JP2005024261A - グラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】平部材1にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示3を表し、平部材1を判定表示3が上向きになるようにして載置し、判定表示3の中心にパイプ材15を載置し、グラウト材を練り上げたフレッシュグラウト13をパイプ材15内に充填し、パイプ材15を上方に引上げて充填したフレッシュグラウト13を判定表示3上に広げ、判定表示3上に広がったフレッシュグラウト13が複数の大きさの判定表示3の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト13の練り混ぜ状態の適否の判定を行う。
【選択図】図4
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、グラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶に関し、より詳しくは、グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトをパイプ材内に充填して、パイプ材を上げて、そのフレッシュグラウトの広がりの大きさで適否判定するグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶に関する。
【0002】
【従来の技術】
グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトに注入された水の量は構造物の強度に影響することから、建設・土木工事のモルタル充填の注入作業前にフレッシュグラウトの流動性を確認することが行なわれる。
【0003】
このグラウト材を練り上げたグラウトの練り混ぜに関する流動性の試験方法は、土木学会が編纂した「コンクリート標準示方書[基準編]の19.充填モルタルの流動性試験方法(JSCE−F541−1999)」に規定され、その実質的な試験方法は、同「16.PCグラウトの流動性試験方法(JSCE−F531−1999)」を準用している(特許文献1)。これは、黄銅製の略円錐形の所定の大きさの漏斗にモルタルを充填し、その漏斗からの流下時間によって適否を判定するモルタルの流動性試験方法(コンステンシー試験)である。
【0004】
しかし、この漏斗を使用する方法は、漏斗自体が高価なものであり、また、流下時間の測定には、ストップウォッチを使用して計測する。この計測では、流下の始りと終わりを目で確認しながらストップウォッチを手で操作するために、素人の計測では、全体の流下時間が短いため、僅かの測定誤差が判定の適否に対して大きく影響するので、建築の分野では殆ど採用されていなかった。
【0005】
また、住宅都市整備公団では、石こう系やセメント系の床材材料の練り混ぜの判定に、「工事共通仕様書の建築編16章内装工事2節にセルフレベリング床材」について規定している(特許文献2)。これは、みがき板ガラスの上に置いた塩化ビニール製のパイプに練り混ぜた床材を充填した後、パイプを引上げ、その材料の広がりが静止した後、直角2方向の直径を測定し、その平均値(フロー値)により判定を行う方式を制定したものである。
【0006】
しかし、この方法も、壊れやすいガラス板を用いたり、その大きさを計る測定具などを要したので、公団以外の現場では採用されなかった。
【0007】
【特許文献1】
コンクリート標準示方書[基準編] 土木学会(第172頁、第173頁、第179頁)
【0008】
【特許文献2】
工事共通仕様書の建築編 住宅都市整備公団(16章内装工事2節にセルフレベリング床材)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
一般的には、セメント系グラウト材は、水以外のセメントや砂および各種添加材等の成分を事前に配合撹拌したグラウト材の所定重量を袋体に梱包して販売している。その所定重量に必要な水を入れた容器にグラウト材を入れて、その水と撹拌して練り混ぜてフレッシュグラウト(湿潤グラウト材)とし、それを構造物に充填して使用される。
【0010】
そして、フレッシュグラウトの練り混ぜの適否に関しては、最適なグラウト材の重量と加える水の量を各種の実験によって算出し、施工現場ではその最適な配合量(グラウト材と水の比率)を管理することで良好なフレッシュグラウトを得ていたが、最近では、そのフレッシュグラウトの適否について、より厳格な管理を求められるようになってきた。
【0011】
この発明は、かかる点に鑑みてなされたもので、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否の判定を簡易に行なうことが可能なグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶を提供することを目的としている。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、かつ目的を達成するために、この発明は、以下のように構成した。
【0013】
請求項1に記載の発明は、平部材にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記平部材を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【0014】
この請求項1に記載の発明によれば、フレッシュグラウトの広がりが、平板に表示された判定表示に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【0015】
