋のメタルラインの最大損傷
部を分散させて出銑樋の寿命を延長することができる。
階段状に形成し、高炉出銑樋の使用期間中に樋内に貯めいている銑鉄とスラグを抜くこと
なしに上記立ち上がり部の階段状の部分を機械手段によって除去することにより、メタル
ラインのレベルを調整することを特徴としている。
ラグライン、メタルラインは数十mm低下する。そのため、スラグラインの最大損傷部は
、出銑待機樋では銑鉄とスラグを貯めたままで吹き付けによる補修が可能である。したが
って、出銑樋の耐用日数を延長させるにはメタルラインの最大損傷部を分散させることが
重要であることがわかった。
ことに着目した。出銑待機樋の出銑の立ち上がり部の銑鉄レベルより高いレベルで立ち上
がり部を精度よく削り取れば、銑鉄を流出させることなくメタルラインのレベル変更が可
能となる。
の除去作業を行う必要がなくなる。重機で削り取る場合、削り取りの精度が非常に悪くな
り、管理できなくなる可能性があるが、予め立ち上がり部の形状を精度よく30〜100
mm、好ましくは40〜50mm段差の階段状にしておくことで解決できる。
ラインのレベルを低下させる効果がある。出銑樋のスキンマーダンパー周辺のバランスは
、図3に示すようにこの関係はアイソスタシーの原理で次のように記述される。
(H1+y)・ρp ・・・(1)
H1+H2 =
hp+hs −x ・・・(2)
(1)、(2)よりスラグ層厚hs 、銑鉄層厚hp を表す式
を得ることができる。
hs =〔ρp /(ρp−ρs)〕・
(H2+x−y) ・・・(3)
hp=H1−〔ρs/
(ρp−ρs)〕・(H2+x) +
〔ρp/(ρp−ρs)〕・y
・・・(4)
ここにρp は溶銑である銑鉄の比重、ρsは溶滓であるスラ
グの比重を示す。
ラインのレベル低下におよぼす影響を計算した結果を、図4に示す。計算にあたっては、
H1 =1.3m、Hb =0.15m、ρs =26
00kgm-3、ρp =6700kgm-3、
Ds =0.25m、x=0.2m、y=0.2mとし、DP を
変化させたときのDMLとの関係から、DP の変化量と
DMLの変化量を計算して図4に示した。これより、例えば立ち上がり8のレ
ベルを0.1m低下させるとメタルラインを約0.15m低下させることができ、立ち上
がり8の低下量以上にメタルラインを低下させることができる。従って最大浸食部の分散
に効果的であることがわかる。
同様である。このとき、図5のように立ち上がりの部分を階段状に施工するための金枠を
予め階段状にしておく。階段の高さや階段の数は、高炉の出銑量、樋の断面形状などに依
存するため操業環境を観察して出銑樋ごとに経験的に決定する必要がある。
がり部の階段の部分を重機12で削り取ることでメタルラインレベルを低下させる。出銑
樋2の損傷速度は、樋の構造や操業環境によって変化するため出銑樋ごとに適正なタイミ
ングを試行錯誤で決定していく必要がある。
00m3 の高炉で、約10Mkg/日の銑鉄を生産するものである。したが
って、出銑樋2は、約5Mkg/日の銑鉄が通過する。出銑樋2の長さは24mで、スキ
ンマーダンパー周辺の深さは1.3m、滓はね7の深さは0.3m、ダンパー6の深さは
1.1m、立ち上がり8の上部までの深さは0.5mである。
を行い、吹き付け等で損傷部の補修を行い、特公平3−62766号公報に示されている
技術でレベル変更を行っていた。その後、通銑量約140〜160Mkgで最大損傷部の
耐火物ライニングの残厚が管理限界に達し、稼働を停止させ、流し込みによるライニング
の更新を行っていた。
70K前後では銑鉄1Mkgあたり3.2mm程度で、稼働停止までの通銑量は160M
kg程度、1785K前後では銑鉄1Mkgあたり4.5mm程度で、稼働停止までの通
銑量は140Mkg程度であった。
。すなわち、本発明では50mmのレベル変更を行うことにした。これは発明者らの出銑
樋の観察から、出銑待機樋の状態で立ち上がり部の銑鉄レベルが100mm程度立ち上が
りの上端より低下することが分かっていたからである。
ーカーの重機12により階段部を削り取った。削り取り作業は数分で完了し、階段部分に
大きな凹凸もなく奇麗に削り取ることができ、溶銑のオーバーフローは観察されなかった
。その後通銑量92.1Mkg時に残銑抜きを行って損傷状況を観察し、損傷量を測定し
た。銑鉄の温度は1788Kであった。
傷速度は銑鉄1Mkgあたり3.62mmであった。またこのときに、損傷部の吹き付け
補修と従来技術によるレベル変更を行い、最終通銑量は159.4Mkgであった。表1
に従来技術と本発明の対比を示す。損傷速度の低減と通銑量の増大は明らかである。
銑鉄品質の低下、2)残銑抜きに伴う作業、3)高温環境下での削り取りや肉盛り作業、
4)連続出銑、が2回発生していたことになる。なお、本実施例では、階段を1つにした
が、出銑樋の構造などを勘案し、複数段の階段をつけることが可能であることは明白であ
る。
、1)スラグ混入による溶銑品質の低下、2)残銑抜き作業負荷、3)高温環境下での削
り取りや肉盛りの作業負荷、4)連続出銑による生産の低下、を生じることなく、出銑樋
の耐火物寿命を延長し、耐火物コストを低減させることが可能となった。
8…立ち上がり 10…メタルライン 11…スラグライン 12…重機
Claims (2)
- 高炉出銑樋の出銑の立ち上がり部を階段状に形成し、高炉出銑樋の使用期間中に樋内
に貯めいている銑鉄とスラグを抜くことなしに上記立ち上がり部の階段状の部分を機械手
段によって除去することにより、メタルラインのレベルを調整することを特徴とする高炉
出銑樋の出銑レベルの調整方法。 - 出銑の立ち上がり部の階段部の段差が40〜50mmの複数段のものとし、この段差
ごと重機によって機械的に順次削り取って除去する請求項1に記載の高炉出銑樋の出銑レ
ベルの調整方法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2004122344A JP4364050B2 (ja) | 2004-04-16 | 2004-04-16 | 高炉出銑樋の出銑レベルの調整方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JP2004122344A Expired - Lifetime JP4364050B2 (ja) | 2004-04-16 | 2004-04-16 | 高炉出銑樋の出銑レベルの調整方法 |
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Country | Link |
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-
2004
- 2004-04-16 JP JP2004122344A patent/JP4364050B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Publication date |
---|---|
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