JP2005153637A

JP2005153637A - Skin material and forming method thereof

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Publication number: JP2005153637A
Application number: JP2003392784A
Authority: JP
Inventors: Daisuke Hori; 大祐堀
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2003-11-21
Filing date: 2003-11-21
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2023-11-21
Also published as: JP4478826B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To make a tear line recessed in a groove shape on a back side supporting layer certainly reach a front side designing layer. <P>SOLUTION: In the front side designing layer 30 on a skin material 18, thickness F2 in a tear line forming area 34 is set to be larger than thickness F1 in the other ordinary area 36. The depth D of the tear line T recessed in the tear line forming area 34 is set to be larger than the thickness R2 of the back side supporting layer 32 in the tear line forming area 34. Therefore, the tear line T reaches the front side designing layer 30 while leaving rest thickness S1. Consequently, when an air bag door 20 opens, the back side supporting layer 32 and the front side designing layer 30 synchronously tear along the tear line T, so that opening of the air bag door 20 is unhindered. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は、表皮材およびその成形方法に関し、更に詳細には、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材と、この表皮材を好適に成形する成形方法に関するものである。 The present invention relates to a skin material and a molding method thereof, and more specifically, a front side design layer which is an outer surface side of a vehicle interior member including an airbag door, and a back side support layer formed on the back side of the front side design layer, The present invention relates to a skin material comprising a tear line recessed in the back support layer along the outer edge line of the airbag door, and a molding method for suitably molding the skin material.

例えば、自動車の乗員室内に取付けられる車両内装部材であるインストルメントパネルは、インジェクション成形された合成樹脂製の基材を主体としている。そして、その構造から分類すると、(ａ)基材が全面的に露出した単層構造タイプ、(ｂ)基材と、この基材の外面に装着された表皮材とからなる２層構造タイプ、(ｃ)基材と、この基材の外面に装着された表皮材と、これら基材および表皮材の間で形成された発泡体とからなる３層構造タイプ、等に大別することができる。ここで表皮材は、主にインストルメントパネルの質感向上を目的として採用され、また発泡体は、該インストルメントパネルの触感向上を目的として採用されるものである。 For example, an instrument panel that is a vehicle interior member that is mounted in a passenger compartment of an automobile mainly includes a synthetic resin base material that is injection molded. And, when classified from the structure, (a) a single-layer structure type in which the base material is exposed entirely, (b) a two-layer structure type consisting of the base material and a skin material attached to the outer surface of the base material, (c) It can be roughly divided into a three-layer structure type comprising a base material, a skin material mounted on the outer surface of the base material, and a foam formed between the base material and the skin material. . Here, the skin material is mainly employed for the purpose of improving the texture of the instrument panel, and the foam is employed for the purpose of improving the feel of the instrument panel.

前述した表皮材は、塩化ビニルやポリオレフィン系の樹脂シート材を真空成形したものや、樹脂粉末をパウダースラッシュ成形したものが主流とされていたが、近年に至ってはポリウレタン原料をスプレー成形したものが採用されつつある。このスプレー成形技術は、表皮成形型の成形面へスプレーガンを利用してポリウレタン原料を吹付け塗布し、このポリウレタン原料の硬化により所要形状および所要厚の表皮材を成形する方法である。このようなスプレー成形技術では、複種類のポリウレタン原料を順次重ねて吹付け塗布することが可能であるから、２層構造またはこれ以上の多層構造の表皮材を成形可能とする特徴がある。従って２層構造の表皮材では、車両内装部材の外面側となる表側意匠層を質感や耐候性等の性能を兼備した高価なポリウレタン原料から形成するようにし、この表側意匠層の裏側に形成されて外部へ露出しない裏面支持層を低廉なポリウレタン原料から形成するようにして、コストダウンを図り得る利点がある。 The above-mentioned skin materials were mainly formed by vacuum molding of vinyl chloride or polyolefin resin sheet materials or by powder slush molding of resin powders. It is being adopted. This spray molding technique is a method in which a polyurethane raw material is sprayed onto a molding surface of a skin mold using a spray gun and a skin material having a required shape and thickness is formed by curing the polyurethane raw material. Such a spray molding technique has a feature that it is possible to form a skin material having a two-layer structure or a multilayer structure having two or more layers, since it is possible to spray and apply a plurality of types of polyurethane raw materials one after another. Therefore, in the two-layer skin material, the front design layer, which is the outer surface side of the vehicle interior member, is formed from an expensive polyurethane raw material having performance such as texture and weather resistance, and is formed on the back side of the front design layer. Thus, there is an advantage that the back support layer that is not exposed to the outside is formed from an inexpensive polyurethane raw material so that the cost can be reduced.

一方、近年に製造される殆どの自動車では、衝突事故等による衝撃から乗員を保護するために、運転席乗員用のエアバッグ装置および助手席乗員用のエアバッグ装置が標準的に装備されている。このうち助手席乗員用のエアバッグ装置は、前述したインストルメントパネルの内側へ格納した状態で、車体構成部材であるクロスカービーム(ＣＣＢ)等に取付けられている。このため、インストルメントパネルの基材には、エアバッグ装置に対応した部位にエアバッグドアが設けられており、エアバッグ装置の作動時に膨張するエアバッグの押圧力を受けると当該エアバッグドアが基材から開放し、これによりエアバッグの膨張展開を許容するエアバッグ挿通口が画成されるようになっている。なおエアバッグドアは、基材と一体的に形成された基材一体タイプや、この基材とは別体に形成されて該基材へ取付けられる基材別体タイプがある。 On the other hand, most automobiles manufactured in recent years are equipped with an air bag device for a driver's seat passenger and an air bag device for a passenger's seat passenger in order to protect the passenger from impact caused by a collision accident or the like. . Among these, the airbag device for the passenger on the passenger seat is attached to a cross car beam (CCB), which is a vehicle body constituent member, in a state of being stored inside the above-described instrument panel. For this reason, the base material of the instrument panel is provided with an airbag door at a portion corresponding to the airbag device, and when the airbag door is pressed during operation of the airbag device, the airbag door An air bag insertion opening that opens from the base material and allows the air bag to inflate and deploy is thereby defined. Note that the airbag door includes a base material integrated type integrally formed with the base material, and a base material separate type that is formed separately from the base material and attached to the base material.

