JP2005140293A

JP2005140293A - 流体圧シリンダの取付構造

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Publication number: JP2005140293A
Application number: JP2003379391A
Authority: JP
Inventors: Hideki Sasaki; 佐々木　　秀樹; Toshiaki Sato; 俊明佐藤
Original assignee: SMC Corp
Current assignee: SMC Corp
Priority date: 2003-11-10
Filing date: 2003-11-10
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2023-11-10
Also published as: JP3911696B2

Abstract

【課題】流体圧シリンダを該流体圧シリンダの軸線と略平行な取付面に簡便且つ確実に固定する。
【解決手段】圧力流体によって駆動する流体圧シリンダのシリンダチューブ１６の両端面に一組の固定部材４２ａ、４２ｂを配設し、前記シリンダチューブ１６の軸線に沿って形成された貫通孔２６を介して前記固定部材４２ａ、４２ｂを第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂによって連結している。そして、シリンダチューブ１６の軸線と直交するように形成された固定部材４２ａ、４２ｂの取付孔４６に固定用ねじ部材４８を挿通させ、前記固定用ねじ部材４８を流体圧シリンダの軸線と略平行な取付面の固定ねじ穴へ螺合することにより流体圧シリンダを取付面へと固定している。
【選択図】図２

Description

本発明は、圧力流体による押圧作用下にピストンを軸線方向に沿って自在に変位させる流体圧シリンダを取付面に固定する流体圧シリンダの取付構造に関する。

従来から、ワークの搬送、位置決め及び種々の産業機械を駆動する駆動手段として流体圧シリンダが用いられている。流体圧シリンダは、流体供給ポートから供給される圧力流体によってシリンダチューブの内部に設けられたピストンが軸線方向に沿って変位し、前記ピストンの一端部側に連結されたピストンロッドを介してワークの搬送、位置決め等を行っている。一般的に、このような流体圧シリンダには、シリンダチューブの軸線方向に沿って貫通した複数の取付用孔部が形成され、前記取付用孔部に取付ボルトを挿通し、前記流体圧シリンダは、その用途に応じて前記シリンダの軸線と略直交する取付面に前記取付ボルトによって固定される（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−２４８６０９号

ところで、特許文献１に開示された流体圧シリンダでは、前記流体圧シリンダを固定する場合、シリンダチューブの軸線と平行に形成された取付用孔部に取付ボルトを挿通し、前記取付用孔部が開口したシリンダチューブの端面を所望の取付面へと当接させた後に前記取付ボルトを締め付けることにより、流体圧シリンダを取付面へと固定している。その際、取付ボルトが挿通される前記取付用孔部が、シリンダチューブの軸線と平行に形成されているため、前記流体圧シリンダをその軸線と略直交する取付面にしか取り付けることができず、前記取付面に対して流体圧シリンダを略平行に固定することが困難である。

しかしながら、流体圧シリンダは、様々な状況及び用途において使用されることが想定されるため、前記流体圧シリンダの軸線と略平行な取付面に対しても前記流体圧シリンダを固定することが可能となるように取り付けの自由度を増大させたいという要請がある。

本発明は、前記の要請に鑑みてなされたものであり、流体圧シリンダの軸線と略平行な取付面に簡便且つ確実に取り付けることが可能な流体圧シリンダの取付構造を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、圧力流体出入ポートを介してシリンダチューブのシリンダ室に供給される圧力流体の作用下に前記シリンダ室に沿ってピストンが変位する流体圧シリンダを取付面へと固定する流体圧シリンダの取付構造において、
前記シリンダチューブの軸線方向に沿って貫通する貫通孔に挿通される一組の連結部材と、
前記取付面と略直交する孔部を有し、前記貫通孔に挿通された前記連結部材を介して前記シリンダチューブの軸線方向に沿った一端部及び他端部にそれぞれ連結される一組の固定部材と、
を備え、
前記流体圧シリンダは、前記シリンダチューブの一端部及び他端部に連結された固定部材の孔部に挿通される締結部材によって該シリンダチューブの軸線と略平行な取付面に固定されることを特徴とする。

本発明によれば、シリンダチューブの軸線方向に沿った一端部及び他端部にそれぞれ固定部材を配設し、前記シリンダチューブの貫通孔に挿通される連結部材によって前記固定部材を該シリンダチューブへと連結している。そして、取付面と略直交する固定部材の孔部に挿通される締結部材を介して前記流体圧シリンダを、該シリンダチューブの軸線と略平行な取付面に固定している。

従って、シリンダチューブの貫通孔を利用して該シリンダチューブの両端部に固定部材を連結部材によって連結することにより、流体圧シリンダを簡便且つ確実に取付面に対して固定することができる。

