JP2005028584A

JP2005028584A - Thermal head and heat transfer printer employing it

Info

Publication number: JP2005028584A
Application number: JP2003192725A
Authority: JP
Inventors: Susumu Arauchi; 進荒内
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 2003-07-07
Filing date: 2003-07-07
Publication date: 2005-02-03

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a thermal head in which the stripping distance of an ink ribbon adhering to a recording sheet after printing can be shortened, and to provide a thermal transfer printer employing it. <P>SOLUTION: The thermal head 1 has a common electrode 4 formed between a heating element 3 and a stripping member 6. Since a relation A>D>B is set among the height dimension A of the heating element 3, the height dimension B of the common electrode 4 and the height dimension D of the stripping member 6, an appropriate gap can be formed between an ink ribbon 8 and the common electrode 4 when print operation is performed while lowering the thermal head 1, and the stripping distance of the high temperature ink ribbon 8 after printing can be shortened. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクリボンのインクを記録用紙に熱転写して印刷後、記録用紙に密着したインクリボンを剥離するための剥離部材を有するサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のサーマルヘッド２１は、図３に示すように、基板２２の表面に所定高さの凸部２２ａが形成され、この凸部２２ａの表面に複数の発熱素子２３が整列形成されている。
また、発熱素子２３図示左側近傍には、複数の発熱素子２３に通電して発熱させるためのコモン電極２４が形成されている。このコモン電極２４は、基板２２を含む高さが、発熱素子２３の高さ寸法よりも低く形成されている。
また、基板２２の図示左側の端面２２ｂには、幅寸法Ｊのスペーサ２５を介して、板状の剥離部材２６が取り付けられていた。
【０００３】
前述したような従来のサーマルヘッド２１を用いた熱転写プリンタは、図３に示すように、サーマルヘッド２１の発熱素子２３と対向する側に、回転自在のプラテンローラ２７が配設され、サーマルヘッド２１がプラテンローラ２７に対してヘッドアップ／ダウン可能になっている。
また、サーマルヘッド２１とプラテンローラ２７との間には、インクリボン２８と記録用紙２９とが配設され、印刷時には、サーマルヘッド２１をヘッドダウンさせることにより、インクリボン２８と記録用紙２９とがプラテンローラ２７に圧接されるようになっている。
【０００４】
このような従来のサーマルヘッド２１を用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明すると、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド２１とプラテンローラ２７との間には、インクリボン２８が引き回しされ、このインクリボン２８とプラテンローラ２７との間に記録用紙２９を矢印Ｌ方向に搬送して給紙する。
この矢印Ｌ方向に給紙される記録用紙２９は、紙送りローラと圧接ローラ（図示せず）とに圧接狭持されて、反対方向にもバックフィード可能になっている。そして、サーマルヘッド２１をヘッドダウンさせて、インクリボン２８と記録用紙２７とをプラテンローラ２７に圧接すると、剥離部材２６の先端部が、インクリボン２８を記録用に２９に押圧する。
前記サーマルヘッド２１をヘッドアウンさせた時のコモン電極２４と、発熱素子２３と剥離部材２６との間を引き回しされるインクリボン２８との間の隙間がほとんどない状態になっている。
即ち、印刷中におけるコモン電極２４は、インクリボン２８に当接あるいは接近した状態になっている。
【０００５】
前記サーマルヘッド２１をヘッドダウン後、サーマルヘッド２１の複数の発熱素子２３を選択的に発熱させると共に、記録用紙２９を矢印Ｌ方向に牽引することにより、インクリボン２８のインクが記録用紙２９に熱転写されて所望の画像が印刷される。
