JP2005200799A - Woven or knitted fabric of polyester fiber having water absorption property/quick-drying property and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ポリエステル繊維織編物およびその製造方法に関し、さらに詳しくは、吸水性と速乾性を兼ね備え、快適な衣料を製造するに適したポリエステル繊維織編物およびその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a polyester fiber woven knitted fabric and a method for producing the same, and more particularly to a polyester fiber woven knitted fabric having both water absorption and quick drying properties and suitable for producing comfortable clothing and a method for producing the same.
ポリエステル繊維は、機械的性質や染色堅牢性に優れ、衣服としての丈夫さや、取り扱いの簡便さを有し、各種衣料用途に広く用いられている。しかしながら、綿、レーヨンなどのセルロース繊維に比べ吸水性が乏しいという欠点があり、これを改良するため、さまざまな試みがなされてきた。 Polyester fibers have excellent mechanical properties and dyeing fastness, are durable as clothes and easy to handle, and are widely used in various clothing applications. However, there is a drawback that water absorption is poor compared to cellulose fibers such as cotton and rayon, and various attempts have been made to improve this.
ポリエステル繊維に吸水性を付与する方法としては、従来、（１）親水基を有するポリマーを、パディング法（マングル−パッド法）、浸漬法などにより繊維に付与する方法、（２）親水基を有するモノマーやポリマーを、グラフト重合により繊維表面に結合する方法など、後加工によるものが主流であった。しかしながら、これらの方法によるものは、水分保持能が強いため水分が蒸散し難く、乾燥性あるいは速乾性に問題があり、汗をかいたときにいつまでもベタツキ感があり、快適性に欠けるものであった。 Conventionally, as a method for imparting water absorbency to a polyester fiber, (1) a method for imparting a hydrophilic group to a fiber by a padding method (mangle-pad method), a dipping method, or the like, and (2) a hydrophilic group. The mainstream was post-processing, such as a method of bonding a monomer or polymer to the fiber surface by graft polymerization. However, these methods are difficult to evaporate due to their strong water retention ability, have problems with drying or quick drying, have a sticky feeling when sweated, and lack comfort. It was.
また、繊維自体を化学的あるいは物理的構造を改変するものとして、（３）親水基を有するポリマーとポリエステルポリマーを複合紡糸する方法、（４）繊維断面を特殊な形状（例えばＵ字型、Ｗ字型、Ｘ字型、Ｙ字型など）にして繊維間の毛細管現象を利用して吸水性を付与する方法、（５）繊維断面を中空にして繊維表面から中空部に達する微細孔を形成し、中空部と微細孔を利用して吸水性を付与する方法、などが知られている。しかしながら、（３）の方法は、異質のポリマーを組み合わせることによる製糸性の悪化や、染色工程での管理の困難さ、染色堅牢度低下、耐熱性低下などの問題があり、（４）の方法は、繊維の集合状態により吸水性が変動するため、安定した吸水性が得られないという問題があり、（５）の方法は、微細孔が中空部に達しているため力学的強度が乏しい上、中空部に水分が閉じ込められて蒸散性が損なわれるという問題があった。さらに、これらの方法は、特殊なポリマーや、特殊な紡糸口金を必要とするため、汎用性に欠け、コストが高くなるという問題もあった。 In addition, the fiber itself is modified to have a chemical or physical structure. (3) A method in which a polymer having a hydrophilic group and a polyester polymer are composite-spun, and (4) a cross section of the fiber has a special shape (for example, U-shaped, W (5) Forming fine pores that reach the hollow part from the fiber surface by hollowing the fiber cross section In addition, a method of imparting water absorption using a hollow portion and fine pores is known. However, the method (3) has problems such as deterioration of yarn-making properties due to the combination of different polymers, difficulty in management in the dyeing process, reduction in dyeing fastness, and reduction in heat resistance. However, since the water absorption varies depending on the aggregated state of the fibers, there is a problem that stable water absorption cannot be obtained. The method (5) has poor mechanical strength because the micropores reach the hollow portion. There is a problem that moisture is confined in the hollow portion and transpiration is impaired. Furthermore, since these methods require special polymers and special spinnerets, they have a problem of lack of versatility and high cost.
これらの問題に対し、例えば特許文献１には、繊維軸方向に対し直角方向にのびる微細溝を多数有する自己伸長性ポリエステルマルチフィラメント糸と、他のポリエステルマルチフィラメント延伸糸を組み合わせてなるポリエステルマルチフィラメント複合糸条を用いて織編物を構成することにより、実用的強度と吸水性を兼ね備えたポリエステル織編物が記載されている。しかしながら、このような織編物は、製造方法が複雑である上（すなわち、特定の紡糸引取速度で溶融紡糸したポリエスエルマルチフィラメント未延伸糸を、特定の弛緩率で弛緩熱処理し、次いで他のポリエステルマルチフィラメント延伸糸と複合、加撚し、製織編してポリエステルマルチフィラメント複合糸条よりなる織編物を得た後、特定の減量率でアルカリ減量加工を行う、という工程を要する）、得られた織編物の吸水性は十分とは言い難く、また、速乾性については何ら考慮されていなかった。 For these problems, for example, Patent Document 1 discloses a polyester multifilament formed by combining a self-extensible polyester multifilament yarn having many fine grooves extending in a direction perpendicular to the fiber axis direction and another polyester multifilament drawn yarn. A polyester woven or knitted fabric that combines practical strength and water absorption by forming a woven or knitted fabric using a composite yarn is described. However, such a woven or knitted fabric has a complicated manufacturing method (that is, a polyester multifilament undrawn yarn melt-spun at a specific spinning take-up speed is subjected to a relaxation heat treatment at a specific relaxation rate, and then to other polyesters. After obtaining a woven or knitted fabric composed of a polyester multifilament composite yarn by combining, twisting, weaving and knitting with a multifilament drawn yarn, an alkali weight reduction process is required at a specific weight reduction rate). The water absorbency of the woven or knitted fabric is not sufficient, and no consideration was given to quick drying.
また、特許文献２には、繊維表面に繊維軸方向に対し直角方向にのびる多数の微細溝を有する太細（シックアンドシン）繊維に、好ましくは０．１〜１．０ｗｔ％の親水剤が付着されてなる吸水性ポリエステル繊維が記載されている。しかしながら、対象が太細繊維に限定される上、速乾性については何ら考慮されていなかった。 In Patent Document 2, a thick and thin (thick and thin) fiber having a large number of fine grooves extending in a direction perpendicular to the fiber axis direction on the fiber surface, preferably 0.1 to 1.0 wt% of a hydrophilic agent. The adsorbed water-absorbing polyester fibers are described. However, the target is limited to thick and thin fibers, and quick drying is not considered at all.
吸水性と速乾性を兼ね備えた繊維として、例えば特許文献３には、芯部が公定水分率３．５％以上の繊維（例えばレーヨン、キュプラなどの再生繊維）から構成され、鞘部が公定水分率１．０％以下の繊維（例えばポリエステルなどの合成繊維）から構成される芯鞘型複合糸を少なくとも一部に含む織編物が記載されている。しかしながら、この方法は、ポリエステル繊維そのものの吸水性や速乾性を改善するものでなく、また、対象が芯鞘型複合糸に限定されるという問題があった。 As a fiber having both water absorption and quick-drying properties, for example, in Patent Document 3, the core portion is composed of fibers having an official moisture content of 3.5% or more (for example, regenerated fibers such as rayon and cupra), and the sheath portion is official moisture. There is described a woven or knitted fabric at least partially including a core-sheath type composite yarn composed of fibers having a rate of 1.0% or less (for example, synthetic fibers such as polyester). However, this method does not improve the water absorption and quick drying properties of the polyester fiber itself, and there is a problem that the target is limited to the core-sheath type composite yarn.