図９は、基材１２、発泡体１４および表皮材１６からなる３層構造タイプて、かつ基材１２と別体に形成されて該基材１２へ取付けられるエアバッグドア２０を有するインストルメントパネル１０を、各々の部材を分解した状態で示した部分斜視図である。また図１０は、表皮材１６を装着したインストルメントパネル１０におけるエアバッグドア２０を設けた部位を示した部分平面図であり、図１１は図１０のＸ−Ｘ線断面図である。ここで例示したエアバッグドア２０は、両Ｙ字形の破断予定ライン２２を延設することで４枚に分割されて四方向へ開放する四方開きタイプである。これに伴って表皮材１６の裏面には、前記エアバッグドア２０の開放時に表皮材１６の開裂を惹起させるティアライン(Tear Line:開裂予定ライン)Ｔが、該エアバッグドア２０の外縁ライン(破断予定ライン２２)に沿う両Ｙ字形で溝状に凹設されている。なお、エアバッグドアは、この四方開きタイプの他に、コ字形またはロ字形の破断予定ラインを延設することで一方向へ開放する片開きタイプや、Ｈ字形の破断予定ラインを延設することで２枚に分割されて二方向へ開放する両開きタイプ等もあり、表皮材１６に凹設されるティアラインＴは、これに合わせてコ字形、ロ字形またはＨ字形に凹設される。 FIG. 9 shows an instrument panel having a three-layer structure comprising a base material 12, a foam 14 and a skin material 16, and an airbag door 20 formed separately from the base material 12 and attached to the base material 12. It is the fragmentary perspective view which showed 10 in the state which decomposed | disassembled each member. 10 is a partial plan view showing a portion where the airbag door 20 is provided in the instrument panel 10 to which the skin material 16 is attached, and FIG. 11 is a cross-sectional view taken along the line XX of FIG. The airbag door 20 illustrated here is a four-way opening type that is divided into four sheets and opened in four directions by extending both Y-shaped break planned lines 22. Along with this, on the back surface of the skin material 16, a tear line (Tear Line) that causes the skin material 16 to be cleaved when the airbag door 20 is opened is an outer edge line of the airbag door 20 ( It is recessed in a groove shape with both Y-shapes along the planned fracture line 22). In addition to the four-way opening type, the airbag door has a one-open type that opens in one direction by extending a U-shaped or B-shaped breaking line, or an H-shaped breaking line. There is also a double-open type that is divided into two and opens in two directions, and the tear line T that is recessed in the skin material 16 is recessed in a U-shape, a square shape, or an H-shape according to this.

図１１等に例示した表皮材１６は、前述したスプレー成形技術に基づいて成形された２層構造タイプのものであり、エアバッグドア２０を備えるインストルメントパネル１０へ装着した際にその外面側となる表側意匠層３０と、この表側意匠層３０の裏側に形成された裏側支持層３２とからなっている。そして表皮材１６の裏側、すなわち裏側支持層３２の側から、前述した両Ｙ字形のティアラインＴが凹設されている。このようなティアラインを形成した表皮材に関する技術は、例えば特許文献１等に開示されている。
特開２００１−２３３１６４号公報 The skin material 16 illustrated in FIG. 11 and the like is a two-layer structure type molded based on the spray molding technique described above, and when attached to the instrument panel 10 including the airbag door 20, The front side design layer 30 and the back side support layer 32 formed on the back side of the front side design layer 30. The Y-shaped tear lines T described above are recessed from the back side of the skin material 16, that is, from the back side support layer 32 side. The technique regarding the skin material in which such a tear line is formed is disclosed in, for example, Patent Document 1 and the like.
JP 2001-233164 A

ところで前述した２層構造の表皮材１６では、図１１に例示したように、全体の平均的な厚み(全厚)Ｓが約１ｍｍ程度であり、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲは何れも０.５ｍｍ程度に設定される。一方、前記裏側支持層３２の側から溝状のティアラインＴを凹設する方法は、例えば図１２に例示するように、表皮成形型４０の表皮成形面４２で成形された表皮材１６に対し、ティアラインＴの形状に形成されたティアライン成形装置５０におけるティアライン成形片５２を押し付ける方法が提案されている。また図示省略するが、表皮成形型４０で予備成形した表皮材１６をティアライン成形装置へ裏返しにセットしたもとで、コールドナイフ、超音波カッター、ウェルダーまたはレーザー等を使用する方法等も適宜に採用されている。 By the way, in the skin material 16 having the two-layer structure described above, as illustrated in FIG. 11, the overall average thickness (total thickness) S is about 1 mm, the thickness F of the front design layer 30 and the back support layer 32. The thickness R of each is set to about 0.5 mm. On the other hand, the method of recessing the groove-like tear line T from the back support layer 32 side is as shown in FIG. 12, for example, with respect to the skin material 16 molded on the skin molding surface 42 of the skin molding die 40. There has been proposed a method of pressing the tear line forming piece 52 in the tear line forming apparatus 50 formed in the shape of the tear line T. Although not shown in the drawings, a method using a cold knife, an ultrasonic cutter, a welder, a laser, or the like with the skin material 16 preformed by the skin molding die 40 set to the tear line molding device upside down is also appropriately used. It has been adopted.

しかしながら前述したスプレー成形技術は、表側意匠層３０を成形するための第１のウレタン原料および裏側支持層３２を成形するための第２のウレタン原料の吹付量を微細かつ正確にコントロールすることが困難であるため、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲは、各々の表皮材１６毎または部位毎に多少のバラツキが発生してしまう。このため、ティアライン成形片５２の位置決め精度が高いとしても、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲにバラツキがあるため、例えば裏側支持層３２の厚みＲが大きくなっている場合には、図１２(ｂ)に例示するように、ティアラインＴは裏側支持層３２にだけ形成されて表側意匠層３０まで到達しない。このような場合には、エアバッグドア２０が開放するに際し、裏側支持層３２ではティアラインＴに沿って適切に開裂が進行するとしても、表側意匠層３０では開裂が惹起され難いため、図１３および図１４に例示するように、表側意匠層３０がティアラインＴに沿って同期的に開裂しない虞があった。このように表皮材１６の適切な開裂が実現されない場合には、エアバッグドア２０の開放変位に負荷が掛かることは勿論、エアバッグの膨張展開に遅れを生じさせて乗員保護機能を阻害することもあり得る。 However, it is difficult to finely and accurately control the spraying amount of the first urethane raw material for forming the front side design layer 30 and the second urethane raw material for forming the back side support layer 32 by the spray molding technique described above. Therefore, the thickness F of the front-side design layer 30 and the thickness R of the back-side support layer 32 cause some variation for each skin material 16 or each part. For this reason, even when the positioning accuracy of the tear line molded piece 52 is high, the thickness F of the front side design layer 30 and the thickness R of the back side support layer 32 vary, and thus, for example, the thickness R of the back side support layer 32 is large. In this case, as illustrated in FIG. 12B, the tear line T is formed only on the back side support layer 32 and does not reach the front side design layer 30. In such a case, when the airbag door 20 is opened, even if the rear side support layer 32 is appropriately cleaved along the tear line T, it is difficult for the front side design layer 30 to be cleaved. As illustrated in FIG. 14 and FIG. 14, there is a possibility that the front side design layer 30 may not be cleaved synchronously along the tear line T. In this way, when the appropriate tearing of the skin material 16 is not realized, a load is applied to the opening displacement of the airbag door 20 and, as a result, a delay is caused in the inflation and deployment of the airbag to inhibit the passenger protection function. There is also a possibility.