この印刷中において、高温になったインクリボン２８は、記録用紙２９に密着した状態で記録用紙２９と共に矢印Ｌ方向に牽引される。
前記高温状態のインクリボン２８は、発熱素子２３から剥離部材２６までの間で冷却されるようになっている。
そして、剥離部材２６の押圧が解除されたインクリボン２８は、巻取りリール（図示せず）による矢印Ｍ方向の張力で、記録用紙２９から剥離されて、記録用紙２９に所望の画像が印刷される。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２７２１８４号公報
特開２００２−７９７０１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述したような従来のサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタは、ヘッドダウンさせて印刷中のサーマルヘッド２１のコモン電極２４が、隣接する発熱素子２３の発熱が伝達されて高温になっているので、コモン電極２４に接近あるいは当接するインクリボン２８は、適正温度まで冷却されないで剥離部材２６から矢印Ｍ方向に巻取られて記録用紙２９から剥離されていた。
そのために、記録用紙２９に印刷する画像が印刷不良になるおそれがあった。
【０００８】
このような不具合を解消するための方法として、従来のサーマルヘッド２１は、コモン電極２４と剥離部材２６との間のスペーサ２５の幅寸法Ｊを大きくすることにより、高温のインクリボン２８を適正温度まで冷却することができる。
しかし、このような方法だと、発熱素子２３から剥離部材２６までの剥離距離が長くなって、サーマルヘッド２１が大きくなり、熱転写プリンタの小型化要求に対応できない問題があった。
本発明は、前述したような課題を解決して、印刷後に記録用紙に密着したインクリボンの剥離距離を短くすることができるサーマルヘッドおよびこれを用いた熱転写プリンタを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための第１の手段として本発明のサーマルヘッドは、基板上に突出形成された複数の発熱素子と、この発熱素子近傍の前記基板上に突出形成されたコモン電極と、インクリボンのインクを熱転写する時の記録用紙の搬送方向における前記発熱素子より下流側の位置に、前記熱転写時に前記記録用紙に密着した前記インクリボンを剥離するための剥離部材とを備え、前記コモン電極は、前記発熱素子と前記剥離部材との間に形成され、前記発熱素子と前記剥離部材との間を引き回しされる前記インクリボンと、前記コモン電極との間の隙間寸法を２０μｍ以上にしたことを特徴とする。
【００１０】
また、前記課題を解決するための第２の手段として本発明の熱転写プリンタは、基板上に突出形成された発熱素子とこの発熱素子近傍の前記基板上に突出形成されたコモン電極とを有するサーマルヘッドと、このサーマルヘッドとプラテンローラとの間に配設した記録用紙とインクリボンとを備え、前記サーマルヘッドは、前記記録用紙の搬送方向の前記発熱素子より下流側の位置に、印刷時に前記記録用紙に密着した前記インクリボンを剥離させるための剥離部材が配設されていると共に、前記発熱素子と前記剥離部材との間に前記コモン電極が形成され、前記発熱素子と前記剥離部材との間を引き回しされる前記インクリボンと、前記コモン電極との間の隙間寸法を２０μｍ以上にして、前記印刷時に前記記録用紙に密着した前記インクリボンを前記剥離部材で前記記録用紙から剥離するようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のプリンタを図１、図２に基づいて説明する。まず、図１は本発明のサーマルヘッドを説明する要部断面図であり、図２は本発明のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明する概略図である。
まず、本発明のサーマルヘッド１は、図１に示すように、絶縁性の基板２の表面には、所定高さで凸部２ａが突出形成され、この凸部２ａの表面に、複数の抵抗体からなる発熱素子３が紙面に対して垂直方向に整列形成されている。
【００１２】
また、発熱素子３近傍で図示左側の基板２上には、複数の発熱素子３に選択的に通電して所定温度に発熱させるためのコモン電極４が、発熱素子３より低く形成されている。
また、基板２の図示左側の端面２ｂには、幅寸法Ｂのスペーサ５が接着剤等で取り付けられている。前記スペーサ５は、断熱性あるいは放熱性に優れた材料で形成され、スペーサ５の図示左側面には、板状の剥離部材６が発熱素子３より低く形成されて、接着剤等で取り付けられている。
【００１３】
前記剥離部材６は、後述する熱転写プリンタＰで印刷時に、記録用紙９に密着したインクリボン８を記録用紙９から剥離させるためのものである。
そして、発熱素子３と剥離部材６との間に引き回しされる後述するインクリボン８と、コモン電極４との間の隙間寸法Ａが、２０μｍ以上になるように、剥離部材６の高さ寸法が設定されている。
【００１４】
前述したような構成の本発明のサーマルヘッド１を用いた熱転写プリンタＰを、図２に基づいて説明すると、サーマルヘッド１の発熱素子３と対向する側に、回転自在のプラテンローラ７が配設されている。このプラテンローラ７に対してサーマルヘッド１が接離可能なヘッドアップ／ダウン可能になっている。
また、サーマルヘッド１とプラテンローラ７との間には、インクリボン８が引き回しされており、このインクリボン８は、一方の面である図示下面側に所定厚さのインク層が形成されている。
【００１５】