このように、ポリエステル繊維の吸水性および速乾性に関しては、満足のいく成果が得られていないのが現状である。 Thus, the present condition is that the satisfactory result is not acquired regarding the water absorption and quick-drying property of the polyester fiber.
本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ポリエステル繊維が本来有する機械的性質や染色堅牢性を損なうことなく、吸水性と速乾性を兼ね備え、快適な衣料を製造するに適したポリエステル繊維織編物を提供することであり、またかかるポリエステル繊維織編物を容易に製造できる方法を提供することである。 The present invention has been made in view of such a current situation, and the object of the present invention is to combine water absorption and quick-drying without impairing the mechanical properties and dyeing fastness inherent in the polyester fiber, and is comfortable. It is to provide a polyester fiber woven or knitted fabric suitable for manufacturing a garment, and to provide a method by which such a polyester fiber woven or knitted fabric can be easily manufactured.
本発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、巨視的および微視的に見た水の拡散面積が、速乾性と密接に関係することを見出し、これを増大させることにより、後加工により親水剤を付与した従来の吸水性ポリエステル繊維織編物において問題であった速乾性を改善することができることを見出して、この知見に基づいて本発明を完成させたものである。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the diffusion area of water viewed macroscopically and microscopically is closely related to quick drying, and by increasing this, The present inventors have found that quick drying, which has been a problem in conventional water-absorbing polyester fiber knitted fabrics to which a hydrophilic agent has been applied by post-processing, can be improved, and the present invention has been completed based on this finding.
すなわち、本発明は、第１に、ポリエステル繊維表面に繊維軸方向に配向した多数の筋状孔が形成されたポリエステル繊維糸条から構成される織編物であって、親水剤がポリエステル繊維に対し０．１〜５．０重量％付与されており、かつ下記（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足することを特徴とする、吸水性・速乾性を有するポリエステル繊維織編物である。
（Ａ）筋状孔の幅が繊維外周長の０．１〜１５％である。
（Ｂ）筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５〜５００倍である。
（Ｃ）筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり２〜５００個である。
That is, the present invention is firstly a woven or knitted fabric composed of polyester fiber yarns in which a large number of streak-holes oriented in the fiber axis direction are formed on the surface of the polyester fiber, wherein the hydrophilic agent is applied to the polyester fiber. A polyester fiber woven or knitted fabric having water absorbency and quick drying, characterized by being added in an amount of 0.1 to 5.0% by weight and satisfying the following conditions (A) to (C).
(A) The width of the streak hole is 0.1 to 15% of the fiber outer peripheral length.
(B) The length of the streak hole is 5 to 500 times the width of the streak hole.
(C) The number of streak holes is 2 to 500 per 10 μm fiber length.
第２に、ポリエステル繊維織編物に、アルカリ性物質を１〜１０重量％含むアルカリ水溶液を、アルカリ性物質がポリエステル繊維に対し１〜１０重量％となるように付与した後、乾熱処理または湿熱処理して、減量率が２〜１０％のアルカリ減量加工を行うことにより、ポリエステル繊維表面に繊維軸方向に配向した多数の筋状孔を形成させる工程、前記筋状孔が形成されたポリエステル繊維織編物を、親水剤を含む処理液で処理することにより、ポリエステル繊維に親水剤を付与する工程、とよりなることを特徴とする、吸水性・速乾性を有するポリエステル繊維織編物の製造方法である。 Secondly, after applying an alkaline aqueous solution containing 1 to 10% by weight of an alkaline substance to the polyester fiber woven or knitted fabric so that the alkaline substance is 1 to 10% by weight with respect to the polyester fiber, dry heat treatment or wet heat treatment is performed. A step of forming a plurality of streak holes oriented in the fiber axis direction on the surface of the polyester fiber by performing an alkali weight loss process with a weight loss rate of 2 to 10%, and a polyester fiber woven or knitted fabric in which the streak holes are formed. A process for producing a polyester fiber woven or knitted fabric having water absorbency and quick drying, characterized by comprising a step of imparting a hydrophilic agent to a polyester fiber by treatment with a treatment liquid containing a hydrophilic agent.
本発明によれば、吸水性と速乾性を併せ持ったポリエステル繊維織編物を提供することができる。本発明のポリエステル繊維織編物は、ポリエステル繊維が本来有する機械的性質や染色堅牢性が大きく損なわれることなく、吸水性や速乾性が付与されているため、各種衣料用途に適用した場合、快適性に優れ、かつ実用に十分耐え得るものとなる。さらに、その製造は容易で、特殊なポリエステル繊維に限定されることもなく、汎用性に優れたものである。 According to the present invention, it is possible to provide a polyester fiber woven or knitted fabric having both water absorption and quick drying properties. The polyester fiber woven or knitted fabric of the present invention is provided with water absorption and quick-drying properties without greatly impairing the mechanical properties and dyeing fastness inherent to polyester fibers. In addition, it will be able to withstand practical use. Furthermore, the manufacture is easy, and it is not limited to a special polyester fiber, and is excellent in versatility.
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明においてポリエステル繊維糸条とは、ポリエステル繊維を主体とする紡績糸およびフィラメント糸（モノフィラメント糸およびマルチフィラメント糸）を意味し、その物性に影響を及ぼさない範囲で、ポリエステル繊維以外の繊維を混紡、混繊などの手法により組み合わせたものであっても構わない。
また、本発明においてポリエステル繊維織編物とは、主として、上記ポリエステル繊維糸条から構成される織物および編物を意味し、その物性に影響を及ぼさない範囲で、ポリエステル繊維糸条以外の糸条を交織、交編などの手法により組み合わせたものであっても構わない。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
In the present invention, the polyester fiber yarn means a spun yarn and a filament yarn (monofilament yarn and multifilament yarn) mainly composed of a polyester fiber, and blends fibers other than the polyester fiber within a range not affecting the physical properties thereof. Alternatively, a combination of fibers may be used.
Further, in the present invention, the polyester fiber woven or knitted fabric mainly means a woven fabric and a knitted fabric composed of the polyester fiber yarn, and the yarn other than the polyester fiber yarn is woven in a range that does not affect the physical properties thereof. Or a combination of techniques such as knitting.
本発明においてポリエステル繊維とは、何ら特殊なものでなく、ポリエチレンテレフタレート繊維、いわゆるレギュラーポリエステル繊維と呼ばれるものである。ポリエチレンテレフタレートは、テレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体をジカルボン酸成分とし、エチレングリコールまたはそのエステル形成性誘導体をグリコール成分とするポリエステルであるが、これに限定されるものでなく、ジカルボン酸成分の一部が他のジカルボン酸成分で置換されたものでもよく、またグリコール成分の一部が他のグリコール成分で置換されたものでもよい。さらに、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリプロピレンテレフタレート繊維などのポリエステル繊維を組み合わせたものであってもよい。 In the present invention, the polyester fiber is not special at all, and is called polyethylene terephthalate fiber, so-called regular polyester fiber. Polyethylene terephthalate is a polyester having terephthalic acid or an ester-forming derivative thereof as a dicarboxylic acid component and ethylene glycol or an ester-forming derivative thereof as a glycol component, but is not limited thereto. The part may be substituted with another dicarboxylic acid component, or a part of the glycol component may be substituted with another glycol component. Further, a combination of polyester fibers such as polybutylene terephthalate fibers and polypropylene terephthalate fibers may be used.