なお図１５に例示するように、ティアライン成形装置５０におけるティアライン成形片５２の作動ストロークを大きめに設定して、凹設されるティアラインＴの深さＤが大きくなるようにすれば、該ティアラインＴが表側意匠層３０まで確実に到達するようになる。しかしながら、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１(Ｓ−Ｄ)が小さくなり過ぎることに起因して、この表皮材１６をインストルメントパネル１０に装着した際に表側意匠層３０からティアラインＴの形成位置が見えてしまう場合があり、インストルメントパネル１０の質感低下を招来してしまう。また、直射日光や熱に晒されて表皮材１６に熱劣化が起こると、ティアラインＴに沿って亀裂が発生し易くなる欠点も指摘される。 As illustrated in FIG. 15, if the operation stroke of the tear line forming piece 52 in the tear line forming device 50 is set to be large so that the depth D of the recessed tear line T is increased, The tear line T reaches the front side design layer 30 with certainty. However, because the remaining thickness S1 (SD) at the site along the recessed tear line T becomes too small, the front-side design layer 30 is attached when the skin material 16 is attached to the instrument panel 10. From this point, the formation position of the tear line T may be visible, leading to deterioration of the texture of the instrument panel 10. In addition, it is pointed out that when the skin material 16 is thermally deteriorated by being exposed to direct sunlight or heat, cracks are likely to occur along the tear line T.

従って本発明では、ティアライン形成領域において表側意匠層の厚みを大きくすることで、この裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインを表側意匠層まで確実に到達させ得るようにした表皮材と、この表皮材を好適に成形する成形方法を提供することを目的とする。 Therefore, in the present invention, by increasing the thickness of the front side design layer in the tear line formation region, the skin material that can reliably reach the front side design layer with the tear line recessed in a groove shape in the back side support layer And it aims at providing the shaping | molding method which shape | molds this skin material suitably.

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材において、
前記表側意匠層は、ティアライン形成領域における厚みを、これ以外の一般領域における厚みより大きく設定し、
ティアライン形成領域に凹設される前記ティアラインの深さを、このティアライン形成領域における前記裏側支持層の厚みより大きく設定して、該ティアラインを前記表側意匠層まで到達させ、
前記エアバッグドアの開放時に、前記裏側支持層および表側意匠層が前記ティアラインに沿って同期的に開裂し得るよう構成したことを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, the present invention comprises a front-side design layer on the outer surface side of a vehicle interior member provided with an airbag door, and a back-side support layer formed on the back side of the front-side design layer In a skin material comprising a tear line recessed in the back support layer along the outer edge line of the airbag door,
The front side design layer, the thickness in the tear line formation region is set larger than the thickness in the other general region,
The depth of the tear line recessed in the tear line formation region is set to be larger than the thickness of the back side support layer in the tear line formation region, and the tear line reaches the front design layer,
When the airbag door is opened, the back side support layer and the front side design layer are configured to be able to be cleaved synchronously along the tear line.

同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材の成形方法において、
表皮成形型の成形面へ、表側意匠層を形成するための第１のウレタン原料を吹付け塗布し、この際にティアライン形成領域に対応する部位では該第１のウレタン原料の吹付量を適宜に増量し、
成形面へ吹付け塗布された第１のウレタン原料の外面へ、裏側支持層を形成するための第２のウレタン原料を吹付け塗布し、
ティアライン形成領域へ、ティアライン形成手段により前記裏側支持層の厚みより深い前記ティアラインを溝状に凹設して、このティアラインを前記表側意匠層まで到達させるようにしたことを特徴とする。 Similarly, in order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, another invention includes a front-side design layer on the outer surface side of a vehicle interior member provided with an airbag door, and a back-side support formed on the back side of the front-side design layer In a method for forming a skin material comprising a layer and a tear line recessed in a groove shape in the back side support layer along an outer edge line of the airbag door,
The first urethane raw material for forming the front side design layer is sprayed and applied to the molding surface of the skin mold, and the spraying amount of the first urethane raw material is appropriately set at the portion corresponding to the tear line forming region. Increase to
The second urethane raw material for forming the back side support layer is spray applied to the outer surface of the first urethane raw material spray applied to the molding surface,
The tear line that is deeper than the thickness of the back support layer is formed in a groove shape by a tear line forming means in a tear line forming region, and the tear line reaches the front design layer. .

本発明に係る表皮材によれば、裏面側(裏側支持層)から凹設したティアラインが厚肉化された表側意匠層に到達しているため、エアバッグドアの開放時に押圧力が加わった際に、裏側支持層および表側意匠層がティアラインに沿って同期的に開裂するようになる。すなわち、表皮材の開裂が円滑かつ確実に進行するようになるため、エアバッグドアの開放変位に負荷が掛かることがなく、よってエアバッグの膨張展開に遅れが生じないので乗員保護機能を阻害する不都合の発生等を好適に防止し得る。しかも、凹設されたティアラインに沿った部位における残厚が小さくならないため、表側意匠層からティアラインの形成位置が見えてしまうことがないと共に、熱劣化によってティアラインに沿って亀裂が発生することが防止される等の有益な効果を奏する。 According to the skin material according to the present invention, since the tear line recessed from the back side (back side support layer) has reached the thickened front side design layer, a pressing force was applied when the airbag door was opened. At this time, the back side support layer and the front side design layer come to be cleaved synchronously along the tear line. In other words, since the skin material is smoothly and reliably cleaved, no load is applied to the opening displacement of the air bag door, and therefore, there is no delay in the inflation and deployment of the air bag, thus obstructing the passenger protection function. The occurrence of inconveniences can be suitably prevented. In addition, since the remaining thickness at the site along the recessed tear line does not become small, the formation position of the tear line is not visible from the front side design layer, and cracks occur along the tear line due to thermal degradation. There are beneficial effects such as prevention.

また、別の発明に係る表皮材の成形方法によれば、表皮成形型の成形面へ第１のウレタン原料を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域に対応する部位では第１のウレタン原料の吹付量を適宜に増量することで、ティアライン形成領域における表側意匠層の厚みを大きく形成し得る。従って、ティアライン形成手段により裏側支持層の厚みより深いティアラインをティアライン形成領域へ溝状に凹設して、このティアラインを表側意匠層まで到達させるようにしても、形成されたティアラインに沿った表側意匠層の残厚が小さくなることがない。 Further, according to the method for molding a skin material according to another invention, when the first urethane raw material is sprayed and applied to the molding surface of the skin mold, the first urethane raw material is formed at a portion corresponding to the tear line forming region. By appropriately increasing the amount of spraying, the thickness of the front side design layer in the tear line formation region can be increased. Therefore, the formed tear line may be formed by forming a tear line deeper than the thickness of the back support layer in a groove shape by the tear line forming means so that the tear line reaches the front design layer. The remaining thickness of the front side design layer along the line is not reduced.