前記インクリボン８は、図示右側端部が供給リール（図示せず）に巻回され、図示左側端部が巻取りリール（図示せず）に巻回されて、巻取りリールを回転駆動することにより、所定の張力で矢印Ｃ方向に巻取り可能になっている。
また、ヘッドアップさせたサーマルヘッド１とプラテンローラ７との間に引き回しされたインクリボン８の下部には、記録用紙９が矢印Ｄ方向に搬送されて給紙されるようになっている。
前記インクリボン８とプラテンローラ７との間を搬送される記録用紙９は、プラテンローラ７の図示左側近傍に配設された紙送りローラ（図示せず）と圧接ローラ（図示せず）とに圧接狭持されて、矢印Ｄ方向に搬送、あるいは反対方向にバックフィード可能になっている。
そして、印刷時には、ヘッドダウンさせたサーマルヘッド１が、インクリボン８と記録用紙９とをプラテンローラ７に圧接するようになっている。
【００１６】
このような本発明のサーマルヘッド１を用いた熱転写プリンタＰの印刷動作を説明すると、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド１とプラテンローラ７との間に、インクリボン８を引き回しした状態で、インクリボン８の下部に、記録用紙９を矢印Ｄ方向に搬送して、紙送りローラと圧接ローラとに記録用紙９の先端部を狭持する。
【００１７】
その後、サーマルヘッド１をヘッドダウンさせて、インクリボン８と記録用紙７とをプラテンローラ７に圧接する。またヘッドダウンさせたサーマルヘッド１は、剥離部材６の先端部がインクリボン８を記録用紙９に押圧した状態となる。
この時のコモン電極４とインクリボン８との間の隙間寸法Ａは、２０μｍ以上になっているので、発熱素子３の発熱で高温になったコモン電極４の熱が寸法Ａの隙間によって遮断されて、インクリボン８に伝達されないようになっている。
そして、サーマルヘッド１の複数の発熱素子３を選択的に発熱させると共に、紙送りローラの回転で記録用紙９を矢印Ｄ方向に牽引することにより、インクリボン８のインクが記録用紙９に熱転写されて、記録用紙９に所望の画像が印刷される。
【００１８】
また、印刷中に高温になったインクリボン８は、記録用紙９に密着した状態で発熱素子３から剥離部材６までを移動する間に、放熱されて所定温度まで冷却される。また、矢印Ｃ方向に巻取りされて、剥離部材６まで移動したインクリボン２８は、剥離部材６の押圧が解除されて、所定の張力で巻取りリール（図示せず）に巻取られる。
このことにより、記録用紙９に密着したインクリボン８が記録用紙９から剥離されて、記録用紙９に所望の画像が印刷される。
そして、印刷後の記録用紙９は、矢印Ｄ方向または反対方向にバックフィードされて熱転写プリンタＰの外部に排紙可能になっている。
【００１９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明のサーマルヘッドは、発熱素子と剥離部材との間を引き回しされるインクリボンと、コモン電極との間の隙間寸法を２０μｍ以上にしたので、２０μｍ以上の隙間によって、高温になったコモン電極の熱がインクリボンの伝達されない。そのために、印刷時に高温になったインクリボンが発熱素子から剥離部材まで移動する間に、適正に冷却させることができる。
また、２０μｍ以上の隙間によって、発熱素子から剥離部材までの距離を短くしても、インクリボンを冷却することができ、サーマルヘッドを小型にすることができる。
【００２０】
また、本発明の熱転写プリンタは、発熱素子と剥離部材との間を引き回しされるインクリボンと、コモン電極との間の隙間寸法を２０μｍ以上にして、印刷時に記録用紙に密着したインクリボンを剥離部材で記録用紙から剥離するようにしたので、サーマルヘッドを小型化することができ、小型の熱転写プリンタを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のサーマルヘッドを説明する要部断面図である。
【図２】本発明のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明する概略図である。
【図３】従来のサーマルヘッドを用いた熱転写プリンタの印刷動作を説明する概略図である。
【符号の説明】
１サーマルヘッド
２基板
３発熱素子
４コモン電極
５スペーサ
６剥離部材
７プラテンローラ
８インクリボン
９記録用紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermal head having a peeling member for peeling off an ink ribbon adhered to a recording sheet after the ink of an ink ribbon is thermally transferred onto the recording sheet and printing, and a thermal transfer printer using the thermal head.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 3, the conventional thermal head 21 has a convex portion 22a having a predetermined height formed on the surface of a substrate 22, and a plurality of heating elements 23 are formed on the surface of the convex portion 22a.
