【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スローアウェイ式の中ぐりバイト等においてスローアウェイチップ（以下、チップと称する。）をホルダに着脱可能に装着するためのチップのクランプ機構に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のチップクランプ機構としては、例えば特許文献１や特許文献２に、ホルダの先端に支持座を設けて、チップの一側面を支持座の底面で、チップの下面と後端面を支持座の壁面で支持するとともに、チップの上面には凹部や斜面を形成して、この凹部や斜面と上記下面および上記一側面とによりチップの断面を台形状とし、チップ上面よりも上方で支持座底面にクランプねじをねじ込むことにより、該クランプネジのテーパ頭部でこの凹部や斜面を加圧してチップをクランプするようにしたものが提案されている。
【０００３】
また、特許文献３には、シャンク（ホルダ）の先端部に互いに対向する一対のチップ拘束面を凸Ｖ字状あるいは凹Ｖ字状に形成するとともに、これらのチップ拘束面に当接するチップの上下面を凹Ｖ字状あるいは凸Ｖ字状に形成して、クランプ手段によって上記一対のチップ拘束面を互いに近づく方向に接近させることにより、これらチップ拘束面とチップ上下面との面接触や線接触によってチップをクランプするようにしたものも提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−６１７１３号公報
【特許文献２】
特開２０００−２４６５１５号公報
【特許文献３】
特開２００２−２７３６０８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このうち特許文献２や特許文献３に記載のものでは、チップは、その後端側から先端側に向かう方向に関しては、クランプねじがチップの上記斜面を加圧することによる摩擦力や、チップ拘束面とチップ上下面との面接触または線接触によるやはり摩擦力によってのみ保持された状態となる。従って、ホルダをワークに対して相対的に後退させながら切削を行う引き加工の場合や、倣い加工などにおいてホルダがワークに対して相対的に後退されながら切削が行われるような場合には、切削時に作用する切削力に対してチップが不安定となることが避けられず、ビビリ振動が発生して加工精度を損ねたり、場合によってはチップの脱落を招くおそれがあった。
【０００６】
一方、上記特許文献１に記載のクランプ機構では、チップは、その上面に形成された凹部がホルダにねじ込まれるクランプねじのテーパ頭部に係合することにより、その係合点に働く力で支持座の上記底面と壁面とに押圧されてクランプされるが、このクランプねじのねじ込み回転方向は、ねじ込んだクランプねじを最後に締め付ける際に上記係合点で係合したチップが先端側にずれ動く方向であると、チップ後端面を支持座の後端側の壁面で支持することができなくなるので、これとは反対のクランプねじを締め付けた際にチップが後端側にずれ動くような方向でなければならない。ところが、このような状態でクランプされたチップに上記引き加工や倣い加工によって切削力が作用してチップが先端側にずれ動こうとすると、このチップと係合したクランプねじはこうしてチップが先端側にずれ動く方向には緩み勝手となるため、やはり安定してチップをクランプすることはできない。これは特許文献２に記載のものでも同様である。
【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、特に引き加工や倣い加工によってチップにその先端側に向けて切削力が作用した場合でも、チップを安定的に保持してビビリ振動の発生やチップの脱落を確実に防止することが可能なチップのクランプ機構を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、ホルダの先端部に形成されたチップ取付座に、先端に切刃部が突設されたチップの後端部を挿入してクランプ手段により着脱可能に装着するチップのクランプ機構であって、上記チップ取付座に互いに対向する一対の取付座壁面を備えて、これらの取付座壁面を上記クランプ手段によって相対的に離接可能とするとともに、上記チップの後端部には上記一対の取付座壁面にそれぞれ当接可能とされる一対の当接面を備え、少なくとも一方の上記取付座壁面とこれに当接可能とされた当接面とには、これら取付座壁面と当接面のうちの一方の側に、他方の側に向けて突出する当接部を形成するとともに、この他方の側には上記当接部が当接させられる被当接部を設け、少なくとも一の上記被当接部においては、該被当接部の先端側部分が後端側部分に対して、上記クランプ手段によって一対の取付座壁面が接近するクランプ方向側に位置するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
従って、このように構成されたクランプ機構では、チップ取付座の取付座壁面とチップ後端部の当接面とのうち他方の側に形成される被当接部が、上述のようにその先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置していて、すなわちこの被当接部がチップ後端部の当接面に設けられている場合は先端側部分に対して後端側部分が隆起するように、またこの被当接部が取付座壁面に設けられている場合は逆に先端側部分が後端側部分よりも隆起するように、それぞれ形成されることとなる。そして、このような被当接部に、取付座壁面と当接面との一方の側に突設された当接部が当接させられるので、チップが先端側にずれ動こうとしても、この当接部が取付座壁面に突設されている場合には、チップ後端部の当接面に設けられる被当接部において先端側部分よりも隆起した後端側部分が当接部に係止され、また当接部がチップ後端部の当接面に突設されている場合には、取付座壁面に設けられる被係合部において後端側部分よりも隆起した先端側部分に上記当接部が係止されるので、チップにその先端側に向けた切削力が作用しても安定したチップの保持を図ることができる。
【００１０】
ここで、上記被当接部は、その先端側部分が後端側部分に対して上記クランプ方向側に位置していれば、例えば段差状のものであったりしてもよいが、この被当接部を、その後端側部分から先端側部分に向けて、漸次上記クランプ方向側に向かう傾斜面状に形成すれば、当接部が被当接部に当接して押圧される際に、この傾斜面によってチップがその後端側に押し付けられるので、上記先端側に向けた切削力に対して一層安定的なチップの保持を図ることができる。ただし、この傾斜面の傾斜角が大きすぎると、被当接部の先端側部分と後端側部分との上記対向方向における位置の差が大きくなり、それだけチップ取付座の一対の取付座壁面を大きく離接させなければ、チップ後端部をチップ取付座に挿脱することができなくなって、チップの着脱作業性が悪化するおそれがある。その一方で、上記傾斜角が小さすぎると、上述のチップを後端側に押し付ける作用が不十分となるので、上記被当接部がなす傾斜面の傾斜角が３〜１５°の範囲内とされるのが望ましい。
【００１１】
なお、上記少なくとも一方の取付座壁面と当接面には、例えばチップ取付座とチップ後端部の先端側と後端側など、それぞれ複数ずつの当接部と被当接部とが設けられていてもよく、また一対の取付座壁面と当接面の双方に、一または複数ずつの当接部と被当接部とが設けられていてもよく、さらに一方の取付座壁面と当接面のみに一または複数の当接部と被当接部を設けて、他方の取付座壁面と当接面とは単に全面接触や線接触で当接するようにしてもよい。そして、このように複数の当接部と被当接部を設ける場合でも、少なくとも一の被当接部の先端側部分が後端側部分に対して上記クランプ方向側に位置していればよく、すなわち残りの被当接部は先端側から後端側に向けた方向において真っ直ぐ平坦に形成されて、この被当接部に当接部が単に当接してチップを押圧するようにされていてもよい。
【００１２】
一方、上記一対の取付座壁面を相対的に離接させるに際しては、上記ホルダの先端部を、上記一方の取付座壁面が形成された部分が上記クランプ手段によって弾性変形可能に形成し、この弾性変形によって上記一方の取付座壁面が他方の取付座壁面が形成された部分に対して離接可能となるようにしてもよい。そして、このようにホルダ先端部の一方の取付座壁面が形成された部分を弾性変形可能とした場合には、この一方の取付座壁面と当接面に複数ずつの当接部と被当接部を設けて、そのうち少なくとも一の被当接部の先端側部分を後端側部分に対して上記クランプ方向側に位置させるとともに、他の少なくとも一の被当接部は上述のように先端側から後端側に向けて平坦に形成し、かつこの一方の取付座壁面を他方の取付座壁面に向けて接近させたときに、上記他の少なくとも一の被当接部に当接部が当接した後に、上記少なくとも一の被当接部に当接部が当接するようにすれば、チップ取付座へのチップ後端部の挿脱を容易としながらも、複数の当接部と被当接部の当接によって一層確実なチップの保持を図ることが可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１ないし図３は、本発明の第１の実施形態を示すものであり、図４ないし図６は、この第１の実施形態のクランプ機構によって取り付けられるチップを示すものである。本実施形態においてホルダ１は、その後端側（図１および図２において右側）が略正四角柱状とされたシャンク部２とされるとともに、先端部３はその上面部３Ａがシャンク部２の上面２Ａよりも一段盛り上がるように形成され、この先端部３にチップ取付座４が形成されている。ここで、本実施形態におけるチップ取付座４は、図２に示すように上記先端部３の先端面３Ｂすなわちホルダ１の先端面に開口するとともに先端部３の一方の側面３Ｃにも開口し、該ホルダ１の長手方向（図１および図２における左右方向）に延びる凹溝状に形成されている。
【００１４】
このチップ取付座４に装着されるチップ５は、図４ないし図６に示すように、チップ取付座４がなす上記凹溝に先端面３Ｂ側から挿入可能とされた後端部６と、こうしてこの後端部６を挿入して当該チップ５をチップ取付座４に着座させた状態でホルダ１の上記先端面３Ｂから上記長手方向に平行に先端側に突出させられる切刃部７とが、超硬合金等の硬質材料によって一体に成形された構成とされている。ここで、このうち後端部６は、図６に示すように、その両側面が互いに平行とされて、いずれか一方が選択的に上記チップ取付座４の取付座底面４Ａに着座させられる着座面８Ａ，８Ｂとされるとともに、上面９の先端側部分および下面１０がそれぞれ上下に凸となるＶ字状をなして上記長手方向に延びるように形成されており、これにより後端部６の先端側部分は断面略凸六角形状とされ、しかもこの後端部６は上記着座面８Ａ，８Ｂに平行かつ該着座面８Ａ，８Ｂ間の中央に位置する仮想平面Ｐに対して面対称となるように形成されている。
【００１５】
従って、この後端部６の上下面９，１０がなす上記凸Ｖ字を形成する各一対の斜面は、それぞれその一方ずつが上記着座面８Ａ，８Ｂの一方に対して該着座面８Ａ，８Ｂから他方の着座面８Ｂ，８Ａ側に離間する方向に向けて互いに接近するように延びることとなり、本実施形態ではまずこれらの斜面が、選択された上記着座面８Ａ，８Ｂの一方に対する当接面９Ａ，１０Ａまたは当接面９Ｂ，１０Ｂとされる。すなわち、着座面８Ａに対しては、この着座面８Ａから反対の着座面８Ｂ側に離間する方向（図６において右側方向）に向けて互いに接近するように延びる上下面９，１０の斜面が当接面９Ａ，１０Ａとされる一方、着座面８Ｂに対しては、この着座面８Ｂから反対の着座面８Ａ側に離間する方向（図６において左側方向）に向けて互いに接近する上下面９，１０の斜面が当接面９Ｂ，１０Ｂとされ、このように組をなす着座面８Ａおよび当接面９Ａ，１０Ａと着座面８Ｂおよび当接面９Ｂ，１０Ｂとが上記仮想平面Ｐに対して対称に配設されることとなる。また、上記組をなす着座面８Ａおよび当接面９Ａ，１０Ａと着座面８Ｂおよび当接面９Ｂ，１０Ｂは、それぞれにおいて互いに鋭角に交差する方向に配設されている。
【００１６】
ここで、本実施形態では、このチップ５の後端部６の先端側部分は、上記着座面８Ａ，８Ｂを上下に二等分するように該着座面８Ａ，８Ｂと垂直に交差して上記長手方向に延びる仮想平面Ｑに対しても略面対称となるように形成されており、従ってこの後端部６の断面がなす上記凸六角形は、その相対する辺同士が互いに平行とされた形状とされ、すなわち着座面８Ａ，８Ｂ同士以外の当接面９Ａ，１０Ｂ同士、および当接面９Ｂ，１０Ａ同士もそれぞれ互いに平行とされている。また、このチップ５の後端部６の断面がなす六角形は、上記着座面８Ａ，８Ｂに対応する各辺が他の当接面９Ａ，９Ｂ，１０Ａ，１０Ｂに対応する各辺よりも長くされた縦長形状をなすようにもされている。
【００１７】
さらに、本実施形態では、この後端部６の上面９先端側の上向きに凸Ｖ字状とされた上記当接面９Ａ，９Ｂにおいて、その上記長手方向中央よりやや先端寄りの部分は、これよりも両端側に対してこのような凸Ｖ字形状を維持したまま僅かに一段突出する平面状に形成されて、それぞれこの当接面９Ａ，９Ｂにおける当接部１１Ａ，１１Ｂとされている。また、下面１０においては、後端部６の長手方向全長に亙って下向きに凸Ｖ字状とされたうちの長手方向略両端部、より詳しくは先端部と後端寄りの部分とが、その間の部分に対してやはり凸Ｖ字形状のまま僅かに一段突出する平面状に形成されて、それぞれこの当接面１０Ａ，１０Ｂにおける当接部１２Ａ，１２Ｂとされる。なお、この当接面１０Ａ，１０Ｂ先後端の当接部１２Ａ，１２Ａ同士および当接部１２Ｂ，１２Ｂ同士は、それぞれが互いに同一平面上に位置させられている。
【００１８】
従って、上面９先端側の当接面９Ａ，９Ｂにおける当接部１１Ａ，１１Ｂは、上記長手方向においてこれら下面１０側の当接面１０Ａ，１０Ｂにおける複数（２つ）ずつの当接部１２Ａ，１２Ｂの間に位置するように、より詳しくは先端側の当接部１２Ａ，１２Ｂの後端側に長手方向に一部オーバーラップするように配設されることとなる。また、これら上面９先端側の上記当接面９Ａ，９Ｂ同士および下面１０の当接面１０Ａ，１０Ｂ同士がそれぞれ交差する、上面９，１０がなす凸Ｖ字の頂点部分には、突出した上記当接部１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂよりもさらに僅かに突出するようにして断面方形の突条部９Ｃ，１０Ｃが上記長手方向に沿って形成されている。
【００１９】
一方、本実施形態に係わるチップ５では、上面９の長手方向後端側部分は、上記仮想平面Ｐに対して垂直かつやはり面対称とされるとともに、この長手方向後端側に向かうに従い先端側の当接面９Ａ，９Ｂから下面１０側に向けて一定の急角度で傾斜した後に凹曲状に湾曲するように切り欠かれ、さらに後端側に向けて上記角度より緩やかなやはり一定の傾斜角度θで漸次隆起するように形成されている。なお、この傾斜角度θは本実施形態では３〜１５°の範囲とされている。また、こうして後端部６の上面９後端側が切り欠かれる範囲Ｌは２〜１０ｍｍとされている。そして、本実施形態では、この傾斜角度θで隆起する傾斜平面部分が上面９の後端側の当接面９Ｄとされ、しかもこうして後端側に向けて漸次隆起することにより、その先端側部分が後端側部分に対して後述するクランプ方向側に位置させられる被当接部１３とされる。
