【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳物製品を鋳造する方法およびその方法を実施する鋳造ラインに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、造型装置において上型および下型からなる１個の鋳型を造型するのに必要な分量の鋳物砂および補充成分を混練機に投入し、混練機で混練して混練鋳物砂を製造し、該１鋳型分の混練砂を搬送装置によって造型装置の砂貯蔵ホッパに搬送する造型装置への混練砂の供給装置が特許文献１に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−６６６８８号公報（第２頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載された造型装置への混練砂の供給装置では、混練機に投入される鋳物砂の成分割合を一定にするために、混練機に投入される鋳物砂を大量に用意し、鋳物砂に補充する成分および分量を特定しておく必要があった。このために、常に大量の鋳物砂を貯溜する必要があり、手間とスペースが必要でコスト高になる。
【０００５】
本発明は、係る従来の不具合を解消するためになされたもので、閉ループ状の鋳造ラインにおいて、１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品を分離した鋳物砂に必要量の補充成分を低コストで適切に配合することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段と作用および発明の効果】
上記の課題を解決するため、請求項１に記載の発明の構成上の特徴は、複数の鋳枠を閉ループ状の鋳枠循環装置により複数の停止位置に搬送し、造型停止位置に搬送された空の鋳枠を造型装置に搬入し鋳物砂を投入して鋳型を造型し該鋳型を前記鋳枠循環装置に戻し、前記鋳型に注湯停止位置で注湯し、注湯後冷却停止位置を経由して枠ばらし停止位置に搬送された鋳型を枠ばらしすることを繰り返す鋳造方法において、前記枠ばらしされた鋳型から鋳物製品を分離された鋳物砂を鋳枠毎に分離回収し、他の鋳枠から枠ばらしされた鋳型から分離回収された鋳物砂と混合することなく必要量の補充成分を配合して混練することである。
【０００７】
本発明では、鋳枠は閉ループ状の鋳枠循環装置によって循環され、空の鋳枠が造型停止位置で造型装置に搬入されて鋳型造型され、注湯停止位置で鋳型に注湯され、注湯済み鋳型は冷却停止位置を搬送される間に冷却される。鋳型は枠ばらし停止位置で枠ばらし装置により枠ばらしされる。枠ばらしされた鋳型から鋳物製品を分離された鋳物砂が鋳枠毎に分離回収される。この鋳枠毎に分離回収された鋳物砂が、他の鋳枠から枠ばらしされた鋳型から分離回収された鋳物砂と混合することなく、必要量の補充成分が配合されて混練される。これにより、大量の鋳物砂を貯溜する貯蔵槽が不要となり、設置面積、コストを低減することができる。そして、鋳枠毎に分離回収された鋳物砂に必要量の補充成分を配合して混練し鋳型造型工程で使用するので、混練した直後の最適な組成状態の鋳物砂で鋳型造型することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明の構成上の特徴は、複数の鋳枠を閉ループ状の鋳枠循環装置により複数の停止位置に搬送し、造型停止位置に搬送された空の鋳枠を造型装置に搬入し鋳物砂を投入して鋳型を造型し該鋳型を前記鋳枠循環装置に戻し、前記鋳型に注湯停止位置で注湯し、注湯後冷却停止位置を経由して枠ばらし停止位置に搬送された鋳型を枠ばらしすることを繰り返す鋳造方法において、前記枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品を分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合する配合工程と、該補充成分を配合された鋳物砂を混練機で水分調整しながら混練する工程と、該混練された混練鋳物砂を前記造型装置において前記空の鋳枠内に投入する工程と、を備えたことである。
【０００９】
本発明では、鋳枠は閉ループ状の鋳枠循環装置によって循環され、空の鋳枠が造型停止位置で造型装置に搬入されて鋳型造型され、注湯停止位置で鋳型に注湯され、注湯済み鋳型は冷却停止位置を搬送される間に冷却される。鋳型は枠ばらし停止位置で枠ばらし装置に搬入されて枠ばらしされる。枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品が分離されて鋳物砂が回収される。この回収鋳物砂に必要量の補充成分が配合される。補充成分が配合された鋳物砂は混練機で水分調整しながら混練され、該混練鋳物砂は造型装置に搬送され鋳枠内に投入されて鋳型造型される。
【００１０】
本発明によれば、枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品が分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合するので、回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を枠ばらしされた鋳型の種類に応じて設定し適正に配合することができ、従来のように大量の鋳物砂を保留する必要がなくなり、ストックスペースおよび費用を削減することができる。そして鋳型造型工程で使用される鋳物砂を少量ずつ混練するので、混練鋳物砂を混練してすぐに最適な組成状態で鋳型造型工程に供給して鋳型造型することができる。
【００１１】