Further, a common electrode 24 is formed in the vicinity of the left side of the heating element 23 in the figure for energizing the plurality of heating elements 23 to generate heat. The common electrode 24 is formed such that the height including the substrate 22 is lower than the height dimension of the heating element 23.
In addition, a plate-like peeling member 26 is attached to the left end face 22 b of the substrate 22 via a spacer 25 having a width dimension J.
[0003]
As shown in FIG. 3, the thermal transfer printer using the conventional thermal head 21 as described above is provided with a rotatable platen roller 27 on the side facing the heat generating element 23 of the thermal head 21. The head up / down is possible with respect to the platen roller 27.
Further, an ink ribbon 28 and a recording paper 29 are disposed between the thermal head 21 and the platen roller 27. At the time of printing, the ink ribbon 28 and the recording paper 29 are brought down by lowering the thermal head 21. The platen roller 27 is pressed against the platen roller 27.
[0004]
The printing operation of a thermal transfer printer using such a conventional thermal head 21 will be described. An ink ribbon 28 is drawn between the thermal head 21 in the head-up state and the platen roller 27. The ink ribbon 28 and the platen The recording paper 29 is conveyed in the direction of arrow L between the rollers 27 and fed.
The recording paper 29 fed in the direction of the arrow L is nipped between a paper feed roller and a pressure roller (not shown), and can be back fed in the opposite direction. Then, when the thermal head 21 is lowered and the ink ribbon 28 and the recording paper 27 are pressed against the platen roller 27, the leading end of the peeling member 26 presses the ink ribbon 28 against 29 for recording.
There is almost no gap between the common electrode 24 when the thermal head 21 is headed down and the ink ribbon 28 routed between the heating element 23 and the peeling member 26.
That is, the common electrode 24 during printing is in contact with or close to the ink ribbon 28.
[0005]
After the thermal head 21 is headed down, the plurality of heating elements 23 of the thermal head 21 are selectively heated, and the recording paper 29 is pulled in the direction of arrow L, whereby the ink on the ink ribbon 28 is thermally transferred to the recording paper 29. Then, a desired image is printed.
During this printing, the ink ribbon 28 that has become hot is pulled in the direction of the arrow L together with the recording paper 29 while being in close contact with the recording paper 29.
The ink ribbon 28 in the high temperature state is cooled between the heating element 23 and the peeling member 26.
Then, the ink ribbon 28 released from the pressing of the peeling member 26 is peeled from the recording paper 29 by the tension in the direction of arrow M by a take-up reel (not shown), and a desired image is printed on the recording paper 29. The
[0006]
[Patent Document 1] JP 2000-272184 A JP 2002-79701 A
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional thermal head and the thermal transfer printer using the same as described above, the common electrode 24 of the thermal head 21 during printing is heated and the heat generated by the adjacent heating element 23 is transmitted to a high temperature. Therefore, the ink ribbon 28 approaching or coming into contact with the common electrode 24 is not cooled to an appropriate temperature, but is wound from the peeling member 26 in the arrow M direction and peeled from the recording paper 29.
For this reason, there is a possibility that an image printed on the recording paper 29 becomes defective in printing.
[0008]
As a method for solving such a problem, the conventional thermal head 21 increases the width J of the spacer 25 between the common electrode 24 and the peeling member 26 so that the high-temperature ink ribbon 28 is heated to an appropriate temperature. Can be cooled down to.
However, with such a method, there is a problem that the peeling distance from the heating element 23 to the peeling member 26 becomes long, the thermal head 21 becomes large, and it is impossible to meet the demand for downsizing of the thermal transfer printer.