【００２０】
従って、本実施形態では、このチップ５の後端部６において、その上面９には先端側の当接面９Ａ，９Ｂにそれぞれ１つの当接部１１Ａ，１１Ｂが突設されるとともに、後端側の当接面９Ｄには１つの被当接部１３が設けられ、また下面１０の当接面１０Ａ，１０Ｂにはそれぞれ２つずつの当接部１２Ａ，１２Ｂが突設されることとなる。なお、この後端部６の後端面６Ａすなわちチップ５の後端面は、本実施形態では上記長手方向に垂直な平坦面とされており、この後端面６Ａと上面９後端側の上記当接面９Ｄとの交差稜線部は、上記仮想平面Ｐに沿った断面がこれら当接面９Ｄと後端面６Ａとに滑らかに連なる凸円弧状とされている。一方、この後端面６Ａと後端部６の下面１０との間には、後端側に向かうに従い上面９側に向けて傾斜する面取りが形成されている。
【００２１】
また、このチップ５の先端側に形成される上記切刃部７は、後端部６の先端から上記長手方向に延びるように軸状の柄部７Ａが形成され、この柄部７Ａの先端側上半分部分が上記仮想平面Ｑに略平行に切り欠かれるようにして、この切欠面をすくい面７Ｂとしてその先端に切刃７Ｃが形成された構成とされている。ただし、この柄部７Ａは、本実施形態では図４および図６に示されるように、後端部６の上記着座面８Ａ，８Ｂのうち一の着座面８Ｂ側に偏った位置から延びるようにされていて、この着座面８Ｂ側の側面が該着座面８Ｂと面一とされている。なお、この柄部７Ａの上記側面以外の根元部分は、他の着座面８Ａおよび上下面９，１０に向けては、それぞれ凹曲面部１４Ａ〜１４Ｃを介して連なるように形成されている。
【００２２】
さらに、この柄部７Ａ先端の上記切刃７Ｃは、こうして柄部７Ａが偏らされた後端部６の上記着座面８Ｂよりも僅かに突出するように形成されており、従ってこのチップ５はこの切刃７Ｃが左右いずれか（本実施形態では上面視において図１に示すように左側）に向けられた勝手付きのチップとされている。また、この切刃７Ｃは、上記仮想平面Ｐに沿った方向においては、上記仮想平面Ｑと上面９との間に位置するように配設されており、特に本実施形態では図５に示すように、チップ５の後端部６の上記上面９（ただし、突条部９Ｃの上端）から下面１０側に向けての切刃７Ｃまでの距離Ｍが、これら上下面９，１０間の距離（ただし、上記突条部９Ｃ，１０Ｃ間の距離）Ｎの２５〜４５％内に位置するように配設されている。
【００２３】
このようなチップ５の後端部６が挿入されるチップ取付座４は、図２に示すように上記先端部３の先端面３Ｂすなわちホルダ１の先端面に開口するとともに先端部３の一方の側面３Ｃにも開口して、該ホルダ１の長手方向（図１および図２における左右方向）に延びる凹溝状に形成されている。そして、この凹溝の溝底部分に上記取付座底面４Ａが側面３Ｃと平行に形成されるとともに、この取付座底面４Ａから上記側面３Ｃに延びる溝壁部分が、互いに対向する一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃとされている。
【００２４】
また、ホルダ１の先端部３には、上記チップ取付座４内の取付座底面４Ａの上側において該取付座底面４Ａに対して垂直となるように開口し、かつ上記側面３Ｃとは反対側の先端部３の側面３Ｄにまで貫通するスリット１５が、先端部３の先端面３Ｂから後端側に向けて上記シャンク２の上面２Ａの延長面に略沿うように形成されている。従って、チップ取付座４の上記一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃのうち一方の取付座壁面４Ｂは、このスリット１５によって分けられた先端部３の上記上面部３Ａ側に形成されることとなり、他方の取付座壁面４Ｃは先端部３の下面部３Ｅ側に形成される。
【００２５】
ただし、このスリット１５は、先端部３の一段盛り上がった上記上面部３Ａの後壁面３Ｆにまでは達しておらず、図２に示すようにこの後壁面３Ｆとスリット１５との間には、肉厚の小さくされた可撓部３Ｇが残されるようにされている。従って、上記上面部３Ａは、この可撓部３Ｇが撓むことにより、スリット１５の幅を拡大あるいは縮小して下面部３Ｅに対し離接するように弾性変形可能とされている。
【００２６】
さらに、このホルダ１の先端部３には、チップ取付座４を避けるようにしてその上記側面３Ｄ側に、上面部３Ａをスリット１５に対して垂直に貫通する挿通穴１６と、この挿通穴１６と同軸にスリット１５に開口するように下面部３Ｅに穿設される図示されないネジ孔とが形成されている。そして、上記挿通穴１６に頭付きのクランプネジ１７を挿通してこのネジ孔にねじ込むことにより、該クランプネジ１７の頭部１７Ａによって上面部３Ａが押圧されて弾性的に下面部３Ｅ側に接近可能、かつこの状態からクランプネジ１７を緩めることによって下面部３Ｅ側から離間可能とされる。
【００２７】
すなわち、このクランプネジ１７が、取付座壁面４Ｂ，４Ｃを離接せしめる本実施形態のクランプ手段とされ、このクランプネジ１７によって上面部３Ａが下面部３Ｅに対して離接可能とされるのに伴い、これら上下面部３Ａ，３Ｅに形成された上記取付座壁面４Ｂ，４Ｃも相対的に離接可能とされ、特に本実施形態では一方の取付座壁面４Ｂが形成された上記上面部３Ａがクランプネジ１７によって弾性変形することにより、他方の取付座壁面４Ｃに対して離接可能とされている。従って、上記クランプネジ１７によって一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃが接近するときのクランプ方向は、上記一方の取付座壁面４Ｂ側においてはこの取付座壁面４Ｂから他方の取付座壁面４Ｃ側に向かう方向（図１および図３において下向き方向）となり、逆に他方の取付座壁面４Ｃ側においてはこの取付座壁面４Ｃから一方の取付座壁面４Ｂ側に向かう方向（図１および図３において上向き方向）となる。
【００２８】
さらに、上記チップ取付座４がなす凹溝の上記長手方向に直交する断面は、この長手方向先端側において図３に示すようにチップ５の後端部６が挿入可能な略凸六角形状をなすように形成されており、この凸六角形の１辺に当たる部分が上述のようにホルダ１の先端部３の上記側面３Ｃに開口するようにされるとともに、この側面３Ｃに開口した上記１辺に対向する反対側の１辺に当たる部分が上記取付座底面４Ａとされている。そして、本実施形態ではこの取付座底面４Ａにチップ５の後端部６の一方の着座面８Ａが選択されて着座させられるとともに、他方の着座面８Ｂは側面３Ｃ側への開口部に臨んで配置され、さらに上述のようにこの一方の着座面８Ａと組をなす上記当接面９Ａ，９Ｂと後端部６の上面９後端側の上記当接面９Ｄとに、上記取付座壁面４Ｂ，４Ｃが当接させられる。
【００２９】
ここで、一方の取付座壁面４Ｂの上記長手方向先端側の部分と他方の取付座壁面４Ｃの全長部分においては、その上記取付座底面４Ａ側から離間する方向に向けて互いに接近するように延びる部分、すなわち上記凸六角形の残りの４辺のうち上記側面３Ｃに開口した１辺に交差する２辺に当たる部分が、上記長手方向に真っ直ぐ延びる平坦に延びる平面状とされて、チップ５の後端部６の上記当接面９Ａ，１０Ａに突設された当接部１１Ａ，１２Ａが当接させられる取付座壁面４Ｂ，４Ｃ側の被当接部１８，１９とされる。さらに、これらの被当接部１８，１９がチップ取付座４の取付座底面４Ａに対してなす角度は、クランプネジ１７を緩めた状態で、チップ５の後端部６において組をなす着座面８Ａ，８Ｂに対して当接面９Ａ，９Ｂおよび当接面１０Ａ，１０Ｂがなす角度と等しくされ、従ってこれら取付座底面４Ａと被当接部１８，１９も、それぞれ互いに鋭角に交差する方向に配設される。
【００３０】
なお、チップ取付座４の上記長手方向最後端に位置して先端側を向く端面４Ｄは、この長手方向に垂直とされている。また、上記一方の取付座壁面４Ｂの長手方向先端側部分と他方の取付座壁面４Ｃにおいて、上記被当接部１８，１９を除いた部分、すなわち上記凸六角形の取付座底面４Ａに交差する２辺に当たる部分の壁面４Ｅ，４Ｆは、図３に示すように、チップ５の後端部６をチップ取付座４に挿入してその上記後端面６Ａを上記端面４Ｄに当接させるとともに着座面８Ａおよび下面１０側の当接部１２Ａを取付座底面４Ａおよび他方の取付座壁面４Ｃ（被当接部１９）に当接させることにより着座させた状態において、該チップ５の後端部６の上記仮想平面Ｐに関してこれら被当接部１８，１９と面対称となる平面よりも僅かに後退するように形成されている。また、これらの壁面４Ｅ，４Ｆと上記取付座底面４Ａおよび被当接部１８，１９との交差稜線部には、断面略半円状の逃げ部４Ｇ…が該稜線部に沿って形成されており、特に壁面４Ｅ，４Ｆと被当接部１８，１９との交差稜線部に形成される逃げ部４Ｇ，４Ｇは、チップ５の後端部６の上記突条部９Ｃ，１０Ｃを収容可能な大きさとされている。
【００３１】
さらに、上記スリット１５は、取付座底面４Ａ上側において、上記上面部３Ａ側の壁面４Ｅとの交差稜線部に形成された逃げ部４Ｇに連通するように開口されており、従ってこの取付座底面４Ａは下面部３Ｅ側のみに形成されて、上面部３Ａ側には残されないこととなる。さらにまた、この下面部３Ｅに形成された取付座底面４Ａの上下方向略中央には、上記長手方向すなわちクランプ手段としての上記クランプネジ１７による上記クランプ方向（上下方向）に垂直な方向に延びる凹溝部４Ｈが形成されている。ここで、この凹溝部４Ｈは、本実施形態ではその底面が上記逃げ部４Ｇよりも曲率半径が大きく、かつ溝深さの浅い円弧状とされている。
【００３２】
一方、チップ取付座４の上記長手方向後端側においては、取付座底面４Ａと上記他方の取付座壁面４Ｃとが先端側と面一にそのまま長手方向に延長されるように形成されているのに対し、上記一方の取付座壁面４Ｂの長手方向後端側部分には、図２に示すように上記先端側部分から他方の取付座壁面４Ｃ側に向けて突出する突部２０が突設されている。この突部２０は、上述のチップ５の後端部６をチップ取付座４に着座させた着座状態で、この後端部６の上面９後端側の上記切り欠かれた部分に略収容されるように、ホルダ１の先端部３における上記上面部３Ａと一体に形成されたものであり、先端側の上記被当接部１８、壁面４Ｅ、および逃げ部４Ｇから連なるその内壁面部２０Ａは、取付座底面４Ａに垂直とされるとともに、特にチップ５の後端部６の上面９後端側に形成された上記当接面９Ｄとの間に略一定の僅かな間隔を開けて対向するように形成される。
【００３３】
そして、この突部２０のうちでもさらに後端側寄りの部分には、チップ５の後端側の当接面９Ｄと対向する上記内壁面部２０Ａからもう一段他方の取付座壁面４Ｃ側に突出するようにして、この当接面９Ｄの上記被当接部１３に当接する当接部２０Ｂが形成されている。この当接部２０Ｂは、本実施形態ではその外周面の上記着座状態におるチップ５の仮想平面Ｐに沿った断面が円弧状をなすようにされて、このような一定の断面形状のまま該仮想平面Ｐに垂直に取付座壁面４Ｂの全幅に亘って延びる円筒面状とされ、やはり上記上面部３Ａと一体に形成されている。
【００３４】
さらに、この当接部２０Ｂの上記内壁面部２０Ａからの突出高さは、クランプネジ１７を緩めた上記着座状態ではチップ５の後端部６のチップ取付座４への挿脱に干渉せず、このクランプネジ１７を締め込むことにより上記一方の取付座壁面４Ｂを他方の取付座壁面４Ｃ側に向けて上記クランプ方向に接近させてチップ５の後端部６をクランプした状態で、チップ５の後端部６の上記当接面９Ｄにおいて先端側部分が後端側部分よりもこのクランプ方向側に位置させられた上記被当接部１３に当接可能とされている。なお、上記長手方向においてこの当接部２０Ｂがチップ５の上記被当接部１３に当接する位置Ｒは、チップ５の下面１０側の当接面１０Ａにおける後端側の当接部１２Ａよりも後端側とされている。
【００３５】
また、同じく上記長手方向において、クランプ手段としてのクランプネジ１７がホルダ１の先端部３にねじ込まれる位置（クランプネジの中心線の位置）Ｓは、上記被当接部１３に当接部２０Ｂが当接する位置Ｒと、チップ５の上面９側の当接面９Ａにおける当接部１１Ａが一方の取付座壁面４Ｂの被当接部１８に当接する位置（当接部１１Ａの長手方向の中心位置）Ｔとの間の中点Ｏよりも後端側、すなわち被当接部１３に当接部２０Ｂが当接する位置側に設定されている。そして、クランプネジ１７を緩めた上記着座状態では、上記位置Ｒにおける当接部２０Ｂと被当接部１３との上記仮想平面Ｐに平行な方向の間隔は、上記位置Ｔにおける当接部１１Ａと被当接部１８との間隔よりも大きくされている。
【００３６】
従って、クランプネジ１７がクランプ時にねじ込まれることにより、この上面部３Ａは、上記一方の取付座壁面４Ｂが他方の取付座壁面４Ｃに向けて上記クランプ方向に接近するように弾性変形させられるとともに、上記長手方向においては、まず上記間隔の小さい位置Ｔにおいて当接部１１Ａが被当接部１８に当接する。そして、さらにクランプネジ１７をねじ込んでゆくと、上面部３Ａは上記長手方向において、当接部１１Ａに当接した上記当接部１８と可撓部３Ｇとの間の部分がクランプ方向（下向き方向）側に凸となるようにさらに弾性変形し、この間の部分に位置する上記当接部１１Ａが被当接部１８と当接させられて、チップ５の後端部６がチップ取付座にクランプされる。
【００３７】
しかして、このように構成されたチップ５のクランプ機構においては、まずチップ５の後端部６の上面９における当接面９Ｄ側に設けられた上記被当接部１３が、その先端側部分が後端側部分に対して上記クランプ方向側に位置しており、このような被当接部１３に、クランプネジ（クランプ手段）１７によって上記クランプ方向に接近させられたチップ取付座４の一方の取付座壁面４Ｂに突設される当接部２０Ｂが当接してチップ５がクランプされるので、このクランプ状態でチップ５は、その上記被当接部１３の後端側部分が当接部２０Ｂにより先端側に向けて係止された状態となる。このため、こうしてホルダ１にクランプされたチップ５先端の切刃７Ｃにより引き加工や倣い加工を行う場合において、チップ５にその先端側に向けて切削力が作用しても、これによってチップ５のクランプが不安定となってビビリ振動の発生により加工精度が劣化したり、ましてやチップ５が先端側に引き抜かれて脱落したりするような事態が生じるのを防止することができ、安定してチップ５をホルダ１に保持して円滑かつ高精度の切削作業を行うことが可能となる。
【００３８】
