JP2005182300A - 工程管理システム、工程管理方法及び工程管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】設計工程と製造工程を管理する工程管理システムを提供すること。
【解決手段】記憶装置１９は、過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類された工程データとして記憶する。管理用パソコン１２は、計画者１１により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業が組み合わせられることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工程を管理する工程管理システム、工程管理方法及び工程管理プログラムに係わるものである。

従来、金型等の製品は、複数の作業からなる製造工程を経て製造され、製品を効率的に製造するために、製造工程における各作業を管理するシステムが、例えば、特許文献１に開示されている。

このコンピュータネットワークシステムは、複数の作業工程を経て製造される製品の各作業工程をお互いに関連づけて工程ラインデータとして記憶している。そして、コンピュータネットワークシステムは、各作業工程側から入力されたデータから、在庫数、不良品数を把握し、また、製品の歩留りを解析する。そして、コンピュータネットワークシステムは、工程ラインデータ、在庫数、不良品数又は製品の歩留り等の情報に基づいて、各工程ラインの入れ替えや、追加、削除等の変更を行い、製品の品質の向上及び全体の製造期間の短縮を図っていた。
特開２００２−５５７０９号公報

ところで、製造工程においては、製造する製品が違っていても、各作業を処理するための作業手順は基本的に同じである。例えば、工作機械に部品を組み立てさせる場合、部品の組み立て順序は製品の違いにより異なるが、組み立て順序を工作機械に入力し、実行させる作業手順自体は製品の違いによっても相違はない。

しかし、製品の設計や故障解析などの技術分野における工程（以下、設計工程という）には専門知識や実際の作業により習得した知識を必要とする作業がある。
例えば、絞り加工における加工品を成形する場合、作業者は、その加工品の形状に基づいて、板材の厚さや材質を、作業者の長年に渡る技術習得による経験値により加味して決定している。また、樹脂製品の金型を設計する場合、設計に必要な項目（製品形状、成形材料、成形品の用途と機能、成形機など）を確認した後、問題になりそうな点（ヒケ、ソリなどの成形不良、ＰＬ面、アンダーカットなど）が検討される。この検討段階で熟練技能者は不具合を防ぐため、一連の成形工程を考えたうえで、どこで不具合が生じるのか、それを防ぐのにどうすれば良いかを長年の経験から判断し、設計を進めてきた。

このため、設計工程における作業には、製品ごとにその作業手順や処理日数が異なるときがある。従って、製品の異同に関係なく基本的に作業手順が同じ作業を効率的に組み合わせることを前提とした製造工程を管理するシステムで、同じように設計工程を管理するのは問題があった。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、設計工程と製造工程を管理する工程管理システム、工程管理方法及び工程管理プログラムを提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理システムにおいて、過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類された工程データを記憶する記憶装置と、計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業が組み合わせられることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証する管理用端末と、を備えた。

請求項２に記載の発明は、前記記憶装置は、前記工程データに含まれる作業工程を構成する各作業に、過去に処理した際における処理期間に係わる情報をそれぞれ関係付けて記憶し、前記管理用端末は、過去に処理した際における処理期間に係わる情報を利用して、前記計画者により予定された前記業務計画のデータに係わる作業工程を構成する各作業の処理期間が過去に処理した際における処理期間と同じか否かを検証する。

請求項３に記載の発明は、前記管理用端末は、作業者が操作する入出力用端末から前記作業者により変更が加えられた作業の作業手順が記述されたデータを受信し、前記業務計画のデータに含まれる該作業者が処理を担当した作業に関係付けて、該作業手順が記述されたデータを記憶装置に記憶し、作業者が業務計画に係わる作業を処理するときに不具合が発生した場合に、作業手順が変更された作業を抽出する。

請求項４に記載の発明は、前記管理用端末が、作業者が所有する入力用端末から作業工程の処理日程の変更を受信したときに、業務計画のデータの検証を行う。
請求項５に記載の発明は、前記管理用端末が、作業工程を処理する作業者それぞれについて、その進捗状況のデータを管理し、その進捗状況のデータを業務計画のデータに反映させる。

請求項６に記載の発明は、管理用端末が複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理方法において、前記管理用端末が、過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類されて工程データとして記憶装置に記憶し、計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業を組み合わせることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証する。

請求項７に記載の発明は、管理用端末が複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理プログラムにおいて、前記管理用端末に、過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類されて工程データとして記憶装置に記憶するステップと、計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業を組み合わせることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証するステップと、を実行させる。

（作用）
請求項１、６又は７に記載の発明によれば、計画者は、製品を作成するための工程を細分化した知識データを構成する作業工程を組み合わせることで製品を作成するための設計から加工までの業務計画を作成し、管理用端末は、工程データを利用して、該業務計画が最適化なものであるか否か検証する。

請求項２に記載の発明によれば、管理用端末は、過去の実績における各作業の処理期間を検索し、業務計画における処理日程に無理な日程は無いか、又は、無駄な日程はないかについて検証する。