An object of the present invention is to solve the above-described problems and to provide a thermal head and a thermal transfer printer using the thermal head that can shorten the peeling distance of an ink ribbon that is in close contact with a recording sheet after printing.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a first means for solving the above problem, a thermal head according to the present invention includes a plurality of heating elements protruding from a substrate, a common electrode protruding from the substrate in the vicinity of the heating element, and an ink. A stripping member for stripping the ink ribbon that is in close contact with the recording paper during the thermal transfer, at a position downstream of the heating element in the conveyance direction of the recording paper when the ribbon ink is thermally transferred; Is formed between the heating element and the peeling member, and the gap between the ink ribbon routed between the heating element and the peeling member and the common electrode is 20 μm or more. It is characterized by.
[0010]
Further, as a second means for solving the above problem, the thermal transfer printer of the present invention includes a thermal element having a heating element protruding on the substrate and a common electrode protruding on the substrate in the vicinity of the heating element. A recording paper and an ink ribbon disposed between the thermal head and the platen roller, and the thermal head is located at a position downstream of the heat generating element in the recording paper transport direction during printing. A peeling member for peeling the ink ribbon adhered to the recording paper is disposed, and the common electrode is formed between the heating element and the peeling member, and the heating element and the peeling member The gap between the ink ribbon drawn around and the common electrode is set to 20 μm or more, and the ink is in close contact with the recording paper at the time of printing. And wherein the carbon at the peeling member that was so separated from the recording sheet.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The printer of the present invention will be described below with reference to FIGS. First, FIG. 1 is a cross-sectional view of an essential part for explaining a thermal head of the present invention, and FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a printing operation of a thermal transfer printer using the thermal head of the present invention.
First, as shown in FIG. 1, in the thermal head 1 of the present invention, a convex portion 2a is formed to protrude at a predetermined height on the surface of an insulating substrate 2, and a plurality of resistors are formed on the surface of the convex portion 2a. A heating element 3 made of a body is aligned and formed in a direction perpendicular to the paper surface.
[0012]
Further, a common electrode 4 for selectively energizing the plurality of heating elements 3 to generate heat to a predetermined temperature is formed on the substrate 2 on the left side in the vicinity of the heating elements 3 so as to be lower than the heating elements 3.
A spacer 5 having a width dimension B is attached to an end face 2b on the left side of the substrate 2 with an adhesive or the like. The spacer 5 is formed of a material excellent in heat insulation or heat dissipation, and a plate-like peeling member 6 is formed lower than the heating element 3 on the left side of the spacer 5 in the figure and attached with an adhesive or the like. Yes.
[0013]
The peeling member 6 is for peeling the ink ribbon 8 that is in close contact with the recording paper 9 from the recording paper 9 during printing by a thermal transfer printer P described later.
Then, the height dimension of the peeling member 6 is set so that a gap dimension A between an ink ribbon 8 (described later) drawn between the heating element 3 and the peeling member 6 and the common electrode 4 is 20 μm or more. Is set.
[0014]
The thermal transfer printer P using the thermal head 1 of the present invention having the above-described configuration will be described with reference to FIG. 2. A rotatable platen roller 7 is disposed on the thermal head 1 on the side facing the heating element 3. Has been. The head up / down is possible so that the thermal head 1 can come in contact with and separate from the platen roller 7.
An ink ribbon 8 is routed between the thermal head 1 and the platen roller 7, and an ink layer having a predetermined thickness is formed on the lower surface of the ink ribbon 8, which is one surface. .
[0015]
The ink ribbon 8 is wound around a supply reel (not shown) at the right end in the figure, and wound around the take-up reel (not shown) at the left end in the figure to rotate the take-up reel. Thus, it can be wound in the direction of arrow C with a predetermined tension.
A recording sheet 9 is conveyed in the direction of arrow D and fed under the ink ribbon 8 drawn between the head-up thermal head 1 and the platen roller 7.
The recording paper 9 conveyed between the ink ribbon 8 and the platen roller 7 is fed to a paper feed roller (not shown) and a pressure contact roller (not shown) disposed near the left side of the platen roller 7 in the figure. It is clamped and can be conveyed in the direction of arrow D or back-fed in the opposite direction.
At the time of printing, the thermal head 1 with its head down presses the ink ribbon 8 and the recording paper 9 against the platen roller 7.