また、本実施形態では、上記被当接部１３が設けられるチップ５の後端部６の上面９後端側の当接面９Ｄが、先端側に向かうに従い漸次上記クランプ方向側に向かう傾斜面、すなわち逆に後端側に向けては漸次隆起する傾斜面とされることにより、該被当接部１３の先端側部分が後端側部分よりもこのクランプ方向側に位置させられている。しかるに、このように被当接部１３の先端側部分を後端側部分よりもクランプ方向側に位置させるには、例えばこの先端側部分を後端側部分に対して段差状にしてクランプ方向側に位置させるようにすることも可能であるが、この被当接部１３を本実施形態のように傾斜平面状とすれば、この被当接部１３に当接部２０Ｂが当接することによってチップ５は、上記クランプ方向に押圧されることでチップ取付座４にクランプされるのと同時に、このチップ取付座４の後端側に向けても押圧力を受けることとなり、従ってこのチップ５の後端部６における上記後端面６Ａをチップ取付座４の上記端面４Ｄを確実に当接させることが可能となる。このため、本実施形態によれば、上記長手方向における切刃７Ｃの位置を正確に位置決めした上でチップ５をクランプすることができるので、一層高精度の加工を促すことが可能となる。
【００３９】
ただし、このように被当接部１３を傾斜平面状に形成する場合において、その傾斜角度θが大きすぎると、この被当接部１３の先端側部分と後端側部分との上記クランプ方向における位置の差も大きくなり、すなわち本実施形態のようにチップ５に被当接部１３が形成されて後端側部分が先端側部分よりも隆起させられている場合にはその隆起高さが大きくなるため、この隆起高さを超える大きさでチップ取付座４の一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃを離接させなければチップ５の後端部６をチップ取付座４に挿脱することが困難となってしまう。その一方で、この傾斜角度θが小さすぎると、上述のチップ５を後端側に押圧する効果が十分に奏功されなくなるので、上記傾斜角度θは本実施形態のように３〜１５°の範囲に設定されるのが望ましい。
【００４０】
また、本実施形態では、チップ取付座４の上記一方の取付座壁面４Ｂが形成されるホルダ１の先端部３の上面部３Ａを、他方の取付座壁面４Ｃが形成される下面部３Ｅに対してクランプネジ１７によって弾性変形させることにより、これら一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃを上記クランプ方向に相対的に離接させてチップ５の後端部６をクランプするようにしているが、これに代えて、例えばホルダ１の先端部３にホルダ１とは別体のクランプ駒等を備えて、このクランプ駒に一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃの一方を形成するとともにホルダ１側には他方を形成するようにしてもよい。ただし、本実施形態のように一方の取付座壁面４Ｂが形成された上面部３Ａをクランプネジ１７によって弾性変形させることにより他方の取付座壁面４Ｃに対して離接可能とすれば、このクランプネジ１７を緩めることにより、上面部３Ａがその弾性によって元の位置に戻るのに伴いこれら一対の取付座壁面４Ｂ，４Ｃが離間するので、チップ５の着脱操作が容易であるという利点が得られる。
【００４１】
さらに、本実施形態では、このように上面部３Ａの弾性変形により他方の取付座壁面４Ｃに向けて離接する一方の取付座壁面４Ｂ側と、この一方の取付座壁面４Ｂに当接する後端部６の当接部９Ａ，９Ｄ側とに、複数ずつの当接部１１Ａ，２０Ｂと被当接部１８，１３が形成されて当接させられるので、チップ５の後端部６をより強固にクランプして保持することが可能となる。しかも、これら当接部１１Ａ，２０Ｂと被当接部１８，１３とは、上記長手方向に間隔を開けてチップ取付座４とチップ５の後端部６の先後端に設けられているので、クランプされたチップ５の取付安定性の向上を図ることができる。
【００４２】
そして、このうち上記被当接部１３は、その先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置させられる一方、当接部１１Ａおよび被当接部１８は、先端側から後端側に向けて真っ直ぐ平坦に形成されており、上述のようにクランプネジ１８を緩めた上記着座状態では、上記位置Ｒにおける被当接部１３と当接部２０Ｂとの間隔が、上記位置Ｔにおける当接部１１Ａと被当接部１８との間隔よりも大きくされていて、これにより、クランプネジ１７をねじ込んで上記一方の取付座壁面４Ｂをクランプ方向に接近させた際には、平坦な当接部１１Ａと被当接部１８とが先に当接し、しかる後に先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置した被当接部１３に当接部２０Ｂが当接させられる。従って、本実施形態においては、クランプネジ１７を緩めた状態では、上記位置Ｒにおいて当接部２０Ａとの間に、先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置することによりこの後端側部分が隆起した形状となる被当接部１３を挿入可能な大きな間隔を確保することができるので、チップ５の後端部６をチップ取付座４に容易かつ円滑に挿脱することが可能となる。
【００４３】
その一方で、本実施形態では、上記長手方向におけるクランプネジ１７のねじ込み位置Ｓ、すなわちホルダ１の先端部３の上記一方の取付座壁面４Ｂが形成された上面部３Ａを弾性変形させる際の上記クランプ手段による押圧位置が、先後端の当接部１１Ａ，２０Ｂと被当接部１８，１３との当接位置Ｒ，Ｔの中点Ｏよりも、先端側部分が後端側部分よりクランプ方向側に位置する被当接部１３と当接部２０Ｂとの当接位置Ｒ側に配設されている。このため、上述のように長手方向に平坦とされた当接部１１Ａと被当接部１８とが当接した後に、クランプネジ１７をさらにねじ込んで被当接部１３に当接部２０Ｂを当接させる際にも、上面部３Ａの被当接部１８と可撓部３Ｇとの間を下向きに凸となるように湾曲させやすく、従って確実かつ容易に当接部２０Ｂを被当接部１３に当接させてチップ５を先端側に係止された状態とすることができる。
【００４４】
一方、本実施形態のクランプ機構では、上記仮想平面Ｑに沿って上記長手方向に直交する方向、すなわちチップ取付座４の取付座底面４Ａに垂直な方向についてチップ５は、その後端部６の組をなす着座面８Ａおよび当接面９Ａ，１０Ａの当接部１１Ａ，１２Ａとチップ取付座４の取付座底面４Ａおよび取付座壁面４Ｂ，４Ｃ（被当接部１８，１９）との３つの面同士の拘束で支持され、他の組の着座面８Ｂおよび当接面９Ｂ，１０Ｂの当接部１１Ｂ，１２Ｂは、上記側面３Ｃへのチップ取付座４の開口部に臨んでいたり、チップ取付座４の上記壁面４Ｅ，４Ｆと間隔を開けて対向していたりするだけとなり、装着に関与することがない。このため、例えば上記特許文献３記載のクランプ機構のようにこれら２組の着座面８Ａと着座面８Ｂ同士や、当接面９Ａ，１０Ａと当接面９Ｂ，１０Ｂの当接部１１Ａ，１１Ｂ同士あるいは当接部１２Ａ，１２Ｂ同士をそれほど厳密に上記仮想平面Ｐに対称となるように形成せずとも、確実に後端部６をチップ取付座４に支持してチップ５をホルダ１に装着することが可能となる。
【００４５】
また、チップ取付座４においては、上述のように取付座底面４Ａと取付座壁面４Ｂ，４Ｃとが互いに鋭角に交差する方向に配設されていて、上記クランプネジ１７をねじ込んで取付座壁面４Ｂを取付座壁面４Ｃ側に向けて接近させ、その被当接部１８を当接面９Ａに突設された当接部１１Ａと当接させて押圧することにより、チップ５の後端部６は取付座底面４Ａと取付座壁面４Ｃとが交差する上記壁面４Ｆ側に向けて押し込まれるようにしてこれら取付座底面４Ａおよび取付座壁面４Ｃとも確実に当接し、上述のような３面支持で固定されることとなる。従って、その際にはこれら取付座底面４Ａおよび取付座壁面４Ｃとチップ５の後端部６との間に、いわゆるクサビ効果が生じるので、３面支持でも強固なクランプ力を得ることができて、切削時のビビリ振動を抑制することが可能となる。
【００４６】
なお、本実施形態では、チップ５の後端部６の着座面８Ａに対して当接面９Ａ，１０Ａがなす角度と、チップ取付座４の取付座底面４Ａに対して取付座壁面４Ｂ，４Ｃがなす角度を、互いに当接する面同士で互いに等しくして、これら着座面８Ａと取付座底面４Ａ、および当接面９Ａ，１０Ａの平坦な当接部１１Ａ，１２Ａと取付座壁面４Ｂ，４Ｃのやはり平坦な被当接部１８，１９とが全面的に密着して当接するようにしているが、例えばこれら互いに当接する面同士の少なくとも一方においてその角度を僅かに異なるものとしたりして、この面同士が上記長手方向に延びるその縁部などで線当たりして当接するようにされていてもよく、仮に互いに当接する３つの面同士すべてがこのような線当たりで当接していたとしても、後端部６は３線支持、すなわち上記長手方向に垂直な断面においては安定的な３点支持されるとともに上記クサビ効果も維持されるので、確実にチップ５をクランプすることが可能となる。言い換えれば、本実施形態によれば、例えばチップ５の上記組をなす着座面８Ａおよび当接面９Ａ，１０Ａ間においても厳密な成形精度が要求されることはなく、上記角度に多少の誤差が生じたりしていてもチップ５を確実にクランプ可能であるので、チップ５の成形、製造をきわめて容易とすることができる。
【００４７】
しかも、本実施形態では、比較的広い面積でチップ５の上記着座面８Ａと当接して面当たりすることとなる上記取付座底面４Ａに、取付座壁面４Ｂ，４Ｃが離接するクランプ方向に垂直な方向すなわち上記長手方向に沿って延びる凹溝部４Ｈが形成されており、従ってこの凹溝部４Ｈに相対する部分では着座面８Ａに凸凹があったりしても、クランプされたチップ５にがたつきが生じたりすることはない。また、こうして凹溝部４Ｈを形成することにより、例えばチップ５の着座面８Ａやチップ取付座４の取付座底面４Ａが上下方向に向けて凸状に湾曲していたりしても、この凹溝部４Ｈと取付座底面４Ａとの交差稜線部による線当たりで着座面８Ａを確実に支持することができるので、このようなチップ５やチップ取付座４の成形精度に拘わらず、より一層確実にチップ５を安定して支持することが可能となる。さらに、本実施形態では、このチップ５の後端部６における上下面９，１０の当接面９Ａ，１０Ａに上記当接部１１Ａ，１２Ａが突設されていて、これらの当接部１１Ａ，１２Ａのみが被当接部１８，１９としての取付座壁面４Ｂ，４Ｃと当接させられることとなるので、これ以外の当接面９Ａ，１０Ａの一段凹んだ部分にはさらに厳密な精度を要することがなくなって、チップ５の成形を一層容易とすることが可能となる。
【００４８】
その一方で、このチップ５の後端部６には、こうして組をなす着座面８Ａおよび当接面９Ａ，１０Ａの当接部１１Ａ，１２Ａに対して上記仮想平面Ｐに関し面対称となるように、他の一組の組をなす着座面８Ｂおよび当接面９Ｂ，１０Ｂの当接部１１Ｂ，１２Ｂが形成されており、さらに後端部６の上面９後端側の当接面９Ｄおよび上記被当接部１８もこの仮想平面Ｐに対して面対称とされているので、このようなチップ５を、例えば図７ないし図１０に示す本発明の第２の実施形態のように、第１の実施形態のホルダ１とは勝手違いのホルダ２１に装着する場合でも、当該チップ５をそのまま使用することが可能となる。なお、この第２の実施形態において、第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を簡略化する。
【００４９】
ここで、この第２の実施形態におけるホルダ２１は串刃刃物台用のものであって、該ホルダ２１のシャンク２はその先端が折れ曲がったＬ字状に形成され、チップ取付座４が形成される先端部３は、この折れ曲がった部分の先端に、刃物台に装着されるシャンク２後端部に対して、上記先端が折れ曲がった側に偏って設けられている。そして、チップ取付座４は、上記シャンク２先端が折れ曲がった側とは反対側を向くこの先端部３の側面３Ｃ先端側に開口して、ホルダ１の長手方向（図７において右奥側から左手前側に向かう方向）に対して垂直に上記折れ曲がった側に向けて延びるように形成されており、このチップ取付座４の断面がなす凸六角形の上記取付座底面４Ａに対向する辺に相当する部分は、本実施形態では先端部３の先端面３Ｂに開口させられている。さらに、クランプ手段としてのクランプネジ１７は、やはりこのチップ取付座４を避けるようにして該チップ取付座と先端部３の可撓部３Ｇとの間にねじ込まれている。
【００５０】
このように構成された第２の実施形態のクランプ機構において、チップ５をホルダ２１に装着するには、チップ５の後端部６を上記側面３Ｃ側からホルダ１の長手方向とは垂直な方向にチップ取付座４に挿入し、クランプネジ１７をねじ込む。このとき、このチップ５の後端部６においては、図１０に示すように上記他の組をなす着座面８Ｂが取付座底面４Ａに対向させられるとともに、当接面９Ｂ，１０Ｂが取付座壁面４Ｂ，４Ｃに対向させられて、クランプネジ１７のねじ込みによって取付座壁面４Ｂ（被当接面１１）がクランプ方向に向けて取付座壁面４Ｃ側に接近することにより当接面９Ｂの当接部１１Ｂに当接して該当接面９Ｂを押圧し、これによって第１の実施形態と同様に後端部６が取付座底面４Ａおよび取付座壁面４Ｃに押し付けられてチップ５がクランプされる。
【００５１】
従って、このような第２の実施形態においても、第１の実施形態と同様にチップ取付座４の取付座底面４Ａや取付座壁面４Ｂ，４Ｃあるいはチップ５の後端部６の上記着座面８Ｂや当接面９Ｂ，１０Ｂおよび当接部１１Ｂ，１２Ｂをそれほど高い精度で成形することなく、該チップ５を確実にクランプすることが可能となる。そして、これら第１、第２の実施形態のように勝手違いのホルダ１，２１に対しても同一のチップ５をそのまま装着することが可能であるので、上記構成のクランプ機構によれば、例えば特許文献１，２に記載のようにチップ後端部が非対称とされたクランプ機構に比べ、用意すべきチップの品種を半数に削減することができ、すなわち工具品種の大幅な集約を図ることができて、その管理の簡略化や効率化、コストダウン等を促すことが可能となる。
【００５２】
さらに、これら第１、第２の実施形態のクランプ機構においてチップ５の後端部６の上面９後端側は、先端側の上記長手方向に真っ直ぐ延びる当接面９Ａ，９Ｂを下面１０側に切り欠くように形成されており、従ってチップ５を取り外す際にも、後端部６がチップ取付座４から完全に抜き出る前に、この切り欠かれた部分が抜け出たところでチップ５を上方に引き上げて取り出すことができるので、ホルダ１，２１のチップ５抜き出し側に十分なスペースがなくても、チップ５の交換を容易に行うことが可能となる。ただし、こうして後端部６の上面９が切り欠かれる範囲Ｌが短すぎると、このような効果が奏功されなくなるおそれがある一方、逆にこの範囲Ｌが長すぎると、チップ５の後端部６の剛性が損なわれてその取付安定性が低下するおそれがあるので、上記範囲Ｌは２〜１０ｍｍとされるのが望ましい。
【００５３】