請求項2に記載の発明は、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、前記グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【0016】
この請求項2に記載の発明によれば、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【0017】
請求項3に記載の発明は、前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【0018】
この請求項3に記載の発明によれば、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印への到達状態から判定する。
【0019】
請求項4に記載の発明は、前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、前記グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、前記フレッシュグラウトの前記判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することを特徴とする請求項2に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【0020】
この請求項4に記載の発明によれば、練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、フレッシュグラウトの判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができ、またフレッシュグラウトの品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、フレッシュグラウトの材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【0021】
請求項5に記載の発明は、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を有し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が可能であることを特徴とするグラウト材梱包用缶である。
【0022】
この請求項5に記載の発明によれば、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【0023】
請求項6に記載の発明は、前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項5に記載のグラウト材梱包用缶である。
【0024】
この請求項6に記載の発明によれば、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印を越えて到達する状態から判定する。
【0025】
請求項7に記載の発明は、前記梱包缶に、前記パイプ材を備えることを特徴とする請求項5に記載のグラウト材梱包用缶である。
【0026】
この請求項7に記載の発明によれば、梱包缶が各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位にパイプ材の試験器具が内蔵されているので確実にフレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【0027】
【発明の実施の形態】
以下、この発明のグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶の実施の形態を図面にに基づいて説明するが、この発明は、この実施の形態に限定されない。また、この発明の実施の形態は、発明の最も好ましい形態を示すものであり、この発明は、この実施の形態に限定されない。
【0028】
まず、第1の実施の形態を、図1乃至図12に基づいて説明する。図1は判定部材の平面図である。この実施の形態の判定部材1は、金属製または樹脂製の平板であり、使用するグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示3を表している。判定部材1は、金属製または樹脂製の平板に変えて、木の平板や紙のシートでもよく、さらに判定表示3を表すには、判定表示3を表した樹脂製のシートやフイルムを貼ったりしてもよく、要は、練り上げたフレッシュグラウトが付着しにくく、流れ易く、落としても壊れ難い材料であればよい。
【0029】
この実施の形態の判定表示3は、真円の円を示す基準線3a,3b,3cが3個形成され、フレッシュグラウトの広がりが、基準線3aの位置から基準線3bと基準線3cとの間になると適の判定を行い、基準線3bに達しない場合や基準線3cを越える場合は否の判定を行う。
【0030】
この判定部材1を用いたグラウト材の練り混ぜ判定方法を、図2乃至図8に示す。
【0031】
まず、グラウト材の梱包缶10を封印する缶蓋11の突起部11dを工具等で起こしあげ、缶蓋11を梱包缶10から取り外し、格納されているグラウト材収納袋12を取り出す(図2)。
【0032】
空になった梱包缶10に水を入れ、さらにグラウト材収納袋12からグラウト材を投入し、手持ち撹拝機14を用いて所定時間撹拌作業を行い、フレッシュグラウト13になるようにする(図3)。
【0033】