また、一組の固定部材に連結部材が挿通される挿通孔と、前記連結部材が螺合されるねじ孔とをそれぞれ備え、
前記シリンダチューブの一端部側に配設される一方の固定部材の挿通孔を、貫通孔を介して他方の固定部材のねじ孔と一直線上となる位置に形成すると共に、前記シリンダチューブの他端部側に配設される他方の固定部材の挿通孔を、前記貫通孔を介して一方の固定部材のねじ孔と一直線上となる位置に形成し、前記連結部材を前記挿通孔側からねじ孔側へと挿入するとよい。

これにより、シリンダチューブと固定部材とを連結する連結部材を、挿通孔から貫通孔を介してねじ孔へと挿入することができるため、一方の固定部材、シリンダチューブ及び他方の固定部材とが連結部材を介して軸支された状態となり、前記連結部材を固定部材のねじ孔へと螺合させることにより、一組の固定部材とシリンダチューブとを一体的に連結することができる。

そして、一方の固定部材と他方の固定部材とを同一形状に形成することができるため、部品の製造コスト及び管理コストを削減することができると共に、単一の種類の固定部材しか存在しないため、シリンダチューブに固定部材を連結する際に誤組付等が発生することがなく、前記固定部材の組付作業性を向上させることができる。

さらに、一組の連結部材は、シリンダチューブの一端部側に配設された一方の固定部材から該シリンダチューブに向かって挿入される第１連結部材と、前記シリンダチューブの他端部側に配設された他方の固定部材から前記シリンダチューブに向かって挿入される第２連結部材とからなる。これにより、第１及び第２連結部材によって一方及び他方の固定部材をシリンダチューブに固定する際に付与される該シリンダチューブ側への引張力を略同等とすることができる。そのため、シリンダチューブの一端部及び他端部に対して一組の固定部材をバランスよく好適に連結することができる。

さらにまた、一組の連結部材を、シリンダチューブの一端部側に配設された一方の固定部材、又は、前記シリンダチューブの他端部側に配設された他方の固定部材のいずれか一方側から前記シリンダチューブに向かってそれぞれ挿入している。このため、シリンダチューブに連結部材を介して固定部材を連結する際、前記連結部材による連結作業を、一方の固定部材側又は他方の固定部材側の同一方向から効率的に行うことができ、それに伴ってシリンダチューブに対する固定部材の組み付け作業性を向上させることができる。

またさらに、固定部材の側面に、前記シリンダチューブの貫通孔と同軸上に形成された第１嵌合穴と対向する位置に第２嵌合穴を形成し、前記第１及び第２嵌合穴の両方にわたって単一のリング体を嵌合させるとよい。

これにより、単一のリング体によって第１嵌合穴と第２嵌合穴との径方向への相対的な変位が規制されるため、前記第１嵌合穴を有するシリンダチューブと前記第２嵌合穴を有する固定部材との互いの位置関係を高精度に保持することができ、取付面に載置される固定部材の平面度を好適に確保することにより、流体圧シリンダを安定した状態で取付面に固定することができる。

また、固定部材を角柱体に形成することにより、固定部材を介して流体圧シリンダを取付面に対してより一層安定して固定することが可能となる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、シリンダチューブの一端部及び他端部にそれぞれ固定部材を配設し、前記シリンダチューブの貫通孔に挿通された一組の連結部材によって前記固定部材と該シリンダチューブとを連結し、前記シリンダチューブの軸線と略直交する固定部材の孔部に挿通されるねじ部材を介して前記流体圧シリンダを該流体圧シリンダの軸線と略平行な取付面に簡便且つ確実に固定することができる。

本発明に係る流体圧シリンダの取付構造について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

図１において、参照符号１０は、本発明の第１の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１２が適用された流体圧シリンダ（以下、単にシリンダ１０という）を示す。

このシリンダ１０は、有底状に形成され、所定間隔離間する一組の第１及び第２圧力流体出入ポート１４ａ、１４ｂが設けられるシリンダチューブ１６と、前記シリンダチューブ１６の開口した一端部側を閉塞するカバー部材１８と、前記シリンダチューブ１６の内部に形成され、前記カバー部材１８によって閉塞されたシリンダ室２０（図３参照）と、前記シリンダ室２０に軸線方向に沿って変位自在に設けられるピストン２２（図３参照）と、前記ピストン２２の一端部側に連結されるピストンロッド２４（図３参照）とからなる。