なお、この後端部６の最後端には、チップ５がチップ取付座４に挿入される方向に対して垂直とされた後端面６Ａが残されていて、この後端面６Ａがやはりチップ５の挿入方向に対して垂直とされたチップ取付座４の端面４Ｄと当接することにより上述のようにチップ５が位置決めされるので、このチップ５の位置決めを正確かつ容易にすることができるとともに、切削の際に作用する負荷に対しても位置にずれを生じたりすることなく、切刃７Ｃを確実に所定の位置に保持して精度の良い加工を行うことができる。さらに、この後端面６Ａと上面９後端側の上記当接面９Ｄとの交差稜線部は、仮想平面Ｐに沿った断面がこれら当接面９Ｄと後端面６Ａとに滑らかに連なる凸円弧状とされる一方、上記当接部２０Ｂもその仮想平面Ｐに沿った断面が凸円弧状とされているので、チップ５の後端部６をチップ取付座４に挿脱する際に、この交差稜線部に当接部２０Ｂが当たっても、当接部２０Ｂを該交差稜線部に乗り上げさせるようにして上面部３Ａを上向きに弾性変形させることにより、チップ５を一層スムーズに抜き差しすることが可能となる。
【００５４】
さらにまた、本実施形態においては、そのチップ５先端側の切刃部７が、上記チップ取付座４に取り付けられる後端部６の上面９から下面１０側に向けての切刃７Ｃまでの距離Ｍが、この後端部６の上下面９，１０間の距離Ｎに対して２５〜４５％内の位置となるように該後端部６から突設させられており、すなわち切刃部７が後端部６の上下面９，１０間の中央よりも上側から突出するようにされている。従って、本実施形態のクランプ機構を備えたホルダ１，２１にあっては、こうしてチップ５の後端部６の上面９と切刃７Ｃとの距離Ｍが小さくされるために、この切刃７Ｃからホルダ１，２１の先端部３の上面までの距離も低く抑えることができ、例えば工作機械に複数のホルダ１，２１が取り付けられている場合において工具をホルダ１，２１ごと交換するようなときでも、取り外したホルダ１，２１が他のホルダ１，２１の先端部３上部に引っ掛かって干渉して交換作業に支障を来したりするのを防ぐことができる。
【００５５】
また、本実施形態では、チップ取付座４自体もホルダ１，２１の先端部３の上側に形成されていて、この先端部３の上面部３Ａがスリット１５を介して分けられた下面部３Ｅよりも薄肉とされているので、この先端部３の高さを一層低く抑えて上述のようなホルダ１，２１同士の干渉をさらに確実に防止することができる。その一方で、本実施形態では、こうして上面部３Ａが薄肉とされることにより、可撓部３Ｇも比較的薄肉に形成することができ、従って確実に上面部３Ａを弾性変形させてチップ５をクランプすることが可能となる。
【００５６】
ところで、これら第１、第２の実施形態では、チップ５の後端部６の上面９後端側に、先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置する被当接部１３を設けて、取付座壁面４Ｂ後端側の当接部１３を当接させ、上面９および取付座壁面４Ｂの先端側には先後端方向に平坦な当接部１１Ａ，１１Ｂおよび被当接部１８を設けるようにしているが、これとは逆に、例えば図１１および図１２に示す本発明の第３の実施形態のように、チップ５の後端部６における上面９の先端側に、その先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置した被当接部３１を設けるとともに、上面９の後端側の被当接部３２は先後端方向（ホルダ１の長手方向）に真っ直ぐ延びるものとしてもよい。なお、この第３の実施形態においても、第１、第２の実施形態と共通する要素には同一の符号を配して説明を省略する。
【００５７】
すなわち、この第３の実施形態においては、ホルダ１の先端部３における上面部３Ａに形成されたチップ取付座４の一方の取付座壁面４Ｂの先端側と後端側とに当接部３３，３４がそれぞれ突設されている。ここで、これらの当接部３３，３４は、第１、第２の実施形態の当接部２０Ｂと同様に取付座壁面４Ｂの幅方向に亙って延びる円筒面状とされて上記長手方向に沿った断面は円弧状とされ、クランプネジ１７を緩めた状態では、上記被当接部３１，３２に当接するその下端縁のクランプ方向の位置は等しくされている。また、上記先端部３に形成されるスリット１５は、本実施形態では先端部３の側面３Ｃから反対側の側面３Ｄに向けて上面部３Ａの後壁部３Ｆを切り欠くように延びており、従って可撓部３Ｇはこの反対側の側面３Ｄ側に形成されることとなる。また、この上面部３Ａから下面部３Ｅに挿通されてねじ込まれるクランプネジ（クランプ手段）１７の長手方向の位置Ｓは、先後端の当接部３３，３４と被当接部３１，３２との当接位置Ｒ，Ｔの中点Ｏよりも先端側の当接部３３と被当接部３１との当接位置Ｒ寄りとされている。
【００５８】
一方、上記チップ５においては、当接部３３，３４が形成された上記一方の取付座壁面４Ｂに対する当接面３５とされるその後端部６の上面９のうち、後端側部分が上記長手方向に向けて真っ直ぐ延びるように形成されて上記被当接部３２とされている。そして、これに対して上面９の先端側部分は、先端側に向かうに従い後端側の上記被当接部３２に対して第１、第２の実施形態と同様の範囲の傾斜角度θで下面１０側すなわちクランプ方向側に傾斜するように形成され、上述のようにその先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置した被当接部３１とされている。
【００５９】
ここで、本実施形態におけるチップ５の後端部６の上面９は、上記長手方向に直交する断面が上向きに凸となる略円弧状を呈するように形成されている。特に本実施形態では、この上面９後端側の被当接部３２は、後端部６の両側面に平行かつこれら両側面間の中央に位置する仮想平面Ｐ上に上記長手方向に平行に延びる中心軸を有する円筒面状とされるとともに、先端側の被当接部３１は、この円筒面と同径で、かつその上記中心軸の先端から上記仮想平面Ｐ上を先端側に向かうに従い長手方向に対して上記傾斜角度θで下面１０側に向かう中心軸を有する円筒面状に形成されている。また、先端側の上記被当接部３１は後端側の被当接部３２よりも長手方向に極短い範囲で形成されている。
【００６０】
一方、本実施形態では、このチップ５の後端部６の下面１０は、長手方向に直交する断面が上記仮想平面Ｐに対して面対称とされた下向きに凸となる断面Ｖ字状をなしており、かつ上記長手方向の全長に亙って一定の断面形状のまま該長手方向に真っ直ぐ延びるように形成された当接面３６とされている。従って、本実施形態のチップ５もその後端部６が上記仮想平面Ｐに対して面対称とされている。また、これに対して他方のチップ取付座４Ｃも、上記長手方向に直交する断面が、上記下面１０がなすＶ字と等しい挟角で上向きに開口する凹Ｖ字形状とされて、長手方向の全長に亙って一定の断面形状のまま真っ直ぐ延びるように形成され、この他方のチップ取付座４ＣがなすＶ字を二等分する平面がチップ５の後端部６における上記仮想平面Ｐと一致するようにされるとともに、一方の取付座壁面４Ｂの上記当接部３３，３４はこの平面に直交して延びるように形成されている。
【００６１】
このような第３の実施形態においては、上記下面１０が他方の取付座壁面４Ｃに密着するようにチップ５の後端部６をチップ取付座４に挿入して着座させ、この後端部６の後端面６Ａをチップ取付座４の端面４Ｄに当接した上で、クランプネジ１７をねじ込んで上面部３Ａを弾性変形させ、一方の取付座壁面４Ｂを上記クランプ方向に接近させることにより、まず上面９（当接面３５）の後端側の被当接部３２に取付座壁面４Ｂ後端側の当接部３４が当接する。そして、さらにクランプネジ１７をねじ込むことにより、上面部３Ａの先端側部分がさらにクランプ方向に弾性変形してその取付座壁面４Ｂの当接部３３が、先端側部分が後端側部分よりもこのクランプ方向側に位置した上記被当接部３１に当接し、後端部６が先端側に向けて係止されてチップ５がクランプされる。
【００６２】
従って、本実施形態では、一方の取付座壁面４Ｂ側に突設された当接部３３，３４と、チップ５の後端部６側の当接面３５とされる上面９の被当接部３１，３２とが、互いに直交する方向に延びる円筒面状とされているため、これらは、第１、第２の実施形態の当接部１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂと被当接面１８，１９のような面接触や、当接部２０Ｂと被当接部１３とのような線接触ではなく、点接触で当接することとなる。ただし、このように当接部３３，３４と被当接部３１，３２とが当接する点は、チップ５の後端部６の上記仮想平面Ｐおよび他方の取付座壁面４ＣがなすＶ字の二等分線上に位置しているので、チップ５の取付安定性が損なわれることはない。
【００６３】
なお、この第３の実施形態では、このようにチップ取付座４の他方の取付座壁面４Ｃと、これに当接可能とされる当接面３６としてのチップ５の後端部６の下面１０とが、互いに全面的に面接触して当接可能な断面Ｖ字状とされているが、これら取付座壁面４Ｃと当接面３６とを例えば互いに噛合するセレーション状に形成して当接させるようにしてもよい。また、この第３の実施形態とは逆に、ホルダ１の先端部３の下面部３Ｅに形成されるチップ取付座４の他方の取付座壁面４Ｃ側と、これに当接可能とされたチップ５の後端部６における下面１０の当接面３６側とにのみ、先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置するものを含めた被当接部とこれに当接する当接部とが設けられていてもよい。この場合において、上記被当接部は、一方の取付座壁面４Ｂに対して他方の取付座壁面４Ｃが相対的に接近するクランプ方向が上向き方向となるため、その先端側部分が後端側部分に対して上側に位置することとなる。
【００６４】
さらに、一対の取付座壁面とこれらに当接可能とされたチップ後端部の当接面（上下面）との双方に、先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置した被当接部と、これに当接する当接部とが設けられていてもよい。また、一対の取付座壁面の少なくともいずれか一方とこれに当接する当接面とに複数の当接部と被当接部とが設けられている場合には、そのうちの複数あるいは全部の被当接部が、先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置するようにされていてもよく、逆にこれら一対の取付座壁面と当接面の双方合わせても当接部と被当接部が１つしか設けられていない場合は、この被当接部の先端側部分が後端側部分よりもクランプ方向側に位置していればよい。すなわち、突設された当接部とこれが当接する被当接部とは、チップ取付座の一対の取付座壁面とこれらにそれぞれ当接可能とされたチップ後端部の一対の当接面（上下面）のうち、少なくとも一方の互いに当接する取付座壁面と当接面とに１または複数ずつ形成されていて、そのうちでもさらに一の被当接部が、その先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置していればよい。
【００６５】
さらにまた、上記第１〜第３の実施形態ではいずれも、チップ５の当接面９Ｄ，３５側に、先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置する被当接部１３，３１が形成されるとともに、チップ取付座４側の一方の取付座壁面４Ｂにこの被当接部１３，３１に当接する当接部２０Ｂ，３３が突設されているが、これとは逆に、取付座壁面側に先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置する被当接部を形成するとともに、チップ後端部の当接面にはこの被当接部に当接する当接部を突設してもよい。この場合に、チップは、その当接部がチップ取付座側の上記被当接部に当接することにより先端側に係止されることとなる。勿論、このような被当接部を取付座壁面とチップ後端部の当接面との双方に設けるとともに、これらに当接可能とされた反対側の当接面と取付座壁面とには該被当接部に当接する当接部を突設するようにしてもよい。
【００６６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、チップ取付座の一対の取付座壁面のうちの少なくとも一方と、これに当接可能とされたチップ後端部の当接面とのうち、一方の側に当接部を突設するとともに他方の側にはこの当接部が当接させられる被当接部を設け、少なくとも一の被当接部は、その先端側部分が後端側部分に対してクランプ方向側に位置させることにより、この少なくとも一の被当接部とこれに当接する当接部によってチップが先端側に係止された状態でクランプされる。従って、こうしてクランプされたチップによって引き加工や倣い加工を行う場合に、チップにその先端側に向けて切削力が作用しても、この切削力に十分抗してチップを強固に保持することが可能となり、ビビリ振動による加工精度の劣化やチップの脱落等を防いで安定的かつ高精度の切削加工を円滑に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示すホルダ１の先端側部分の平面図である。
【図２】図１に示す実施形態の側面図である。
【図３】図１に示す実施形態の正面図である。
【図４】第１、第２の実施形態に装着されるスローアウェイチップ５の平面図である。
【図５】図４に示すスローアウェイチップ５の側面図である。
【図６】図４に示すスローアウェイチップ５の正面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態を示す斜視図である。
【図８】図７に示す実施形態におけるホルダ２１の先端側部分の拡大斜視図である。
【図９】図７に示す実施形態におけるホルダ２１の先端側部分を異なる方向から見た拡大斜視図である。
【図１０】図７における矢線Ａ方向視の側面図である。
【図１１】本発明の第３の実施形態を示すホルダ１の先端側部分の平面図である。
【図１２】図１１に示す実施形態の側面図である。
【符号の説明】
１，２１ ホルダ
３ ホルダ１，２１の先端部
３Ａ ホルダ３の上面部
４ チップ取付座
４Ａ 取付座底面
４Ｂ，４Ｃ 取付座壁面
５ スローアウェイチップ
６ スローアウェイチップ５の後端部
７ 切刃部
７Ｃ 切刃
８Ａ，８Ｂ 着座面
９ スローアウェイチップ５の後端部６の上面
９Ａ，９Ｂ，９Ｄ，１０Ａ，１０Ｂ，３５，３６ 当接面
１０ スローアウェイチップ５の後端部の下面
１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂ ２０Ｂ，３３，３４ 当接部
１３，１８，１９，３１，３２ 被当接部
１７ クランプネジ（クランプ手段）
θ 被当接部１３，３１の傾斜角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a tip clamping mechanism for detachably attaching a throw-away tip (hereinafter referred to as a tip) to a holder in a throw-away type boring tool or the like.