請求項３に記載の発明によれば、管理用端末は、実際に処理により発生した作業手順の変更を業務計画に反映し、記憶装置にその作業手順を記憶する。そして、管理端末は、不具合が発生したとき、変更のあった作業を抽出することで、不具合の原因となった可能性の高い作業を絞り込む。

請求項４に記載の発明によれば、管理用端末は、業務計画に変更があるごとに業務計画が最適化なものであるか否かについて検証する。
請求項５に記載の発明によれば、管理用端末は、各作業者ごとにその進捗状況を管理し、その進捗状況を考慮して、製品ごとに計画された業務計画のデータに反映し、業務計画に無理や無駄が生じないようにする。

以上詳述したように、本発明によれば、設計から加工までの工程を管理することができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１は、金型を作成する際の工程を管理する工程管理システムの構成図である。
計画者１１が所有する管理用端末としての管理用パソコン１２は、ネットワーク１３を介して複数の入出力用端末としての入出力用パソコン１４ａ，１４ｂ，１４ｃに接続されている。該入出力用パソコン１４ａ〜１４ｃは、それぞれ作業者１５としての設計者１６又は作業者１５としての製作者１７ａ，１７ｂが操作している。尚、計画者１１は、製品としての金型の基本仕様、工法、成型設備仕様、金型構造等の全体の仕様を計画し、計画通りに金型が作られているか管理する者である。また、設計者１６は、計画者１１が決めた金型の基本仕様、金型構造等に従って、金型や金型を構成する部品等の詳細な設計を行う者である。製作者１７ａは、設計者１６が設計した設計図又はＣＡＤデータ（ＣＡＤ（Computer Aided Design）システムにより作られたデータ）等から、計画者１１が決めた工法、成型設備等に従って、工作機械１８を動かすためのプログラミング等を作成する者又は実際に作成する者である。また、製作者１７ｂは、工作機械１８を使用して、計画者１１、設計者１６又は製作者１７ａが決定した金型のデータや工法などに従って、放電加工や研磨等の金型の加工処理を行う。

また、計画者１１の管理用パソコン１２には、記憶装置１９が備えられている。該記憶装置１９には、プロセス情報、プロダクト情報、工程データ及び管理プログラムが記憶されている。

プロセス情報は、金型を構成する各部品についての部品別加工日程表２０等の作業進捗情報に係わる情報である。プロダクト情報は、完成品としての金型又はその金型の部品のＣＡＤデータ、設計図、部品等を工作機械１８に加工させるために使用されるＮＣプログラム（Numerical Control Program）等の作業の処理結果として得られる又は作業を処理するために必要とする金型に係わる情報である。尚、プロダクト情報には、それぞれどんな情報であるのかを区別するための識別子が付されている。従って、例えば、処理結果がＣＡＤデータであるならば、処理結果がＣＡＤデータであることを示す識別子がプロダクト情報に付与される。

工程データは、過去に作成した金型に関する情報である。詳述すると、工程データは、図２に示すように、過去に作成した金型の金型名２１ａ，２１ｂ，２１ｃからなる金型リスト２１に、さらにその金型を構成する部品の部品名２２ａ，２２ｂ，２２ｃからなる部品リスト２２が関係付けられている。各部品名２２ａ，２２ｂ，２２ｃには、その部品名２２ａ，２２ｂ，２２ｃが示す部品を実際に作成したときの作業工程２３が関係付けられている。各作業工程２３は、該部品を作成する工程（ここにおける工程は、設計工程と製造工程を含む）が細分化された作業２３ａ〜２３ｆからなり、各作業２３ａ〜２３ｆには、該作業２３ａ〜２３ｆを処理するために利用される知識データ２４が関係付けられている。知識データ２４は、図３のように、所謂ベテランやエキスパートと呼ばれる経験豊富な熟練者や専門家等の作業手順２５等の専門知識がデジタルデータにより表現されたものである。つまり、各作業者は、知識データにて表現された作業手順２５に従うことで該作業２３ａ〜２３ｆを容易に処理することができる。また、知識データ２４には、過去実際に処理したときに要した処理期間２６、処理結果として得られた出力情報２７としてのプロダクト情報、処理をするために必要な入力情報２８としてのプロダクト情報も含まれる。作業者１５は、知識データ２４を利用して、必要な入力情報２８を作業手順２５に従って処理することで該知識データ２４が関係付けられた作業２３ａ〜２３ｆの出力情報２７を得ることができる。

計画者１１は、管理用パソコン１２にて工程データを利用して金型を作成するための業務計画を作成する。管理用パソコン１２は、管理プログラムに基づいて、業務計画が迅速に処理されるように、これらのプロセス情報、プロダクト情報を管理する。

この管理方法について説明する。
まず、計画者１１は、金型の基本構成等を決定し、金型を構成する部品を決定する。そして、計画者１１は、各部品についての業務計画としての部品別加工日程表２０を作成する。部品別加工日程表２０は、図４に示すように、金型を構成する部品ごとに作成されたガントチャートである。つまり、部品別加工日程表２０には、時間を区切った図表に作業工程２９が示され、該作業工程２９を構成する作業２９ａ〜２９ｆに対応する処理予定の日程が記入される。また、部品別加工日程表２０には、作業２９ａ〜２９ｆに対応させて実際の処理期間を逐次記入することができる領域３０が確保されている。尚、各作業２９ａ〜２９ｆに対応する処理予定の日程において、処理予定の日程が始まる日を処理開始予定日とし、処理予定の日程が終了する日を処理開始終了予定日とする。また、作業者によって記入される処理実績を示す処理期間において、処理を開始した日を処理開始日とし、処理が終了した日を処理終了日とする。