一組の第１及び第２圧力流体出入ポート１４ａ、１４ｂは、図３に示されるように、それぞれ連通路２５を介してシリンダ室２０と連通するように設けられている。

また、シリンダチューブ１６の四隅には、図１及び図２に示されるように、軸線方向に沿って貫通する４個の貫通孔２６が形成され、前記貫通孔２６が形成されるシリンダチューブ１６の一端部側及び他端部側には、それぞれ貫通孔２６と同軸上に端面から所定深さだけ窪んだ断面略円形状の第１凹部（第１嵌合穴）２８が形成されている（図４参照）。

カバー部材１８は、図３に示されるように、シリンダチューブ１６の一端部側に螺合され、前記カバー部材１８の中央部に形成される孔部３０にピストンロッド２４が挿通されている。この孔部３０の内周面には、環状溝を介してロッドパッキン３２が装着されると共に、別の環状溝を介してシール部材３４が装着されている。そして、ロッドパッキン３２及びシール部材３４によって前記ピストンロッド２４の外周面を囲繞することにより、シリンダ室２０の内部の気密又は液密が保持される。

ピストン２２の外周面には、環状溝を介してピストンパッキン３６が装着され、前記ピストン２２がシリンダ室２０の内壁面に沿って摺動する際、前記ピストンパッキン３６によってシリンダ室２０を第１圧力流体出入ポート１４ａ側のシリンダ室２０ａと、第２圧力流体出入ポート１４ｂ側のシリンダ室２０ｂとに分割している。

また、ピストン２２の外周面には、ピストンパッキン３６より所定間隔離間してマグネット３８が環状溝を介して装着され、シリンダチューブ１６の外部に設けられる図示しない位置検出センサによって前記マグネット３８の位置を検出することにより、ピストン２２の軸線方向に沿った変位位置が検出される。

そして、シリンダチューブ１６の軸線方向に沿った両端部には、前記シリンダ１０を該シリンダ１０の軸線と略平行且つ平面状に形成される取付面４０（図５参照）に固定する取付構造１２が設けられている。

この取付構造１２は、図１及び図２に示されるように、シリンダチューブ１６の軸線方向に沿った両端部に連結される角柱状の一組の固定部材４２ａ、４２ｂと、前記固定部材４２ａ、４２ｂとシリンダチューブ１６とを一体的に連結する第１及び第２連結ボルト（連結部材）４４ａ、４４ｂと、前記固定部材４２に形成される取付孔（孔部）４６に挿通され、前記固定部材４２ａ、４２ｂを介してシリンダ１０を取付面４０へと固定する４本の固定用ねじ部材（締結部材）４８と、前記シリンダチューブ１６の第１凹部２８と固定部材４２ａ、４２ｂとの間に挟持される４個のリング体５０とからなる。

固定部材４２ａ、４２ｂは四角柱体から形成され、その軸線方向に沿った長さは、シリンダチューブ１６の貫通孔２６が開口する端面の幅方向の寸法より所定長だけ長く形成されている（図４参照）。

また、固定部材４２ａ、４２ｂは、シリンダ１０のシリンダチューブ１６における該シリンダ１０を固定する取付面４０に近い２個の貫通孔２６と対向する位置に配設される。

さらに、固定部材４２ａ、４２ｂには、シリンダチューブ１６の該固定部材４２ａ、４２ｂの連結される前記２個の貫通孔２６のうち、一方の貫通孔２６と対向する位置にボルト孔（挿通孔）５２が形成されると共に、他方の貫通孔２６に対向する位置には内周面に雌ねじが刻設されたねじ孔５４が形成されている。すなわち、ボルト孔５２とねじ孔５４との離間距離が、２個の貫通孔２６の離間距離と一致するように形成されている。

詳細には、ボルト孔５２は、固定部材４２ａ、４２ｂをシリンダチューブ１６の端面に当接するように配設した際、該シリンダチューブ１６に向かって右側となるように形成され、ねじ孔５４がシリンダチューブ１６を中心として左側となるように形成されている。なお、固定部材４２ａ、４２ｂにおけるボルト孔５２及びねじ孔５４との位置関係は上述の場合に限定されるものではなく、前記固定部材４２ａ、４２ｂにおいてボルト孔５２とねじ孔５４とが一組になって設けられていればよい。

また、固定部材４２ａ、４２ｂのシリンダチューブ１６と当接する一端面側には、図２に示されるように、ボルト孔５２及びねじ孔５４と同軸上に断面略円形状の第２凹部（第２嵌合穴）５６がそれぞれ形成されている。すなわち、第２凹部５６は、シリンダチューブ１６の端面に形成される第１凹部２８と対向するように形成され、前記第１凹部２８及び第２凹部５６の内部にリング体５０が挿入されている（図４参照）。なお、第１凹部２８及び第２凹部５６の内周径は略同一となるように形成されている。

