JP2005074439A - Punch for press die - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a punch for a press die which is hardly damaged when punching a workpiece, even if the punch is mounted in a slant state against a backing plate. <P>SOLUTION: The punch 1 for a press die is press-inserted into a through-hole 8 of a punch plate 6 fixed on the lower side of a punch holder via the backing plate 7, and an upper face 5 of a collar portion 4 of the punch 1 is mounted on the backing plate 7 in a contact state. The upper face 5 of the collar portion 4 is formed at a spherical shape. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は、被加工材に孔開け加工を行うためのプレス金型用のパンチに関する。   The present invention relates to a punch for a press die for punching a workpiece.

従来、被加工材に孔開け加工を行うためのプレス金型として、パンチが固定されたパンチプレートをバッキングプレートを介してパンチホルダの下側に固定することにより、パンチを取り付けた構成のものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。   Conventionally, as a press mold for punching a workpiece, a punch plate to which a punch is fixed is fixed to the lower side of the punch holder through a backing plate, and a punch is attached. It is known (for example, refer to Patent Document 1).

このようなプレス金型におけるパンチプレートへのパンチの固定構造を図５に示す。図において、符号２０は図示しないパンチホルダの下側にバッキングプレート２１を介して固定されたパンチプレートである。このパンチプレート２０に形成された貫通孔２２に、被加工材を打ち抜くための刃先部２３と、該刃先部２３から連成され刃先部２３よりも大径のシャンク２４と、該シャンク２４から連成されシャンク２４よりも大径の鍔部２５とを有して構成されるパンチ２６が固定されている。   FIG. 5 shows a structure for fixing the punch to the punch plate in such a press die. In the figure, reference numeral 20 denotes a punch plate fixed to a lower side of a punch holder (not shown) via a backing plate 21. A blade edge portion 23 for punching a workpiece into a through hole 22 formed in the punch plate 20, a shank 24 that is continuous from the blade edge portion 23 and has a larger diameter than the blade edge portion 23, and is continuous from the shank 24. A punch 26 that is formed and has a flange 25 that is larger in diameter than the shank 24 is fixed.

より詳細には、貫通孔２２はパンチ２６の鍔部２５を位置させるための大径部２７とパンチ２６のシャンク２４を位置させるための小径部２８とを有していて、大径部２４に鍔部２５を係止させ、小径部２８にシャンク２４を圧入又は隙間ばめすることにより、パンチプレート２０に対してパンチ２６が固定されている。   More specifically, the through-hole 22 has a large-diameter portion 27 for positioning the flange portion 25 of the punch 26 and a small-diameter portion 28 for positioning the shank 24 of the punch 26. The punch 26 is fixed to the punch plate 20 by locking the flange portion 25 and press-fitting or fitting the shank 24 into the small diameter portion 28.

パンチプレート２０に固定されたパンチ２６は、図にも示されているように、従来はその鍔部２５の上面２９（パンチの頭部上面）が平坦な形状となっている（例えば、特許文献２参照。）。したがって、パンチ２６を固定するための前記貫通孔２２がパンチプレート２０に対して垂直に形成されている場合には、パンチ２６が固定されたパンチプレート２０を、バッキングプレート２１を介して図示しないパンチホルダの下側に固定したとき、パンチ２６は、その鍔部２５の上面２９の全面がバッキングプレート２１に対して接触した状態となる。
特開平１１−２２６８００号公報（第３−４頁、第１図） 特開平１０−２４９４５０号公報（第５頁、第４図〜第６図） As shown in the drawing, the punch 26 fixed to the punch plate 20 conventionally has a flat upper surface 29 (upper surface of the punch head) of the flange 25 (for example, Patent Documents). 2). Therefore, when the through hole 22 for fixing the punch 26 is formed perpendicular to the punch plate 20, the punch plate 20 to which the punch 26 is fixed is inserted into a punch (not shown) via the backing plate 21. When fixed to the lower side of the holder, the punch 26 is in a state where the entire upper surface 29 of the flange 25 is in contact with the backing plate 21.
JP-A-11-226800 (page 3-4, FIG. 1) Japanese Patent Laid-Open No. 10-249450 (5th page, FIGS. 4 to 6)