判定部材1を判定表示3の向きが上向きになるようにして載置し、判定部材1の水平レベルを確認し、判定表示3の中心にパイプ材15を載置する。フレッシュグラウト13をパイプ材15内に充填する(図4)。
【0034】
フレッシュグラウト13の上面をコテ等で平らにならし、パイプ材15を上方に引き上げる。このパイプ材15を上方に引上げることで、充填したフレッシュグラウト13を判定表示3上に広がる。このフレッシュグラウト13の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をする。
【0035】
即ち、判定平板1の判定表示3上に広がったフレッシュグラウト13が複数の大きさの判定表示3の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト13の練り混ぜ状態の適否の判定を目視によって行う(図5)。
【0036】
図5においては、フレッシュグラウト13の広がりが、基準線3bを越えて基準線3bと基準線3cとの間になっており、基準範囲内であるから写真撮影等で記録媒体16に記録し、範囲外であれば廃棄する(図6)。
【0037】
このように、フレッシュグラウト13の広がり状態の適否判定結果の記録とともにフレッシュグラウト13の広がりを写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができる。
【0038】
この写真撮影のとき、判定部材1の判定表示3の横に、グラウト材の製造ロット番号90を記しておくと、フレッシュグラウト13の中のグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【0039】
このように、フレッシュグラウト13の広がりが、判定表示3に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【0040】
フレッシュグラウト13の広がりが適と判定されると、フレッシュグラウト13を、練り混ぜ梱包缶10のまま所定位置まで移動し、フレッシュグラウト13を、図7に示すようにベースプレート20下端や、図8に示すように橋脚21と鋼板22の間隙などに充填する。
【0041】
この実施の形態では、判定表示3の基準線は、パイプ材15を設置する基準線3aと、判定の基準線3b及び基準線3cの最低3本があり、基準線3aはパイプ材15の外径とほぼ同径にしているため、検査を行う前にパイプ材15を設置する目安になる。判定の基準線3b及び基準線3cは、フレッシュグラウト13の施工軟度の基準限界を示す線であるが、基準線3bは基準範囲内で最大の硬さを、基準線3cは最低の軟らかさを示し、両基準線3b,3cの間を合格範囲とする。いずれも合格範囲から外れると、充分な充填性能が得られなかったり、正常なフレッシュグラウト13が保たれない等の不良が発生する恐れがあるため、作業は行わないようにする。
【0042】
判定表示3の基準線やパイプ材15の形状寸法は、「JSCE−F541−1999」コンシステンシー試験との相関関係により、大きさを決めている。図9は、コンシステンシー試験、図10はフロー試験、図11はコンシステンシー試験とフロー試験の相関関係を示す。
【0043】
いずれも、一定量のグラウト材に混入する水の容量を変化させ、撹拌直後に試験を実施しているため、両試験の相関関係が成り立つ。
【0044】
図9に示すコンシステンシー試験では縦軸にコンシステンシーの流下時間を、横軸に水量を示し、基準線17、基準線18にフレッシュグラウト13のもつ適正なコンシステンシーの流下時間を示す。
【0045】
図10に示すフロー試験では、縦軸にフレッシュグラウト13の施工軟度を示すフロー値を、横軸に水量を示す。この両試験結果をもとに、図11で試験結果の判定を行い、図9のコンシステンシー試験で範囲外になったものを不適として判断している。
【0046】
また、図12には、その結果をグラフ化しているが、縦軸にフロー試験値、横軸にコンシステンシー試験値を示し、基準線17、基準線18を基に基準線3b、基準線3cを決め、この範囲内を合格範囲としている。このため、グラウト材の物性の違いによっては、パイプ材15の形状寸法、基準線3bと基準線3cの大きさが変わってくるため、事前に試験を行い、決定しておく必要がある。このようにすることで、現場や試験室で実施した場合、「JSCE−F541−1999」によるコンシステンシー試験を行わなくても、簡易的に結果が想定できる利点がある。
【0047】
次に、第2の実施の形態を、図13乃至図20に基づいて説明する。
【0048】
この実施の形態のグラウト材の梱包缶10を封印する缶蓋11の表面11aに、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示3を表している。
【0049】
この実施の形態の判定表示3は、第1の実施の形態と同様に、真円の円を示す基準線3a,3b,3cが3個形成され、フレッシュグラウト13の広がりが、基準線3aの位置から基準線3bと基準線3cとの間になると適の判定を行い、基準線3bに達しない場合や基準線3cを越える場合は否の判定を行う。
【0050】
この缶蓋11の表面11aに判定表示3を表した梱包缶10を用いたグラウト材の練り混ぜ判定方法を、図16乃至図20に示す。
【0051】
まず、グラウト材の梱包缶10を封印する缶蓋11の突起部11dを工具等で起こしあげ、缶蓋11を梱包缶10から取り外し、格納されているグラウト材収納袋12を取り出す(図16)。
【0052】
空になった梱包缶10に水を入れ、さらにグラウト材収納袋12からグラウト材を投入し、手持ち撹拝機14を用いて、所定時間撹拌作業を行う(図17)。
【0053】