ここで、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９は、工程データとして記憶されている作業工程２３を基礎にして作成されたものである。
詳しくは、計画者１１は、過去の経験に基づいて、工程データの中から作成しようとする部品に最も類似した部品を決めて、該部品の作業工程２３、即ち金型名２１ａに含まれる部品名２２ａに関係付けられた作業工程２３を選択する。そして、計画者１１は、他の金型名２１ｂ，２１ｃに関係付けられた作業工程２３又は金型名２１ａの他の部品名２２ｂ，２２ｃに関係付けられた作業工程２３の中から必要と考えられる作業２３ａ〜２３ｆを選択する。そして、計画者１１は、前記選択した作業工程２３の中に組み込むことで部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を作成する。

つまり、金型の違いによって金型ごとに設計を変更するといっても、過去の経験から大筋の設計の手順はあまり代わりがないので、工程データとして記憶された過去の作業工程２３をほとんど利用することができる。また、工程データとして記憶されている作業工程２３は、細分化されているので、計画者１１は、金型の異同によって作業手順が異なる作業２３ａ〜２３ｆを容易に抽出することができる。このため、計画者１１は、金型の異同によって作業手順等が異なる作業２３ａ〜２３ｆのみを必要に応じて他の部品名２２ｂ，２２ｃ等に関係付けられた作業工程２３の中から必要と考えられる作業２３ａ〜２３ｆと組み替えることが容易にできる。

従って、計画者１１は、予め工程データとして記憶されている作業工程２３の中から最も適合すると考えられる部品名２２ａの作業工程２３を選択し、必要に応じて該作業工程２３を構成する作業２３ａ〜２３ｆを入れ替えることで部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を容易に作成できる。

計画者１１は、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９作成後にそれぞれの作業２９ａ〜２９ｆについて、実際に処理をする作業者１５を決定し、部品別加工日程表２０の各作業２９ａ〜２９ｆに対応する作業者１５の欄に設計者１６を表す設計者名又は製作者１７ａ，１７ｂを表す製作者名を記入する。また、計画者１１は各作業者１５がそれぞれ担当する作業２９ａ〜２９ｆを処理する処理開始予定日及び処理終了予定日を部品別加工日程表２０に記入する。

このようにして、計画者１１は金型を構成する部品全てについて部品別加工日程表２０を作成する。
次に計画者１１は、作成した部品別加工日程表２０のデータを管理用パソコン１２に読み込ませる。管理用パソコン１２は、部品別加工日程表２０のデータを読み込み、管理プログラムに基づいて、工程データを利用し、該部品別加工日程表２０が最適なものであるか否かを検証する。図５，図６は、部品別加工日程表２０の最適化検証処理を示すフローチャートである。

前述したように、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９は、計画者１１が工程データに含まれる作業２３ａ〜２３ｆを組み合わせて作成したものである。また、工程データに含まれる各作業２３ａ〜２３ｆには、処理するのに必要な入力情報２８と、処理を行うことにより処理結果として得られる出力情報２７とが含まれる知識データ２４がそれぞれ関係付けられている。つまり、管理用パソコン１２は、部品別加工日程表２０に係わる作業２９ａ〜２９ｆと同一の工程データに係わる作業２３ａ〜２３ｆを検索することができる。そして、管理用パソコン１２は、該作業２３ａ〜２３ｆに関係付けられた知識データ２４を利用して、部品別加工日程表２０に係わる作業２９ａ〜２９ｆの処理するために必要な入力情報２８とその処理結果として得られる出力情報２７を知ることができる。このため、管理用パソコン１２は、ある作業２９ｂを処理するために必要な入力情報２８がどの作業２９ａの出力情報２７であるかについて調べ、それらの前後関係を検証することで、各作業２９ａ間の先後関係等の検証が可能となる。

従って、管理用パソコン１２は、管理プログラムに基づいて、ある作業２９ｂ（以下、後の作業）について、該後の作業を処理するために必要なプロダクト情報が処理結果として得られる作業２９ａ（以下、先の作業）の処理終了予定日（複数ある場合にはその最も遅い日）を解析する（ステップ１０１）。

次に、管理用パソコン１２は、管理用プログラムに基づいて、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９に作業２９ａ〜２９ｆの漏れが無いか検証する（ステップ１０２）。詳しくは、部品別加工日程表２０に含まれる作業２９ａ〜２９ｆは、計画者１１が工程データに含まれる作業２３ａ〜２３ｆを入れ替えることで作成されているので、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９に作業２９ａ〜２９ｆの漏れがあり、本来必要であるはずの作業２９ａ〜２９ｆが存在しないことがある。このため、管理用パソコン１２が、先の作業の処理終了予定日がないと判断したとき、つまり、本来必要であるはずの先の作業が存在しないと判断したときは、その旨を指摘するメッセージを画面に表示する（ステップ１０３）。計画者１１は、該メッセージを見て必要に応じて部品別加工日程表２０を修正する。同様にして管理用パソコン１２は、作業工程２９に含まれるすべての作業２９ａ〜２９ｆについて漏れがないかどうかを検証する（ステップ１０４）。