一方、固定部材４２ａ、４２ｂの他端面側には、図４に示されるように、ボルト孔５２と同軸上に該ボルト孔５２より拡径した収納穴５８が形成され、前記ボルト孔５２に第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂが挿通された際に該第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂの頭部６０が収納される。

固定部材４２ａ、４２ｂの両端部には、図２及び図４に示されるように、前記ボルト孔５２及びねじ孔５４の軸線と略直交する一対の取付孔４６が形成されている。そして、取付孔４６に固定用ねじ部材４８を挿通し、シリンダ１０が固定される取付面４０に前記取付孔４６と同一のピッチで形成された固定ねじ穴６２（図５参照）に前記固定用ねじ部材４８を螺入することにより固定部材４２ａ、４２ｂが取付面４０に対して固定される。

すなわち、固定用ねじ部材４８が挿通される取付孔４６が、一組の固定部材４２ａ、４２ｂにそれぞれ２箇所ずつ形成されているため、一組の固定部材４２ａ、４２ｂによって連結されたシリンダ１０は、合計４箇所で取付面４０に対して固定される。

本発明の第１の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１２が適用されたシリンダ１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。

先ず、シリンダ１０におけるシリンダチューブ１６の両端面にそれぞれ固定部材４２ａ、４２ｂを組み付け、前記固定部材４２ａ、４２ｂが一体的に組み付けられたシリンダ１０を取付面４０へと固定する場合について説明する。

図２に示されるように、シリンダチューブ１６の軸線方向に沿った両端面に形成される第１凹部２８にそれぞれリング体５０を嵌合し、前記シリンダチューブ１６に嵌合されたリング体５０に第２凹部５６を嵌合させるようにして固定部材４２ａ、４２ｂをシリンダチューブ１６の端面へと当接させる。

この場合、シリンダチューブ１６の第１凹部２８に嵌合されたリング体５０は、固定部材４２ａ、４２ｂの第２凹部５６に跨るように嵌合されているため、前記リング体５０を介してシリンダチューブ１６と固定部材４２ａ、４２ｂとの位置決めを高精度に行うことができ、それに伴って取付面４０に載置される固定部材４２ａ、４２ｂの平面度が好適に得られるため、シリンダ１０を安定した状態で固定することができる。また、前記第１凹部２８と第２凹部５６との内周径が略同一に形成されているため、前記第１凹部２８と第２凹部５６へのリング体５０の嵌合作用下にシリンダチューブ１６と固定部材４２ａ、４２ｂとのがたつきを防止することができる。

そして、一方の固定部材４２ａのボルト孔５２に第１連結ボルト４４ａを挿入し、前記第１連結ボルト４４ａのねじ部６４が、シリンダチューブ１６の貫通孔２６を介してシリンダチューブ１６を挟んで対向する位置に設けられた他方の固定部材４２ｂのねじ孔５４に挿入される。なお、第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂの長さは、シリンダチューブ１６の両端面に固定部材４２ａ、４２ｂを当接させ、前記第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂをボルト孔５２に挿入した際に、前記第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂのねじ部６４が、シリンダチューブ１６を挟んで反対側に設けられる固定部材４２ｂ、４２ａのねじ孔５４に螺合可能な長さに形成されている。

また、同時に、他方の固定部材４２ｂのボルト孔５２に第２連結ボルト４４ｂを挿入し、前記第２連結ボルト４４ｂのねじ部６４が、シリンダチューブ１６の貫通孔２６を介してシリンダチューブ１６を挟んで対向する位置に設けられた一方の固定部材４２ａのねじ孔５４に挿入される。すなわち、一方の固定部材４２ａのボルト孔５２、シリンダチューブ１６の貫通孔２６及び他方の固定部材４２ｂのねじ孔５４が、一直線上になるように形成されると共に、他方の固定部材４２ｂのボルト孔５２、前記貫通孔２６及び一方の固定部材４２ａのねじ孔５４が、一直線上になるように形成されている。

そして、第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂをそれぞれ螺回することにより、一方の固定部材４２ａと他方の固定部材４２ｂとの間に貫通孔２６を介してシリンダ１０を一体的に挟持して連結される。

その際、第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂの頭部６０は、それぞれ固定部材４２ａ、４２ｂの収納穴５８の内部に好適に収納されているため、固定部材４２ａ、４２ｂの端面より外部に突出することがない（図４参照）。

すなわち、固定部材４２ａ、４２ｂとシリンダ１０とを連結する２本の第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂは、一方がシリンダチューブ１６の一端面側に設けられた固定部材４２ａのボルト孔５２から挿入されて螺合され、他方がシリンダチューブ１６の他端面側に設けられた固定部材４２ｂのボルト孔５２から挿入されて螺合されている。換言すると、第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂは、シリンダチューブ１６の両端部側から互いに対向するように配設されている。

