JP2005131786A - Nc工作機械マシニングセンタによるxy軸平面の寸法計測図面照合測定方法。 - Google Patents
Nc工作機械マシニングセンタによるxy軸平面の寸法計測図面照合測定方法。 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 中小企業では、NC工作機械マシニングセンタと同程度に高額な三次元測定機を導入することは難しく、加工現場での計測ができずに不良になるケ−スが多発している。そこで加工部品の加工不良を低減するため、各穴、端面寸法をマシニングセンタを用いて加工工作図面と照合できる測定方法を提供する。
【解決手段】 マシニングセンタのワ−クタッチセンサ−35を用いてマクロプログラムで各穴、端面に移動し接触させマシニングセンタのNC内部に記憶して演算処理し、加工工作図面と照合できるデ−タ計測結果を求め、マシニングセンタのモニタ−に表示する。
【選択図】 図8
【解決手段】 マシニングセンタのワ−クタッチセンサ−35を用いてマクロプログラムで各穴、端面に移動し接触させマシニングセンタのNC内部に記憶して演算処理し、加工工作図面と照合できるデ−タ計測結果を求め、マシニングセンタのモニタ−に表示する。
【選択図】 図8
Description
本発明は、NC工作機械マシニングセンタのワ−クタッチセンサ−を用いて、製品や加工部品などの寸法を工作機械上で計測する方法であり、その手段として一般に市販されているNC工作機械マシニングセンタにオプションとして、ワ−クタッチセンサ−、スキップ機能G31、カスタムマクロを用いるものである。
金属加工業では、計測において三次元測定機を用いるのが一般的である。その三次元測定機とはX軸、Y軸、Z軸からなりワ−クタッチセンサ−を接触させて位置情報を得て後出の加工工作図面と照合できる測定機のことである。そこで加工工作図面との照合方法を説明する。図5、図6、図7、図8は各図共に同一マシニングセンタのテ−ブル4上に置いた同一加工部品5である。一般的に三次元測定機でも加工部品5に穿孔加工された幾つかの穴中心と他の穴中心の距離を計測すると図5に表わすように、X軸24、Y軸25からなる加工部品5は、三次元測定機テ−ブル上でも図5の穴6の中心53と図6の穴7の中心23は6図に示すX軸値32、Y軸値33のように寸法が出現する。
そこで作業者が一番確認したい加工部品寸法は加工工作図面寸法で示すと図9のX軸値48なので三次元測定機の中ではプログラムにより図7のX軸値32、Y軸値33から計算して図8のX軸値40を求めるのである。これによって作業者が加工部品寸法と加工工作図面寸法とを照合しているのである。
ところが中小企業では、マシニングセンタと同程度に高額な三次元測定機を導入することは難しい為、加工現場での計測ができずに不良になるケ−スが多発している。そこで、NC工作機械マシニングセンタの有効的活用が求められているのが現状である。ここで現状について説明しよう。
マシニングセンタとは工具を自動的に交換してフライス加工、ドリル加工、中ぐり加工や、これから加工する加工部品の位置計測ができる数値制御工作機械のことである。それにはマシニングセンタにおける計測の付加オプション(特別仕様)があり、これが必要になる。
マシニングセンタとは工具を自動的に交換してフライス加工、ドリル加工、中ぐり加工や、これから加工する加工部品の位置計測ができる数値制御工作機械のことである。それにはマシニングセンタにおける計測の付加オプション(特別仕様)があり、これが必要になる。
その代表的オプションについて説明する。先ずワ−クタッチセンサ−はワ−クタッチセンサ−を表わした図4の35であり、マシニングセンタの主軸41に取付けNCプログラムの命令により接触してスキップ信号を出力する工具である。尚ワ−クタッチセンサ−35の先端にはタッチプロ−ブ(測定子)3有している。この時、マシニングセンタの主軸41に取り付けられた、ワ−クタッチセンサ−35のタッチプロ−ブ3の先端球中心34と図1、図2、図4主軸回転中心57との間にいくらかの芯ずれ量、X軸値量30、Y軸値量31がありデ−タミング(下記 実施例1にて説明する。)作業が必ず必要となる。
スキップ機能G31:スキップ機能G31とは、マシニングセンタのNCプログラムの命令の一つでG31の指令の途中にタッチセンサ−35よりスキップ信号(NCに用いる用語で、ワ−クタッチセンサ−35のタッチプロ−ブ3が加工部品5と接触して得られる電気信号)が入力されるとG31の指令の残りを中止して次のブロックを実行するNC機能のことである。