[0002]
[Prior art]
As this type of chip clamping mechanism, for example, in Patent Document 1 and Patent Document 2, a support seat is provided at the tip of the holder, one side surface of the chip is the bottom surface of the support seat, and the lower surface and the rear end surface of the chip are the support seat. In addition to being supported by the wall surface, a recess or a slope is formed on the upper surface of the chip, and the cross-section of the chip is trapezoidal by the recess and the slope and the lower surface and the one side surface. It has been proposed to clamp a chip by screwing a clamp screw to pressurize the concave portion or the inclined surface with a taper head of the clamp screw.
[0003]
Further, in Patent Document 3, a pair of chip restraining surfaces opposed to each other at the tip of the shank (holder) are formed in a convex V shape or a concave V shape, and the top of the chip that comes into contact with these chip restraining surfaces is also disclosed. By forming the lower surface into a concave V shape or a convex V shape and causing the pair of chip restraining surfaces to approach each other by the clamping means, surface contact or line contact between these chip restraining surfaces and the upper and lower surfaces of the chip Also proposed is a method of clamping the chip.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2000-61713 A
[Patent Document 2]
JP 2000-246515 A
[Patent Document 3]
JP 2002-273608 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, among those described in Patent Document 2 and Patent Document 3, in the direction from the rear end side to the front end side, the tip is subjected to frictional force caused by the clamp screw pressing the inclined surface of the tip or tip restraint. It will be in the state hold | maintained only by the frictional force also by the surface contact or line contact of a surface and a chip | tip upper and lower surface. Therefore, in the case of drawing processing in which cutting is performed while the holder is moved backward relative to the workpiece, or in the case where cutting is performed while the holder is moved backward relative to the workpiece in copying or the like, cutting is performed. It is inevitable that the tip becomes unstable with respect to the cutting force acting at times, and chatter vibration is generated, which may impair the processing accuracy, and may cause the tip to drop off in some cases.
[0006]
On the other hand, in the clamp mechanism described in Patent Document 1, the tip is supported by a force acting on the engagement point by engaging the concave portion formed on the upper surface with the taper head of the clamp screw screwed into the holder. The clamp screw is clamped by being pressed against the bottom surface and the wall surface, and the direction of screwing rotation of the clamp screw is the direction in which the tip engaged at the engagement point moves to the tip side when the screwed clamp screw is finally tightened. In this case, the tip rear end surface cannot be supported by the wall on the rear end side of the support seat. Therefore, when the opposite clamp screw is tightened, the tip must be in a direction that does not move to the rear end side. Don't be. However, if the cutting force acts on the tip clamped in such a state by the above drawing or copying and the tip tries to shift to the tip side, the clamp screw engaged with this tip will thus have the tip on the tip side. However, the chip cannot be stably clamped because it is easy to loosen in the moving direction. The same applies to the one described in Patent Document 2.
[0007]
The present invention has been made under such a background. In particular, even when a cutting force is applied to the tip toward the tip by drawing or copying, the tip can be stably held to prevent chatter vibration. It is an object of the present invention to provide a chip clamping mechanism capable of reliably preventing generation and chipping off.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems and achieve such an object, the present invention provides a tip mounting seat formed at the tip of the holder with a tip end of a tip having a cutting edge protruding from the tip. A chip clamping mechanism that is inserted and detachably mounted by the clamping means, and is provided with a pair of mounting seat wall surfaces facing each other on the chip mounting seat, and these mounting seat wall surfaces are relatively separated by the clamping means. And a pair of abutment surfaces capable of abutting against the pair of mounting seat wall surfaces at the rear end of the chip, respectively, and capable of abutting against at least one of the mounting seat wall surfaces. The contact surface is formed with a contact portion projecting toward the other side on one side of the mounting seat wall surface and the contact surface, and on the other side, the contact surface. Provide a contacted part that can be contacted with In the one abutted portion, the tip side portion of the abutted portion is positioned on the clamping direction side where the pair of mounting seat wall surfaces approach by the clamping means with respect to the rear end side portion. It is characterized by that.
[0009]
Therefore, in the clamp mechanism configured as described above, the abutted portion formed on the other side of the mounting seat wall surface of the chip mounting seat and the abutting surface of the chip rear end portion has the tip as described above. When the side portion is located on the clamping direction side with respect to the rear end side portion, that is, when this contacted portion is provided on the contact surface of the tip rear end portion, the rear end side with respect to the front end side portion When the contacted portion is provided on the wall surface of the mounting seat, the tip end portion is formed so as to protrude more than the rear end side portion. And, since the contact portion projecting on one side of the mounting seat wall surface and the contact surface is brought into contact with such a contacted portion, even if the tip tries to shift to the tip side, this When the abutting portion protrudes from the wall surface of the mounting seat, the rear end side portion raised from the front end side portion of the abutted portion provided on the abutting surface of the tip rear end portion is related to the abutting portion. In the case where the abutting portion is protruded from the abutting surface of the tip rear end portion, the above-described portion of the engaged portion provided on the wall surface of the mounting seat is raised above the rear end side portion. Since the abutting portion is locked, even when a cutting force directed toward the tip of the tip acts on the tip, stable tip holding can be achieved.
[0010]
Here, the abutted portion may be stepped, for example, as long as the tip side portion is located on the clamping direction side with respect to the rear end side portion. If the contact portion is formed in an inclined surface shape gradually toward the clamp direction side from the rear end portion toward the tip end portion, when the contact portion comes into contact with the contacted portion and is pressed, Since the tip is pressed against the rear end side by the inclined surface, the tip can be held more stably against the cutting force directed toward the tip end side. However, if the angle of inclination of the inclined surface is too large, the difference in position between the front end side portion and the rear end side portion of the abutted portion in the facing direction becomes large, and the pair of mounting seat wall surfaces of the chip mounting seat are correspondingly increased. Unless they are largely separated from each other, the rear end portion of the chip cannot be inserted into and removed from the chip mounting seat, and there is a possibility that the work of attaching and detaching the chip will deteriorate. On the other hand, if the inclination angle is too small, the action of pressing the tip against the rear end side becomes insufficient, so that the inclination angle of the inclined surface formed by the contacted portion is within a range of 3 to 15 °. It is desirable to be done.
[0011]
The at least one mounting seat wall surface and the contact surface are each provided with a plurality of contact portions and contacted portions such as a tip mounting seat and a tip end side and a rear end side of the tip rear end portion. In addition, one or a plurality of abutment portions and abutment portions may be provided on both the pair of mounting seat wall surfaces and the abutment surface, and further, abut on one of the mounting seat wall surfaces. One or a plurality of abutting portions and abutted portions may be provided only on the surface, and the other mounting seat wall surface and the abutting surface may be abutted by full surface contact or line contact. And even when providing a plurality of abutting parts and abutting parts in this way, it is only necessary that the front end side portion of at least one abutting part is located on the clamping direction side with respect to the rear end side part. That is, the remaining contacted part is formed straight and flat in the direction from the front end side to the rear end side, and the contact part simply contacts the pressed part to press the chip. Also good.
[0012]
On the other hand, when the pair of mounting seat wall surfaces are relatively separated from each other, the tip of the holder is formed so that the portion where the one mounting seat wall surface is formed can be elastically deformed by the clamping means. The one mounting seat wall surface may be detachable from the portion where the other mounting seat wall surface is formed by deformation. When the portion of the holder tip portion where the one mounting seat wall surface is formed can be elastically deformed, a plurality of abutting portions and abutted portions are provided on the one mounting seat wall surface and the abutting surface. And at least one of the abutted portions is positioned on the clamping direction side with respect to the rear end side portion, and the other at least one abutted portion is on the distal side as described above. When the one mounting seat wall surface is made closer to the other mounting seat wall surface, the contact portion is brought into contact with the at least one other contacted portion. If the abutting part comes into contact with the at least one abutted part after the contact, the plurality of abutting parts and the abutting parts can be easily connected to the tip mounting seat while facilitating insertion / removal of the chip rear end part. It is possible to more reliably hold the chip by the contact of the contact portion.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 3 show a first embodiment of the present invention, and FIGS. 4 to 6 show a chip attached by the clamping mechanism of the first embodiment. In the present embodiment, the holder 1 is a shank portion 2 whose rear end side (right side in FIGS. 1 and 2) has a substantially regular quadrangular prism shape, and the tip portion 3 has an upper surface portion 3A having an upper surface of the shank portion 2. A tip mounting seat 4 is formed at the tip 3. Here, as shown in FIG. 2, the tip mounting seat 4 in the present embodiment opens at the distal end surface 3B of the distal end portion 3, that is, at the distal end surface of the holder 1, and also at one side surface 3C of the distal end portion 3. The holder 1 is formed in a groove shape extending in the longitudinal direction (left and right direction in FIGS. 1 and 2).
[0014]
As shown in FIGS. 4 to 6, the chip 5 to be mounted on the chip mounting seat 4 includes a rear end portion 6 which can be inserted into the concave groove formed by the chip mounting seat 4 from the front end surface 3B side, and thus A cutting blade portion 7 that is projected from the distal end surface 3B of the holder 1 to the distal end side in parallel with the longitudinal direction in a state where the rear end portion 6 is inserted and the chip 5 is seated on the chip mounting seat 4; The structure is integrally formed of a hard material such as a cemented carbide. Here, as shown in FIG. 6, the rear end portion 6 is seated such that both side surfaces thereof are parallel to each other and either one is selectively seated on the mounting seat bottom surface 4 </ b> A of the chip mounting seat 4. In addition to the surfaces 8A and 8B, the front end portion and the lower surface 10 of the upper surface 9 are formed so as to extend in the longitudinal direction in a V shape that is convex upward and downward. The front end portion has a substantially convex hexagonal cross section, and the rear end 6 is plane-symmetric with respect to an imaginary plane P located parallel to the seating surfaces 8A and 8B and at the center between the seating surfaces 8A and 8B. It is formed as follows.
[0015]
Accordingly, each of the pair of slopes forming the convex V-shape formed by the upper and lower surfaces 9, 10 of the rear end portion 6 has one of the seating surfaces 8A, 8B with respect to one of the seating surfaces 8A, 8B. In the present embodiment, these inclined surfaces are first brought into contact with one of the selected seating surfaces 8A and 8B. 9A, 10A or contact surfaces 9B, 10B. That is, on the seating surface 8A, the slopes of the upper and lower surfaces 9, 10 extending so as to approach each other in the direction away from the seating surface 8A toward the opposite seating surface 8B (the right side in FIG. 6) are applied. While the contact surfaces 9A and 10A are formed, the upper and lower surfaces 9 approaching each other toward the seating surface 8B in the direction away from the seating surface 8B toward the opposite seating surface 8A (the left side in FIG. 6). The 10 inclined surfaces are the contact surfaces 9B and 10B, and the seating surface 8A and the contact surfaces 9A and 10A and the seating surface 8B and the contact surfaces 9B and 10B forming a pair are symmetrical with respect to the virtual plane P. It will be arranged. Further, the seating surface 8A and the contact surfaces 9A, 10A, the seating surface 8B, and the contact surfaces 9B, 10B forming the above set are arranged in directions that intersect each other at an acute angle.
[0016]
Here, in the present embodiment, the tip side portion of the rear end portion 6 of the tip 5 intersects the seating surfaces 8A and 8B perpendicularly so as to divide the seating surfaces 8A and 8B into two equal parts. It is formed so as to be substantially plane symmetric with respect to the virtual plane Q extending in the longitudinal direction. Therefore, the convex hexagon formed by the cross section of the rear end portion 6 has its opposite sides parallel to each other. The contact surfaces 9A and 10B other than the seating surfaces 8A and 8B and the contact surfaces 9B and 10A are also parallel to each other. Further, the hexagon formed by the cross-section of the rear end portion 6 of the tip 5 is longer in each side corresponding to the seating surfaces 8A and 8B than each side corresponding to the other contact surfaces 9A, 9B, 10A and 10B. It is also made to have a vertically elongated shape.
[0017]
Further, in the present embodiment, in the contact surfaces 9A and 9B that are convexly V-shaped upward on the tip end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6, the portion slightly closer to the tip than the center in the longitudinal direction is Further, it is formed in a planar shape slightly projecting one step while maintaining such a convex V shape with respect to both end sides, and is made into contact portions 11A and 11B on the contact surfaces 9A and 9B, respectively. Further, in the lower surface 10, substantially both ends in the longitudinal direction among the convexly V-shaped downwards over the entire length in the longitudinal direction of the rear end portion 6, more specifically, a portion near the front end portion and the rear end, It forms in the planar shape which protrudes slightly one step with respect to the part between the same, and is made into contact part 12A, 12B in this contact surface 10A, 10B, respectively. The contact portions 12A, 12A and the contact portions 12B, 12B at the front and rear ends of the contact surfaces 10A, 10B are positioned on the same plane.
[0018]
Therefore, the contact portions 11A and 11B on the contact surfaces 9A and 9B on the front end side of the upper surface 9 are a plurality (two) of contact portions 12A and 12A on the contact surfaces 10A and 10B on the lower surface 10 side in the longitudinal direction. More specifically, it is disposed so as to partially overlap the rear end side of the abutting portions 12A and 12B on the front end side so as to be positioned between 12B. In addition, the above-described protruding V-shaped apex portion formed by the upper surfaces 9 and 10 where the contact surfaces 9A and 9B on the front end side of the upper surface 9 and the contact surfaces 10A and 10B of the lower surface 10 intersect each other. Protruding portions 9C, 10C having a square cross section are formed along the longitudinal direction so as to protrude slightly more than the contact portions 11A, 11B, 12A, 12B.
[0019]
On the other hand, in the chip 5 according to the present embodiment, the longitudinal rear end portion of the upper surface 9 is perpendicular to the virtual plane P and is also symmetrical with respect to the front surface. After being inclined at a constant steep angle from the contact surfaces 9A, 9B toward the lower surface 10 side, it is cut out so as to bend in a concave shape, and is further inclined toward the rear end side more gently than the above angle. It is formed so as to gradually rise at an angle θ. In addition, this inclination angle (theta) is made into the range of 3-15 degrees in this embodiment. Further, the range L in which the rear end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6 is cut out is 2 to 10 mm. In the present embodiment, the inclined flat surface portion that rises at the inclination angle θ is the abutment surface 9D on the rear end side of the upper surface 9, and further gradually protrudes toward the rear end side, thereby leading to the front end side portion. Is a contacted portion 13 that is positioned on the clamping direction side, which will be described later, with respect to the rear end side portion.