しかしながら、前記貫通孔２２が、パンチプレート２０に対して若干傾いて形成されている場合、かかる貫通孔２２に固定されたパンチ２６は、図６に示すように傾いた状態でパンチプレート２０に固定される。このような状態でパンチ２６が固定されたパンチプレート２０をバッキングプレート２１を介してパンチホルダの下側に固定した場合、パンチ２６は、バッキングプレート２１に対して傾いた状態となる。このとき、かかるパンチ２６の傾きが、たとえ僅かなものであったとしても、パンチ２６は、平坦な形状となっている鍔部２５の上面２９の外周部分においてバッキングプレート２１と接触する状態となる。（このような状態でプレス金型に取り付けられたパンチの傾きは、被加工材の打ち抜きに支障がない程度のものである）。   However, when the through hole 22 is formed to be slightly inclined with respect to the punch plate 20, the punch 26 fixed to the through hole 22 is fixed to the punch plate 20 in an inclined state as shown in FIG. Is done. When the punch plate 20 to which the punch 26 is fixed in this state is fixed to the lower side of the punch holder through the backing plate 21, the punch 26 is inclined with respect to the backing plate 21. At this time, even if the inclination of the punch 26 is slight, the punch 26 comes into contact with the backing plate 21 at the outer peripheral portion of the upper surface 29 of the flange 25 having a flat shape. . (The inclination of the punch attached to the press die in such a state is such that there is no problem in punching the workpiece).

このような状態でパンチ２６が取り付けられたプレス金型を用いて被加工材を打ち抜く場合、打ち抜き時に、パンチ２６に対してバッキングプレート２１からの力（打ち抜き時に、パンチ２６に対して被加工材（図示省略）及びバッキングプレート２１からかかる圧縮力）が鍔部２５の上面２９の外周部分にかかる。このようにパンチ２６の軸心から最も離れた位置である鍔部２５の上面２９の外周部分が力の作用点となった場合、曲げモーメントが大きくなることから、パンチ２６が破損しやすくなるおそれがある。   When a workpiece is punched using a press die to which the punch 26 is attached in such a state, the force from the backing plate 21 against the punch 26 during punching (the workpiece against the punch 26 during punching). (Not shown) and the compressive force applied from the backing plate 21 are applied to the outer peripheral portion of the upper surface 29 of the flange 25. In this way, when the outer peripheral portion of the upper surface 29 of the flange 25, which is the position farthest from the axis of the punch 26, becomes the point of action of the force, the bending moment increases, and therefore the punch 26 may be easily damaged. There is.

本発明の目的は、バッキングプレートに対して傾いた状態で取り付けられても、被加工材の打ち抜き時に破損しにくいプレス金型用のパンチを提供することにある。   An object of the present invention is to provide a punch for a press die that is not easily damaged when a workpiece is punched, even if it is attached in an inclined state with respect to a backing plate.

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、バッキングプレートを介してパンチホルダの下側に固定するパンチプレートの貫通孔に圧入し、頭部上面が前記バッキングプレートに接触した状態で取り付けられるプレス金型用のパンチにおいて、前記頭部上面を球面状に形成したことを特徴とする。   In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is a state in which the upper surface of the head is in contact with the backing plate by being press-fitted into the through hole of the punch plate fixed to the lower side of the punch holder via the backing plate. In the punch for a press die attached in step 1, the upper surface of the head is formed in a spherical shape.

請求項２に記載の発明は、前記球面状に形成した頭部上面の球面の中心は、前記パンチの略軸心上であることを特徴とする。   The invention described in claim 2 is characterized in that the center of the spherical surface of the upper surface of the head formed in the spherical shape is substantially on the axial center of the punch.

請求項３に記載の発明は、前記パンチの略軸心上にある頭部上面の球面の中心は、前記パンチプレートの下端面の延長線上にあることを特徴とする。   The invention according to claim 3 is characterized in that the center of the spherical surface of the upper surface of the head located substantially on the axial center of the punch lies on an extension line of the lower end surface of the punch plate.