ポリエステル繊維の断面形状として典型的には中実丸断面（レギュラー断面）を挙げることができるが、これに限定されるものでなく、中空断面であっても、また三角断面、四〜八角の多角断面、扁平断面、Ｕ字型断面、Ｗ字型断面、Ｘ字型断面、Ｙ字型断面などのいずれであっても構わない。 Typical examples of the cross-sectional shape of the polyester fiber include a solid round cross-section (regular cross-section), but the cross-sectional shape is not limited to this, and even a hollow cross-section may be a triangular cross-section or a four to octagonal polygon. Any of a cross section, a flat cross section, a U-shaped cross section, a W-shaped cross section, an X-shaped cross section, a Y-shaped cross section, and the like may be used.
ポリエステル繊維と組み合わせることができるポリエステル繊維以外の繊維は特に限定されるものでなく、合成繊維（ポリエステル繊維を除く）、半合成繊維、再生繊維、天然繊維などを挙げることができ、これらが２種類以上組み合わされていてもよい。なお、本発明の吸水性・速乾性を有するポリエステル繊維織編物を製造するに際しては、製織編後、織編物の状態でアルカリ減量加工を行うため、耐アルカリ性を有するものを選択する必要がある。
これらポリエステル繊維以外の繊維は、ポリエステル繊維に起因する織編物の物性を損なわない範囲、通常織編物に対し５０重量％を越えない範囲で用いることが好ましい。
Fibers other than polyester fibers that can be combined with polyester fibers are not particularly limited, and examples include synthetic fibers (excluding polyester fibers), semi-synthetic fibers, regenerated fibers, natural fibers, and the like. The above may be combined. In addition, when manufacturing the polyester fiber woven or knitted fabric having water absorption and quick drying properties of the present invention, it is necessary to select one having alkali resistance in order to perform alkali weight reduction processing in the state of the woven or knitted fabric after weaving.
These fibers other than the polyester fibers are preferably used in a range that does not impair the physical properties of the woven or knitted fabric caused by the polyester fibers, and in a range that does not exceed 50% by weight based on the woven or knitted fabric.
かかるポリエステル繊維織編物は、着色されたものであってもよく、繊維とする前のポリマー原料に顔料を混練することにより着色されたもの、織編物とした後に染料で染色（捺染を含む）することにより着色されたものなど、着色方法は特に限定されないが、後者の場合、アルカリ剤により染料が分解する虞があるため、染色はアルカリ減量加工後に行う必要がある。 Such a polyester fiber woven or knitted fabric may be colored, and is colored by kneading a pigment with a polymer raw material before forming the fiber, or dyed (including printing) with a dye after forming the woven or knitted fabric. The coloring method is not particularly limited, such as those colored by coloring, but in the latter case, the dye may be decomposed by the alkaline agent, so that the dyeing needs to be performed after the alkali weight reduction processing.
本発明の吸水性・速乾性を有するポリエステル繊維織編物（以下、本発明のポリエステル繊維織編物という場合もある）は、上記ポリエステル繊維織編物を構成するポリエステル繊維糸条のポリエステル繊維表面に、繊維軸方向に配向した多数の筋状孔が、下記（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足するように形成され、かつ、親水剤がポリエステル繊維に対し０．１〜５．０重量％付与された構成のものである
（Ａ）筋状孔の幅が繊維外周長の１．５〜１５％である。
（Ｂ）筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５〜５００倍である。
（Ｃ）筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり２〜５００個である。
The polyester fiber woven or knitted fabric having water absorbency and quick drying of the present invention (hereinafter sometimes referred to as the polyester fiber woven or knitted fabric of the present invention) is formed on the surface of the polyester fiber of the polyester fiber yarn constituting the polyester fiber woven or knitted fabric. A large number of axially oriented streaks are formed so as to satisfy the following conditions (A) to (C), and a hydrophilic agent is added to the polyester fiber in an amount of 0.1 to 5.0% by weight. (A) The width of the streak hole is 1.5 to 15% of the fiber outer peripheral length.
(B) The length of the streak hole is 5 to 500 times the width of the streak hole.
(C) The number of streak holes is 2 to 500 per 10 μm fiber length.
前述のように、ポリエステル繊維に親水剤を付与するだけでも、吸水性を得ることができ、またポリエステル繊維表面に筋状孔を形成するだけでも、ある程度の吸水性を得ることができるが、これらは速乾性を満足するものではない。その理由として、前者は親水剤により水が強固に保持される結果、蒸散性が損なわれるためであり、後者は吸水性が不十分で、水が織編物上に十分な面積をもって拡がらない結果、局所的に多量の水を保持することとなって、蒸散性が損なわれるためである。 As described above, water absorption can be obtained only by adding a hydrophilic agent to the polyester fiber, and a certain degree of water absorption can be obtained only by forming streak holes on the surface of the polyester fiber. Does not satisfy the quick-drying property. The reason is that the former is a result of the water being firmly retained by the hydrophilic agent, resulting in a loss of transpiration, and the latter is insufficient in water absorption, and the water does not spread over the woven or knitted fabric with a sufficient area. This is because a large amount of water is locally retained and the transpiration is impaired.
本発明は、親水剤と筋状孔を組み合わせ、巨視的に見た（織編物における）水の拡散面積と、微視的に見た（ポリエステル繊維における）水の拡散面積をともに増大させ、水の蒸散に寄与する面積を増大させることによって（蒸散性を向上させることによって）、速乾性を得たことを最大の特徴とするものである。 The present invention combines a hydrophilic agent and streak pores to increase both the water diffusion area macroscopically (in the woven and knitted fabric) and the water diffusion area microscopically (in the polyester fiber), The greatest feature is that quick-drying has been achieved by increasing the area contributing to the transpiration (by improving the transpiration).
本発明において筋状孔は、繊維軸方向に配向して形成されることが重要であり、これによって、水と接触した場合、水は繊維軸方向に拡散されるため、微視的に見た拡散面積の増大に寄与するばかりか、巨視的に見た拡散面積の増大にも有効に寄与し、蒸散性を飛躍的に向上させることができるのである。仮に、筋状孔が繊維軸方向に対して直角方向（繊維径方向）に配向して形成された場合、水の拡散は繊維外周長によって限定され、十分な拡散面積を確保することができない。 In the present invention, it is important that the streak holes are formed in an orientation in the fiber axis direction. By this, when contacted with water, water is diffused in the fiber axis direction. It not only contributes to an increase in the diffusion area, but also contributes effectively to an increase in the diffusion area viewed macroscopically, and can greatly improve the transpiration. If the streaky holes are formed so as to be oriented in a direction perpendicular to the fiber axis direction (fiber diameter direction), water diffusion is limited by the fiber outer peripheral length, and a sufficient diffusion area cannot be ensured.
また、筋状孔は、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足して形成されることが重要であり、これによって、繊維物性を損なわない範囲で、微視的に見た水の拡散面積（換言すれば、ポリエステル繊維体積当たりの比表面積）を増大させることができ、従って、蒸散性を向上させることができるのである。 Further, it is important that the streak hole is formed so as to satisfy the conditions (A) to (C), and thereby, the diffusion area of water as viewed microscopically within a range not impairing the fiber physical properties. (In other words, the specific surface area per polyester fiber volume) can be increased, and therefore the transpiration can be improved.