最後に、シリンダ１０の軸線と略平行な取付面４０（図５参照）上に一組の固定部材４２ａ、４２ｂを介してシリンダ１０を載置し、前記固定部材４２ａ、４２ｂの取付孔４６に固定用ねじ部材４８を挿通させ、前記取付面４０において固定部材４２ａ、４２ｂの取付孔４６と対向する位置に形成された固定ねじ穴６２に前記固定用ねじ部材４８を螺合することにより、前記シリンダ１０２を取付面４０に対して簡便且つ確実に固定することができる。

このように、シリンダチューブ１６の両端面に当接するように設けられた一組の固定部材４２ａ、４２ｂを、一方の固定部材４２ａのボルト孔５２と、他方の固定部材４２ｂのボルト孔５２からそれぞれ相互に対向するように第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂを挿入し、前記シリンダチューブ１６に予め形成された貫通孔２６を介して固定部材４２ａ、４２ｂとシリンダ１０とを連結している。そのため、一方の固定部材４２ａと他方の固定部材４２ｂとを同一形状とすることができ、前記固定部材４２ａ、４２ｂの共用化を図ることができる。

そのため、固定部材４２ａ、４２ｂを製造する際のコストを削減することができると共に、部品の種類を単一化することにより組み付け作業性を向上させることができる。

次に、上記のようにシリンダチューブ１６の軸線と略平行な取付面４０に固定されたシリンダ１０の動作について説明する。

図示しない圧力流体供給源から第１圧力流体出入ポート１４ａに圧力流体（例えば、作動油、圧縮エア）を供給することにより、前記圧力流体が連通路２５を介して一方のシリンダ室２０ａの内部へと導入され、前記圧力流体による押圧作用下にピストン２２が他方のシリンダ室２０ｂ側（図３中、矢印Ａ方向）に向かって変位する。そして、ピストン２２が軸線方向に沿って変位した際、シリンダチューブ１６に設けられた位置検出センサ（図示せず）によってピストン２２の外周面に設けられたマグネット３８の位置が検出され、検出信号に基づいてピストン２２の変位位置が確認される。

一方、図示しない切換弁の切換作用下に、圧力流体の供給を第１圧力流体出入ポート１４ａから第２圧力流体出入ポート１４ｂへと切り換えることにより、前記圧力流体が他方のシリンダ室２０ｂへと供給され、前記圧力流体による押圧作用下にピストン２２が前記とは反対方向（図３中、矢印Ｂ方向）に変位して初期位置に復帰する。このようにして、シリンダチューブ１６内に内装されたピストン２２をシリンダ室２０に沿って往復運動させることができる。

以上のように、第１の実施の形態では、シリンダ１０におけるシリンダチューブ１６に予め形成されている貫通孔２６を利用し、前記シリンダ１０の軸線と略直交する取付孔４６を有する固定部材４２ａ、４２ｂを第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂによって連結している。

その際、固定部材４２ａ、４２ｂには、それぞれボルト孔５２とねじ孔５４とが１個ずつ形成されているため、前記第１連結ボルト４４ａが、一方の固定部材４２ａに形成されたボルト孔５２からシリンダチューブ１６の貫通孔２６を介して他方の固定部材４２ｂに形成されたねじ孔５４に螺合されると共に、第２連結ボルト４４ｂが他方の固定部材４２ｂに形成されたボルト孔５２からシリンダチューブ１６の貫通孔２６を介して一方の固定部材４２ａに形成されたねじ孔５４に螺合される。

すなわち、図４に示されるように、一方の固定部材４２ａには、第２連結ボルト４４ｂの螺回作用下にシリンダチューブ１６側（矢印Ａ方向）に向かって引張される引張力が付与される。一方、前記一方の固定部材４２ａとは反対に、他方の固定部材４２ｂには、第１連結ボルト４４ａの螺回作用下にシリンダチューブ１６側（矢印Ｂ方向）に向かって引張される引張力が付与される。

このため、相互に反対方向に向かって作用し、一方の固定部材４２ａに付与される引張力と、他方の固定部材４２ｂに付与される引張力とが略同等となり、シリンダチューブ１６の両端部に第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂを介して固定部材４２ａ、４２ｂをバランスよく好適に連結することができる。