更にカスタムマクロ:カスタムマクロとは、マシニングセンタのNC機能で位置情報,演算処理、変数の引用、定義分、命令文、変数の表示、インタ−フェ−ス信号の入出力などを行なうシステムのことである。
またマクロプログラムとは通常の加工プログラムがコ−ドや移動量を直接入力するのに対してマクロプログラムはコ−ドや移動量を直接入力するほかに変数の番号を指定しておき、変数の引用、定義分、命令文、変数の表示など前記のカスタムマクロをもとに用いる汎用プログラムである。一般に工具交換、計測など工作機械メ−カ−が作成して幅広く用いられている。
そこで、マシニングセンタの有効的活用の実例を求めて加工工作図面と照合できるNCプログラムとその測定方法がないかと数社のマシニングセンタを調べたが、加工部品を加工する為の位置計測NCプログラムしか見つからなかった。
しかし、これに近いもとして図8の工作機械X軸24と加工部品X′軸45との傾き22を求め、マシニングセンタのX軸24を加工部品X′軸45に座標を回転させて加工する方法やプラスチック成型品を製造に用いる金型の一部分の形状計測に用いる特殊計測方法があるが、これは広く一般的に用いられている。
また加工部品の一部分の微細複雑形状計測に用いる特殊なものもある。これはこれで非常に有効であるが加工部品全体の把握ができないのが欠点である。(例えば、特許文献1参照。)。その他にワ−クの形状寸法の測定を工作機械の主軸の装着した偏心、偏差を包含した測定ヘッドの測定子を用いて高精度に行なえるようにしたものをあるが、いずれも加工部品全体の寸法の把握ができないのが欠点である。(例えば、特許文献2参照。)。
特開平9−97165(第5−14項 第8図) 特開平9−252243(第6−14項 第8図)
しかし、これに近いもとして図8の工作機械X軸24と加工部品X′軸45との傾き22を求め、マシニングセンタのX軸24を加工部品X′軸45に座標を回転させて加工する方法やプラスチック成型品を製造に用いる金型の一部分の形状計測に用いる特殊計測方法があるが、これは広く一般的に用いられている。
また加工部品の一部分の微細複雑形状計測に用いる特殊なものもある。これはこれで非常に有効であるが加工部品全体の把握ができないのが欠点である。(例えば、特許文献1参照。)。その他にワ−クの形状寸法の測定を工作機械の主軸の装着した偏心、偏差を包含した測定ヘッドの測定子を用いて高精度に行なえるようにしたものをあるが、いずれも加工部品全体の寸法の把握ができないのが欠点である。(例えば、特許文献2参照。)。
このマクロプログラムの製作には、高校程度の数学の理解と実際に必要とする数式を導けるかなりの知識を要し又、パソコンの基本ソフトBASICに極めて近く、おそらく推測であるがNC工作機械用に開発されたBASIC(現在のパソコンではWindows2000,XP等一般的には目に触れなくなった。)の理解が必要になり一般作業者の製作は極めて難しい。
中小企業では、マシニングセンタと同額程度で高額の三次元測定機を購入することが難しい為、加工現場での計測ができなく不良になるケ−スが多発している。これにより不良金額もかなりのものとなり、中小企業経営を圧迫する要因のひとつとなっている。また親企業に頼むと待たされたり、加工部品の移動や往復の道程など時間の無駄が多い。受注企業は発注企業に計測デ−タを要求されても添付できないので、営業努力の末せっかくの受注に漕ぎ着けながら断念しなければならない等、悔しい思いもあり是非これらのことを解決したい。
マシニングセンタのXYZ機械軸を移動させるプログラムとマシニングセンタのワ−クタッチセンサ−35を用いる。図10のS1をシステム1とし、プログラムによってワ−クタッチセンサ−35のタッチプロ−ブ3を計測する箇所に接触させ、NC装置(工作機械に用いられるコンピュ−タ−)のマクロプログラム(マクロプログラムもすべてNCプログラムであり、NC言語によって作成されたプログラム)によりタッチプロ−ブ3を加工部品へ向け移動させスキップ信号を出力させる。
図10のシステム2(S2)その各点デ−タをNC機能のカスタムマクロ変数に記憶させる。接触させて得たスキップ信号は位置デ−タとしてカスタムマクロにて読み取り、マクロ変数に記憶させる。