なお、拡散面積の増大が、吸水性をも向上させることは言うまでもない。 Needless to say, an increase in the diffusion area also improves the water absorption.
形成される筋状孔は、その幅が、繊維外周長の０．１〜１５％であることが要求され、その長さが、筋状孔の幅に対し５〜５００倍であることが要求され、その数が、繊維長１０μｍあたり２〜５００個であることが要求される。 The formed streak hole is required to have a width of 0.1 to 15% of the outer peripheral length of the fiber, and the length is required to be 5 to 500 times the width of the streak hole. The number is required to be 2 to 500 per 10 μm of fiber length.
筋状孔の幅が繊維外周長の０．１％未満であると、あるいは、筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５倍未満であると、あるいは、筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり２個未満であると、蒸散性ならび速乾性を向上させるに十分な、微視的拡散面積を確保することができない。筋状孔の幅が繊維外周長の１５％を越えると、あるいは、筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５００倍を越えると、あるいは、筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり５００個を越えると、繊維物性が低下し、繊維が切断されたり、それに伴って織編物の外観が損なわれたりする虞がある。好ましくは、筋状孔の幅が繊維外周長の０．５〜１０％であり、筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５〜３００倍であり、筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり５０〜３００個であることである。 If the width of the streak hole is less than 0.1% of the outer peripheral length of the fiber, or if the length of the streak hole is less than 5 times the width of the streak hole, or the number of streak holes is If the number is less than 2 per 10 μm, the microscopic diffusion area sufficient to improve transpiration and quick drying cannot be secured. When the width of the streak hole exceeds 15% of the outer peripheral length of the fiber, or when the streak hole length exceeds 500 times the width of the streak hole, or the number of streak holes per 10 μm fiber length If the number exceeds 500, the physical properties of the fiber may be deteriorated, and the fiber may be cut or the appearance of the woven or knitted fabric may be impaired accordingly. Preferably, the width of the streak hole is 0.5 to 10% of the outer peripheral length of the fiber, the length of the streak hole is 5 to 300 times the width of the streak hole, and the number of streak holes is the fiber. That is 50 to 300 per 10 μm long.
本発明において用いられる親水剤としては、特に限定されるものでなく、従来公知の親水剤を用いることができる。具体的には、親水性ポリエステル樹脂、親水性ポリアミド樹脂、親水性ポリウレタン樹脂、親水性ポリアクリル樹脂などを挙げることができ、これらを２種類以上組み合わせて用いることもできる。なかでも耐久性の点から親水性ポリエステル樹脂が好ましく用いられ、ポリエステルポリエーテルブロック共重合体がより好ましく用いられる。 The hydrophilic agent used in the present invention is not particularly limited, and a conventionally known hydrophilic agent can be used. Specifically, a hydrophilic polyester resin, a hydrophilic polyamide resin, a hydrophilic polyurethane resin, a hydrophilic polyacrylic resin, and the like can be given, and two or more of these can be used in combination. Of these, hydrophilic polyester resins are preferably used from the viewpoint of durability, and polyester polyether block copolymers are more preferably used.
本発明では、親水剤として市販のものを用いることもできる。このような市販品としては、ミガファーＴＧ（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製）、ＳＲ−１０００（高松油脂（株）製）、ナイスポールＰＲ−８６（日華化学（株）製）などを挙げることができる。これらは、水に溶解または乳化分散させた形で市販されている。 In the present invention, a commercially available hydrophilic agent can also be used. Examples of such commercially available products include Migafar TG (manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.), SR-1000 (manufactured by Takamatsu Yushi Co., Ltd.), and Nice Pole PR-86 (manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.). Can be mentioned. These are commercially available in a form dissolved or emulsified and dispersed in water.
親水剤の付与量は、ポリエステル繊維に対し０．１〜５．０重量％であることが要求される。親水剤の付与量がポリエステル繊維に対し０．１重量％未満であると、十分な吸水性を得ることができず、また、蒸散性ならび速乾性を向上させるに十分な巨視的拡散面積を確保することができない。５．０重量％を越えて親水剤を付与しても、それを上回る吸水性は得られず不経済であるばかりか、染色堅牢性が損なわれるといった不具合が生じる。好ましい親水剤の付与量は、ポリエステル繊維に対し０．５〜３．０重量％である。 The application amount of the hydrophilic agent is required to be 0.1 to 5.0% by weight with respect to the polyester fiber. When the applied amount of the hydrophilic agent is less than 0.1% by weight based on the polyester fiber, sufficient water absorption cannot be obtained, and sufficient macroscopic diffusion area is secured to improve transpiration and quick drying. Can not do it. Even if the hydrophilic agent is applied in an amount exceeding 5.0% by weight, not only water absorption exceeding that is obtained, but it is uneconomical, and the problem of impaired dyeing fastness arises. A preferable amount of the hydrophilic agent is 0.5 to 3.0% by weight based on the polyester fiber.
なお、ポリエステル繊維に対する親水剤の付与状態は特に限定されず、繊維表面に付着された状態であっても、繊維内部（非結晶部）に導入された状態であっても構わない。 In addition, the provision state of the hydrophilic agent with respect to a polyester fiber is not specifically limited, Even if it is the state adhered to the fiber surface, the state introduce | transduced into the fiber inside (non-crystal part) may be sufficient.
本発明のポリエステル繊維織編物は、２０℃、６５％ＲＨの雰囲気中、水平に置いた織編物に、１０ｍｍの高さから０．３ｍｌの水滴を滴下したときの水滴拡散面積（巨視的拡散面積に相当する）をもって、吸水性ならび速乾性の指標とすることができる。すなわち、水滴拡散面積が大きいほど吸水性が高いことを示し、また、筋状孔が（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足して形成される限り、速乾性も高いことが期待できる。本発明において水滴拡散面積は２０〜９０ｃｍ２であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０ｃｍ２である。水滴拡散面積が２０ｃｍ２未満であると、十分な吸水性および速乾性を得ることができない。９０ｃｍ２を越えると、筋状孔が条件（Ａ）〜（Ｃ）の上限を越えて形成されている虞があること、そしてそれに伴って繊維物性が低下している虞のあることを意味する。 The polyester fiber woven or knitted fabric of the present invention has a water droplet diffusion area (macroscopic diffusion area) when 0.3 ml of water droplets are dropped from a height of 10 mm onto a horizontally woven fabric in an atmosphere of 20 ° C. and 65% RH. Can be used as an index of water absorption and quick drying. That is, it shows that water absorption is so high that a water droplet spreading | diffusion area is large, and as long as a streak hole is formed satisfying the conditions of (A)-(C), it can anticipate that quick-drying is also high. Preferably water droplets spread area is 20～90Cm 2 in the present invention, more preferably 30~70cm 2. If the water droplet diffusion area is less than 20 cm 2 , sufficient water absorption and quick drying properties cannot be obtained. If it exceeds 90 cm 2 , it means that the streak holes may be formed exceeding the upper limit of the conditions (A) to (C), and the fiber physical properties may be lowered accordingly. .