請求項１に記載の発明によれば、前記パンチプレートに形成された貫通孔が垂直となっておらず傾いている場合、かかる貫通孔に圧入されて固定されたパンチは、パンチプレートにおいて傾いた状態で固定される。したがって、このような状態でパンチが固定されたパンチプレートを前記バッキングプレートを介して前記パンチホルダの下側に固定することにより、プレス金型に取り付けられたパンチは、バッキングプレートに対して傾いた状態でその頭部上面が接触する。しかしながら、パンチの頭部上面は球面状に形成されているので、このような形状のパンチの頭部上面とバッキングプレートとの接触箇所はパンチの軸心に近い位置となる。したがって、打ち抜き時にバッキングプレートからパンチに対してかかる力はパンチ軸心に近い位置にかかることになるので、かかる力による曲げモーメントが非常に小さいものとなり、被加工材の打ち抜き時にパンチが破損しにくくなる。   According to the first aspect of the present invention, when the through hole formed in the punch plate is not vertical but is inclined, the punch press-fitted and fixed in the through hole is inclined in the punch plate. Fixed in state. Therefore, the punch attached to the press mold is inclined with respect to the backing plate by fixing the punch plate to which the punch is fixed in this state to the lower side of the punch holder via the backing plate. In the state, the upper surface of the head contacts. However, since the upper surface of the punch head is formed in a spherical shape, the contact portion between the upper surface of the punch head having such a shape and the backing plate is located near the axial center of the punch. Therefore, the force applied to the punch from the backing plate at the time of punching is applied at a position close to the punch axis, so the bending moment due to the force is very small, and the punch is not easily damaged when punching the workpiece. Become.

請求項２に記載の発明によれば、パンチがパンチプレートにおいてどのような方向に傾いて固定されたとしても、パンチの頭部上面におけるバッキングプレートとの接触箇所とパンチ軸心との距離は一定である。   According to the second aspect of the present invention, no matter what direction the punch is tilted and fixed on the punch plate, the distance between the contact portion with the backing plate on the upper surface of the punch head and the punch axis is constant. It is.

請求項３に記載の発明によれば、パンチの頭部上面が、パンチの略軸心上で且つ前記パンチプレートの下端面の延長線上にある点を中心とする球面となっていることから、パンチが前記バッキングプレートに対して傾いた状態でプレス金型に取り付けられても、頭部上面とバッキングプレートとの接触箇所はパンチの軸心に近い位置となる。したがって、打ち抜き時にバッキングプレートからパンチに対してかかる力はパンチの軸心に近い位置にかかることになるので、かかる力による曲げモーメントが非常に小さいものとなり、被加工材の打ち抜き時にパンチが破損しにくくなる。   According to the invention of claim 3, since the top surface of the punch head is a spherical surface centered on a point substantially on the axial center of the punch and on the extension line of the lower end surface of the punch plate, Even if the punch is attached to the press die while being tilted with respect to the backing plate, the contact portion between the upper surface of the head and the backing plate is close to the axial center of the punch. Therefore, the force applied to the punch from the backing plate during punching is applied to a position close to the axial center of the punch, so the bending moment due to the force is very small, and the punch is damaged when punching the workpiece. It becomes difficult.

以下、図面を参照して本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の一例について説明する。
図１は本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の一例を示す正面図、図２は図１に示すプレス金型用のパンチの取り付け構造を示す断面図、図３は図２の一部拡大図、図４はバッキングプレートとパンチの頭部上面との接触箇所付近の拡大図である。 Hereinafter, an example of an embodiment of a punch for a press die according to the present invention will be described with reference to the drawings.
1 is a front view showing an example of an embodiment of a punch for a press die according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view showing a mounting structure of the punch for a press die shown in FIG. 1, and FIG. FIG. 4 is an enlarged view of the vicinity of the contact point between the backing plate and the upper surface of the punch head.

図において、符号１は本例のプレス金型用のパンチを示している。このパンチ１は、被加工材に開ける孔の形状に合わせた形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部２と、該刃先部２から連成され刃先部２よりも大径のシャンク３と、該シャンク３から連成されシャンク３よりも大径の鍔部４とを有して構成されている。これら刃先部２、シャンク３及び鍔部４は、本例では何れも断面円形状に形成されている。ただし、刃先部２は断面円形状ではなく、例えば略長方形状等の異形状となっていてもよい。   In the figure, reference numeral 1 denotes a punch for a press die of this example. This punch 1 is formed into a shape that matches the shape of a hole to be opened in the workpiece, and a blade edge portion 2 for punching the workpiece, and a shank 3 that is coupled to the blade edge portion 2 and has a larger diameter than the blade edge portion 2. And a flange 4 that is formed from the shank 3 and has a diameter larger than that of the shank 3. The cutting edge portion 2, the shank 3 and the flange portion 4 are all formed in a circular cross section in this example. However, the blade edge portion 2 is not circular in cross section, and may have an irregular shape such as a substantially rectangular shape.