[0020]
Therefore, in the present embodiment, at the rear end portion 6 of the chip 5, one contact portion 11A, 11B is provided on the top surface 9 of the tip end on the contact surface 9A, 9B on the front end side. One contacted portion 13 is provided on the contact surface 9D on the side, and two contact portions 12A and 12B are provided on the contact surfaces 10A and 10B of the lower surface 10 respectively. . The rear end surface 6A of the rear end portion 6, that is, the rear end surface of the chip 5, is a flat surface perpendicular to the longitudinal direction in this embodiment, and the abutment between the rear end surface 6A and the rear end side of the upper surface 9 is performed. The intersecting ridge line portion with the surface 9D has a convex arc shape in which a section along the virtual plane P is smoothly connected to the contact surface 9D and the rear end surface 6A. On the other hand, a chamfer is formed between the rear end surface 6A and the lower surface 10 of the rear end portion 6 so as to incline toward the upper surface 9 side toward the rear end side.
[0021]
Further, the cutting edge portion 7 formed on the tip side of the tip 5 is formed with an axial handle portion 7A extending from the tip end of the rear end portion 6 in the longitudinal direction, and the tip end side of the handle portion 7A. The upper half portion is cut out substantially parallel to the imaginary plane Q, and this cut-out surface is used as a rake face 7B, and a cutting edge 7C is formed at the tip thereof. However, in this embodiment, as shown in FIGS. 4 and 6, the handle portion 7 </ b> A extends from a position biased toward the one seating surface 8 </ b> B side of the seating surfaces 8 </ b> A and 8 </ b> B of the rear end portion 6. The side surface on the seating surface 8B side is flush with the seating surface 8B. The base portion other than the side surface of the handle portion 7A is formed so as to continue to the other seating surface 8A and the upper and lower surfaces 9 and 10 via the concave curved surface portions 14A to 14C, respectively.
[0022]
Further, the cutting edge 7C at the tip of the handle portion 7A is formed so as to slightly protrude from the seating surface 8B of the rear end portion 6 where the handle portion 7A is biased in this way. The cutting edge 7 </ b> C is a self-adjustable tip directed to either the left or right (in this embodiment, the left side as shown in FIG. 1 in a top view). Further, the cutting edge 7C is disposed so as to be positioned between the virtual plane Q and the upper surface 9 in the direction along the virtual plane P, and particularly in this embodiment, as shown in FIG. In addition, the distance M from the upper surface 9 (however, the upper end of the protrusion 9C) of the tip 5 to the cutting edge 7C toward the lower surface 10 is the distance between the upper and lower surfaces 9 and 10 ( However, it is arranged so as to be located within 25 to 45% of the distance N) between the protrusions 9C and 10C.
[0023]
The tip mounting seat 4 into which the rear end portion 6 of such a tip 5 is inserted opens at the front end surface 3B of the front end portion 3, that is, the front end surface of the holder 1, as shown in FIG. The side surface 3C is also opened and formed in a concave groove shape extending in the longitudinal direction of the holder 1 (left and right direction in FIGS. 1 and 2). The mounting seat bottom surface 4A is formed in parallel with the side surface 3C at the groove bottom portion of the concave groove, and the groove wall portions extending from the mounting seat bottom surface 4A to the side surface 3C are opposed to each other. 4B and 4C.
[0024]
Further, the holder 3 has an opening at the tip 3 that is open above the mounting seat bottom surface 4A in the chip mounting seat 4 so as to be perpendicular to the mounting seat bottom surface 4A, and opposite to the side surface 3C. A slit 15 penetrating to the side surface 3D of the tip portion 3 is formed so as to be substantially along the extended surface of the upper surface 2A of the shank 2 from the tip surface 3B of the tip portion 3 toward the rear end side. Therefore, one mounting seat wall surface 4B of the pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C of the chip mounting seat 4 is formed on the upper surface portion 3A side of the tip portion 3 divided by the slit 15, and the other side. The mounting seat wall surface 4 </ b> C is formed on the lower surface portion 3 </ b> E side of the tip portion 3.
[0025]
However, the slit 15 does not reach the rear wall surface 3F of the upper surface portion 3A raised one step, and as shown in FIG. The flexible portion 3G having a reduced thickness is left. Therefore, the upper surface portion 3A can be elastically deformed so that the width of the slit 15 is increased or decreased to be in contact with the lower surface portion 3E by bending the flexible portion 3G.
[0026]
Further, the tip 3 of the holder 1 has an insertion hole 16 that penetrates the upper surface 3A perpendicularly to the slit 15 on the side surface 3D side so as to avoid the chip mounting seat 4, and the insertion hole 16. A screw hole (not shown) is formed in the lower surface portion 3E so as to open coaxially with the slit 15. Then, by inserting a clamp screw 17 with a head through the insertion hole 16 and screwing into the screw hole, the upper surface portion 3A is pressed by the head portion 17A of the clamp screw 17 and elastically approaches the lower surface portion 3E side. It is possible and can be separated from the lower surface portion 3E side by loosening the clamp screw 17 from this state.
[0027]
That is, the clamp screw 17 is used as the clamping means of the present embodiment for separating and attaching the mounting seat wall surfaces 4B and 4C, and the upper surface portion 3A can be separated from and attached to the lower surface portion 3E by the clamp screw 17. Accordingly, the mounting seat wall surfaces 4B and 4C formed on the upper and lower surface portions 3A and 3E can be relatively separated from each other. In particular, in the present embodiment, the upper surface portion 3A on which one mounting seat wall surface 4B is formed is clamped. By elastically deforming with the screw 17, it can be separated from and attached to the other mounting seat wall surface 4 </ b> C. Accordingly, the clamping direction when the pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C approach by the clamp screw 17 is the direction from the mounting seat wall surface 4B toward the other mounting seat wall surface 4C side on the one mounting seat wall surface 4B side. (The downward direction in FIGS. 1 and 3), and conversely, on the other mounting seat wall surface 4C side, the direction from the mounting seat wall surface 4C toward the one mounting seat wall surface 4B (upward direction in FIGS. 1 and 3) and Become.
[0028]
Further, the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the concave groove formed by the chip mounting seat 4 has a substantially convex hexagonal shape into which the rear end portion 6 of the chip 5 can be inserted as shown in FIG. As described above, the portion corresponding to one side of the convex hexagon is opened to the side surface 3C of the tip 3 of the holder 1, and the one side opened to the side surface 3C is A portion corresponding to one side on the opposite side is the mounting seat bottom surface 4A. In the present embodiment, one seating surface 8A of the rear end portion 6 of the chip 5 is selected and seated on the mounting seat bottom surface 4A, and the other seating surface 8B faces the opening toward the side surface 3C. Further, as described above, the mounting seat wall surface 4B is formed on the contact surfaces 9A and 9B that form a pair with the one seating surface 8A and the contact surface 9D on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6. , 4C are brought into contact with each other.
[0029]
Here, the portion on the front end side in the longitudinal direction of one mounting seat wall surface 4B and the entire length portion of the other mounting seat wall surface 4C extend so as to approach each other in a direction away from the mounting seat bottom surface 4A side. Of the remaining four sides of the convex hexagon, a portion corresponding to two sides intersecting with one side opened to the side surface 3C is formed into a flat and flat shape extending straight in the longitudinal direction. The contact portions 11A and 12A protruding from the contact surfaces 9A and 10A of the end 6 are contacted portions 18 and 19 on the mounting seat wall surfaces 4B and 4C. Further, the angle formed by the abutted portions 18 and 19 with respect to the mounting seat bottom surface 4A of the chip mounting seat 4 is a seating surface forming a pair at the rear end portion 6 of the chip 5 with the clamp screw 17 loosened. 8A and 8B are equal to the angles formed by the contact surfaces 9A and 9B and the contact surfaces 10A and 10B. Therefore, the mounting seat bottom surface 4A and the contacted portions 18 and 19 also intersect each other at an acute angle. Arranged.
[0030]
Note that an end surface 4D that is located at the rearmost end in the longitudinal direction of the chip mounting seat 4 and faces the front end is perpendicular to the longitudinal direction. Further, in the longitudinal direction front end side portion of the one mounting seat wall surface 4B and the other mounting seat wall surface 4C, the portion excluding the abutted portions 18 and 19, that is, the convex hexagonal mounting seat bottom surface 4A intersects. As shown in FIG. 3, the wall surfaces 4E and 4F corresponding to the two sides are inserted into the tip mounting seat 4 by inserting the rear end portion 6 of the tip 5 into contact with the rear end surface 6A and the seating surface. In the state where the abutting portion 12A on the side of 8A and the lower surface 10 is abutted against the mounting seat bottom surface 4A and the other mounting seat wall surface 4C (contacted portion 19), The virtual plane P is formed so as to slightly recede from a plane that is plane-symmetric with the contacted portions 18 and 19. Further, in the intersecting ridgeline portions of the wall surfaces 4E and 4F, the mounting seat bottom surface 4A and the contacted portions 18 and 19, relief portions 4G... Having a substantially semicircular cross section are formed along the ridgeline portions. In particular, the relief portions 4G and 4G formed at the intersecting ridge line portions of the wall surfaces 4E and 4F and the abutted portions 18 and 19 can accommodate the protrusions 9C and 10C of the rear end portion 6 of the chip 5. The size is assumed.
[0031]
Further, the slit 15 is opened on the upper side of the mounting seat bottom surface 4A so as to communicate with a relief portion 4G formed at the intersecting ridge line portion with the wall surface 4E on the upper surface portion 3A side. Is formed only on the lower surface portion 3E side and is not left on the upper surface portion 3A side. Furthermore, a recess extending in a direction perpendicular to the longitudinal direction, that is, the clamping direction (vertical direction) by the clamp screw 17 as a clamping means, is provided at a substantially vertical center of the mounting seat bottom surface 4A formed on the lower surface portion 3E. A groove 4H is formed. Here, in this embodiment, the concave groove portion 4H has an arc shape whose bottom surface has a larger radius of curvature than the escape portion 4G and has a shallow groove depth.
[0032]
On the other hand, at the rear end side in the longitudinal direction of the chip mounting seat 4, the mounting seat bottom surface 4 </ b> A and the other mounting seat wall surface 4 </ b> C are formed so as to extend in the longitudinal direction as they are flush with the front end side. On the other hand, as shown in FIG. 2, a protrusion 20 that protrudes from the tip end portion toward the other mounting seat wall surface 4C is provided at the rear end portion in the longitudinal direction of the one mounting seat wall surface 4B. ing. The protrusion 20 is substantially accommodated in the notched portion on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end 6 in a seated state where the rear end 6 of the chip 5 is seated on the chip mounting seat 4. Thus, the inner wall surface portion 20A that is formed integrally with the upper surface portion 3A of the tip portion 3 of the holder 1 and that is continuous from the abutted portion 18, the wall surface 4E, and the escape portion 4G on the tip side, It is perpendicular to the mounting seat bottom surface 4A, and is opposed to the contact surface 9D formed on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6 of the chip 5 with a substantially constant slight gap. Formed.
[0033]
Further, a portion closer to the rear end side of the protrusion 20 protrudes from the inner wall surface portion 20A facing the contact surface 9D on the rear end side of the chip 5 to the other mounting seat wall surface 4C side. Thus, a contact portion 20B that contacts the contacted portion 13 of the contact surface 9D is formed. In this embodiment, the abutment portion 20B is formed such that a cross section along the virtual plane P of the chip 5 in the seated state on the outer peripheral surface thereof forms an arc shape, and the constant cross-sectional shape remains in this constant cross-sectional shape. A cylindrical surface extending perpendicularly to the virtual plane P and extending over the entire width of the mounting seat wall surface 4B is formed integrally with the upper surface portion 3A.
[0034]
Further, the protruding height of the abutting portion 20B from the inner wall surface portion 20A does not interfere with the insertion / removal of the rear end portion 6 of the tip 5 to the tip mounting seat 4 in the seated state in which the clamp screw 17 is loosened. By tightening the clamp screw 17, the one mounting seat wall surface 4 </ b> B is made to approach the other mounting seat wall surface 4 </ b> C in the clamping direction and the rear end portion 6 of the chip 5 is clamped. A tip side portion of the contact surface 9D of the rear end portion 6 can be brought into contact with the contacted portion 13 positioned on the clamp direction side of the rear end portion. The position R where the contact portion 20B contacts the contacted portion 13 of the chip 5 in the longitudinal direction is more than the contact portion 12A on the rear end side of the contact surface 10A on the lower surface 10 side of the chip 5. It is the rear end side.
[0035]
Similarly, in the longitudinal direction, the position (the position of the center line of the clamp screw) S at which the clamp screw 17 as a clamping means is screwed into the tip 3 of the holder 1 is located at the contact portion 13 with the contact portion 20B. The contact position R and the position where the contact portion 11A on the contact surface 9A on the upper surface 9 side of the chip 5 contacts the contacted portion 18 of one mounting seat wall surface 4B (the center position of the contact portion 11A in the longitudinal direction) ) It is set to the rear end side from the middle point O between T, that is, the position side where the contact portion 20B contacts the contacted portion 13. In the seated state in which the clamp screw 17 is loosened, the distance in the direction parallel to the virtual plane P between the contact portion 20B and the contacted portion 13 at the position R is the same as the contact portion 11A at the position T. The distance between the contacted portion 18 is larger.
[0036]
Accordingly, when the clamp screw 17 is screwed in, the upper surface portion 3A is elastically deformed so that the one mounting seat wall surface 4B approaches the other mounting seat wall surface 4C in the clamping direction, and In the longitudinal direction, first, the contact portion 11 </ b> A contacts the contacted portion 18 at the position T where the interval is small. When the clamp screw 17 is further screwed in, the upper surface portion 3A is in the longitudinal direction, and the portion between the contact portion 18 and the flexible portion 3G that is in contact with the contact portion 11A is clamped (downward direction). ) Is further elastically deformed so as to be convex, and the abutting portion 11A located between the two is brought into contact with the abutted portion 18 so that the rear end portion 6 of the chip 5 is clamped to the chip mounting seat. Is done.
[0037]
Thus, in the clamping mechanism of the tip 5 configured in this way, first, the abutted portion 13 provided on the abutting surface 9D side of the upper surface 9 of the rear end portion 6 of the tip 5 is the tip side portion. Is located on the clamping direction side with respect to the rear end side portion, and one of the tip mounting seats 4 brought close to the abutted portion 13 in the clamping direction by a clamping screw (clamping means) 17. Since the abutting portion 20B projecting from the mounting seat wall surface 4B abuts and the tip 5 is clamped, the tip 5 of the abutted portion 13 in this clamped state is the abutting portion. It will be in the state locked toward the front end side by 20B. For this reason, even when a cutting force is applied to the tip 5 toward the tip side when the cutting edge 7C at the tip of the tip 5 clamped in the holder 1 is performed, the cutting force of the tip 5 is thereby affected. It is possible to prevent the occurrence of a situation in which the clamp becomes unstable and the machining accuracy deteriorates due to the occurrence of chatter vibrations, or the tip 5 is pulled out to the tip side and falls off. 5 can be held in the holder 1 and a smooth and highly accurate cutting operation can be performed.