次に、本発明のポリエステル繊維織編物の製造方法について説明する。
本発明のポリエステル繊維織編物は、第１工程として、ポリエステル繊維織編物に、アルカリ性物質を１〜１０重量％含むアルカリ水溶液を、アルカリ性物質がポリエステル繊維に対し１〜１０重量％となるように付与した後、乾熱処理または湿熱処理して、減量率が２〜１０％のアルカリ減量加工を行うことにより、ポリエステル繊維表面に繊維軸方向に配向した多数の筋状孔を形成させる工程、第２工程として、前記筋状孔が形成されたポリエステル繊維織編物を、親水剤を含む処理液で処理することにより、ポリエステル繊維に親水剤を付与する工程、を経ることにより製造することができる。
Next, the manufacturing method of the polyester fiber woven or knitted fabric of the present invention will be described.
In the polyester fiber woven or knitted fabric of the present invention, as a first step, an aqueous alkaline solution containing 1 to 10% by weight of an alkaline substance is applied to the polyester fiber woven or knitted so that the alkaline substance is 1 to 10% by weight with respect to the polyester fiber. Then, a dry heat treatment or a wet heat treatment is performed to form a large number of streak holes oriented in the fiber axis direction on the surface of the polyester fiber by performing an alkali weight loss process with a weight loss rate of 2 to 10%, a second step As described above, the polyester fiber woven or knitted fabric in which the streak-like holes are formed can be produced by treating the polyester fiber with a treatment liquid containing a hydrophilic agent, thereby providing a hydrophilic agent to the polyester fiber.
ポリエステル繊維織編物のアルカリ減量加工は、浸漬法、すなわち液流染色機などを使用し、アルカリ水溶液中、ポリエステル繊維織編物を攪拌しつつ行うのが一般的であるが、本発明では、パディング法（マングル−パッド法）などによりアルカリ水溶液を織編物に付与後、乾熱処理または湿熱処理することにより、アルカリ減量加工を行うことを特徴とする。乾熱処理または湿熱処理の初期の段階で、アルカリ水溶液は、水分の蒸発とともに、ポリエステル繊維表面に、繊維軸方向に配向した多数の筋状に凝集する。次いで、局所的に高濃度のアルカリ水溶液が繊維に作用することにより、その部分が加水分解により溶解除去されて、筋状の減量痕が形成されるのである。浸漬法による減量加工では、繊維表面から徐々に減量されるため、よく知られた、微細な楕円状の減量痕が形成されるのみで、本発明において必須の筋状孔を形成することはできない。 The alkali weight reduction processing of the polyester fiber woven or knitted fabric is generally carried out by using a dipping method, that is, a liquid dyeing machine or the like while stirring the polyester fiber woven or knitted fabric in an alkaline aqueous solution. It is characterized in that alkali weight reduction processing is performed by applying a heat treatment to a woven or knitted fabric by a (mangle-pad method) or the like, followed by dry heat treatment or wet heat treatment. In the initial stage of the dry heat treatment or the wet heat treatment, the aqueous alkali solution aggregates on the polyester fiber surface in a number of streaks oriented in the fiber axis direction as the water evaporates. Next, when a high concentration alkaline aqueous solution acts on the fiber locally, the portion is dissolved and removed by hydrolysis, and a streak-like weight loss mark is formed. In the weight loss processing by the dipping method, since the weight is gradually reduced from the fiber surface, only the well-known fine elliptical weight loss trace is formed, and the essential streak holes cannot be formed in the present invention. .
なお、乾熱処理または湿熱処理に先立ち、予備乾燥によりアルカリ水溶液を筋状に凝集させた後、乾熱処理または湿熱処理を行ってもよく、このような態様も本発明に含まれるものとする。 Prior to the dry heat treatment or the wet heat treatment, the alkaline aqueous solution may be aggregated in a streak shape by preliminary drying, and then the dry heat treatment or the wet heat treatment may be performed. Such an embodiment is also included in the present invention.
本発明において用いられるアルカリ性物質としては、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物を挙げることができる。具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウムなどを挙げることができ、これらを２種類以上組み合わせて用いることもできる。なかでも、水酸化ナトリウムが好ましく用いられる。 Examples of the alkaline substance used in the present invention include alkali metal or alkaline earth metal hydroxides. Specifically, sodium hydroxide, potassium hydroxide, calcium hydroxide, etc. can be mentioned, These can also be used in combination of 2 or more types. Of these, sodium hydroxide is preferably used.
本発明において用いられるアルカリ水溶液は、用いるアルカリ性物質の種類によっても異なるが、アルカリ性物質を１〜１０重量％含むことが要求される。アルカリ性物質の含有量が１重量％未満であると、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を効率的に形成させることができない。１０重量％を越えると、水溶液の粘性が高く、比較的小数の大きな楕円状に凝集するため、減量痕は著しく成長したクレーター状のものとなってしまう。そこには加水分解により生じた水酸基が多く存在し、ポリエステル繊維表面を親水化させるため、蒸散性を損なう結果となる。また、減量が進みすぎて繊維物性が損なわれる。好ましいアルカリ性物質の含有量は、１．５〜５重量％である。 The alkaline aqueous solution used in the present invention is required to contain 1 to 10% by weight of an alkaline substance, although it varies depending on the type of alkaline substance to be used. When the content of the alkaline substance is less than 1% by weight, the streak holes that satisfy the conditions (A) to (C) cannot be efficiently formed. If it exceeds 10% by weight, the viscosity of the aqueous solution is high and agglomerates into a relatively large number of ellipses. There are many hydroxyl groups produced by hydrolysis, and the surface of the polyester fiber is made hydrophilic, resulting in a loss of transpiration. In addition, the fiber properties are impaired due to excessive weight loss. The content of a preferable alkaline substance is 1.5 to 5% by weight.
アルカリ水溶液をポリエステル繊維織編物に付与する方法としては、従来公知の方法を採用することができ、パディング法（マングル−パッド法）、スプレー法、グラビア法、コーティング法などを挙げることができる。なかでもパディング法は、アルカリ水溶液を均一に付与することができるため、本発明において好ましく用いられる。 As a method for applying the aqueous alkali solution to the polyester fiber woven or knitted fabric, a conventionally known method can be adopted, and examples thereof include a padding method (mangle-pad method), a spray method, a gravure method, and a coating method. Among these, the padding method is preferably used in the present invention because an aqueous alkali solution can be uniformly applied.
ポリエステル繊維に対するアルカリ性物質の付与量は、１〜１０重量％であることが要求される。ポリエステル繊維に対するアルカリ性物質の付与量が１重量％未満であると、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を効率的に形成させることができない。１０重量％を越えると、減量が進みすぎて、形成される孔は（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足することができず、繊維物性が損なわれる。好ましいアルカリ性物質の付与量は、ポリエステル繊維に対し１．５〜５重量％である。
ポリエステル繊維に対するアルカリ水溶液の付与量や、上述した、アルカリ水溶液におけるアルカリ性物質の含有量を調整することにより、目的量のアルカリ性物質をポリエステル繊維に付与することができる。
The amount of the alkaline substance applied to the polyester fiber is required to be 1 to 10% by weight. When the amount of the alkaline substance applied to the polyester fiber is less than 1% by weight, the streak-like holes that satisfy the conditions (A) to (C) cannot be efficiently formed. When it exceeds 10% by weight, the weight loss is excessively advanced, and the formed holes cannot satisfy the conditions (A) to (C), and the fiber properties are impaired. A preferable application amount of the alkaline substance is 1.5 to 5% by weight with respect to the polyester fiber.