そして、管理用パソコン１２は、先の作業の処理終了予定日が前記後の作業の処理開始予定日の日前に記述されているか否か検証する（ステップ１０５）。
ここで、管理用パソコン１２が、該先の作業の処理終了予定日が前記後の作業の処理開始予定日の日前に記述されていないと判断した場合、その旨を指摘するメッセージを画面に表示する（ステップ１０６）。計画者１１は、該メッセージを見て必要に応じて部品別加工日程表２０を修正する。同様にして管理用パソコン１２は、作業工程２９に含まれるすべての作業２９ａ〜２９ｆについてその先後関係が適当か否かを検証する（ステップ１０７）。

次に、管理用パソコン１２は、管理用プログラムに基づいて、各作業２９ａ〜２９ｆの処理期間について、知識データ２４に含まれる各作業２３ａ〜２３ｆの処理期間２６と比べて同じか否か検証する（ステップ１０８）。管理用パソコン１２は、同じでないならば、その処理期間は短いのか長いのかを判断し、その判断結果をメッセージとして画面に表示する（ステップ１０９）。計画者１１は、該メッセージを見て必要に応じて部品別加工日程表２０を修正する。同様にして管理用パソコン１２は、作業工程２９に含まれるすべての作業２９ａ〜２９ｆについてその処理期間が適当か否かを検証する（ステップ１１０）。

次に、管理用パソコン１２は、管理プログラムに基づいて、作業２９ａ〜２９ｆを並列に処理できるものがないか検証する（ステップ１１１）。詳述すると、管理用パソコン１２は、先の作業の処理終了予定日経過後にすぐ次の日に後の作業の処理開始予定日が記述されているか否かを検証する。つまり、管理用パソコン１２は、先の作業の処理終了予定日と後の作業の処理開始予定日との間に無駄な期間が存在するか否かを検証する。そして、管理用パソコン１２は、無駄な期間が存在すると判断すると、その旨をメッセージとして画面に表示する（ステップ１１２）。計画者１１は、該メッセージを見て必要に応じて部品別加工日程表２０を修正する。同様にして管理用パソコン１２は、作業工程２９に含まれるすべての作業２９ａ〜２９ｆについてその処理日程が適当か否かを判断する（ステップ１１３）。

以下、ステップ１０１〜ステップ１１３まで管理用パソコン１２の管理プログラムに基づく処理を部品別加工日程表２０の最適化検証処理という。また、管理用パソコン１２が最適化検証処理の過程で指摘した箇所を計画者１１が必要に応じて修正した部品別加工日程表２０のことを最適化がされた部品別加工日程表２０という。

管理用パソコン１２は、最適化がなされた部品別加工日程表２０に従って、作業工程２９の管理を行う。図７は、管理用パソコン１２が、作業工程２９を管理する方法の流れを示すフローチャートである。

管理用パソコン１２は、最適化がされた部品別加工日程表２０に従って、ある作業２９ａの処理開始予定日になると、ネットワーク１３を介して該作業２９ａの処理を担当する作業者１５の入出力用パソコン１４に割り当てられた作業２９ａの処理が開始可能である旨の通知する（ステップ２０１）。該入出力用パソコン１４は、該通知を受けて、作業者１５に対して割り当てられた作業２９ａの処理が可能であることをメッセージとして画面に表示する。作業者１５は、入出力用パソコン１４の画面に各自が担当する作業の処理を開始することが可能である旨のメッセージが表示されると、それぞれに割り当てられた作業２９ａの処理を開始する。

作業者１５は、実際に作業２９ａの処理を開始する際に、その作業２９ａの処理開始日を入出力用パソコン１４に入力する。該処理開始日が入力されると、入出力用パソコン１４は、その処理開始日を該作業２９ａと関係付けて管理用パソコン１２に送信する。管理用パソコン１２は、入出力用パソコン１４から該作業２９ａと関係付けられた処理開始日を受信すると（ステップ２０２）、管理プログラムに従って、図９に示すように部品別加工日程表２０の領域３０における該作業２９ａに対応する処理開始日を記述し、部品別加工日程表２０を更新する（ステップ２０３）。

また、各入出力用パソコン１４は、各作業者１５の操作により管理用パソコン１２の記憶装置１９に記憶、管理されている知識データ２４、プロダクト情報等の情報を受信するために管理用パソコン１２に対してそれらの情報の送信依頼を送信することができる。管理用パソコン１２は、該送信依頼を受信すると（ステップ２０４）、入出力用パソコン１４に対して、知識データ２４、プロダクト情報等の情報を送信する（ステップ２０５）。入出力用パソコン１４は、受信した知識データ２４等を作業者１５に提供する。