[0038]
Further, in the present embodiment, the abutment surface 9D on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6 of the chip 5 on which the abutted portion 13 is provided is an inclined surface that gradually moves toward the clamp direction side toward the front end side. That is, conversely, by forming an inclined surface that gradually rises toward the rear end side, the front end side portion of the contacted portion 13 is positioned closer to the clamping direction side than the rear end side portion. Thus, in order to position the front end side portion of the contacted portion 13 in the clamping direction side with respect to the rear end side portion in this way, for example, the front end side portion is stepped with respect to the rear end side portion, and the clamping direction side However, if the abutted portion 13 is formed in an inclined flat surface as in this embodiment, the abutting portion 20B abuts on the abutted portion 13 so that the chip is 5 is clamped to the tip mounting seat 4 by being pressed in the clamping direction, and simultaneously receives a pressing force toward the rear end side of the tip mounting seat 4. The rear end surface 6A of the end portion 6 can be brought into contact with the end surface 4D of the chip mounting seat 4 with certainty. For this reason, according to the present embodiment, since the tip 5 can be clamped after the position of the cutting edge 7C in the longitudinal direction is accurately positioned, it is possible to promote processing with higher accuracy.
[0039]
However, in the case where the abutted portion 13 is formed in an inclined plane shape in this way, if the inclination angle θ is too large, the front end side portion and the rear end side portion of the abutted portion 13 in the clamping direction. The difference in position also increases, that is, when the abutted portion 13 is formed on the chip 5 and the rear end side portion is raised more than the front end portion as in the present embodiment, the raised height is large. Therefore, it is difficult to insert / remove the rear end portion 6 of the chip 5 into / from the chip mounting seat 4 unless the pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C of the chip mounting seat 4 are separated from each other with a size exceeding the height of the protrusion. End up. On the other hand, if the inclination angle θ is too small, the effect of pressing the tip 5 toward the rear end side is not sufficiently achieved. Therefore, the inclination angle θ is in the range of 3 to 15 ° as in the present embodiment. It is desirable to set to.
[0040]
Further, in the present embodiment, the upper surface portion 3A of the tip 3 of the holder 1 where the one mounting seat wall surface 4B of the chip mounting seat 4 is formed is made to correspond to the lower surface portion 3E where the other mounting seat wall surface 4C is formed. The pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C are relatively separated from each other in the clamping direction to clamp the rear end portion 6 of the chip 5 by being elastically deformed by the clamp screw 17. Instead, for example, the tip 3 of the holder 1 is provided with a clamp piece separate from the holder 1, and one of the pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C is formed on the clamp piece and the other is placed on the holder 1 side. You may make it form. However, if the upper surface portion 3A on which one mounting seat wall surface 4B is formed is elastically deformed by the clamp screw 17 as in the present embodiment so that it can be separated from and attached to the other mounting seat wall surface 4C, this clamp screw By loosening 17, the pair of mounting seat wall surfaces 4B and 4C are separated as the upper surface portion 3A returns to its original position due to its elasticity, so that there is an advantage that the chip 5 can be easily attached and detached.
[0041]
Further, in the present embodiment, the one mounting seat wall surface 4B side that is separated from and contacting the other mounting seat wall surface 4C by the elastic deformation of the upper surface portion 3A in this way, and the rear end portion that contacts the one mounting seat wall surface 4B Since a plurality of contact portions 11A and 20B and contacted portions 18 and 13 are formed and contacted to the contact portions 9A and 9D side of 6, the rear end portion 6 of the chip 5 is made stronger. It becomes possible to clamp and hold. Moreover, the contact portions 11A and 20B and the contacted portions 18 and 13 are provided at the front and rear ends of the tip mounting seat 4 and the rear end portion 6 of the chip 5 with an interval in the longitudinal direction. The mounting stability of the clamped tip 5 can be improved.
[0042]
Of these, the abutted portion 13 has its front end side portion positioned closer to the clamp direction side than the rear end side portion, while the abutting portion 11A and the abutted portion 18 are arranged from the front end side to the rear end side. In the seated state in which the clamp screw 18 is loosened as described above, the distance between the abutted portion 13 and the abutting portion 20B at the position R is equal to that at the position T. The distance between the contact portion 11A and the contacted portion 18 is larger than that. When the clamp screw 17 is screwed and the one mounting seat wall surface 4B is brought close to the clamp direction, the contact is flat. The contact portion 20B is brought into contact with the contacted portion 13 in which the front end side portion is positioned closer to the clamp direction side than the rear end side portion. Therefore, in the present embodiment, when the clamp screw 17 is loosened, the front end side portion is positioned closer to the clamp direction side than the rear end side portion between the contact portion 20A and the rear end side portion. Since it is possible to secure a large interval in which the contacted portion 13 having a raised end portion can be inserted, the rear end portion 6 of the chip 5 can be easily and smoothly inserted into and removed from the chip mounting seat 4. It becomes possible.
[0043]
On the other hand, in the present embodiment, the screw position S of the clamp screw 17 in the longitudinal direction, that is, the upper surface portion 3A on which the one mounting seat wall surface 4B of the tip portion 3 of the holder 1 is elastically deformed is described above. The pressing position by the clamping means is such that the front end side portion is more clamped than the rear end side portion than the middle point O of the abutting positions R and T of the abutting portions 11A and 20B of the front and rear ends and the abutted portions 18 and 13. The contacted portion 13 located on the side and the contact portion 20B are disposed on the contact position R side. Therefore, after the contact portion 11A flattened in the longitudinal direction and the contacted portion 18 contact each other as described above, the clamp screw 17 is further screwed to contact the contacted portion 13 with the contact portion 20B. When contacting, the contacted portion 18 of the upper surface portion 3A and the flexible portion 3G are easily curved so as to protrude downward, and thus the contacted portion 20B is surely and easily bent. The tip 5 can be brought into a state of being locked to the tip end side.
[0044]
On the other hand, in the clamp mechanism of the present embodiment, the tip 5 is a set of rear end portions 6 in the direction perpendicular to the longitudinal direction along the virtual plane Q, that is, in the direction perpendicular to the mounting seat bottom surface 4A of the tip mounting seat 4. The three surfaces of the seating surface 8A and the contact portions 11A, 12A of the contact surfaces 9A, 10A and the mounting seat bottom surface 4A of the chip mounting seat 4 and the mounting seat wall surfaces 4B, 4C (contacted portions 18, 19). The other seating surfaces 8B and the contact portions 11B and 12B of the contact surfaces 9B and 10B face the opening of the chip mounting seat 4 to the side surface 3C, No. 4 and the wall surfaces 4E and 4F of FIG. For this reason, for example, the two sets of the seating surface 8A and the seating surface 8B, or the contact portions 11A and 11B of the contact surfaces 9A and 10A and the contact surfaces 9B and 10B as in the clamp mechanism described in Patent Document 3 above. Alternatively, the rear end portion 6 is securely supported by the tip mounting seat 4 and the tip 5 is attached to the holder 1 without forming the contact portions 12A and 12B so as to be symmetric with respect to the virtual plane P. It becomes possible.
[0045]
Further, in the chip mounting seat 4, as described above, the mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat wall surfaces 4B and 4C are arranged in a direction crossing each other at an acute angle, and the clamp screw 17 is screwed into the mounting seat wall surface 4B. Is moved toward the mounting seat wall surface 4C, and the abutted portion 18 is pressed against the abutting portion 11A protruding from the abutting surface 9A. The mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat wall surface 4C are pressed toward the wall surface 4F where the mounting seat wall surface 4C intersects, so that the mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat wall surface 4C are securely brought into contact with each other and fixed by the above-described three-surface support. Will be. Accordingly, in this case, a so-called wedge effect is generated between the mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat wall surface 4C and the rear end portion 6 of the chip 5, so that a strong clamping force can be obtained even with three-surface support. It becomes possible to suppress chatter vibration during cutting.
[0046]
In this embodiment, the angle between the contact surfaces 9A and 10A with respect to the seating surface 8A of the rear end portion 6 of the chip 5 and the mounting seat wall surfaces 4B and 4C with respect to the mounting seat bottom surface 4A of the chip mounting seat 4. Of the seating surface 8A and the mounting seat bottom surface 4A, and the flat contact portions 11A and 12A of the contact surfaces 9A and 10A and the mounting seat wall surfaces 4B and 4C. The flat abutted portions 18 and 19 are also in close contact with each other, but for example, at least one of these abutting surfaces may have a slightly different angle. The surfaces may be in contact with each other at the edges extending in the longitudinal direction, and even if all three surfaces in contact with each other are in contact with each other, The rear end 6 Line support, that is, the wedge effect is maintained while being supported stable three points in a cross section perpendicular to the longitudinal direction, certainly it is possible to clamp the tip 5. In other words, according to the present embodiment, for example, a strict molding accuracy is not required between the seating surface 8A and the contact surfaces 9A, 10A forming the above-mentioned set of chips 5, and there is a slight error in the angle. Even if it occurs, since the chip 5 can be reliably clamped, the molding and manufacturing of the chip 5 can be made extremely easy.
[0047]
In addition, in the present embodiment, the mounting seat wall surfaces 4B and 4C are perpendicular to the clamping direction in which the mounting seat wall surfaces 4B and 4C come into contact with the mounting seat bottom surface 4A that comes into contact with and contact the seating surface 8A of the chip 5 in a relatively large area. The groove 4H extending in the direction, that is, the longitudinal direction is formed. Therefore, even if the seating surface 8A is uneven in the portion opposite to the groove 4H, the clamped chip 5 is rattled. It does not occur. Further, by forming the concave groove portion 4H in this way, for example, even if the seating surface 8A of the chip 5 and the mounting seat bottom surface 4A of the chip mounting seat 4 are curved in a convex shape in the vertical direction, the concave groove portion 4H. Since the seating surface 8A can be surely supported by the line of the crossing ridge line portion between the mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat bottom surface 4A, the tip 5 can be more reliably secured regardless of the molding accuracy of the tip 5 and the tip mounting seat 4 as described above. Can be stably supported. Further, in the present embodiment, the contact portions 11A, 12A protrude from the contact surfaces 9A, 10A of the upper and lower surfaces 9, 10 at the rear end portion 6 of the chip 5, and the contact portions 11A, 11A, Since only 12A is brought into contact with the mounting seat wall surfaces 4B and 4C as the contacted portions 18 and 19, further strict precision is required for the other recessed portions of the contact surfaces 9A and 10A. As a result, the chip 5 can be formed more easily.
[0048]
On the other hand, the rear end portion 6 of the chip 5 is symmetrical with respect to the virtual plane P with respect to the seating surface 8A and the contact portions 11A and 12A of the contact surfaces 9A and 10A. Further, the seating surface 8B and the contact portions 11B, 12B of the contact surfaces 9B, 10B forming another set are formed, and further, the contact surface 9D on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end portion 6 and the above-mentioned Since the abutted portion 18 is also plane-symmetric with respect to the virtual plane P, such a chip 5 is formed in a first manner as in the second embodiment of the present invention shown in FIGS. Even when the holder 1 of the embodiment is mounted on the holder 21 which is different from the holder 1, the chip 5 can be used as it is. In the second embodiment, the same reference numerals are assigned to portions common to the first embodiment to simplify the description.
[0049]
Here, the holder 21 in this second embodiment is for a skewer tool post, and the shank 2 of the holder 21 is formed in an L shape with its tip bent, and the chip mounting seat 4 is formed. The tip portion 3 is provided at the tip of the bent portion so as to be biased toward the side where the tip is bent with respect to the rear end portion of the shank 2 attached to the tool post. The tip mounting seat 4 opens to the tip side of the side surface 3C of the tip portion 3 facing the side opposite to the side where the tip of the shank 2 is bent, and the longitudinal direction of the holder 1 (from the right back side to the left hand side in FIG. 7). The tip mounting seat 4 is formed so as to extend perpendicularly to the bent side, and corresponds to the side facing the convex hexagonal mounting seat bottom surface 4A. In the present embodiment, the portion is opened at the distal end surface 3B of the distal end portion 3. Further, a clamp screw 17 as a clamping means is screwed between the tip mounting seat and the flexible portion 3G of the tip 3 so as to avoid the tip mounting seat 4.
[0050]
In the clamp mechanism of the second embodiment configured as described above, in order to mount the chip 5 on the holder 21, the rear end portion 6 of the chip 5 is perpendicular to the longitudinal direction of the holder 1 from the side surface 3C. And insert the clamp screw 17 into the chip mounting seat 4. At this time, at the rear end portion 6 of the chip 5, as shown in FIG. 10, the other seating surface 8B is opposed to the mounting seat bottom surface 4A, and the contact surfaces 9B and 10B are the mounting seat wall surfaces. 4B, 4C, the mounting seat wall surface 4B (contacted surface 11) approaches the mounting seat wall surface 4C side in the clamping direction by screwing the clamp screw 17, and the contact portion of the contact surface 9B. The corresponding contact surface 9B is pressed against the contact 11B, whereby the rear end 6 is pressed against the mounting seat bottom surface 4A and the mounting seat wall surface 4C as in the first embodiment, and the chip 5 is clamped.
[0051]
Therefore, also in the second embodiment, the seating surface 8B of the mounting seat bottom surface 4A, the mounting seat wall surfaces 4B and 4C of the chip mounting seat 4 or the rear end portion 6 of the chip 5 is the same as in the first embodiment. In addition, the tip 5 can be reliably clamped without forming the contact surfaces 9B and 10B and the contact portions 11B and 12B with a very high accuracy. And since it is possible to mount the same chip | tip 5 as it is with respect to the holders 1 and 21 which are not right like these 1st, 2nd embodiment, according to the clamp mechanism of the said structure, Compared to the clamp mechanism in which the tip end of the tip is asymmetrical as described in Patent Documents 1 and 2, the number of tip types to be prepared can be reduced to half, that is, the tool type can be greatly consolidated. Therefore, simplification and efficiency of the management, cost reduction, etc. can be promoted.
[0052]
Furthermore, in the clamping mechanisms of the first and second embodiments, the upper surface 9 rear end side of the rear end portion 6 of the chip 5 has contact surfaces 9A and 9B extending straight in the longitudinal direction on the front end side on the lower surface 10 side. Therefore, when the tip 5 is removed, before the rear end portion 6 is completely extracted from the tip mounting seat 4, the tip 5 is moved upward when the notched portion is removed. Since it can be pulled up and taken out, the chip 5 can be easily replaced even if there is not enough space on the side of the holder 5 or 21 where the chip 5 is extracted. However, if the range L in which the upper surface 9 of the rear end portion 6 is cut out is too short, such an effect may not be achieved. Conversely, if the range L is too long, the rear end portion of the chip 5 may be lost. Since the rigidity of No. 6 may be impaired and its mounting stability may be reduced, the range L is desirably 2 to 10 mm.