缶蓋11の表面11aを判定表示3の向きが上向きになるようにして載置し、缶蓋11の水平レベルを確認し、判定表示3の中心にパイプ材15を載置する。フレッシュグラウト13をパイプ材15内に充填する(図18)。
【0054】
フレッシュグラウト13の上面をコテ等で平らにならし、パイプ材15を上方に引き上げる。このパイプ材15を上方に引上げることで、充填したフレッシュグラウト13が判定表示3上に広がる。このフレッシュグラウト13の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をする。
【0055】
即ち、缶蓋11の表面11aの判定表示3上に広がったフレッシュグラウト13が複数の大きさの判定表示3の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト13の練り混ぜ状態の適否の判定を目視によって行う(図19)。
【0056】
図19においては、フレッシュグラウト13の広がりが、基準線3bを越えて基準線3bと基準線3cとの間になっており、基準範囲内であるから写真撮影で記録媒体16に記録し、範囲外であれば廃棄する(図20)。
【0057】
このように、フレッシュグラウト13の広がり状態の適否判定結果の記録とともにフレッシュグラウト13の広がりを写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができる。
【0058】
この写真撮影のとき、缶蓋11の判定表示3の横に(缶蓋11の最外縁部近くに)、グラウト材の製造ロット番号90を記しておくと、フレッシュグラウト13の中のグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【0059】
このように、フレッシュグラウト13の広がりが、缶蓋11の表面11aに表示された判定表示3に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【0060】
フレッシュグラウト13の広がりが適と判定されると、フレッシュグラウト13を、練り混ぜ梱包缶10のまま所定位置まで移動し、フレッシュグラウト13を、図7に示すようにベースプレート20下端や、図8に示すように橋脚21と鋼板22の間隙などに充填する。
【0061】
また、第2の実施の形態では、図21に示すように、グラウト材の梱包缶10を封印する缶蓋11の表面11aと、裏面11bの両方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示3を表しているが、裏面11bのみに判定表示3を表してもよい。
【0062】
また、缶蓋11の表面11aに判定表示3を表している場合に、図22に示すように、梱包缶10の上に缶蓋11を載置し、フレッシュグラウト13をパイプ材15内に充填し、パイプ材15を上方に引上げることで、フレッシュグラウト13の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をするようにしてもよい。
【0063】
なお、判定表示3の基準線3bと基準線3cの範囲は、フレッシュグラウト13の練り上がり温度にて変化がある。
【0064】
図23は、缶蓋11の表面11aに基準線3bと基準線3cをそれぞれ2本以上塗装していて、温度変化により、基準線3bと基準線3cを使いわけるようにしている。
【0065】
また、判定表示3を表す場合は、図24に示すように、缶蓋11の表面11aと裏面11bで、練り上がり温度差による基準範囲を変化させる方法もある。
【0066】
一方、缶蓋11には、図25に示すように、合格範囲30から外れた部分11cに、また練り混ぜた梱包缶10には、側面に製造番号31が示してある。
【0067】
これは、グラウト材を撹拌したのち検査を実施し、写真を撮り記録として残すために設けてあるが、検査結果と練り上がったフレッシュグラウト13が同一のものであることの証明や、合否判定、検査記録を簡易的かつ瞬時に記録することができることを目的として設けている。
【0068】
このように、判定を行う判定表示3の複数の円の表し方は、実線に限らず、点線や一点鎖線や二点鎖線または部分的でもよく、また、適合域を、色分けや斜線などで表した帯状目印でもよい。要は、練り混ぜたグラウト材13が360度の方向でその判定表示3によって、中心から到達したかどうかが判定可能に、部分的にでも表されていればよい。
【0069】
判定表示3の円や帯の描き方は、平板や缶蓋等に塗料等による印刷に限定されず、前記と同様に部分的にケガキ線で傷を入れたり、プレスで小さい傷を付けてもよい。要は、フレッシュグラウト13の広がりが基準位置の範囲に入っているかどうかが分かればよい。
【0070】
さらに、パイプ材15を載置する場所には、パイプ材15の外径に応じた円または、複数の目印を記載してもよい。パイプ材15の設置位置が判定の円や帯の中心になるので、フレッシュグラウト13が360度の各方向に平均して広がり正確な判定力可能となる。
【0071】
前記したように、判定表示3は、判定を行う下限と上限の2個の円や帯を、練り上がり時の温度に応じて複数下限の円や上限の円、または複数の帯として表してもよい。練り上がり時の温度によって、フレッシュグラウト13の粘性が変化するので、冬の寒いとき用とした低い温度域用、また夏の暑いとき用とした高い温度域用、さらには春と秋の普通温度域毎に、線を色分けしたり、線の形状を変えたり、また帯の色を変えて表すことで、フレッシュグラウト13の練り上がりの温度に応じた判定基準になり、より正確な判定が可能となる。
【0072】