図10のシステム2(S2)その各点デ−タをNC機能のカスタムマクロ変数に記憶させる。接触させて得たスキップ信号は位置デ−タとしてカスタムマクロにて読み取り、マクロ変数に記憶させる。
図10のシステム3(S3)、ここで一番重要なことは機械X軸24と加工部品X′軸45又は機械Y軸25と加工部品Y′軸59の傾きを求めることである。記憶されたカスタムマクロ変数から、図6のX軸値32、Y軸値33を次の式
[ATAN[Y33/X32]]
にて計算させ、これによりマシニングセンタのX軸24と加工部品X′軸45との傾きを求める。これがマクロプログラムの中で頻繁に使用されるのである。
図10のシステム4(S4)の後、寸法計測マクロプログラムに演算処理させ三次元測定機と同程度の加工図面と照合できるデ−タ計測結果を求める。図10のシステム5(S5)、プログラムにより図6のX軸値32、Y軸値33から計算して求めた加工部品寸法40をNCマクロ変数表示モニタ−に表示する。
にて計算させ、これによりマシニングセンタのX軸24と加工部品X′軸45との傾きを求める。これがマクロプログラムの中で頻繁に使用されるのである。
図10のシステム4(S4)の後、寸法計測マクロプログラムに演算処理させ三次元測定機と同程度の加工図面と照合できるデ−タ計測結果を求める。図10のシステム5(S5)、プログラムにより図6のX軸値32、Y軸値33から計算して求めた加工部品寸法40をNCマクロ変数表示モニタ−に表示する。
現場ですみやかに測定が可能となり加工部品と加工工作図面との照合が容易にできるため、より良い製品ができ不良が激減する。信頼性の高い加工部品を製作できることで、受注拡大に寄与することができる。
マシニングセンタと同程度に高額の三次元測定機等の多額の設備投資の必要がなくなり中小企業経営を圧迫しない。受注企業は発注企業が求める計測デ−タを添付できる。
本発明の特徴としてマシニングセンタが加工工作機械である為、衝突によるマシニングセンタの破壊を防ぐ為ワ−ク座標系の設定、変更、手動入力はいっさい行なわない。本計測マクロプログラムは、一般の作業者はマクロプログラム製作や理解が極めて難しい現状を考慮し、極限までマクロプログラムの設定作業を減らし最低限にしている。
以下、図面により本発明の最良の形態を詳述する。図4はマシニングセンタの主軸41にワ−クタッチセンサ−35を装着したときタッチプロ−ブ3を側面から見た側面図である。図1は図4に示した本発明の実施の形態であるマシニングセンタの主軸41にワ−クタッチセンサ−35を装着したときタッチプロ−ブ3を主軸41側上面から見た平面図である。これらの図の中のタッチプロ−ブ3の主軸回転中心57に対する芯ずれのX軸値量30、Y軸値量31は極端に過大に表現してある。
この時、主軸回転中心57とタッチプロ−ブ3の振れX軸値量30、Y軸値量31をできる限り調整してゼロに近づけておく。調整しきれない振れ量をデ−タミング(下記 実施例1にて説明する。)して測定し補正値としてNC制御装置の中のカスタムマクロに記憶させる。尚このときタッチプロ−ブ3は鉄球製品であると磁気を帯びる為、鉄製品等の計測の接触のとき吸いつかれやすく正確な計測に向かない為、磁気を帯びないルビ−製等が望ましい。又デ−タミング作業を行なう場合 図1、図2のマシニングセンタのテ−ブルをよく掃除した上にリングゲ−ジ1を置きずれ防止の為、必ず固定することが必要である。
図5、図6、図7、図8は各図共に同一マシニングセンタのテ−ブル4上に置いた加工部品5を表わす。これも説明の為傾きを極端に過大に表現してありマシニングセンタ主軸中心41側、上面から見た平面図である。この時、図5、図6、図7に穿孔加工させた穴6、穴7、穴8の計測は計測時のとき計測誤差をできる限り少なくする為目見当でよいがタッチプロ−ブ3をなるべく中心に手動にて移動させマクロプログラムをスタ−トさせる。
それは、接触を穴中心から平均値化することにより計測誤差をできる限り少なくするためである。尚、精密計測においては1度目の計測後タッチプロ−ブ3はマクロプログラムにより計測値の加工部品穴中心に移動させる為、2度行なうことが望ましい。又、計測作業を行なう場合同様に図5、図6、図7、図8のマシニングセンタのテ−ブル4をよく掃除した上に加工部品5を置きずれ防止の為、重量加工部品はよいが軽量加工部品は必ず固定することが望ましい。