By adjusting the amount of the alkaline aqueous solution applied to the polyester fiber and the above-described content of the alkaline substance in the aqueous alkaline solution, a target amount of the alkaline substance can be applied to the polyester fiber.
次いで、アルカリ水溶液が付与されたポリエステル繊維を乾熱処理、または湿熱処理して加水分解を促進する。
処理条件は特に限定されるものでないが、例えば乾熱処理の場合、１３０〜１８０℃の乾熱雰囲気中で、３０秒〜５分処理するのが一般的である。処理温度が１３０℃未満であると、あるいは、処理時間が３０秒未満であると、減量が十分に進まず、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を効率的に形成させることができない。処理温度が１８０℃を越えると、あるいは、処理時間が５分を越えると、減量が進みすぎて、形成される孔は（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足することができず、繊維物性が損なわれる。より好ましい処理条件は、１５０〜１７０℃、１〜３分である。
Next, the polyester fiber to which the alkaline aqueous solution has been applied is subjected to dry heat treatment or wet heat treatment to promote hydrolysis.
The treatment conditions are not particularly limited. For example, in the case of dry heat treatment, the treatment is generally performed in a dry heat atmosphere at 130 to 180 ° C. for 30 seconds to 5 minutes. When the treatment temperature is less than 130 ° C. or the treatment time is less than 30 seconds, the weight loss does not proceed sufficiently, and a streak hole that satisfies the conditions (A) to (C) is efficiently formed. I can't. If the treatment temperature exceeds 180 ° C., or if the treatment time exceeds 5 minutes, the weight loss will proceed excessively, and the formed holes cannot satisfy the conditions (A) to (C), and the fiber properties Is damaged. More preferable treatment conditions are 150 to 170 ° C. and 1 to 3 minutes.
湿熱処理の場合は、１００〜１８０℃の湿熱雰囲気中で、３０秒〜６０分処理するのが一般的である。処理温度が１００℃未満であると、あるいは、処理時間が３０秒未満であると、減量が十分に進まず、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を効率的に形成させることができない。処理温度が１８０℃を越えると、あるいは、処理時間が６０分を越えると、減量が進みすぎて、形成される孔は（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足することができず、繊維物性が損なわれる。より好ましい処理条件は、１１０〜１７０℃、５〜２０分である。 In the case of wet heat treatment, the treatment is generally performed for 30 seconds to 60 minutes in a humid heat atmosphere at 100 to 180 ° C. When the treatment temperature is less than 100 ° C. or the treatment time is less than 30 seconds, the weight loss does not proceed sufficiently, and the streak holes that satisfy the conditions (A) to (C) are efficiently formed. I can't. When the treatment temperature exceeds 180 ° C. or the treatment time exceeds 60 minutes, the weight loss is excessive and the formed pores cannot satisfy the conditions (A) to (C), and the fiber properties Is damaged. More preferable treatment conditions are 110 to 170 ° C. and 5 to 20 minutes.
減量率は、２〜１０％であることが要求される。減量率が２％未満であると、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を形成することができない。１０％を越えると、形成される孔は（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足することができず、繊維物性が損なわれる。好ましい減量率は２〜８％である。
アルカリ水溶液におけるアルカリ性物質の含有量や、ポリエステル繊維に対するアルカリ性物質の付与量、乾熱処理条件または湿熱処理条件などを総合的に調整して、目的とする減量率とすることは言うまでもない。
The weight loss rate is required to be 2 to 10%. If the weight loss rate is less than 2%, streak holes that satisfy the conditions (A) to (C) cannot be formed. When it exceeds 10%, the formed pores cannot satisfy the conditions (A) to (C), and the fiber properties are impaired. A preferable weight loss rate is 2 to 8%.
Needless to say, the content of the alkaline substance in the alkaline aqueous solution, the amount of the alkaline substance applied to the polyester fiber, the dry heat treatment conditions or the wet heat treatment conditions are comprehensively adjusted to obtain the target weight loss rate.
かくして、ポリエステル繊維表面に、繊維軸方向に配向した多数の筋状孔を形成させることができる。 Thus, a large number of streak holes oriented in the fiber axis direction can be formed on the polyester fiber surface.
このように処理されたポリエステル繊維織編物は、通常の湯洗、水洗、必要に応じて、中和を目的とした酸処理などを行った後、第２工程の親水加工に供される。なお、ポリエステル繊維織編物を染色する場合は、後述するように、一部の例外を除いて、減量加工後、親水加工前に行うものとする。 The polyester fiber woven or knitted fabric thus treated is subjected to normal hot water washing, water washing, and if necessary, acid treatment for the purpose of neutralization, and then subjected to hydrophilic processing in the second step. In addition, when dyeing a polyester fiber woven or knitted fabric, as described later, with some exceptions, it is performed after weight reduction processing and before hydrophilic processing.
本発明において用いられる親水剤の種類は前述の通りであり、これを含む処理液は、親水剤を水に溶解または分散させることにより調製することができる。
かかる処理液を用いて、前記筋状孔が形成されたポリエステル繊維織編物を処理する方法としては、従来公知の方法を採用することができ、浸漬法、パディング法（マングル−パッド法）、スプレー法、グラビア法、コーティング法など、特に限定されない。なかでも浸漬法は、繊維表面のみならず、繊維内部にまで親水剤を導入することができ、耐久性の点から好ましく用いられる。さらに、浸漬法によれば、染色液（この場合、浸漬法（吸尽法）における染色液を意味する）に親水剤を添加して、染色と親水加工を同時に行うことが可能であり、工程の合理化、エネルギーおよび労力の節減などの面からも、好ましい方法といえる。
The kind of hydrophilic agent used in the present invention is as described above, and a treatment liquid containing the hydrophilic agent can be prepared by dissolving or dispersing the hydrophilic agent in water.
As a method of treating the polyester fiber woven or knitted fabric with the streaks formed by using such a treatment solution, a conventionally known method can be employed, such as dipping method, padding method (mangle-pad method), spraying. The method, gravure method, coating method, etc. are not particularly limited. In particular, the dipping method can introduce a hydrophilic agent not only to the fiber surface but also to the inside of the fiber, and is preferably used from the viewpoint of durability. Furthermore, according to the dipping method, it is possible to add a hydrophilic agent to the dyeing solution (in this case, the dyeing solution in the dipping method (exhaust method)), and simultaneously perform dyeing and hydrophilic processing. From the viewpoints of rationalization of energy, energy and labor saving, it can be said to be a preferable method.
ポリエステル繊維に対する親水剤の付与量は前述の通りであり、処理液における親水剤の含有量や、ポリエステル繊維に対する処理液の付与量を調整することにより、目的量の親水剤をポリエステル繊維に付与することができる。 The amount of hydrophilic agent applied to the polyester fiber is as described above. By adjusting the content of the hydrophilic agent in the treatment liquid and the amount of treatment liquid applied to the polyester fiber, a desired amount of hydrophilic agent is applied to the polyester fiber. be able to.
処理条件は特に限定されるものではないが、例えば浸漬法による場合、浴比（ポリエステル繊維織編物に対する処理液の重量）３〜１００倍、１２０〜１４０℃の処理液中、１０〜６０分処理するのが一般的である。 The treatment conditions are not particularly limited. For example, in the case of an immersion method, the treatment is performed for 10 to 60 minutes in a treatment solution at a bath ratio (weight of the treatment solution with respect to the polyester fiber woven or knitted fabric) of 3 to 100 times and 120 to 140 ° C. It is common to do.