換言すると、一方の固定部材４２ａをシリンダチューブ１６側に引張する引張力は、第２連結ボルト４４ｂが螺合されるねじ孔５４が形成される端部側に作用し、反対に、他方の固定部材４２ｂをシリンダチューブ１６側に引張する引張力は、第１連結ボルト４４ａが螺合されるねじ孔５４が形成される端部側に作用している。すなわち、シリンダチューブ１６を中心として前記一方及び他方の固定部材４２ａ、４２ｂに作用する引張力が互いに対角状且つ反対方向に作用しているため、前記固定部材４２ａ、４２ｂをバランスよく略均等の締付力で連結することができる。

そして、前記固定部材４２ａ、４２ｂにシリンダチューブ１６の軸線と直交するように形成された取付孔４６に固定用ねじ部材４８を挿通させ、シリンダ１０を固定する取付面４０に形成された固定ねじ穴６２に螺合することにより、前記シリンダ１０の軸線と略平行な取付面４０に対しても簡便且つ確実に前記シリンダ１０を固定することができる。

また、シリンダチューブ１６の両端面に連結される一組の固定部材４２ａ、４２ｂを同一形状とすることにより、単一種類の固定部材のみを準備すればよいため部品の共用化を図ることが可能となり、前記固定部材４２ａ、４２ｂを製造する際の製造コスト及び前記固定部材４２ａ、４２ｂを部品管理する際の管理コストを削減することができる。

さらに、一方の固定部材４２ａと他方の固定部材４２ｂとの共用化によって、シリンダチューブ１６の両端面に固定部材４２ａ、４２ｂをそれぞれ組み付ける際、前記シリンダチューブ１６の端面に対する固定部材４２ａ、４２ｂの指向性がないため、組み付け作業性を向上させることができると共に、前記固定部材４２ａ、４２ｂのシリンダチューブ１６への誤組付等の発生を防止することができる。

さらにまた、既存のシリンダ１０において該シリンダ１０の軸線と略直交する取付面４０に固定する際に利用している貫通孔２６を利用して一組の固定部材４２ａ、４２ｂを連結しているため、前記固定部材４２ａ、４２ｂをシリンダチューブ１６に連結するのに伴って新たに孔部等を形成する必要がない。従って、シリンダチューブ１６に固定部材４２ａ、４２ｂを連結する孔部等を形成するための加工コストの発生を抑制することができる。

またさらに、一組の固定部材４２ａ、４２ｂは、第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂを介してシリンダ１０の両端面にそれぞれ着脱自在に設けられているため、例えば、前記シリンダ１０を取り付ける場所が変更となり、取付面４０に形成された固定ねじ穴６２が、前記固定部材４２ａ、４２ｂに形成された取付孔４６のねじピッチ又はねじ径等と異なる場合には、前記シリンダ１０の両端面に連結される固定部材４２ａ、４２ｂの軸線方向に沿った長さ寸法、幅寸法、前記固定部材４２ａ、４２ｂの取付孔４６の孔径、前記取付孔４６の孔間ピッチ等を、取付位置に対応した形状の固定部材を新たに用意し、前記シリンダ１０の両端面に連結することにより前記シリンダ１０の形状を変更することなく、簡便且つ低コストで対応して前記シリンダ１０を別の取付位置へと好適に固定することができる。

また、シリンダチューブ１６の両端面にそれぞれ固定部材４２ａ、４２ｂを連結する際には、シリンダチューブ１６の第１凹部２８に環状のリング体５０を嵌合すると共に、前記リング体５０に固定部材４２ａ、４２ｂの第２凹部５６を嵌合させている。すなわち、前記リング体５０を第１凹部２８と第２凹部５６との間に跨るように嵌合することにより、前記リング体５０を介してシリンダチューブ１６と固定部材４２ａ、４２ｂとの相対的な径方向への変位が規制されるため、前記シリンダチューブ１６と固定部材４２ａ、４２ｂとの位置決めを高精度に行うことができる。そのため、前記第１凹部２８と第２凹部５６へのリング体５０の嵌合作用下にシリンダチューブ１６と固定部材４２ａ、４２ｂとのがたつきを防止することができ、シリンダ１０を安定した状態で取付面４０に固定することができる。

さらに、上述の説明においては、図５に示されるように、シリンダ１０を取付面４０の上面に載置して、前記シリンダ１０に連結された固定部材４２ａ、４２ｂを介して固定用ねじ部材４８によって固定しているが、例えば、前記シリンダ１０の天地を逆転させて固定部材４２ａ、４２ｂによって該シリンダ１０を天井等の下面側に固定することも可能である。

次に、第２の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１００が適用された流体圧シリンダ１０２（以下、単にシリンダ１０２という）を図６〜図８に示す。なお、上述した第１の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１２と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明を省略する。