さらに、判定表示3は、缶蓋11に限定されず、缶底外面(缶裏面)に表示してもよく、現場に持参したグラウト材の梱包缶10がそのまま検査器具とされるので、検査器具の持参忘れがなく、梱包缶10の平面があれば部位としての限定はない。
【0073】
また、梱包缶10には、図22に示すように、判定用のパイプ材15を内包してもよく、各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位に試験器具が内蔵されているので、確実に練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【0074】
次に、具体的な判定方法を説明する。
【0075】
適合するとの判定(工事に採用する)は、フレッシュグラウト13の広がりの外縁が、判定表示3の複数の円のうちの内側の円の基準線3bを越えて外側の円の基準線3cには到達しなかった場合や帯の中ほどに到達した場合は、合格と判定する。
【0076】
一方、不適合との判定(工事に採用しない)は、以下のような場合がある。
【0077】
1.フレッシュグラウト13の広がりの外縁が複数の円のうちの内側の円の基準線3bまたは帯に到達しなかった場合は、練り上がりが硬く流動性に乏しいと判断され、使用に適合しないと判定する。即ち、必要とする水量が少なかった場合や練り時間が短く水分量の少ない硬い部分を試料として採取した(均等に練られていない)等の理由が考えられる。
【0078】
2.フレッシュグラウト13の広がりの外縁が複数の円のうちの外側の円の基準線3cまたは帯びを越えてはみ出した場合は、練り上がりが柔らかく流動性すぎると判断され、使用に適合しないと判定する。即ち、必要とする水量以上に水が加えられている場合や練り時間が短く水分量の多い部分を採取した(均等に練られていない)等の理由が考えられる。
【0079】
このグラウト材の練り混ぜ判定方法は、フレッシュグラウト13の自然な広がり性を確認するため、缶蓋11を水平レベルにするのがよい。例えば、図26に示すように、缶蓋11に水準器40もしくは球体41を載せ、缶蓋11の突起部11dを少なくとも3箇所以上起こしたり、寝かしたりさせ、水平調整を行う。
【0080】
しかしながら、調整が面倒であったりするため、図27に示すよう、缶蓋11を取り外す前の梱包缶10の缶底10eにレベル調整用ボルト50を3点以上設け、レベル調整用ボルト50によって水平レベルの調整を行う方法も効果的である。
【0081】
また、図28に示すように、水平調整台51の上に缶蓋11を載置し、レベル調整用ボルト50を調整し、全体の水平レベルを確認する方法もある。
【0082】
また、取り外しの際に缶蓋11が変形し、適宜な検査ができない場合がある。図29は、梱包缶10を180度回転させ、予め缶底外面10fに判定表示3を塗装して表してもよい。なお、判定表示3の基準線3a,3b,3cは、塗装だけでなく、判定に影響のない程度の凹凸を設ける方法でもよい。
【0083】
また、図30に示すように、梱包缶10と缶蓋11の密閉方法を、突起部11dによるかしめ方法から、ベルト60のハンドル61の開閉による方法とすると、取り付け、取り外し作業が簡単にでき、かつ缶蓋11の変形を防ぐことができる。これは、缶蓋11及び判定部材として再利用がより可能になる方法である。
【0084】
また、グラウト材の練り混ぜ判定は、同現場にて1回のみならず、2回、3回と判定を幾度も行う場合がある。その際には、缶蓋11についたフレッシュグラウト13を洗い流す等のメンテナンス作業を行い、判定前の状況に戻ずことが必要になる。
【0085】
図31に示すように、シートで構成した判定部材1を缶蓋11に2枚以上あらかじめ貼っておき、一連の判定が終了した時点で、シートである判定部材1を剥がし、フレッシュグラウト13とともに廃棄する。そして、新しい、シートである判定部材1上で再度試験をすることにより、メンテナンス工程を減らし、再試験をすぐに行うことができるようにした方法である。
【0086】
【発明の効果】
前記したように、請求項1に記載の発明では、フレッシュグラウトの広がりが、平板に表示された判定表示に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【0087】
請求項2に記載の発明では、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【0088】
請求項3に記載の発明では、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印への到達する状態から判定することができる。
【0089】
請求項4に記載の発明では、練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、フレッシュグラウトの判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができ、またグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【0090】
請求項5に記載の発明では、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【0091】
請求項6に記載の発明では、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印を越えて到達する状態から判定することができる。
【0092】