浴比が３倍未満であると、ポリエステル繊維に親水剤を均一に付与することができず、付着斑が生じてしまう。１００倍を越えると、吸尽率が低下し、目的量の親水剤をポリエステル繊維に付与することができない。また、処理温度が１２０℃未満であると、あるいは、処理時間が１０分未満であると、目的量の親水剤を効率的に付与することができない。１４０℃を越えて、あるいは、６０分を越えて処理しても、吸尽率は頭打ちとなって過剰に処理するばかりで、エネルギーおよびコストなどの面から好ましくない。より好ましい処理条件は、浴比１０〜３０倍、１３０〜１３５℃、１５〜３０分である。
染色と同時に行う場合は、染色性を考慮し、適宜条件を設定すればよい。
When the bath ratio is less than 3 times, the hydrophilic agent cannot be uniformly applied to the polyester fiber, and adhesion spots are generated. If it exceeds 100 times, the exhaustion rate decreases, and a target amount of the hydrophilic agent cannot be imparted to the polyester fiber. Further, when the treatment temperature is less than 120 ° C. or the treatment time is less than 10 minutes, the target amount of the hydrophilic agent cannot be efficiently applied. Even if the treatment is performed at a temperature exceeding 140 ° C. or exceeding 60 minutes, the exhaustion rate reaches a peak and the treatment is excessively performed, which is not preferable in terms of energy and cost. More preferable treatment conditions are a bath ratio of 10 to 30 times, 130 to 135 ° C., and 15 to 30 minutes.
When performing simultaneously with dyeing, conditions may be set appropriately in consideration of dyeability.
かくして、吸水性と速乾性を兼ね備えたポリエステル繊維織編物を製造することができる。 Thus, a polyester fiber woven or knitted fabric having both water absorption and quick drying can be produced.
以下本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでない。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法により測定したものである。 The present invention will be described in more detail below, but the present invention is not limited to the following examples. In addition, each characteristic value in an Example is measured with the following method.
（１）ポリエステル繊維表面に形成されている孔の状態
走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、型式Ｓ−２３００）を用いて試料のポリエステル繊維表面を８００倍に拡大し、適宜に３箇所を写真撮影した。スケールゲージをもとに、ポリエステル繊維径、および繊維表面に形成されている孔の幅、長さ、及び数を測定し、繊維外周長に対する幅の割合（％）、幅に対する長さの割合（倍）、繊維長１０μｍあたりの数（個）を算出して、平均値を求めた。
（２）破裂強さ
ＪＩＳ Ｌ １０１８の８．１７．１ Ａ法（ミューレン形法）により測定した。試料毎に測定を３回行い、平均値を求めた。
（３）水滴拡散面積
２０℃、６５％ＲＨの雰囲気中、水平に置いた試料に、１０ｍｍの高さから、反応染料（Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ １５８）の０．１％水溶液を０．３ｍｌ滴下し、同雰囲気中に放置して乾燥後、着色した部分の面積を測定した。試料毎に測定を３回行い、平均値を求めた。
（４）吸水性
ＪＩＳ Ｌ １９０７の５．１．２ バイレック法により、たて方向の吸水高さを測定した。試料毎に測定を３回行い、平均値を求めた。
（５）速乾性
２０℃、６５％ＲＨの雰囲気中、水平に置いた試料に、１０ｍｍの高さから、０．３ｍｌの水滴を滴下し、重量を測定した。引き続き、試料の重量を５分ごとに最長６０分まで測定し、残存水分率が０％となった時点を乾燥とみなし、乾燥時間とした。試料毎に測定を３回行い、平均値を求めた。
(1) State of pores formed on the surface of the polyester fiber The surface of the polyester fiber of the sample is enlarged by 800 times using a scanning electron microscope (manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation, model S-2300), and 3 I photographed the part. Based on the scale gauge, the polyester fiber diameter and the width, length, and number of holes formed on the fiber surface are measured. The ratio of the width to the fiber outer circumference (%), the ratio of the length to the width ( Times), the number per fiber length of 10 μm was calculated, and the average value was obtained.
(2) Burst strength It was measured by 8.17.1 A method (Murlen type method) of JIS L 1018. Measurement was performed three times for each sample, and an average value was obtained.
(3) Water drop diffusion area 0.3 ml of 0.1% aqueous solution of reactive dye (CI Reactive Red 158) from a height of 10 mm on a sample placed horizontally in an atmosphere of 20 ° C. and 65% RH The solution was dropped, left in the same atmosphere and dried, and then the area of the colored portion was measured. Measurement was performed three times for each sample, and an average value was obtained.
(4) Water absorption The water absorption height in the vertical direction was measured by the 5.1.2 birec method of JIS L 1907. Measurement was performed three times for each sample, and an average value was obtained.
(5) Quick-drying 0.3 ml of water droplets were dropped from a height of 10 mm onto a sample placed horizontally in an atmosphere of 20 ° C. and 65% RH, and the weight was measured. Subsequently, the weight of the sample was measured every 5 minutes up to a maximum of 60 minutes, and the time when the residual moisture content became 0% was regarded as drying, and was defined as the drying time. Measurement was performed three times for each sample, and an average value was obtained.
［実施例１］
８４ｄｔｅｘ／３６ｆ（交編率４７．８％）および１１０ｄｔｅｘ／２４ｆ（交編率５２．２％）から構成されたポリエステル繊維丸編物を常法にて精練後、１８５℃で１分間乾熱処理（プレセット）した。
次いで、水酸化ナトリウムを１．９重量％含む水溶液にポリエステル繊維丸編物を含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は１．９重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は２．４％であった。
引き続き、ポリエステル繊維に対して固形分として０．３重量％の親水剤を含む、下記処方１の蛍光染料染色液（浴比３０倍）を用いて、液流染色機で２０℃から３．６℃／分の速度で昇温し、１３０℃で１５分間の高温高圧染色を行った後、水洗し、さらに常法による還元洗浄を行った後、乾燥して、本発明のポリエステル繊維丸編物を得た。
[Example 1]
A polyester fiber circular knitted fabric composed of 84 dtex / 36f (knitting rate 47.8%) and 110 dtex / 24f (knitting rate 52.2%) is scoured by a conventional method and then subjected to dry heat treatment (pre-treatment at 185 ° C. for 1 minute). Set).
Next, after impregnating the polyester fiber circular knitted fabric with an aqueous solution containing 1.9% by weight of sodium hydroxide and narrowing down to 100% with a mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber is 1.9% by weight). The sample was pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to a dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 2.4%.
Subsequently, using a fluorescent dye dyeing solution (30 times the bath ratio) of the following formulation 1 containing 0.3% by weight of a hydrophilic agent as a solid content with respect to the polyester fiber, it is from 20 ° C. to 3.6 with a liquid dyeing machine. The polyester fiber circular knitted fabric of the present invention was heated at a rate of ° C / minute, washed with water at 130 ° C for 15 minutes, then washed with water, further subjected to reduction washing by a conventional method, and then dried. Obtained.