各作業者１５は割り当てられた作業２９ａと同一の作業２３ａに関係付けられた知識データ２４を入出力用パソコン１４にて受信する。そして、該作業者１５は、該知識データ２４にて表現された作業手順２５に従って、必要ならば先の作業で得られた出力情報２７としてのプロダクト情報を入力情報２８として利用し、割り当てられた作業２９ａを処理する。

各作業者１５は、受信した知識データ２４にて表された作業手順２５通り終了すると、入出力用パソコン１４にてその処理結果等を送信する。詳しくは、作業者１５は、入出力用パソコン１４にて該作業２９ａと関連づけて、処理のために利用した知識データ２４と、その処理終了日と、処理するために必要だったプロダクト情報と、処理結果として得られたプロダクト情報と共に管理用パソコン１２に送信する。

管理用パソコン１２は、入出力用パソコン１４から処理終了日等を受信すると（ステップ２０６）、図９に示すように前記した処理開始日を記述したのと同様にして該処理終了日を部品別加工日程表２０の領域３０に記述し、部品別加工日程表２０を更新する（ステップ２０７）。

また、管理用パソコン１２は、受信した情報から、作業者１５が実際に処理した作業２９ａが知識データ２４として記憶されている作業手順２５通り処理されたか否かを判断する（ステップ２０８）。詳しくは、管理用パソコン１２は、入出力用パソコン１４から処理終了日とともに受信した知識データ２４が、部品別加工日程表２０において前記作業者１５に割り当てた作業２９ａと同一の作業２３ａに関係付けられた知識データ２４と一致するか否かを判断する。

管理用パソコン１２は、作業手順２５に変更が無いと判断したとき、作業者１５が処理した作業２９ａに該当する部品別加工日程表２０の作業２９ａに受信した情報（処理結果として得られたプロダクト情報及び処理するために必要なプロダクト情報）を関連づけて記憶装置１９に記憶する（ステップ２０９）。つまり、部品別加工日程表２０の作業工程２９の中で処理がされた作業２９ａには、実際に処理された作業手順２５等が示される知識データ２４と、処理結果として得られたプロダクト情報と、処理するために必要なプロダクト情報と、が関係付けられている。尚、処理されたか否かは処理終了日が記憶されているか否かで判断される。

そして、管理用パソコン１２は、更新した部品別加工日程表２０から次に処理することができる作業２９ｂ〜２９ｆがあるかないかを判断する（ステップ２１０）。管理用パソコン１２は、処理可能な作業２９ｂ〜２９ｆがあれば、ネットワーク１３を介して該作業２９ｂ〜２９ｆを割り当てられた作業者１５が所有する入出力用パソコン１４に対して処理が可能である旨を通知する。次に処理することができる作業２９ｂ〜２９ｆが無ければ、管理用パソコン１２は、全ての作業２９ａ〜２９ｆが終了したか否かを判断する（ステップ２１１）。まだ全ての作業２９ａ〜２９ｆが終了していないと判断したならば、管理用パソコン１２は、次の作業２９ｂ〜２９ｆが終了するまで待機する。

以下、同様にして作業者１５が割り当てられた作業２９ａ〜２９ｆを処理すると、管理用パソコン１２は部品別加工日程表２０を更新し、処理結果等を記憶する。このようにして、部品別加工日程表２０に従って部品が作られていく。

ところで、作業者１５が担当する作業２９ａ〜２９ｆを実際に処理するときにおいて、割り当てられた作業２９ａ〜２９ｆと同一の作業２３ａ〜２３ｆに関係付けられた知識データ２４にて表現される作業手順２５では、作業者１５が作業２９ａ〜２９ｆを実際に処理できない場合がある。例えば、設計者１６が、金型にて成形される成型品のアンダカット形状、状況、適用範囲から、アンダカット処理を行うための金型構造が従来の部品と同様の設計では適用できないと考えられる場合がある。

このときは、各作業者１５が、自分の経験、考え、文献等に基づいて適宜作業手順２５を変更して処理する。
そして、該作業２９ａの処理後、作業者１５は、実際に行った作業手順２５等を知識データ２４として適する形式にて表現するように記述する。そして、作業者１５は、入出力用パソコン１４にて該作業２９ａに関係付けて、その作業２９ａの処理終了日と、記述した知識データ２４と、処理するために必要なプロダクト情報と、処理結果として得られたプロダクト情報とともに、管理用パソコン１２に送信する。

その後、ステップ２０８において、管理用パソコン１２は、作業手順２５に変更があると判断し、作業者１５が処理した作業２９ａに該当する部品別加工日程表２０の作業２９ａに作業者１５が記述した知識データ２４を関係付けて記憶する（ステップ２１２）。また、管理用パソコン１２は、該作業２９ａに受信した処理結果として得られたプロダクト情報と、処理するために必要なプロダクト情報とを関連づけて記憶装置１９に記憶する（ステップ２１３）。

また、作業者１５の進捗状況や作業工程２９の変更にともなって、部品別加工日程表２０の予定が変更された場合には、管理用パソコン１２は、部品別加工日程表２０の最適化検証処理を行い、計画者１１は、それに基づいて部品別加工日程表２０の最適化を行う（ステップ２１４）。