次に、本発明に係る表皮材およびその成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお本実施例では、前述した四方開きタイプのエアバッグドアを例示することとし、図９〜図１４に既出の部材・部位と同一の部材・部位は、同一の符号を付して説明する。 Next, the skin material and the molding method thereof according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings by giving preferred examples. In the present embodiment, the above-described four-way opening type airbag door will be exemplified, and the same members / parts as those already described in FIGS. 9 to 14 will be described with the same reference numerals.

図１は、好適実施例に係る表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図、図２は図１のII−II線断面図である。本実施例の表皮材１８は、前述したように、スプレー成形技術に基づいてスプレー成形されることを前提として、エアバッグドア２０を備えるインストルメントパネル１０の外面側となる表側意匠層３０と、この表側意匠層３０の裏側に形成される裏側支持層３２と、エアバッグドア２０の外縁ライン(破断予定ライン２２)に沿って裏側支持層３２の側から両Ｙ字形の溝状に凹設されるティアラインＴとから構成されている。 FIG. 1 is a partial plan view showing a portion provided with an airbag door in an instrument panel equipped with a skin material according to a preferred embodiment, and FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. As described above, the skin material 18 of the present embodiment, on the premise that the skin material 18 is spray-molded based on the spray molding technique, the front-side design layer 30 that is the outer surface side of the instrument panel 10 including the airbag door 20, and A back-side support layer 32 formed on the back side of the front-side design layer 30 and a double Y-shaped groove from the back-side support layer 32 along the outer edge line (scheduled break line 22) of the airbag door 20 are recessed. Tier line T.

そして表皮材１８は、前述したティアラインＴが凹設される部位となるティアライン形成領域３４と、このティアライン形成領域３４以外の部位である一般領域３６とに便宜上区分されており、これらティアライン形成領域３４および一般領域３６において、表側意匠層３０および裏側支持層３２の厚みを変更してある。ここで、本実施例で定義するティアライン形成領域３４とは、ティアラインＴに沿って延在する幅Ｈ＝２０ｍｍ程度の領域であって、平面視ではティアラインＴと同一の両Ｙ字形を呈しており、よってティアラインＴはティアライン形成領域３４の略中央に凹設された状態となっている。但し、ティアライン形成領域３４の幅Ｈは２０ｍｍに限定されるものではなく、これより小さく設定したり或いは大きく設定してもよい。 The skin material 18 is divided into a tear line forming region 34 where the above-described tear line T is recessed and a general region 36 other than the tear line forming region 34 for convenience. In the line formation region 34 and the general region 36, the thicknesses of the front design layer 30 and the back support layer 32 are changed. Here, the tear line formation region 34 defined in the present embodiment is a region having a width H of about 20 mm extending along the tear line T, and has the same Y-shape as the tear line T in a plan view. Therefore, the tear line T is in a state of being recessed at substantially the center of the tear line forming region 34. However, the width H of the tear line formation region 34 is not limited to 20 mm, and may be set smaller or larger.

このような実施例の表皮材１８は、一般領域３６の厚みおよびティアライン形成領域３４の厚みは同一で、全体的な厚み(全厚)Ｓ＝１ｍｍ程度に設定されており、外観上では図１１等に例示した従来の表皮材１６との差異はない。しかしながら表側意匠層３０では、一般領域３６の厚みＦ１は０.５ｍｍ程度であるものの、ティアライン形成領域３４の厚みＦ２は０.７〜０.８ｍｍ程度となっており、ティアライン形成領域３４の全体において厚肉化が図られている。一方、裏側支持層３２では、一般領域３６の厚みＲ１は０.５ｍｍ程度であるものの、ティアライン形成領域３４の厚みＲ２は０.２〜０.３ｍｍ程度となっており、ティアライン形成領域３４の全体において薄肉化が図られている。換言するとティアライン形成領域３４では、表側意匠層３０の厚みＦ２を大きく設定したことにより、その分だけ裏側支持層３２の厚みＲ２を小さく設定してあり、これにより表皮材１６の厚みＳは全体的に均一となっている。 In the skin material 18 of such an embodiment, the thickness of the general region 36 and the thickness of the tear line forming region 34 are the same, and the overall thickness (total thickness) S is set to about 1 mm. There is no difference from the conventional skin material 16 exemplified in 11 etc. However, in the front side design layer 30, although the thickness F1 of the general region 36 is about 0.5 mm, the thickness F2 of the tear line forming region 34 is about 0.7 to 0.8 mm. The overall thickness is increased. On the other hand, in the back side support layer 32, although the thickness R1 of the general region 36 is about 0.5 mm, the thickness R2 of the tear line forming region 34 is about 0.2 to 0.3 mm. Thinning is achieved throughout. In other words, in the tear line formation region 34, by setting the thickness F2 of the front side design layer 30 to be large, the thickness R2 of the back side support layer 32 is set to be small accordingly, whereby the thickness S of the skin material 16 is set as a whole. Uniform.

ここで、後工程においてティアライン形成領域３４へ凹設されるティアラインＴの深さＤが、表皮材１８の全厚Ｓの１／２に相当する０.５ｍｍ程度とされているため、このティアライン形成領域３４における裏側支持層３２の厚みＲ２より大きく(深く)設定されている。これにより後述する如く、裏面側(裏側支持層３２の側)からティアライン形成領域３４に対してティアラインＴを溝状に凹設する際には、このティアラインＴが表側意匠層３０まで確実に到達するようになり、裏側支持層３２のみならず表側意匠層３０へも両Ｙ字形のティアラインＴが形成される。しかも、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１は、図１１に例示した従来の表皮材１６における残厚Ｓ１と略同一で、０.５ｍｍ程度となっている。 Here, since the depth D of the tear line T recessed in the tear line forming region 34 in the subsequent process is set to about 0.5 mm corresponding to 1/2 of the total thickness S of the skin material 18, It is set larger (deeper) than the thickness R2 of the back side support layer 32 in the tear line formation region 34. As a result, as will be described later, when the tear line T is recessed in the shape of a groove from the back surface side (the back side support layer 32 side) to the tear line formation region 34, the tear line T is sure to reach the front side design layer 30. Both Y-shaped tear lines T are formed not only on the back side support layer 32 but also on the front side design layer 30. Moreover, the remaining thickness S1 at the site along the recessed tear line T is substantially the same as the remaining thickness S1 in the conventional skin material 16 illustrated in FIG. 11 and is about 0.5 mm.