[0053]
Note that a rear end surface 6A that is perpendicular to the direction in which the chip 5 is inserted into the chip mounting seat 4 is left at the rear end of the rear end portion 6. Since the tip 5 is positioned as described above by coming into contact with the end face 4D of the tip mounting seat 4 that is perpendicular to the insertion direction, the tip 5 can be positioned accurately and easily, and cutting is performed. The cutting edge 7C can be reliably held at a predetermined position without causing a shift in position even with respect to the load acting at the time, and high-precision machining can be performed. Further, the intersecting ridge line portion between the rear end surface 6A and the abutment surface 9D on the rear end side of the upper surface 9 has a convex arc shape in which the cross section along the virtual plane P is smoothly connected to the abutment surface 9D and the rear end surface 6A. On the other hand, since the cross section along the virtual plane P of the abutting portion 20B is also a convex arc shape, when the rear end portion 6 of the chip 5 is inserted into and removed from the chip mounting seat 4, this intersection Even if the contact part 20B hits the ridge line part, the chip 5 can be inserted and removed more smoothly by elastically deforming the upper surface part 3A upward so that the contact part 20B rides on the intersecting ridge line part. It becomes.
[0054]
Furthermore, in the present embodiment, the distance between the cutting edge 7 on the tip 5 side of the tip 5 and the cutting edge 7C from the upper surface 9 to the lower surface 10 side of the rear end 6 attached to the tip mounting seat 4 is as follows. M protrudes from the rear end portion 6 so as to be in a position within 25 to 45% with respect to the distance N between the upper and lower surfaces 9, 10 of the rear end portion 6, that is, the cutting edge portion 7 Projecting from above the center between the upper and lower surfaces 9 and 10 of the rear end portion 6. Accordingly, in the holders 1 and 21 having the clamp mechanism of the present embodiment, the distance M between the upper surface 9 of the rear end portion 6 of the chip 5 and the cutting edge 7C is thus reduced. To the upper surface of the tip 3 of the holders 1 and 21 can be kept low. For example, when a plurality of holders 1 and 21 are attached to a machine tool, the tool 1 and 2 are replaced together. However, it is possible to prevent the removed holders 1 and 21 from being caught on and interfering with the upper portions of the tip portions 3 of the other holders 1 and 21 to hinder the replacement work.
[0055]
In this embodiment, the chip mounting seat 4 itself is also formed above the tip 3 of the holders 1, 21, and the upper surface 3 A of the tip 3 is separated from the lower surface 3 E divided through the slit 15. Since the thickness of the tip 3 is further reduced, the interference between the holders 1 and 21 can be further reliably prevented. On the other hand, in the present embodiment, since the upper surface portion 3A is thinned in this way, the flexible portion 3G can also be formed relatively thin. Accordingly, the upper surface portion 3A can be elastically deformed and the chip 5 can be reliably deformed. It becomes possible to clamp.
[0056]
By the way, in these 1st, 2nd embodiment, the to-be-contacted part 13 in which the front end side part is located in the clamp direction side rather than the rear end side part on the rear end side of the upper surface 9 of the rear end part 6 of the chip 5 is provided. The abutment portion 13 on the rear end side of the mounting seat wall surface 4B is provided, and the abutting portions 11A and 11B and the abutted portion 18 which are flat in the front and rear end direction are provided on the top surface 9 and the front end side of the mounting seat wall surface 4B. On the contrary, for example, as in the third embodiment of the present invention shown in FIG. 11 and FIG. The abutted portion 31 is provided such that the front end portion is positioned on the clamping direction side with respect to the rear end side portion, and the abutted portion 32 on the rear end side of the upper surface 9 is in the front and rear end direction (longitudinal direction of the holder 1). It is good also as what extends straight. Also in the third embodiment, the same reference numerals are assigned to elements common to the first and second embodiments, and the description thereof is omitted.
[0057]
That is, in the third embodiment, the abutting portion 33 is provided on the front end side and the rear end side of one mounting seat wall surface 4B of the chip mounting seat 4 formed on the upper surface portion 3A of the front end portion 3 of the holder 1. Each of the projections 34 protrudes. Here, the abutting portions 33 and 34 are formed in a cylindrical surface extending in the width direction of the mounting seat wall surface 4B, as in the abutting portion 20B of the first and second embodiments, and the longitudinal direction. The section along the line is arcuate, and in the state where the clamp screw 17 is loosened, the positions in the clamping direction of the lower edge of the lower end abutting against the abutted portions 31 and 32 are equal. Further, in the present embodiment, the slit 15 formed in the tip portion 3 extends from the side surface 3C of the tip portion 3 toward the opposite side surface 3D so as to cut out the rear wall portion 3F of the upper surface portion 3A. Accordingly, the flexible portion 3G is formed on the opposite side surface 3D side. Further, the position S in the longitudinal direction of the clamp screw (clamping means) 17 that is inserted and screwed into the lower surface portion 3E from the upper surface portion 3A is determined between the contact portions 33 and 34 at the front and rear ends and the contacted portions 31 and 32. The abutting position 33 is closer to the abutting position R between the abutting portion 33 and the abutted portion 31 than the middle point O of the abutting positions R and T.
[0058]
On the other hand, in the chip 5, the rear end side portion of the upper surface 9 of the rear end portion 6, which is the contact surface 35 with respect to the one mounting seat wall surface 4 </ b> B in which the contact portions 33 and 34 are formed, is the longitudinal direction. The contacted portion 32 is formed so as to extend straight in the direction. On the other hand, the front end side portion of the upper surface 9 faces the lower end with an inclination angle θ in the same range as the first and second embodiments with respect to the abutted portion 32 on the rear end side toward the front end side. It is formed so as to incline toward the 10 side, that is, the clamp direction side, and as described above, the front end side portion is the contacted portion 31 positioned on the clamp direction side with respect to the rear end side portion.
[0059]
Here, the upper surface 9 of the rear end portion 6 of the chip 5 in the present embodiment is formed to have a substantially arc shape in which a cross section perpendicular to the longitudinal direction is convex upward. In particular, in the present embodiment, the abutted portion 32 on the rear end side of the upper surface 9 is parallel to both side surfaces of the rear end portion 6 and parallel to the longitudinal direction on a virtual plane P located at the center between these both side surfaces. The contacted portion 31 on the tip side has the same diameter as the cylindrical surface and extends from the tip of the center axis toward the tip side on the virtual plane P. It is formed in a cylindrical surface shape having a central axis directed toward the lower surface 10 at the inclination angle θ with respect to the longitudinal direction. Further, the abutted portion 31 on the front end side is formed in a range extremely shorter than the abutted portion 32 on the rear end side in the longitudinal direction.
[0060]
On the other hand, in the present embodiment, the lower surface 10 of the rear end portion 6 of the chip 5 has a V-shaped cross section in which a cross section orthogonal to the longitudinal direction is convex downward with respect to the virtual plane P. The contact surface 36 is formed so as to extend straight in the longitudinal direction while maintaining a constant cross-sectional shape over the entire length in the longitudinal direction. Therefore, the rear end 6 of the chip 5 of the present embodiment is also symmetrical with respect to the virtual plane P. On the other hand, the other chip mounting seat 4C is also formed in a concave V shape in which the cross section orthogonal to the longitudinal direction opens upward at a narrow angle equal to the V shape formed by the lower surface 10 in the longitudinal direction. A plane that extends straight with a constant cross-sectional shape over the entire length, and the plane that bisects the V-shape formed by the other chip mounting seat 4C coincides with the virtual plane P at the rear end 6 of the chip 5 In addition, the contact portions 33 and 34 of the one mounting seat wall surface 4B are formed so as to extend perpendicular to the plane.
[0061]
In such a third embodiment, the rear end 6 of the chip 5 is inserted and seated in the chip mounting seat 4 so that the lower surface 10 is in close contact with the other mounting seat wall surface 4C. First, by bringing the rear end face 6A into contact with the end face 4D of the chip mounting seat 4, the clamp screw 17 is screwed to elastically deform the upper surface portion 3A, and one mounting seat wall face 4B is brought closer to the clamping direction. The contact portion 34 on the rear end side of the mounting seat wall surface 4B contacts the contacted portion 32 on the rear end side of the upper surface 9 (contact surface 35). Further, when the clamp screw 17 is further screwed in, the front end portion of the upper surface portion 3A is further elastically deformed in the clamping direction, and the abutment portion 33 of the mounting seat wall surface 4B has a front end side portion that is more than the rear end side portion. The abutting portion 31 is in contact with the abutted portion 31 located on the clamping direction side, the rear end portion 6 is locked toward the leading end side, and the chip 5 is clamped.
[0062]
Therefore, in the present embodiment, the abutted portions 33 and 34 projecting on the side of the one mounting seat wall surface 4B and the abutted portion of the upper surface 9 which is the abutting surface 35 on the rear end portion 6 side of the chip 5. 31 and 32 are cylindrical surfaces extending in directions orthogonal to each other, and these are the contact portions 11A, 11B, 12A and 12B of the first and second embodiments and the contacted surfaces 18, Instead of surface contact as in 19 or line contact as in the contact portion 20B and the contacted portion 13, contact is made by point contact. However, the contact point between the contact parts 33 and 34 and the contacted parts 31 and 32 is a V-shape formed by the virtual plane P of the rear end part 6 of the chip 5 and the other mounting seat wall surface 4C. Since it is located on the bisector, the mounting stability of the chip 5 is not impaired.
[0063]
In the third embodiment, the other mounting seat wall surface 4C of the tip mounting seat 4 and the lower surface 10 of the rear end portion 6 of the tip 5 as the contact surface 36 that can come into contact with the other mounting seat wall surface 4C. The mounting seat wall surface 4C and the contact surface 36 are, for example, formed in a serrated shape that meshes with each other, and are brought into contact with each other. You may do it. Contrary to the third embodiment, the other mounting seat wall surface 4C side of the tip mounting seat 4 formed on the lower surface portion 3E of the front end portion 3 of the holder 1 and the tip that can come into contact with this side 5 and the abutting portion that abuts against the abutted portion including the portion where the front end side portion is located closer to the clamping direction side than the rear end side portion only on the abutting surface 36 side of the lower surface 10 at the rear end portion 5. May be provided. In this case, since the clamped direction in which the other mounting seat wall surface 4C is relatively close to the one mounting seat wall surface 4B is the upward direction, the tip side portion of the contacted portion is the rear end side portion. It will be located on the upper side.
[0064]
Further, both the pair of mounting seat wall surfaces and the abutting surfaces (upper and lower surfaces) of the tip rear end portion that can be brought into contact with them are covered with the tip side portion positioned closer to the clamping direction than the rear end side portion. An abutting portion and an abutting portion that abuts on the abutting portion may be provided. In addition, when a plurality of abutting portions and abutting portions are provided on at least one of the pair of mounting seat wall surfaces and the abutting surface that abuts against the mounting seat wall surface, The contact portion may be configured such that the front end side portion is positioned closer to the clamp direction side than the rear end side portion. Conversely, even if both of the pair of mounting seat wall surfaces and the contact surface are combined, the contact portion and the covered portion When only one abutting portion is provided, it is only necessary that the front end side portion of the abutted portion is positioned on the clamping direction side with respect to the rear end side portion. That is, the protruding contact portion and the contacted portion with which the contact portion abuts are a pair of mounting seat wall surfaces of the chip mounting seat and a pair of contact surfaces of the tip rear end portion that can be brought into contact with each of them. One or more of at least one of the mounting seat wall surface and the abutting surface that are in contact with each other, and among them, one of the abutted parts is the rear end side part. As long as it is located on the clamping direction side.
[0065]
Furthermore, in any of the first to third embodiments, the abutted portion 13 is located on the abutting surface 9D, 35 side of the tip 5 and the front end side portion is located on the clamping direction side with respect to the rear end side portion. , 31 are formed, and abutting portions 20B, 33 that abut against the abutted portions 13, 31 protrude from one mounting seat wall surface 4B on the tip mounting seat 4 side. In addition, a contacted portion is formed on the mounting seat wall surface such that the tip end portion is positioned on the clamping direction side with respect to the rear end portion, and the contact surface of the tip rear end portion is in contact with the contacted portion. You may project the contact part which touches. In this case, the tip of the tip is locked to the tip end side when the abutting portion abuts on the abutted portion on the tip mounting seat side. Of course, such a contacted portion is provided on both the mounting seat wall surface and the abutting surface of the tip rear end portion, and on the opposite abutting surface and mounting seat wall surface which can be contacted with these. You may make it project the contact part which contact | abuts to this to-be-contacted part.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, at least one of the pair of mounting seat wall surfaces of the chip mounting seat and one of the contact surfaces of the tip rear end portion that can be contacted with the mounting seat wall surface. The abutting portion protrudes on the side and a contacted portion on which the abutting portion is abutted is provided on the other side, and at least one of the abutting portions has a front end side portion at a rear end side portion. On the other hand, by positioning on the clamping direction side, the chip is clamped in a state where the tip is locked to the distal end side by the at least one abutted portion and the abutting portion abutting on the abutted portion. Therefore, when drawing or copying is performed with the tip thus clamped, even if a cutting force acts on the tip toward the tip side, the tip can be held sufficiently against the cutting force. Therefore, stable and high-accuracy cutting can be smoothly performed by preventing deterioration in machining accuracy due to chatter vibrations, dropping of chips, and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a front end side portion of a holder 1 showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the embodiment shown in FIG.
FIG. 3 is a front view of the embodiment shown in FIG. 1;
FIG. 4 is a plan view of a throw-away tip 5 attached to the first and second embodiments.
5 is a side view of the throw-away tip 5 shown in FIG. 4. FIG.
6 is a front view of the throw-away tip 5 shown in FIG. 4. FIG.
FIG. 7 is a perspective view showing a second embodiment of the present invention.
8 is an enlarged perspective view of a front end side portion of a holder 21 in the embodiment shown in FIG.
9 is an enlarged perspective view of the holder 21 in the embodiment shown in FIG. 7 as seen from different directions.
10 is a side view as viewed in the direction of arrow A in FIG.
FIG. 11 is a plan view of a distal end side portion of a holder 1 showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a side view of the embodiment shown in FIG.
[Explanation of symbols]
1,21 Holder
3 Tip of holder 1,21
3A Upper surface of holder 3
4 Chip mounting seat
4A Mounting seat bottom
4B, 4C Mounting seat wall
5 Throw away chips
6 Rear end of throw-away tip 5
7 Cutting edge
7C cutting blade
8A, 8B Seating surface
9 Upper surface of rear end portion 6 of throw-away tip 5
9A, 9B, 9D, 10A, 10B, 35, 36 Contact surface
10 Lower surface of the rear end of the throw-away tip 5
11A, 11B, 12A, 12B 20B, 33, 34 Contact part
13, 18, 19, 31, 32 Contacted part
17 Clamp screw (clamping means)
θ Inclination angle of contacted parts 13 and 31