この第２の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１００では、シリンダチューブ１６の一端面側に連結される一方の固定部材（第１固定部材）１０４に、前記シリンダチューブ１６の貫通孔２６と対向する一組のシャフト孔（挿通孔）１０６ａ、１０６ｂ（図７参照）を形成すると共に、シリンダチューブ１６の他端面側に連結される他方の固定部材（第２固定部材）１０８に、貫通孔２６と対向する一組のねじ孔１１０ａ、１１０ｂを形成している。そして、２本の連結シャフト（連結部材）１１２ａ、１１２ｂ及びナット１１４ａ、１１４ｂを、シャフト孔１０６ａ、１０６ｂが形成された一方の固定部材１０４側から挿入して固定部材１０４、１０８とシリンダ１０２とを連結する連結している点で、第１の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造１２と相違している。

シリンダチューブ１６の一端部側に連結される固定部材１０４には、その一端面側にシャフト孔１０６ａ、１０６ｂと同軸上の一組のナット収納穴１１６ａ、１１６ｂ（図７参照）が形成され、貫通孔２６を介して前記シャフト孔１０６ａ、１０６ｂに連結シャフト１１２ａ、１１２ｂが挿通された際に、前記連結シャフト１１２ａ、１１２ｂのねじ部１１８ｂに螺合されるナット１１４ａ、１１４ｂが収納される。なお、連結シャフト１１２ａ、１１２ｂの長さは、シリンダチューブ１６と固定部材１０４、１０８とを連結した際における軸線方向に沿った長さと略同等若しくは若干短くなるように形成されている。

また、シリンダチューブ１６の端面と当接する固定部材１０４の他端面側には、シリンダチューブ１６の第１凹部２８と対向する位置に第２凹部５６が形成されている。

図７に示されるように、シリンダチューブ１６の両端面に形成される第１凹部２８にそれぞれリング体５０を嵌合し、前記シリンダチューブ１６に嵌合されたリング体５０に第２凹部５６を嵌合させるようにして固定部材１０４、１０８をそれぞれシリンダチューブ１６の端面へと当接させる。

そして、ナット収納穴１１６ａ、１１６ｂを有する一方の固定部材１０４のシャフト孔１０６ａ、１０６ｂに連結シャフト１１２ａ、１１２ｂを挿入し、前記連結シャフト１１２ａ、１１２ｂをシリンダチューブ１６の貫通孔２６に挿通させた後に、他方の固定部材１０８のねじ孔１１０ａ、１１０ｂに連結シャフト１１２ａ、１１２ｂの一端部側のねじ部１１８ａを挿入して螺合する。

次に、連結シャフト１１２ａ、１１２ｂの他端部のねじ部１１８ｂにナット１１４ａ、１１４ｂを螺合して螺回することにより、一方及び他方の固定部材１０４、１０８とシリンダ１０２とを一体的に連結している。なお、その際、ナット１１４ａ、１１４ｂが、ナット収納穴１１６ａ、１１６ｂの内部に好適に収納されるため、前記一方の固定部材１０４の端面より外部に突出することがない（図８参照）。

次に、シリンダ１０２の軸線と略平行な取付面４０（図５参照）上に一組の固定部材１０４、１０８を介してシリンダ１０２を載置し、前記固定部材１０４、１０８に形成された取付孔４６に固定用ねじ部材４８を挿通させ、前記取付面４０において固定部材１０４、１０８の取付孔４６と対向する位置に形成された固定ねじ穴６２に螺合することにより、前記シリンダ１０２を取付面４０に対して簡便且つ確実に固定することができる。

このように、一組の固定部材１０４、１０８をシリンダ１０２の両端部へと固定する際、一方の固定部材１０４のシャフト孔１０６ａ、１０６ｂ及び貫通孔２６を介して連結シャフト１１２ａ、１１２ｂを他方の固定部材１０８のねじ孔１１０ａ、１１０ｂに螺合し、前記連結シャフト１１２ａ、１１２ｂの他端部側のねじ部１１８ｂにナット１１４ａ、１１４ｂを同一方向から螺回して連結することができる。

そのため、シリンダ１０２と固定部材１０４、１０８とを連結する際、連結シャフト１１２ａ、１１２ｂに螺合されたナット１１４ａ、１１４ｂの螺回作業を効率的に行うことができ、それに伴ってシリンダ１０２に対する固定部材１０４、１０８の組み付け作業性を向上させることが可能となる。

また、例えば、シリンダ１０２の一端部側に近接する位置に壁面等が存在し、第１の実施の形態における長尺な第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂを固定部材４２ａ、４２ｂに挿入するためのスペースが確保できない場合においても、上述のように前記シリンダ１０２の他端部側に配設される一方の固定部材１０４側から連結シャフト１１２ａ、１１２ｂを挿通させ、前記連結シャフト１１２ａ、１１２ｂにナット１１４ａ、１１４ｂを螺合させて前記固定部材１０４側から締め付けることにより、シリンダチューブ１６と固定部材１０４、１０８とを簡便且つ好適に連結することができる。そのため、シリンダ１０２を取付面４０へと取り付ける環境の自由度をより一層増大させることが可能となる。