従って本実施例の表皮材１８は、裏面側(裏側支持層３２)から凹設したティアラインＴが厚肉化された表側意匠層３０に到達しているため、前述したエアバッグドア２０の開放時に押圧力が加わった際に、裏側支持層３２および表側意匠層３０がティアラインＴに沿って同期的に開裂するようになる。すなわち、表皮材１８の開裂が円滑かつ確実に進行するようになるため、エアバッグドア２０の開放変位に負荷が掛かることがなく、よってエアバッグの膨張展開に遅れが生じないので乗員保護機能を阻害しない。しかも、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１が小さくならないため、表側意匠層３０からティアラインＴの形成位置が見えてしまうことがないと共に、熱劣化によってティアラインＴに沿って亀裂が発生することが防止される。 Accordingly, the skin material 18 of the present embodiment reaches the front-side design layer 30 in which the tear line T that is recessed from the back side (back side support layer 32) is thickened, and thus the airbag door 20 described above is opened. When the pressing force is sometimes applied, the back side support layer 32 and the front side design layer 30 are synchronously cleaved along the tear line T. That is, since the tearing of the skin material 18 proceeds smoothly and reliably, no load is applied to the opening displacement of the airbag door 20, and therefore, there is no delay in the inflation and deployment of the airbag, so that the passenger protection function is provided. Does not interfere. Moreover, since the remaining thickness S1 at the site along the recessed tear line T does not become small, the formation position of the tear line T is not seen from the front side design layer 30, and along the tear line T due to thermal degradation. This prevents cracks from occurring.

(成形方法)
次に、前述のように構成された本実施例の表皮材１８の成形方法につき、図４〜図６を引用して概略的に説明する。本実施例の表皮材１８は、図１２に例示した従来実施の表皮成形型４０を使用して成形される。この表皮成形型４０は電鋳製作されたもので、型本体の表側に表皮成形面４２が形成されると共に、この型本体の裏側に調温パイプ４４が配設されている。 (Molding method)
Next, a method for forming the skin material 18 of the present embodiment configured as described above will be schematically described with reference to FIGS. The skin material 18 of the present embodiment is molded using a conventional skin molding die 40 illustrated in FIG. The skin molding die 40 is manufactured by electroforming. A skin molding surface 42 is formed on the front side of the mold body, and a temperature adjusting pipe 44 is disposed on the back side of the mold body.

前述した調温パイプ４４へ熱媒体を流通させて表皮成形面４２を６０℃程度に加熱保温したもとで、図４に例示するように、スプレーガンＳＧ１により表皮成形面４２へ、表側意匠層３０を形成するための第１のウレタン原料Ｕ１を吹付け塗布する。この際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を適宜に増量するように制御することで、第１のウレタン原料Ｕ１の硬化後には、一般領域３６の厚みＦ１＝０.５ｍｍ、ティアライン形成領域３４の厚みＦ２＝０.７〜０.８ｍｍとされる表側意匠層３０が形成されるようになる。なお、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を増量するには、(ａ)ティアライン形成領域３４の対応部位においてスプレーガンＳＧ１の移動を遅くする、(ｂ)ティアライン形成領域３４の対応部位において第１のウレタン原料Ｕ１の噴出量を増やす、(ｃ)ティアライン形成領域３４の対応部位に対する第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け回数を多くする、等の制御方法がある。 With the heat medium circulated through the temperature adjusting pipe 44 described above and the skin molding surface 42 heated and kept at about 60 ° C., the surface design layer is applied to the skin molding surface 42 by the spray gun SG1, as illustrated in FIG. The first urethane raw material U1 for forming 30 is sprayed and applied. At this time, in the portion corresponding to the tear line formation region 34, the general region 36 is cured after the first urethane raw material U1 is cured by controlling the spray amount of the first urethane raw material U1 appropriately. The front side design layer 30 having a thickness F1 of 0.5 mm and a thickness F2 of the tear line forming region 34 of 0.7 to 0.8 mm is formed. In order to increase the spraying amount of the first urethane raw material U1, (a) the movement of the spray gun SG1 is slowed in the corresponding part of the tear line forming region 34, and (b) the corresponding part of the tear line forming region 34 There are control methods such as increasing the ejection amount of the first urethane raw material U1 and (c) increasing the number of spraying times of the first urethane raw material U1 to the corresponding part of the tear line forming region 34.

表皮成形面４２に対する第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け塗布が完了したら、図５に例示するように、スプレーガンＳＧ２によりこの第１のウレタン原料Ｕ１の外面へ、裏側支持層３２を形成するための第２のウレタン原料Ｕ２を吹付け塗布する。この際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を適宜に減量するように制御することで、第２のウレタン原料Ｕ２の硬化後には、一般領域３６の厚みＲ１＝０.５ｍｍ、ティアライン形成領域３４の厚みＲ２＝０.２〜０.３ｍｍとされる裏側支持層３２が形成される。なお、第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を減量するには、(ａ)ティアライン形成領域３４の対応部位においてスプレーガンＳＧ２の移動を速くする、(ｂ)ティアライン形成領域３４の対応部位において第２のウレタン原料Ｕ２の噴出量を減らす、(ｃ)ティアライン形成領域３４の対応部位に対する第２のウレタン原料Ｕ２の吹付け回数を少なくする、等の制御方法がある。 When the spray application of the first urethane raw material U1 to the skin molding surface 42 is completed, as shown in FIG. 5, the back side support layer 32 is formed on the outer surface of the first urethane raw material U1 by the spray gun SG2. The second urethane raw material U2 is sprayed and applied. At this time, in the portion corresponding to the tear line forming region 34, the general region 36 is set after the second urethane raw material U2 is cured by controlling the spray amount of the second urethane raw material U2 appropriately. The back-side support layer 32 is formed such that the thickness R1 of the layer is 0.5 mm and the thickness R2 of the tear line forming region 34 is 0.2 to 0.3 mm. In order to reduce the spraying amount of the second urethane raw material U2, (a) the spray gun SG2 is moved faster in the corresponding part of the tear line forming region 34, and (b) in the corresponding part of the tear line forming region 34. There are control methods such as reducing the ejection amount of the second urethane raw material U2 and (c) reducing the number of spraying times of the second urethane raw material U2 to the corresponding part of the tear line forming region 34.