[0016]
The printing operation of the thermal transfer printer P using the thermal head 1 of the present invention will be described. The ink ribbon 8 is drawn between the thermal head 1 and the platen roller 7 in the head-up state. The recording paper 9 is conveyed in the direction of arrow D at the lower part of the sheet, and the leading end of the recording paper 9 is held between the paper feed roller and the pressure roller.
[0017]
Thereafter, the thermal head 1 is lowered and the ink ribbon 8 and the recording paper 7 are pressed against the platen roller 7. Further, the thermal head 1 with the head down is in a state where the tip of the peeling member 6 presses the ink ribbon 8 against the recording paper 9.
Since the gap dimension A between the common electrode 4 and the ink ribbon 8 at this time is 20 μm or more, the heat of the common electrode 4 that has become high temperature due to the heat generated by the heating element 3 is blocked by the gap of the dimension A. Thus, the ink ribbon 8 is not transmitted.
The plurality of heating elements 3 of the thermal head 1 are selectively heated, and the recording paper 9 is pulled in the direction of arrow D by the rotation of the paper feed roller, whereby the ink on the ink ribbon 8 is thermally transferred to the recording paper 9. Thus, a desired image is printed on the recording paper 9.
[0018]
Also, the ink ribbon 8 that has become hot during printing moves from the heating element 3 to the peeling member 6 in close contact with the recording paper 9, and is radiated to be cooled to a predetermined temperature. Further, the ink ribbon 28 wound up in the direction of arrow C and moved to the peeling member 6 is released from the pressing of the peeling member 6 and wound on a take-up reel (not shown) with a predetermined tension.
As a result, the ink ribbon 8 that is in close contact with the recording paper 9 is peeled off from the recording paper 9, and a desired image is printed on the recording paper 9.
The printed recording paper 9 is back-feeded in the direction of arrow D or in the opposite direction and can be discharged outside the thermal transfer printer P.
[0019]
【The invention's effect】
As described above, the thermal head of the present invention has a gap dimension of 20 μm or more between the ink ribbon routed between the heating element and the peeling member and the common electrode. The heat of the common electrode is not transmitted to the ink ribbon. For this reason, it is possible to appropriately cool the ink ribbon that has become hot during printing while moving from the heating element to the peeling member.
Further, even if the distance from the heating element to the peeling member is shortened by the gap of 20 μm or more, the ink ribbon can be cooled, and the thermal head can be downsized.
[0020]
In addition, the thermal transfer printer of the present invention peels off the ink ribbon that is in close contact with the recording paper during printing by setting the gap between the ink ribbon drawn between the heating element and the peeling member and the common electrode to 20 μm or more. Since the member is separated from the recording paper, the thermal head can be reduced in size, and a small thermal transfer printer can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an essential part for explaining a thermal head of the present invention.
FIG. 2 is a schematic diagram illustrating a printing operation of a thermal transfer printer using the thermal head of the present invention.
FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a printing operation of a thermal transfer printer using a conventional thermal head.
[Explanation of symbols]
1 Thermal Head 2 Substrate 3 Heating Element 4 Common Electrode 5 Spacer 6 Peeling Member 7 Platen Roller 8 Ink Ribbon 9 Recording Paper

Claims

A plurality of heating elements projecting on the substrate, a common electrode projecting on the substrate in the vicinity of the heating element, and downstream of the heating elements in the conveyance direction of the recording paper when the ink ribbon ink is thermally transferred A peeling member for peeling the ink ribbon that is in close contact with the recording paper at the time of the thermal transfer, and the common electrode is formed between the heating element and the peeling member. A thermal head characterized in that a gap dimension between the ink ribbon drawn around between and the peeling member and the common electrode is set to 20 μm or more.

A thermal head having a heating element protruding on the substrate and a common electrode protruding on the substrate in the vicinity of the heating element, and a recording paper and an ink ribbon disposed between the thermal head and the platen roller The thermal head is provided with a peeling member for peeling the ink ribbon that is in close contact with the recording paper at the time of printing at a position downstream of the heating element in the conveyance direction of the recording paper. And the common electrode is formed between the heating element and the peeling member,
The gap between the ink ribbon routed between the heating element and the peeling member and the common electrode is set to 20 μm or more, and the ink ribbon that is in close contact with the recording paper during the printing is removed from the peeling member. A thermal transfer printer, wherein the thermal transfer printer is separated from the recording paper.