前記鍔部４は、その上面５（請求項に言う頭部上面）が球面状に形成されている。かかる鍔部４の上面５の球面の中心は、パンチ１の軸心上で、且つパンチ１が固定される後述のパンチプレートの下端面の延長線上にある点となっている。   As for the said collar part 4, the upper surface 5 (head upper surface said to a claim) is formed in spherical shape. The center of the spherical surface of the upper surface 5 of the flange portion 4 is a point on the axis of the punch 1 and on an extension line of a lower end surface of a punch plate to be described later to which the punch 1 is fixed.

次にこのようなパンチの取り付け構造について図２、図３及び図４を参照して説明する。なお、以下においては、説明の便宜上、パンチ１は、長さが６０ｍｍ、鍔部４の半径が６．５ｍｍであると想定して説明する。   Next, such a punch mounting structure will be described with reference to FIGS. In the following, for convenience of explanation, the punch 1 will be described on the assumption that the length is 60 mm and the radius of the flange 4 is 6.5 mm.

図において、６はバッキングプレート７を介して図示しないパンチホルダの下側に固定されたパンチプレートである。このパンチプレート６は、本例では厚さが３５ｍｍであると想定する。前記パンチ１は、かかるパンチプレート６に形成された貫通孔８に固定され、鍔部４の上面が前記バッキングプレート７に接触した状態でプレス金型（図示省略）に取り付けられている。   In the figure, reference numeral 6 denotes a punch plate fixed to a lower side of a punch holder (not shown) via a backing plate 7. This punch plate 6 is assumed to have a thickness of 35 mm in this example. The punch 1 is fixed to a through hole 8 formed in the punch plate 6, and is attached to a press die (not shown) with the upper surface of the flange portion 4 in contact with the backing plate 7.

貫通孔８におけるパンチ１の固定について詳しく説明すると、貫通孔８は、パンチ１の鍔部４の厚さとほぼ同じ深さに形成され該鍔部４を位置させるための大径部９とパンチ１のシャンク３を位置させるための小径部１０とを有していて、大径部９にパンチ１の鍔部４を係止させ、小径部１０にパンチ１のシャンク３を圧入することにより、パンチプレート６に対してパンチ１が固定されている。   The fixing of the punch 1 in the through-hole 8 will be described in detail. The through-hole 8 is formed to have substantially the same depth as the thickness of the flange 4 of the punch 1 and the large-diameter portion 9 and the punch 1 for positioning the flange 4. A small-diameter portion 10 for positioning the shank 3 of the punch 1 by engaging the flange portion 4 of the punch 1 with the large-diameter portion 9 and press-fitting the shank 3 of the punch 1 into the small-diameter portion 10. A punch 1 is fixed to the plate 6.

ここで、貫通孔８は、パンチプレート６において、垂直に形成されておらず、若干傾いて形成されている。このような貫通孔８に固定されたパンチ１は、パンチプレート６において傾いた状態で固定される。したがって、かかる状態でパンチプレート６に固定されたパンチ１は、バッキングプレート７に対して傾いた状態となる。   Here, the through hole 8 is not formed vertically in the punch plate 6 but is formed slightly inclined. The punch 1 fixed in such a through hole 8 is fixed in an inclined state in the punch plate 6. Accordingly, the punch 1 fixed to the punch plate 6 in such a state is inclined with respect to the backing plate 7.

このような状態で取り付けられたパンチ１の鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所について図３及び図４を参照して詳しく説明する。
図３に示すように、鍔部４の上面５は、パンチ１の軸心Ｃ上で、且つパンチ１が固定されているパンチプレート６の下端面１１の延長線Ｌ１上にある点Ｏを中心とする球面となっている（すなわち、鍔部４の上面５は、半径がパンチプレート６の厚さである３５ｍｍの球面となっている）。 The contact location between the upper surface 5 of the flange 4 of the punch 1 attached in this state and the backing plate 7 will be described in detail with reference to FIGS.
As shown in FIG. 3, the upper surface 5 of the flange 4 is centered on a point O on the axis C of the punch 1 and on the extension line L1 of the lower end surface 11 of the punch plate 6 to which the punch 1 is fixed. (That is, the upper surface 5 of the flange 4 is a spherical surface having a radius of 35 mm, which is the thickness of the punch plate 6).

このような球面形状に形成された鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所は、鍔部４の上面５に形成された球面の中心点Ｏからバッキングプレート７に対し垂直に延びる線Ｌ２上となる（符号１２で示している）。   A contact portion between the upper surface 5 of the flange portion 4 formed in such a spherical shape and the backing plate 7 is a line extending perpendicularly to the backing plate 7 from the center point O of the spherical surface formed on the upper surface 5 of the flange portion 4. L2 (indicated by reference numeral 12).