ただ、このように作業手順２５等を変更することにより、その後の作業２９ａ〜２９ｆの処理において不具合が発生することがある。例えば、設計者１６が設計工程で成型品に適合するアンダカット処理を行うために従来の作業手順２５手を加えた場合に、後の製造工程において製作者１７ａが金型を実際に作成したが、うまくアンダカット処理ができなかった等の不具合が発生する場合がある。以下に、その場合に対応するための処理の流れを説明する。図８は、不具合が発生したときの処理の流れを示すフローチャートである。

図１０に示す部品別加工日程表２０の作業２９ｅにおいて不具合が発生したとき、不具合が発生した作業２９ｅを割り当てられた作業者１５は、入出力用パソコン１４にてその旨を管理用パソコン１２に対して通知する。該通知を受け取った（ステップ３０１）管理用パソコン１２は、計画者１１が部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を作成する際に、作業工程２９の基礎として選択した類似部品の部品名２２ａに関係付けられた作業工程２３を工程データの中から検索する（ステップ３０２）。

管理用パソコン１２は、検索した類似部品に係わる作業工程２３と、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９とを比較する。そして、管理用パソコン１２は、作業工程２３を構成する作業２３ａ〜２３ｆに関係付けられた知識データ２４と実際処理された結果として記憶された知識データ２４が異なる作業２９ａ〜２９ｆを抽出する（ステップ３０３）。つまり、管理用パソコン１２は、作業者１５により、変更が加えられた作業２９ａ〜２９ｆを抽出する。さらに、抽出した作業２９ａ〜２９ｆの中で、不具合が発生した作業２９ｅの処理開始日の日前までに処理終了日が記述されている作業２９ａ，２９ｂ，２９ｄを抽出する。

即ち、計画者１１が部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を作成するために作成元とした類似部品に係わる作業工程２３は、過去に実際に作成した成功例が工程データとして記憶されている。また、該工程データに係わる作業工程２３を構成する各作業２３ａ〜２３ｆには、成功したとき実際どのように処理したかを示す作業手順２５が表現された知識データ２４がそれぞれ関係付けられている。一方、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９の中で、実際に処理された作業２９ａ，２９ｂ，２９ｄには、作業者１５が処理するために行った作業手順２５等が表現された知識データ２４が関係付けられて記憶装置１９に記憶されている。また、まだ処理されていない作業２９ｃ，２９ｅ，２９ｆには、作業２３ａ〜２３ｆに関係付けられた知識データ２４がそれぞれ関係付けられている。このため、基礎とした作業工程２３を構成する作業２３ａ〜２３ｆに関係付けられた知識データ２４に該当しない知識データ２４が関係付けられた部品別加工日程表２０に係わる作業２９ａ〜２９ｆを抽出することで不具合の原因となる変更を加えた可能性の高い作業２９ａ〜２９ｆを絞ることが可能となる。尚、不具合が発生した作業２９ｅの処理開始日の日前までに処理終了日が記述されている作業２９ａ，２９ｂ，２９ｄを抽出するのは、不具合の原因となった作業２９ａ〜２９ｆは、該不具合が発生した作業２９ｅよりも前に処理されたことが必要だからである。

そして、管理用パソコン１２は、その抽出結果を画面に表示する（ステップ３０４）。計画者１１は、その抽出結果を参考にして、不具合の原因を検討する。
このようにして、計画者１１が作成した業務計画が終了するまで、管理用パソコン１２は、管理プログラムに従って部品別加工日程表２０の管理を行う。また、すべての部品に係わる業務計画としての部品別加工日程表２０が終了し、製品としての金型の作成が終了すると、管理用パソコン１２は、部品別加工日程表２０の作業工程２９を金型及びその部品に分類して工程データとして記憶装置１９に記憶する。

以上詳述したように上記実施形態は、以下の特徴を有する。
（１）部品を作成するための工程を細分化した作業２３ａ〜２３ｆからなる作業工程２３を工程データとして記憶装置１９に記憶する。そして、計画者１１は、工程データに含まれる作業２３ａ〜２３ｆを組み合わせることで、金型を構成する各部品についての設計工程と製造工程とを管理するために部品別加工日程表２０を作成する。即ち、工程データとして含まれるある部品名２２ａの作業工程２３を基礎として、一部の作業２３ａ〜２３ｆを他の部品名２２ｂ，２２ｃ等の作業工程２３を構成する作業２３ａ〜２３ｆと入れ替えて部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を作成する。このため、計画者１１は、効率的に設計工程と製造工程を含む業務計画を容易に作成することができる。

また、設計工程から製造工程までの工程を一括して管理することにより、全ての設計工程が終了することを待たずに、設計ができた箇所から加工等の処理を並行して行うことができ、製品を作成する期間を全体的に短くすることができる。