すなわち、表皮成形型４０の表皮成形面４２へ吹付け塗布された第１のウレタン原料Ｕ１の外面へ第２のウレタン原料Ｕ２を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、この第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量の増量分だけ第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を減量するように制御する。これにより、形成された実施例の表皮材１８は、一般領域３６およびティアライン形成領域３４の厚みが略同一となっているものの、ティアライン形成領域３４では、表側意匠層３０の厚肉化が図られていると共に裏側支持層３２の薄肉化が図られている。 That is, when the second urethane raw material U2 is sprayed and applied to the outer surface of the first urethane raw material U1 sprayed and applied to the skin forming surface 42 of the skin forming die 40, at the portion corresponding to the tear line forming region 34 The amount of spraying of the second urethane raw material U2 is controlled to be decreased by the amount of increase in the amount of spraying of the first urethane raw material U1. Thus, although the thickness of the general region 36 and the tear line forming region 34 is substantially the same in the formed skin material 18 of the embodiment, the front side design layer 30 is thickened in the tear line forming region 34. As shown, the back support layer 32 is made thinner.

そして、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け塗布および第２のウレタン原料Ｕ２の吹付け塗布が完了したら、両ウレタン原料Ｕ１,Ｕ２が完全に硬化する前に、図６(ａ)に例示するティアライン成形装置５０を利用してティアラインＴを凹設成形する。このティアライン成形装置５０は、基本的には図１２に例示のものと同一のものであり、両Ｙ字形に突設された熱刃形態のティアライン成形片(ティアライン形成手段)５２を装備しており、作動手段によりティアライン成形片５２を表皮成形面４２へ近接・離間移動させ得るようになっている。なおティアライン成形片５２は、例えばフッ素系樹脂等から尖端形状に形成されており、硬化前の第２のウレタン原料Ｕ２および第１のウレタン原料Ｕ１へ突入してもこれらに接着し難くなっている。 When the spray application of the first urethane raw material U1 and the spray application of the second urethane raw material U2 are completed, before the both urethane raw materials U1 and U2 are completely cured, the tier illustrated in FIG. Using the line forming apparatus 50, the tear line T is formed in a recessed manner. This tear line forming apparatus 50 is basically the same as that illustrated in FIG. 12, and is equipped with a hot blade-shaped tear line forming piece (tier line forming means) 52 protruding in both Y shapes. The tear line molding piece 52 can be moved close to and away from the skin molding surface 42 by the operating means. Note that the tear line molded piece 52 is formed in a pointed shape from, for example, a fluororesin or the like, and is difficult to adhere to the second urethane raw material U2 and the first urethane raw material U1 before being cured. Yes.

このようなティアライン成形装置５０を使用することを前提として、図６(ａ),(ｂ)に例示するように、両ウレタン原料Ｕ１,Ｕ２が完全に硬化する前に、ティアライン形成領域３４に対してティアライン形成片５２を突入させる。この際に、ティアライン成形片５２の突入量は、形成される表皮材１８の全厚Ｓの１／２である約０.５ｍｍ程度に設定されている。従って、突入したティアライン成形片５２の先端は、第２のウレタン原料Ｕ２(裏側支持層３２)を突き抜け、第１のウレタン原料Ｕ１(表側意匠層３０)へ到達すると共に適宜に突入するようになる。 Assuming that such a tear line forming apparatus 50 is used, before the urethane raw materials U1 and U2 are completely cured, as shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b), the tear line forming region 34 is used. The tear line forming piece 52 is plunged into. At this time, the amount of penetration of the tear line molded piece 52 is set to about 0.5 mm, which is 1/2 of the total thickness S of the skin material 18 to be formed. Therefore, the tip of the pierced tear line molded piece 52 penetrates the second urethane raw material U2 (back side support layer 32), reaches the first urethane raw material U1 (front side design layer 30), and appropriately enters. Become.

これにより成形完了後の表皮材１８の裏面には、深さＤ＝０.５ｍｍ程度とされた両Ｙ字形のティアラインＴが溝状に凹設される。そして、凹設されたティアラインＴの深さＤ(０.５ｍｍ)は、裏側支持層３２の厚みＲ２(０.２〜０.３ｍｍ)よりも大きく(深く)なっており、このティアラインＴは表側意匠層３０まで到達している。また、ティアラインＴが形成された部位における残厚Ｓ１は０.５ｍｍ程度となっており、図１１に例示した従来の表皮材１６における残厚Ｓ１と略同一となっている。 As a result, both Y-shaped tear lines T having a depth D of about 0.5 mm are recessed in the shape of a groove on the back surface of the skin material 18 after completion of molding. The depth D (0.5 mm) of the recessed tear line T is larger (deeper) than the thickness R2 (0.2 to 0.3 mm) of the back support layer 32. Reaches the front design layer 30. Further, the remaining thickness S1 at the portion where the tear line T is formed is about 0.5 mm, which is substantially the same as the remaining thickness S1 in the conventional skin material 16 illustrated in FIG.

このように本実施例の表皮材の成形方法では、表皮成形型４０の表皮成形面４２へ第１のウレタン原料Ｕ１を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を適宜に増量することで、ティアライン形成領域３４における表側意匠層３０の厚みＦ２を大きく形成し得る。従って、ティアライン形成片５２により、裏側支持層３２の厚みＲ２より深いティアラインＴをティアライン形成領域３４へ溝状に凹設して、このティアラインＴを表側意匠層３０まで到達させるようにしても、形成されたティアラインＴに沿った表側意匠層３０の残厚Ｓ１が小さくなることがない。 As described above, in the method for molding the skin material according to the present embodiment, when the first urethane raw material U1 is sprayed and applied to the skin molding surface 42 of the skin molding die 40, the first portion is applied to the portion corresponding to the tear line forming region 34. By appropriately increasing the amount of the urethane raw material U1 sprayed, the thickness F2 of the front side design layer 30 in the tear line formation region 34 can be formed large. Therefore, a tear line T that is deeper than the thickness R2 of the back support layer 32 is recessed in the tear line formation region 34 by the tear line forming piece 52 so that the tear line T reaches the front design layer 30. However, the remaining thickness S1 of the front side design layer 30 along the formed tear line T is not reduced.

前述した表皮材の成形方法では、ティアライン形成片５２によるティアラインＴの凹設作業を、表皮成形型４０の表皮成形面４２で形成された表皮材１６の脱型前に行なう場合を例示したが、このティアラインＴの凹設作業は、表皮成形面４２で形成された表皮材１６の脱型後に行なうようにしてもよい。すなわち、表皮成形型４０から脱型した成形後の表皮材１６を、ティアライン成形装置５０に装備した治具等へセットしたもとで、ティアライン成形片５２によりティアラインＴを溝状に凹設することも可能である。 In the skin material molding method described above, the case where the tear line T is recessed by the tear line forming piece 52 is performed before the skin material 16 formed on the skin molding surface 42 of the skin molding die 40 is removed. However, the recessing operation of the tear line T may be performed after the skin material 16 formed on the skin molding surface 42 is removed. That is, the molded skin material 16 removed from the skin molding die 40 is set in a jig or the like equipped in the tear line molding device 50, and the tear line T is recessed into a groove shape by the tear line molding piece 52. It is also possible to set up.