図7では端面の計測について説明する。タッチプロ−ブ3が端面に接触するとき、なるべく直角に接触することが望ましい。これは直角に接触するとどちらか左右への逃げが少ないのに比べ、直角に接触しない場合どちらか左右へ大きく逃げたがる為正確な計測ができない。傾きがすでに計測されている場合はマクロプログラムにて直角に接触するようになるが、そうでない場合もあり加工部品5は目見当でよいがマシニングセンタX軸24又はY軸25に平行になるように置くことが望ましい。
以下に、この発明の実施例1を図面に基づいて説明する。図1、図2は、マシニングセンタのテ−ブル4上に置いたリングゲ−ジ1(硬質金属でできた真円に近く内径が正確に把握されている基準工具)を示す。本発明を行なうにはデ−タミングという作業が必ず必要になるから、その作業に用いるものである。
ここで、デ−タミングについて説明する。この時まず、ダイヤルゲ−ジを用いて主軸回転中心57とリングゲ−ジ1中心29とを一致させる。図4のマシニングセンタの主軸41にワ−クタッチセンサ−35を装着したとき、図4では主軸回転中心57とタッチプロ−ブ3先端球中心34とではX軸値30、Y軸値31のようにいくらかのずれを生ずる。これらの誤差量を求めるのがデ−タミングである。これは、以後の計測デ−タ誤差補正に使用するので、図1、図に示したリングゲ−ジ1を用いて慎重に行うことが肝要である。
このデ−タはNCマクロ変数に記憶される。このデ−タミング作業はNC工作機械メ−カ−のマクロプログラムでも本発明を使用する為に製作したマクロプログラムでも構わない。本発明ではNC工作機械メ−カ−が、一般的に図1のデ−タミングが多いなか図3の加工部品49のような半分しかない加工部品49もある為タッチプロ−ブ3を図2の2のような方向で、デ−タミングをすることも可能である。
実施例2として図5、図6、図7は、マシニングセンタのテ−ブル4上に置いた、加工部品5を示す。先ず「A」として図5、手動にてワ−クタッチセンサ−のタッチプロ−ブ3を、加工部品5の穴6のほぼ中心位置、加工部品上面約10mmに移動する。次に「B」として加工部品5の穴6の内周面上5にタッチプロ−ブ3を、マクロプログラムにて内周面上の均等間隔位置である3箇所に接触させる(S1)。
3箇所の接触デ−タはマクロプログラムによりNC機能のカスタムマクロ変数に記憶させる(S2)。マクロ変数に記憶されたデ−タをもとにマクロプログラムにより、図5のマシニングセンタの機械原点9から穴6の中心位置53間の距離X軸値10、Y軸値11の寸法と直径50をマクロプログラムにより計算して求め、NC機能のマクロ変数に記憶させ(S2)NCマクロ変数モニタ−に表示する。
図6では穴7に「A」動作、「B」動作を同じように行なう。マクロプログラムによってマシニングセンタの機械原点9から穴7の中心位置23の距離X軸値12、Y軸値13と直径51を求める。この時、読み取られたデ−タは全てがマシニングセンタの機械原点9からの距離になりマクロプログラムにより穴6の中心53、穴7の中心23、X軸値32、Y軸値33を計算して寸法を求める。
これにより、マシニングセンタのX軸24と加工部品X′軸45との傾き22を、数1の式により計算し求め、NCマクロ機能のカスタムマクロ変数に記憶させ(S2)モニタ−に表示する。マクロプログラムの設定により加工部品原点を、図5穴6の中心53と図6穴7の中心23との中間点58に設定するか図5穴6の中心53か図6穴7の中心23かに設定する。本例では図6穴7の中心23に加工部品原点23を設定する。この後、マクロプログラムにより図6のX軸値32、Y軸値33から図8のX軸値40を求める。これによって作業者が加工工作図面である図9のX軸値48と加工部品である図8のX軸値40とが照合できるのである。尚この時、図8のX軸値40と穴6の中心53と穴7の中心23の寸法60は同じ寸法になる。
図7では穴8を「A動作」,「B動作」を同じように行なう。この時、読み取られたデ−タは全てがマシニングセンタの機械原点9からの距離になりマシニングセンタの機械原点9から穴8の中心位置の距離X軸値14、Y軸値15と直径52を求め(S1)NCマクロ機能のカスタムマクロ変数に記憶され(S2)NCマクロ変数表示モニタ−に表示する。