請求項7に記載の発明では、梱包缶が各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位にパイプ材の試験器具が内蔵されているので確実にグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【図面の簡単な説明】
【図1】判定部材の平面図である。
【図2】梱包缶を封印する缶蓋からグラウト材収納袋を取り出す状態を示す図である。
【図3】手持ち撹拝機を用いて撹拌作業を行う状態を示す図である。
【図4】フレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図5】判定表示上に広がったフレッシュグラウトの状態を示す図である。
【図6】フレッシュグラウトの広がりを写真撮影等で記録媒体に記録する状態を示す図である。
【図7】フレッシュグラウトをベースプレート下端の間隙に充填する状態を示す図である。
【図8】フレッシュグラウトを橋脚と鋼板の間隙に充填する状態を示す図である。
【図9】コンシステンシー試験結果を示す図である。
【図10】フロー試験結果を示す図である。
【図11】コンシステンシー試験とフロー試験の相関関係を示す図である。
【図12】試験結果をグラフ化して示す図である。
【図13】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の平面図である。
【図14】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の正面図である。
【図15】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の底面図である。
【図16】梱包缶を封印する缶蓋からグラウト材収納袋を取り出す状態を示す図である。
【図17】手持ち撹拝機を用いて撹拌作業を行う状態を示す図である。
【図18】フレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図19】判定表示上に広がったフレッシュグラウトの状態を示す図である。
【図20】フレッシュグラウトの広がりを写真撮影等で記録媒体に記録する状態を示す図である。
【図21】缶蓋の表面と裏面の両方に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図22】梱包缶の上に缶蓋を載置しフレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図23】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図24】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図25】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図26】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図27】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図28】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図29】梱包缶の缶底外面に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図30】梱包缶と缶蓋の密閉方法を示す図である。
【図31】シートで構成した判定部材を缶蓋に2枚以上あらかじめ貼っておく実施の形態を示す図である。
【符号の説明】
1 判定部材
3 判定表示
3a〜3c 基準線
10 梱包缶
11 缶蓋
13 フレッシュグラウト
15 パイプ材
Claims (7)
- 平部材にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記平部材を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法。 - グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、前記グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法。 - 前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法。
- 前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、前記グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、前記フレッシュグラウトの前記判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することを特徴とする請求項2に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法。
- グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を有し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が可能であることを特徴とするグラウト材梱包用缶。 - 前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項5に記載のグラウト材梱包用缶。
- 前記梱包缶に、前記パイプ材を備えることを特徴とする請求項5に記載のグラウト材梱包用缶。
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