なお、上述した第２の実施例においては、連結シャフト１１２ａ、１１２ｂ及びナット１１４ａ、１１４ｂを用いてシリンダチューブ１６と固定部材１０４、１０８とを一体的に連結しているが、これに限定されるものではなく、前記連結シャフト１１２ａ、１１２ｂ及びナット１１４ａ、１１４ｂの代わりに、第１の実施例における第１及び第２連結ボルト４４ａ、４４ｂを一方の固定部材１０４のシャフト孔１０６ａ、１０６ｂより挿入し、シリンダチューブ１６の貫通孔２６を介して他方の固定部材１０８のねじ孔１１０ａ、１１０ｂに螺合することにより、前記シリンダチューブ１６と固定部材１０４、１０８とを一体的に連結するようにしてもよい。

本発明の第１の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダの斜視図である。図１の流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダの一部省略分解斜視図である。図１のシリンダの縦断面図である。図１の流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダを示す横断面図である。図１の流体圧シリンダの取付構造を介してシリンダが取付面に固定された状態を示す一部断面側面図である。本発明の第２の実施の形態に係る流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダの斜視図である。図６の流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダの一部省略分解斜視図である。図６の流体圧シリンダの取付構造が適用されたシリンダを示す横断面図である。

符号の説明

１０、１０２…流体圧シリンダ１２、１００…取付構造
１６…シリンダチューブ１８…カバー部材
２２…ピストン２６…貫通孔
２８…第１凹部４０…取付面
４２ａ、４２ｂ、１０４、１０８…固定部材
４４ａ…第１連結ボルト４４ｂ…第２連結ボルト
４６…取付孔４８…固定用ねじ部材
５０…リング体５２…ボルト孔
５４、１１０ａ、１１０ｂ…ねじ孔５６…第２凹部
６２…固定ねじ穴１０６ａ、１０６ｂ…シャフト孔
１１２ａ、１１２ｂ…連結シャフト

Claims

圧力流体出入ポートを介してシリンダチューブのシリンダ室に供給される圧力流体の作用下に前記シリンダ室に沿ってピストンが変位する流体圧シリンダを取付面へと固定する流体圧シリンダの取付構造において、
前記シリンダチューブの軸線方向に沿って貫通する貫通孔に挿通される一組の連結部材と、
前記取付面と略直交する孔部を有し、前記貫通孔に挿通された前記連結部材を介して前記シリンダチューブの軸線方向に沿った一端部及び他端部にそれぞれ連結される一組の固定部材と、
を備え、
前記流体圧シリンダは、前記シリンダチューブの一端部及び他端部に連結された固定部材の孔部に挿通される締結部材によって該シリンダチューブの軸線と略平行な取付面に固定されることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。
請求項１記載の取付構造において、
前記一組の固定部材は、前記連結部材が挿通される挿通孔と、前記連結部材が螺合されるねじ孔とをそれぞれ備え、
前記シリンダチューブの一端部側に配設される一方の固定部材の挿通孔が、前記貫通孔を介して他方の固定部材のねじ孔と一直線上となる位置に形成されると共に、前記シリンダチューブの他端部側に配設される他方の固定部材の挿通孔が、前記貫通孔を介して一方の固定部材のねじ孔と一直線上となる位置に形成され、前記連結部材が前記挿通孔側からねじ孔側へと挿入されることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。
請求項１記載の取付構造において、
前記一組の連結部材は、前記シリンダチューブの一端部側に配設された一方の固定部材から該シリンダチューブに向かって挿入される第１連結部材と、前記シリンダチューブの他端部側に配設された他方の固定部材から前記シリンダチューブに向かって挿入される第２連結部材とからなることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。
請求項１記載の取付構造において、
前記一組の連結部材は、前記シリンダチューブの一端部側に配設された一方の固定部材、又は、前記シリンダチューブの他端部側に配設された他方の固定部材のいずれか一方側から前記シリンダチューブに向かってそれぞれ挿入されることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の取付構造において、
前記固定部材の側面には、前記シリンダチューブの貫通孔と同軸上に形成された第１嵌合穴と対向する位置に第２嵌合穴が形成され、前記第１及び第２嵌合穴の両方にわたって単一のリング体が嵌合されることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の取付構造において、
前記固定部材は、角柱体に形成されることを特徴とする流体圧シリンダの取付構造。