なお前述した実施例では、一般領域３６およびティアライン形成領域３４での厚みが同一とされる表皮材１８を例示したが、例えばティアライン形成領域３４の厚みが一般領域３６の厚みより大きくなっても差し支えない場合には、図７に例示するように、ティアライン形成領域３４における裏側支持層３２の厚みＲ２を、一般領域３６における厚みＲ１と同一としてもよい。但し、この場合には、凹設されるティアラインＴの深さＤが大きく(深く)なるが、凹設されたティアラインＴに沿った部位の残厚Ｓ１は前述した実施例と同一となり、従来のような不都合が発生することはない。 In the above-described embodiment, the skin material 18 having the same thickness in the general region 36 and the tear line formation region 34 is exemplified. However, for example, the thickness of the tear line formation region 34 is larger than the thickness of the general region 36. In the case where there is no problem, the thickness R2 of the back-side support layer 32 in the tear line formation region 34 may be the same as the thickness R1 in the general region 36 as illustrated in FIG. However, in this case, the depth D of the recessed tear line T is increased (deep), but the remaining thickness S1 of the portion along the recessed tear line T is the same as that of the above-described embodiment. The conventional inconvenience does not occur.

また前述した実施例では、ティアライン形成領域３４の全体において、表側意匠層３０の厚みＦ２を厚肉化すると共に裏側支持層３２の厚みＲ２を薄肉化する場合を例示したが、表側意匠層３０の厚肉化および裏側支持層３２の薄肉化は、ティアライン形成領域３４の主要部分へ部分的に設けるようにしてもよい。例えば図８(ａ)に例示するように、ティアラインＴの交点(開裂方向が変化する点)に対応した部位においてのみ表側意匠層３０の厚肉化を図る形態や、図８(ｂ)に例示するように、最初に開裂が惹起されるティアラインＴの中央部分に対応した部位においてのみ表側意匠層３０の厚肉化を図る形態等が考えられる。 Moreover, in the Example mentioned above, although the thickness F2 of the front side design layer 30 was thickened and the thickness R2 of the back side support layer 32 was thinned in the whole tear line formation area 34, the front side design layer 30 was illustrated. The increase in thickness and the decrease in the thickness of the back support layer 32 may be partially provided in the main portion of the tear line forming region 34. For example, as illustrated in FIG. 8A, a form in which the front side design layer 30 is thickened only at a portion corresponding to the intersection of the tear lines T (the point at which the tearing direction changes), or FIG. As illustrated, for example, a mode in which the front side design layer 30 is thickened only at a portion corresponding to the central portion of the tear line T where cleavage is first caused can be considered.

更に前述した実施例では、ティアライン形成領域３４をティアラインＴに沿った両Ｙ字形としたが、このティアライン形成領域３４は、４枚のエアバッグドア２０の配設領域に対応した矩形(図８(ａ)における２点鎖線の範囲)として広く設定するようにしてもよい。 Further, in the above-described embodiment, the tear line forming area 34 is formed in a double Y shape along the tear line T. However, the tear line forming area 34 is a rectangle (4) corresponding to the arrangement area of the four airbag doors 20. You may make it set widely as the range of the dashed-two dotted line in Fig.8 (a).

また更に前述した実施例では、四方開きタイプとされて両Ｙ字形の破断予定ライン２２を設けたエアバッグドア２０を前提として両Ｙ字形のティアラインＴを凹設するようにした表皮材１８を例示したが、本願が対象とする表皮材は、両開きタイプとされるエアバッグドアに対応してＨ字形のティアラインを凹設するようにした表皮材や、片開きタイプとされるエアバッグドアに対応してコ字形またはロ字形のティアラインを凹設するようにした表皮材も含まれる。 Furthermore, in the above-described embodiment, the skin material 18 in which both Y-shaped tear lines T are recessed on the premise of the airbag door 20 that is of a four-way opening type and is provided with both Y-shaped break planned lines 22 is provided. Although illustrated, the skin material targeted by the present application is a skin material in which an H-shaped tear line is recessed corresponding to an airbag door that is a double-open type, and an airbag door that is a single-open type. A skin material in which a U-shaped or square-shaped tear line is provided correspondingly is also included.

一方、前述した実施例では、熱刃形態のティアライン成形片５２を表皮材１８へ突入させることでティアラインＴを凹設する場合を例示したが、ティアラインＴの凹設方法はこれに限定されるものではなく、前述したコールドナイフ、超音波カッター、ウェルダーまたはレーザーを使用する方法等も採用可能である。 On the other hand, in the above-described embodiment, the case where the tear line T is recessed by causing the thermal blade-shaped tear line molded piece 52 to enter the skin material 18 is illustrated, but the method of recessing the tear line T is limited to this. The method using the above-mentioned cold knife, ultrasonic cutter, welder, or laser can also be employed.

本発明に係る表皮材は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、エアバッグドアの外縁ラインに沿って裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなるものであって、インストルメントパネル、ピラーガーニッシュ、ドアパネル等のエアバッグドアを備える種々車両内装部材に広く実施可能である。 A skin material according to the present invention is provided along a front side design layer which is an outer surface side of a vehicle interior member including an airbag door, a back side support layer formed on the back side of the front side design layer, and an outer edge line of the airbag door. It consists of a tear line recessed in the back side support layer, and can be widely applied to various vehicle interior members equipped with airbag doors such as instrument panels, pillar garnishes, and door panels.