（２）工程データに含まれる各作業２３ａ〜２３ｆには、知識データ２４が関係付けられて記憶されている。該知識データ２４は、過去どのように処理したかについての作業手順２５、作業手順２５を行うために必要な入力情報２８、作業手順２５を行った結果得られる出力情報２７、作業手順２５を行うために必要な処理期間２６に関する情報が含まれる。そして、計画者１１が、工程データに含まれる作業２３ａ〜２３ｆを組み合わせることで、部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９を作成している。このため、管理用パソコン１２は、知識データ２４を利用することにより、部品別加工日程表２０が最適化されているか否か検証することができる。また、計画者１１は、管理用パソコン１２の最適化検証処理を利用して、部品を作成する期間を全体として短縮することが容易にできる。

（３）また、管理用パソコン１２は、管理プログラムに従って、部品別加工日程表２０に変更が加えられるごとに、知識データ２４を利用して部品別加工日程表２０の最適化検証処理を行う。

従って、作業２９ａ〜２９ｆ数が多い場合や処理予定の日程の変更等が多い場合に、作業者１５は、部品別加工日程表２０について、作業２９ａ〜２９ｆが並列に処理できるか、また、適切な日程が組まれているかなどを容易に把握することができる。このため、計画者１１は、部品別加工日程表２０における処理期間の無駄を省き、製品を作成するための処理期間を全体的に短縮することができる。特に、金型のような部品点数及び作業２９ａ〜２９ｆ数が多い製品であればあるほど、効果的である。

（４）管理用パソコン１２は、管理プログラムに従って、部品別加工日程表２０を管理し、計画者１１又は作業者１５から変更が加えられた場合にはその変更に係わる情報も記憶する。そして、作業手順等の変更により、何か不具合が発生した場合、管理用パソコン１２は、それまで処理した作業２９ａ〜２９ｆの中で、変更が加えられた作業２９ａ〜２９ｆを抽出する。

部品別加工日程表２０に係わる作業工程２９の元となった工程データに含まれる類似部品に係わる作業工程２３は、過去に実際に作成した成功例であり、この作業工程を構成する作業２３ａ〜２３ｆと異なった作業手順で処理した作業２９ａ〜２９ｆが不具合の原因である可能性が高い。このため、抽出された作業２９ａ〜２９ｆを検討することで、迅速に不具合の原因を発見することができる。

さらに、作業工程２３，２９は、細分化されているので、変更が加えられた作業だけを抽出することができ、不具合の原因となった可能性の高い作業２９ａ〜２９ｆをより具体的に特定することが容易にできる。また、部品を作成するために必要な設計工程及び製造工程を共に管理しているので、製造工程における作業２９ａで不具合が発生し、その原因が設計工程における作業２９ａ〜２９ｆで生じていたとしても、不具合の原因となった作業２９ａ〜２９ｆを漏れなく絞り込むことができる。

（５）処理前において、部品別加工日程表２０に係わる作業２９ａ〜２９ｆは、工程データに含まれる作業２３ａ〜２３ｆと同一であり、該作業２３ａ〜２３ｆには、知識データ２４として詳細な作業手順等の過去に処理されたときのデータが関係付けられて記憶されている。このため、比較的経験の足らない設計者１６又は製作者１７ａ，１７ｂ等であっても、入出力用パソコン１４にて知識データ２４を受信して、該知識データ２４を利用すれば、比較的容易に作業工程を処理することが可能となる。

なお、上記以外に次の形態（別例）にて具体化できる。
○上記実施形態では、計画者１１は、部品ごとに部品別加工日程表２０を作成し、管理用パソコン１２は、該部品別加工日程表２０を管理していた。これに加えて、管理用パソコン１２は、作業者１５ごとに作業の処理状況としての進捗管理表を作成し、該進捗管理表を反映させて部品別加工日程表２０の管理を行ってもよい。例えば、管理用パソコン１２は、複数の部品に係わる部品別加工日程表２０から作業者１５ごとの作業の処理予定及び処理実績を収集し、図１１に示すような作業者別進捗管理表３１を作成する。管理用パソコン１２は、新たな部品別加工日程表２０が計画者１１により計画された場合であって、部品別加工日程表２０を最適化するときに、その作業者別進捗管理表３１を参照する。管理用パソコン１２は、作業者別進捗管理表３１における各作業者１５の処理予定と部品別加工日程表２０における各作業者１５の処理予定とを比較し、各作業者１５の処理予定が新たな部品別加工日程表２０にて予定されている作業者１５の処理予定と重複していないか検証する。重複する日程が予定されている場合は、管理用パソコン１２は、その旨を画面上に表示する。計画者１１は、その表示を見て、必要に応じて部品別加工日程表２０を修正する。

○上記実施形態では、計画者１１は、部品ごとに部品別加工日程表２０を作成し、管理用パソコン１２は、該部品別加工日程表２０を管理していたが、完成品としての製品ごとに加工日程表を作成し、管理用パソコン１２に該加工日程表を管理させてもよい。このようにすれば、製品の設計から組み立てまで総合的に工程を管理することができる。

○上記実施形態では、管理用パソコン１２は、部品別加工日程表２０を最適化する際に、最適でない旨をメッセージにて指摘するだけだったが、最適でないと判断したならば、最適になるように部品別加工日程表２０を書き換えることができるようにしてもよい。