図8では穴8を加工工作図面との照合ができるようにする為、まず加工部品原点23から穴8中心56のX軸値16、Y軸値17を求める。求められた穴8中心56のX軸値16、Y軸値17にマクロプログラムにより傾いた加工部品X′軸45をマシニングセンタのX軸24に平行になるよう回転させ図8(28はあくまでも想像図である。加工部品を実際に回転させているわけではない。)の穴21のX軸値19、Y軸値20寸法を求め(S4)NCマクロ機能のカスタムマクロ変数に記憶され加工工作図面、図9との照合ができるように、穴21中心18のX軸値19、Y軸値20寸法と直径52を求めNCマクロ変数モニタ−に表示する(S5)。
これによって作業者が加工部品と加工工作図面、図9のX軸値41、Y軸値42と図8のX軸値19、Y軸値20とが照合できるのである。図5、図6、図7の加工した穴の内径50、51、52は傾きによる影響を受けない為再度の計算は行なわなず加工工作図面、図9の各穴の寸法61、46、47と照合する。
これによって作業者が加工部品と加工工作図面、図9のX軸値41、Y軸値42と図8のX軸値19、Y軸値20とが照合できるのである。図5、図6、図7の加工した穴の内径50、51、52は傾きによる影響を受けない為再度の計算は行なわなず加工工作図面、図9の各穴の寸法61、46、47と照合する。
では次に端面の計測に移る。ワ−クタッチセンサ−を図7の43の位置にて「A動作」、「B動作」を同じように行なうがX軸方向計測の為マクロプログラムにより1カ所接触させる。移動し接触させた図7X軸値36、Y軸値37の位置デ−タを読み取る。この時、読み取られたデ−タはやはり全てがマシニングセンタの機械原点9からの距離になりマクロプログラムにより加工部品原点23から端面の距離X軸値26、Y軸値27を求めNCマクロ機能のマクロ変数モニタ−に表示する。この後、確認したい寸法デ−タは図8のX軸値38、Y軸値39なのでマクロプログラムにより寸法計算して求めNCマクロ変数モニタ−に表示する。これによって作業者が加工工作図面、図9のX軸値44、Y軸値45と加工部品、図8のX軸値38、Y軸値39とが照合できるのである。
2 タッチプロ−ブの移動の状態を示す矢印
3 タッチプロ−ブ
5 加工され計測する加工部品
9 NC工作機械マシニングセンタの機械原点
18 加工部品X′軸を機械X軸まで想像上回転させた穴の中心位置
21 加工部品X′軸を機械X軸まで想像上回転させた穴
22 マシニングセンタのX軸と加工部品X′軸との傾き
24 マシニングセンタの機械X軸方向
25 マシニングセンタの機械Y軸方向
28 加工部品をマシニングセンタのX軸に想像上回転させた図
35 ワ−クタッチセンサ−
45 加工部品のX′軸方向
59 加工部品のY′軸方向
3 タッチプロ−ブ
5 加工され計測する加工部品
9 NC工作機械マシニングセンタの機械原点
18 加工部品X′軸を機械X軸まで想像上回転させた穴の中心位置
21 加工部品X′軸を機械X軸まで想像上回転させた穴
22 マシニングセンタのX軸と加工部品X′軸との傾き
24 マシニングセンタの機械X軸方向
25 マシニングセンタの機械Y軸方向
28 加工部品をマシニングセンタのX軸に想像上回転させた図
35 ワ−クタッチセンサ−
45 加工部品のX′軸方向
59 加工部品のY′軸方向
Claims (1)
- NC工作機械マシニングセンタのテ−ブル(4)上に置いた加工部品(5)に、上記マシニングセンタの主軸(41)に取り付けたワ−クタッチセンサ−(35)のタッチプロ−ブ(3)をマクロプログラムにより、X軸(24)方向、Y軸(25)方向へ又はXY同時2軸で移動させその各検出位置をNC装置のなかのカスタムマクロ変数に一時記憶させ、記憶させたカスタムマクロ変数をマクロプログラムにより加工部品(5)をマシニングセンタ機械X軸(24)に加工部品X′軸(45)又は マシニングセンタ機械Y軸(25)に加工部品Y′軸(59)を想像上一致するように回転させ、XY軸平面の各寸法を工作加工図面と照合することが出来る寸法を求めマシニングセンタのマクロ変数表示モニタ−に表示することを特徴としたNC工作機械マシニングセンタによるXY軸平面の寸法計測図面照合測定方法。
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JP2004355979A JP2005131786A (ja) | 2004-11-11 | 2004-11-11 | Nc工作機械マシニングセンタによるxy軸平面の寸法計測図面照合測定方法。 |
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