本発明の好適実施例に係る表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図である。It is the fragmentary top view which showed the site | part which provided the airbag door in the instrument panel which mounted | wore with the skin material which concerns on the suitable Example of this invention. 図１のII−II線断面図である。It is the II-II sectional view taken on the line of FIG. エアバッグドアの押圧力により表皮材および発泡体が開裂した状態を示した説明断面図であって、裏側支持層および表側意匠層がティアラインに沿って同期的に開裂することを示している。It is explanatory sectional drawing which showed the state which the skin material and the foam cut by the pressing force of the airbag door, Comprising: It has shown that a back side support layer and a front side design layer are cut | disconnected synchronously along a tear line. 表皮成形型の表皮成形面へ表側意匠層を形成するための第１のウレタン原料を吹付け塗布している状態を示した部分断面図であって、ティアライン形成領域に対応する部位では第１のウレタン原料の吹付量を増量することを示している。It is the fragmentary sectional view which showed the state which has sprayed and apply | coated the 1st urethane raw material for forming the surface side design layer on the skin molding surface of a skin mold, Comprising: It is 1st in the site | part corresponding to a tear line formation area | region. This indicates that the amount of urethane raw material sprayed is increased. 表皮成形型の表皮成形面へ吹付け塗布された第１のウレタン原料の外面へ、裏側支持層を形成するための第２のウレタン原料を吹付け塗布している状態を示した部分断面図であって、ティアライン形成領域に対応する部位では第２のウレタン原料の吹付量を減量することを示している。It is the fragmentary sectional view which showed the state which has sprayed and apply | coated the 2nd urethane raw material for forming a back side support layer to the outer surface of the 1st urethane raw material spray-coated on the skin molding surface of the skin mold Thus, it is shown that the spray amount of the second urethane raw material is reduced at the portion corresponding to the tear line formation region. ティアライン形成領域における裏側支持層の厚みより深く設定したティアラインを凹設する状態を示した説明断面図であって、(ａ)はティアラインの成形前状態を示し、(ｂ)はティアラインの成形後状態を示している。It is explanatory sectional drawing which showed the state which dents the tear line set deeper than the thickness of the back side support layer in a tear line formation area | region, Comprising: (a) shows the state before shaping | molding of a tear line, (b) is a tear line. The state after molding is shown. ティアライン形成領域における裏側支持層の別形態例を例示した説明断面図である。It is explanatory sectional drawing which illustrated another example of the back side support layer in a tear line formation area. (ａ)および(ｂ)は、ティアライン形成領域における表側意匠層の厚肉化の別形態例を例示した説明図である。(a) And (b) is explanatory drawing which illustrated another example of thickness increase of the front side design layer in a tear line formation area. 車両内装部材であるインストルメントパネルを、エアバッグドアを設けた部位で分解して示した部分斜視図である。It is the fragmentary perspective view which exploded and showed the instrument panel which is a vehicle interior member in the site | part which provided the airbag door. 従来の表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図である。It is the fragmentary top view which showed the site | part which provided the airbag door in the instrument panel equipped with the conventional skin material. 図１０のＸ−Ｘ線断面図である。It is the XX sectional view taken on the line of FIG. 従来の表皮材にティアラインを成形する状態を示した説明断面図であって、(ａ)はティアラインの成形前状態を示し、(ｂ)はティアラインの成形後状態を示している。It is explanatory sectional drawing which showed the state which shape | molds a tear line in the conventional skin material, Comprising: (a) shows the state before shaping | molding of a tear line, (b) has shown the state after shaping | molding of a tear line. ティアラインが表側意匠層まで凹設されていないことにより、表皮材がティアラインに沿って適切に開裂しない状態を示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the state in which a skin material does not cleave appropriately along a tear line because the tear line is not recessed to the front side design layer. 図１３のＹ−Ｙ線断面図である。It is the YY sectional view taken on the line of FIG. 従来の表皮材に、裏側支持層の厚みより深いティアラインを成形する状態を示した説明断面図である。It is explanatory sectional drawing which showed the state which shape | molds a tear line deeper than the thickness of a back side support layer in the conventional skin material.

Explanation of symbols

１０インストルメントパネル(車両内装部材)
２０エアバッグドア
３０表側意匠層
３２裏側支持層
３４ティアライン形成領域
３６一般領域
４０表皮成形型
４２表皮成形面(成形面)
５２ティアライン成形片(ティアライン形成手段)
Ｄ深さ
Ｆ１厚み(表側意匠層３０の)
Ｆ２厚み(表側意匠層３０の)
Ｒ１厚み(裏側支持層３２の)
Ｒ２厚み(裏側支持層３２の)
Ｔティアライン
Ｕ１第１のウレタン原料
Ｕ２第２のウレタン原料
10 Instrument panel (vehicle interior parts)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 20 Airbag door 30 Front side design layer 32 Back side support layer 34 Tear line formation area 36 General area 40 Skin molding die 42 Skin molding surface (molding surface)
52 Tear line molded piece (Tear line forming means)
D depth F1 thickness (of the front side design layer 30)
F2 thickness (of front side design layer 30)
R1 thickness (of back side support layer 32)
R2 thickness (of back side support layer 32)
T Tierline U1 First urethane raw material U2 Second urethane raw material

Claims

A front side design layer (30) which is an outer surface side of a vehicle interior member (10) including an airbag door (20), a back side support layer (32) formed on the back side of the front side design layer (30), and the air In the skin material comprising the tear line (T) recessed in the back support layer (32) along the outer edge line of the bag door (20),
The front side design layer (30) is set to a thickness (F2) in the tear line formation region (34) larger than the thickness (F1) in the other general region (36),
The depth (D) of the tear line (T) recessed in the tear line formation region (34) is set larger than the thickness (R2) of the back side support layer (32) in the tear line formation region (34). Then, the tear line (T) is allowed to reach the front side design layer (30),
A skin having a structure in which the back side support layer (32) and the front side design layer (30) can be cleaved synchronously along the tear line (T) when the airbag door (20) is opened. Wood.

The skin material according to claim 1, wherein the back side support layer (32) has a thickness (R2) in the tear line forming region (34) set smaller than a thickness (R1) in the general region (36).

A front side design layer (30) which is an outer surface side of a vehicle interior member (10) including an airbag door (20), a back side support layer (32) formed on the back side of the front side design layer (30), and the air In the method of forming the skin material comprising the tear line (T) recessed in the back support layer (32) along the outer edge line of the bag door (20),
The first urethane raw material (U1) for forming the front design layer (30) is sprayed and applied to the molding surface (42) of the skin mold (40), and at this time, the tear line forming region (34) is applied. In the corresponding part, the spraying amount of the first urethane raw material (U1) is appropriately increased,
Spraying and applying the second urethane raw material (U2) for forming the back side support layer (32) to the outer surface of the first urethane raw material (U1) spray applied to the molding surface (42),
To the tear line formation region (34), the tear line (T) deeper than the thickness (R2) of the back support layer (32) is formed in a groove shape by a tear line forming means (52). A method for molding a skin material, wherein T) is allowed to reach the front side design layer (30).

When the second urethane raw material (U2) is sprayed and applied, the second urethane raw material (U2) is applied to the portion corresponding to the tear line forming region (34) by an amount corresponding to an increase in the spraying amount of the first urethane raw material (U1). The method for molding a skin material according to claim 3, wherein the spraying amount of the urethane raw material (U2) is reduced.

The forming of the skin material according to claim 3 or 4, wherein the recessing operation of the tear line (T) by the tear line forming means (52) is performed before demolding the skin material formed on the molding surface (42). Method.

The method for molding a skin material according to claim 3 or 4, wherein the recessing operation of the tear line (T) by the tear line forming means (52) is performed after demolding the skin material formed on the molding surface (42). .