かかる接触箇所１２とパンチ１の軸心Ｃとの距離ｘは、例えば、パンチ１のパンチプレート６に対する傾きθが１度である場合、約０．６１ｍｍとなる（ｘ＝ｓｉｎθ×鍔部４の上面５に形成された球面の半径、で求まる）。また、例えば、パンチ１のパンチプレート６に対する傾きθが４度である場合、ｘ＝約２．４４ｍｍとなる。このように、パンチ１が傾いた状態で取り付けられたとしても、半径が６．５ｍｍの鍔部４において、接触箇所１２は軸心Ｃに十分に近い位置となる。   The distance x between the contact point 12 and the axis C of the punch 1 is, for example, approximately 0.61 mm when the inclination θ of the punch 1 with respect to the punch plate 6 is 1 degree (x = sin θ × the height of the flange 4). The radius of the spherical surface formed on the upper surface 5). Further, for example, when the inclination θ of the punch 1 with respect to the punch plate 6 is 4 degrees, x = about 2.44 mm. As described above, even if the punch 1 is mounted in an inclined state, the contact location 12 is sufficiently close to the axis C in the flange portion 4 having a radius of 6.5 mm.

以上のような本例のプレス金型用のパンチ１によれば、パンチ１がバッキングプレート７に対して傾いた状態で取り付けられたとしても、パンチ１の鍔部４の上面５が球面状に形成されているので、鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所１２がパンチ１の軸心Ｃに近い位置となり、パンチ１での被加工材の打ち抜き時に、バッキングプレート７からの力の作用点は軸心Ｃに近い位置となる。   According to the punch 1 for a press die of this example as described above, even if the punch 1 is attached in a state of being inclined with respect to the backing plate 7, the upper surface 5 of the flange portion 4 of the punch 1 is spherical. As a result, the contact point 12 between the upper surface 5 of the flange 4 and the backing plate 7 is close to the axis C of the punch 1, and the force from the backing plate 7 is punched when the workpiece is punched by the punch 1. Is the position close to the axis C.

したがって、被加工材を打ち抜く際にバッキングプレート７からかかる力による曲げモーメントが非常に小さいものとなり、打ち抜き時にパンチ１が破損しにくくなる。   Therefore, the bending moment due to the force applied from the backing plate 7 when punching the workpiece is extremely small, and the punch 1 is not easily damaged during punching.

また、鍔部４の上面５に形成された球面の中心点Ｏは、パンチ１の軸心Ｃ上にあるので、パンチ１がパンチプレート７においてどのような方向に傾いて固定されたとしても、鍔部４の上面５におけるバッキングプレートとの接触箇所１２とパンチ１の軸心Ｃとの距離ｘは一定である。   Further, since the center point O of the spherical surface formed on the upper surface 5 of the flange portion 4 is on the axis C of the punch 1, no matter what direction the punch 1 is tilted and fixed on the punch plate 7, The distance x between the contact point 12 with the backing plate on the upper surface 5 of the flange 4 and the axis C of the punch 1 is constant.

なお、鍔部４の上面５は、球面状に形成されていればよく、この球面は上記実施の形態で説明した中心点Ｏを中心とした球面に限定されるものではない（すなわち、半径が３５ｍｍの球面に限定されるものではない）。このように鍔部４の上面５を球面状に形成することにより、パンチ１がバッキングプレート７に対して傾いた状態で取り付けられたとしても、鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所をパンチ１の軸心Ｃから近くすることができる。   Note that the upper surface 5 of the flange portion 4 only needs to be formed in a spherical shape, and this spherical surface is not limited to the spherical surface centered on the center point O described in the above embodiment (that is, the radius is It is not limited to a 35 mm spherical surface). By forming the upper surface 5 of the flange portion 4 in a spherical shape in this way, even if the punch 1 is attached in a state of being inclined with respect to the backing plate 7, the contact between the upper surface 5 of the flange portion 4 and the backing plate 7 is achieved. The location can be close to the axis C of the punch 1.