処方１
ミガファーＴＧ ２重量％（対ポリエステル繊維）
（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、親水剤、固形分１５％）
ＨＯＳＴＡＬＵＸ ＥＦ ｌｉｑ． ０．２重量％（対ポリエステル繊維）
（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、蛍光染料、固形分３０％）
トーホーソルトＳＲ８ ０．１４ｃｃ／ｌ
（東邦化学工業（株）製、ポリエステル繊維用均染剤、固形分８０％）
８０％酢酸 ０．４ｃｃ／ｌ
（ｐＨ調整剤）
Formula 1
Migafar TG 2% by weight (vs. polyester fiber)
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., hydrophilic agent, solid content 15%)
HOTALUX EF liq. 0.2% by weight (vs. polyester fiber)
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., fluorescent dye, solid content 30%)
Toho Salt SR8 0.14cc / l
(Toho Chemical Industries Co., Ltd., leveling agent for polyester fiber, solid content 80%)
80% acetic acid 0.4cc / l
(PH adjuster)
［実施例２］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを３．２重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は３．２重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は４．５％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Example 2]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 3.2% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 100% with mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was 3.2% by weight), pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 4.5%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［実施例３］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを４．５重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は４．５重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は７．３％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Example 3]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 4.5% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 100% with mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was 4.5% by weight), pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 7.3%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［実施例４］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを３．２重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は３．２重量％）に絞った後、１２０℃で１分間予備乾燥し、さらに１１５℃の湿熱雰囲気中で５分間湿熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は４．８％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Example 4]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 3.2% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 100% with mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was reduced to 3.2% by weight), pre-dried at 120 ° C. for 1 minute, and further subjected to wet heat treatment in a humid and hot atmosphere at 115 ° C. for 5 minutes to perform weight reduction processing, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 4.8%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［実施例５］
４０ｄｔｅｘ／４８ｆ（交編率５０．２％）および４２ｄｔｅｘ／４８ｆ（交編率４９．８％）から構成されたポリエステル繊維丸編物を常法にて精練後、１８５℃で１分間乾熱処理（プレセット）した。
次いで、水酸化ナトリウムを１．９重量％含む水溶液にポリエステル繊維丸編物を含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は１．９重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は２．１％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Example 5]
A polyester fiber circular knitted fabric composed of 40 dtex / 48f (knitting rate 50.2%) and 42 dtex / 48f (knitting rate 49.8%) is scoured by a conventional method and then subjected to dry heat treatment (pre-treatment at 185 ° C. for 1 minute). Set).
Next, after impregnating the polyester fiber circular knitted fabric with an aqueous solution containing 1.9% by weight of sodium hydroxide and narrowing down to 100% with a mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber is 1.9% by weight). The sample was pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to a dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 2.1%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［比較例１］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを０．６重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は０．６重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は０．４％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Comparative Example 1]
The polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 0.6% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 100% with mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was reduced to 0.6% by weight), pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 0.4%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［比較例２］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを１０．４重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率１００％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は１０．４重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は３０．４％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Comparative Example 2]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 10.4% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 100% with mangle (the amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was reduced to 10.4% by weight), pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 30.4%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［比較例３］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、水酸化ナトリウムを１０．４重量％含む水溶液に含浸し、マングルにてピックアップ率５０％（ポリエステル繊維に対する水酸化ナトリウムの付与量は５．２重量％）に絞った後、１３０℃で１分間予備乾燥し、さらに１７０℃で１分間乾熱処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は１１．２％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Comparative Example 3]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was impregnated in an aqueous solution containing 10.4% by weight of sodium hydroxide, and the pick-up rate was 50% with mangle (amount of sodium hydroxide applied to the polyester fiber). Was reduced to 5.2% by weight), pre-dried at 130 ° C. for 1 minute, and further subjected to dry heat treatment at 170 ° C. for 1 minute to reduce the weight, followed by washing with water and acid treatment. The weight loss rate at this time was 11.2%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［比較例４］
実施例１と同様にして精練、乾熱処理したポリエステル繊維丸編物を、浴比２０倍、水酸化ナトリウムを０．３重量％含む水溶液を用いて、液流染色機で１３０℃、３０分間処理して減量加工を行った後、水洗、酸処理を行った。このときの減量率は５．３％であった。
これ以降は、実施例１と同様にして染色および親水加工を行った。
[Comparative Example 4]
A polyester fiber circular knitted fabric scoured and heat-treated in the same manner as in Example 1 was treated with an aqueous solution containing a bath ratio of 20 times and 0.3% by weight of sodium hydroxide at 130 ° C. for 30 minutes. After weight loss processing, washing with water and acid treatment were performed. The weight loss rate at this time was 5.3%.
Thereafter, dyeing and hydrophilic processing were performed in the same manner as in Example 1.
［比較例５］
減量加工を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、ポリエステル繊維丸編物を得た。
[Comparative Example 5]
A polyester fiber circular knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that weight reduction processing was not performed.
［比較例６］
親水加工を行わなかった（処方１より親水剤を除いた蛍光染料染色液を使用した）以外は、実施例１と同様にして、ポリエステル繊維丸編物を得た。
[Comparative Example 6]
A polyester fiber circular knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hydrophilic processing was not performed (the fluorescent dye dyeing liquid obtained by removing the hydrophilic agent from Formulation 1 was used).
上記実施例および比較例について特性値を測定した結果を、表１および表２に示す。 Tables 1 and 2 show the measurement results of the characteristic values for the examples and comparative examples.
表１および表２から明らかなように、実施例１〜５によれば、吸水性と速乾性を兼ね備え、かつ実用的強度に優れたポリエステル繊維丸編物を得ることができた。
一方、適正でない条件で減量加工を行った比較例１〜４は、（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足する筋状孔を形成することができず、十分な速乾性を得ることができなかった。そればかりか、比較例２では減量が進みすぎて、強度を維持することができなかった。また、減量加工を行わなかった比較例５では、水の蒸散に寄与する面積が小さく、速乾性が不十分であり、親水加工を行わなかった比較例６では、吸水性が不十分で水滴拡散面積が小さいため、速乾性が劣ったものであった。
As apparent from Tables 1 and 2, according to Examples 1 to 5, polyester fiber circular knitted fabrics having both water absorption and quick drying properties and excellent practical strength could be obtained.
On the other hand, Comparative Examples 1 to 4 which performed weight reduction processing under inappropriate conditions cannot form streak holes that satisfy the conditions (A) to (C), and can obtain sufficient quick drying properties. There wasn't. In addition, in Comparative Example 2, the weight loss progressed too much and the strength could not be maintained. In Comparative Example 5 where weight reduction processing was not performed, the area contributing to transpiration of water was small and quick drying was insufficient. In Comparative Example 6 where hydrophilic processing was not performed, water absorption was insufficient and water droplet diffusion was performed. Due to the small area, quick drying was inferior.
Claims (2)
（Ａ）筋状孔の幅が繊維外周長の０．１〜１５％である。
（Ｂ）筋状孔の長さが筋状孔の幅に対し５〜５００倍である。
（Ｃ）筋状孔の数が繊維長１０μｍあたり２〜５００個である。 A woven or knitted fabric composed of polyester fiber yarns having a number of streak-like holes oriented in the fiber axis direction on the surface of the polyester fiber, and a hydrophilic agent is added to the polyester fiber in an amount of 0.1 to 5.0% by weight. A polyester fiber woven or knitted fabric having water absorption and quick drying, characterized by satisfying the following conditions (A) to (C):
(A) The width of the streak hole is 0.1 to 15% of the fiber outer peripheral length.
(B) The length of the streak hole is 5 to 500 times the width of the streak hole.
(C) The number of streak holes is 2 to 500 per 10 μm fiber length.
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