○上記実施形態では、部品別加工日程表２０は、日数を基準として処理期間や作業２９ａの先後関係を検証することで管理用パソコン１２により管理されていたが、時間を基準にして細かく管理できるようにしてもよい。

○上記実施形態において、管理用パソコン１２は、ネットワーク１３を介して工作機械１８と直接接続し、部品別加工日程表２０に従って、工作機械１８を直接制御するようにしてもよい。

上記実施形態又は別例から把握できる技術的思想を以下に追記する。
（イ）前記記憶装置は、前記工程データに含まれる作業工程を構成する各作業に、該作業を処理するために必要な入力情報と、該作業を処理することにより得られる出力情報と、をそれぞれ関係付けて記憶し、前記管理用端末は、前記入力情報と出力情報とを利用して、前記業務計画のデータに係わる作業工程を構成する作業間の先後関係を解析し、業務計画のデータ内で並行して処理可能な作業があるか否かを検証すること特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の工程管理システム。これによれば、管理用端末は、作業間の先後関係を解析して、並列して処理できる作業が存在するか否かを検証して全体の処理期間を短くすることができるか否か検証する。

（ロ）前記記憶装置は、前記工程データに含まれる作業工程を構成する各作業に、該作業を処理するために必要な入力情報と、該作業を処理することにより得られる出力情報と、をそれぞれ関係付けて記憶し、前記管理用端末は、前記入力情報及び出力情報を利用して、前記業務計画のデータを構成する作業間の先後関係を解析し、業務計画のデータに係わる作業工程を構成する作業の処理順序が適切に予定されているか否か検証することを特徴とする（イ）に記載の工程管理システム。これによれば、管理用端末は、作業間の先後関係を解析して、業務計画に係わる作業の順序に矛盾が無いか検証することで、作業の処理順序が適切に予定されているか否か検証する。

工程管理システムの概略構成図。 工程データを説明するための説明図。 知識データを説明するための説明図。 部品別加工日程表を説明するための説明図。 部品別加工日程表の最適化処理を示すフローチャート。 部品別加工日程表の最適化処理を示すフローチャート。 作業工程の管理方法を示すフローチャート。 不具合が発生したときの処理の流れを示すフローチャート。 部品別加工日程表を説明するための説明図。 部品別加工日程表を説明するための説明図。 作業者を管理するための進捗管理表を説明するための説明図。

符号の説明

１１…計画者、１２…管理用パソコン、１３…ネットワーク、１４…入出力用パソコン、１５…作業者、１９…記憶装置、２０…部品別加工日程表、２３…工程データに係わる作業工程、２３ａ〜２３ｆ…工程データに係わる作業工程を構成する作業、２９…部品別加工日程表に係わる作業工程、２４…知識データ、２５…作業手順、２６…処理期間、２９ａ〜２９ｆ…部品別加工日程表に係わる作業工程を構成する作業、３１…進捗管理表。

Claims (7)

1. 複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理システムにおいて、
   過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類された工程データを記憶する記憶装置と、
   計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業が組み合わせられることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証する管理用端末と、
   を備えたことを特徴とする工程管理システム。
2. 前記記憶装置は、前記工程データに含まれる作業工程を構成する各作業に、過去に処理した際における処理期間に係わる情報をそれぞれ関係付けて記憶し、
   前記管理用端末は、過去に処理した際における処理期間に係わる情報を利用して、前記計画者により予定された前記業務計画のデータに係わる作業工程を構成する各作業の処理期間が過去に処理した際における処理期間と同じか否かを検証することを特徴とする請求項１に記載の工程管理システム。
3. 前記管理用端末は、
   作業者が操作する入出力用端末から前記作業者により変更が加えられた作業の作業手順が記述されたデータを受信し、前記業務計画のデータに含まれる該作業者が処理を担当した作業に関係付けて、該作業手順が記述されたデータを記憶装置に記憶し、
   作業者が業務計画に係わる作業を処理するときに不具合が発生した場合に、作業手順が変更された作業を抽出することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の工程管理システム。
4. 前記管理用端末が、作業者が所有する入力用端末から作業工程の処理日程の変更を受信したときに、業務計画のデータの検証を行うことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の工程管理システム。
5. 前記管理用端末が、作業工程を処理する作業者それぞれについて、その進捗状況のデータを管理し、その進捗状況のデータを業務計画のデータに反映させることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の工程管理システム。
6. 管理用端末が複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理方法において、
   前記管理用端末が、
   過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類されて工程データとして記憶装置に記憶し、計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業を組み合わせることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証することを特徴とする工程管理方法。
7. 管理用端末が複数の作業者がそれぞれ処理を担当する複数の作業からなる作業工程を管理する工程管理プログラムにおいて、
   前記管理用端末に、
   過去に作成した製品を作成する設計工程及び製造工程が細分化された作業からなる作業工程が各製品ごとに分類されて工程データとして記憶装置に記憶するステップと、
   計画者により前記工程データに含まれる作業工程を構成する作業を組み合わせることで計画された業務計画のデータを読み込み、前記工程データを利用して前記業務計画が逐次最適であるか否かを検証するステップと、
   を実行させることを特徴とする工程管理プログラム。

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