例えば、鍔部４の上面５に形成された球面が、中心点をパンチ１の軸心Ｃ上とする半径５０ｍｍのものである場合、パンチ１（鍔部４の半径が６．５ｍｍで、全長が上述した６０ｍｍよりも長いものを想定する）がパンチプレート６に対して１度傾いた状態では、鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所は、パンチ１の軸心Ｃから約０．８７ｍｍの位置（すなわち、ｘ＝約０．８７ｍｍ）となる。また、パンチ１がパンチプレート６に対して４度傾いた状態では、鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所は、パンチ１の軸心から約３．４９ｍｍの位置（すなわち、ｘ＝約３．４９ｍｍ）となる。このように、半径が６．５ｍｍの鍔部４において、該鍔部４の上面５とバッキングプレート７との接触箇所は、パンチ１の軸心から十分に近い位置となる。   For example, when the spherical surface formed on the upper surface 5 of the flange 4 has a radius of 50 mm with the center point on the axis C of the punch 1, the punch 1 (the radius of the flange 4 is 6.5 mm, Is assumed to be longer than 60 mm as described above) but is inclined by 1 degree with respect to the punch plate 6, the contact point between the upper surface 5 of the flange portion 4 and the backing plate 7 is approximately about the axis C of the punch 1. The position is 0.87 mm (that is, x = about 0.87 mm). When the punch 1 is inclined by 4 degrees with respect to the punch plate 6, the contact portion between the upper surface 5 of the flange portion 4 and the backing plate 7 is located at a position about 3.49 mm from the axis of the punch 1 (that is, x = About 3.49 mm). As described above, in the flange portion 4 having a radius of 6.5 mm, the contact portion between the upper surface 5 of the flange portion 4 and the backing plate 7 is located sufficiently close to the axial center of the punch 1.

なお、上記実施の形態においては、鍔部が形成されたプレス金型用のパンチについて説明したが、本発明はこのようなプレス金型用のパンチに限定されるものではなく、鍔部が形成されていないプレス金型用のパンチについても同様に適用することができる（この場合には、パンチの頭部上面が球面状に形成される）。   In the above-described embodiment, the punch for the press mold in which the flange portion is formed has been described. However, the present invention is not limited to such a punch for the press die, and the flange portion is formed. The same can be applied to punches for press dies that are not formed (in this case, the upper surface of the punch head is formed in a spherical shape).

本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の一例を示す正面図。The front view which shows an example of embodiment of the punch for press dies which concerns on this invention. 図１に示すプレス金型用のパンチの取り付け構造を示す断面図。Sectional drawing which shows the attachment structure of the punch for press dies shown in FIG. 図２の一部拡大図。FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG. 2. バッキングプレートとパンチの頭部上面との接触箇所付近の拡大図。The enlarged view of the contact part vicinity of a backing plate and the head upper surface of a punch. 従来のプレス金型用のパンチの取り付け構造を示す断面図。Sectional drawing which shows the attachment structure of the punch for the conventional press metal mold | die. 従来のプレス金型用のパンチの取り付け構造を示す断面図。Sectional drawing which shows the attachment structure of the punch for the conventional press metal mold | die.

符号の説明Explanation of symbols

１ パンチ
２ 刃先部
３ シャンク
４ 鍔部
５ 上面
６ パンチプレート
７ バッキングプレート
８ 貫通孔
９ 大径部
１０ 小径部
１１ 下端面
１２ 接触箇所 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Punch 2 Blade edge part 3 Shank 4 Gutter part 5 Upper surface 6 Punch plate 7 Backing plate 8 Through-hole 9 Large diameter part 10 Small diameter part 11 Lower end surface 12 Contact location

Claims (3)

バッキングプレートを介してパンチホルダの下側に固定するパンチプレートの貫通孔に圧入し、頭部上面が前記バッキングプレートに接触した状態で取り付けられるプレス金型用のパンチにおいて、
前記頭部上面を球面状に形成したことを特徴とするプレス金型用のパンチ。 In a punch for a press die that is press-fitted into a through hole of a punch plate that is fixed to the lower side of the punch holder via a backing plate, and is attached in a state where the upper surface of the head is in contact with the backing plate,
A punch for a press die, wherein the upper surface of the head is formed in a spherical shape. 前記球面状に形成した頭部上面の球面の中心は、前記パンチの略軸心上であることを特徴とする請求項１に記載のプレス金型用のパンチ。   2. The punch for a press die according to claim 1, wherein the center of the spherical surface of the upper surface of the head formed in a spherical shape is substantially on the axial center of the punch. 前記パンチの略軸心上にある頭部上面の球面の中心は、前記パンチプレートの下端面の延長線上にあることを特徴とする請求項２に記載のプレス金型用のパンチ。   The punch for a press die according to claim 2, wherein the center of the spherical surface of the upper surface of the head that is substantially on the axial center of the punch lies on an extension line of the lower end surface of the punch plate.
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