また、混練、鋳型造型、枠ばらしの各工程の作動と関連付けて運転される長い搬送装置が不要となり、混練、鋳型造型、注湯、枠ばらしの各工程を独立して行うことが可能となり、各工程に係る装置を夫々の製造工場において単独で試運転して調整することができ、設備の設置場所での据付作業、費用および設置スペースを削減することができる。また、各工程が独立しているので、生産形態に合わせた設備の追加省略、生産工場の変更による移転が容易となり、日常のメンテナンスにおいても、各行程に係る装置の回りにスペースを確保することができ作業が容易になる。このように、回収した鋳物砂を順次成分補充して混練し鋳型造型に直ちに使用できるので、混練鋳物砂が時間経過によって組成劣化をきたすことがなく、また設備の製作、据付、変更、メンテナンスにおいて、時間と費用を大幅に削減することができる。
【００１２】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項２において、前記配合工程は、前記回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量を鋳型の種類別に記憶手段に記憶する工程と、前記配合工程に搬送された回収鋳物砂に配合すべき前記補充成分および配合量を前記記憶手段に鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量に基づいて求める工程と、を備えたことである。
【００１３】
本発明では、回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量を鋳型の種類別に記憶手段に記憶しておく。枠ばらしされた鋳型から鋳物製品が分離されて回収された回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量が、記憶手段に鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量に基づいて求められるので、回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を簡単な方法で迅速かつ正確に決定することができる。さらに、記憶手段に鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量を実績をフィードバックしてより適切なものにすることができる。
【００１４】
請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項２または３において、前記配合工程は、１個の既知種類の鋳型から鋳物製品を分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合し、前記混練機によって混練された一鋳型分の混練砂であって前記造型装置において該一鋳型用の鋳枠内に投入されなかった余剰混練鋳物砂の全量を注湯後に該一鋳型用の鋳物砂と混合することである。
【００１５】
本発明によれば、一鋳型用の混練鋳物砂は、鋳型形成分および造型時の余剰分が混合されて次回の混練鋳物砂に再生されて循環されるので、一鋳型用に使用されている鋳物砂の分量および組成を把握することが可能となり、配合工程で必要量の補充成分を容易に適切に配合することができるとともに、鋳造ラインの各所に鋳物砂をストックすることなく、必要最小量の鋳物砂を個々に管理した状態で循環して高品質の鋳型延いては鋳物製品を低コストで製造することができる。
【００１６】
請求項５に係る発明の構成上の特徴は、複数の鋳枠を複数の停止位置に搬送する閉ループ状の鋳枠循環装置と、造型停止位置に停止された空の鋳枠が搬入され該空の鋳枠に鋳物砂を鋳物砂投入装置によって投入して鋳型を造型し該鋳型を前記鋳枠循環装置に搬出する造型装置と、鋳型に注湯停止位置で注湯する注湯装置と、注湯後に冷却停止位置を経由して枠ばらし停止位置に停止された鋳型が搬入されて枠ばらしを行った後に空の鋳枠を前記鋳枠循環装置に搬出する枠ばらし装置とを備えた鋳造装置において、前記枠ばらし装置によって枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品が分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合する配合装置と、該補充成分を配合された鋳物砂が投入され水分調整しながら混練する混練機と、該混練機により混練された混練鋳物砂を前記造型装置の鋳物砂投入装置に供給する供給手段と、を備えたことである。
【００１７】
本発明では、鋳枠は閉ループ状の鋳枠循環装置によって循環され、空の鋳枠が造型停止位置で造型装置に搬入されて鋳型造型され、注湯停止位置で注湯装置により鋳型に注湯され、注湯済み鋳型は冷却停止位置を搬送される間に冷却される。鋳型は枠ばらし停止位置で枠ばらし装置に搬入されて枠ばらしされ、空にされた鋳枠が鋳枠循環装置に戻される。枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品が分離された回収鋳物砂に配合装置によって必要量の補充成分が配合される。補充成分が配合された鋳物砂は混練機で水分調整しながら混練され、該混練鋳物砂は鋳物砂投入装置により造型装置において鋳枠内に投入されて鋳型造型される。
【００１８】
本発明によれば、枠ばらしされた１個または少数一定個数の既知種類の鋳型から鋳物製品が分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合するので、使用されている鋳物砂の量および組成を把握することが可能となり、回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を枠ばらしされた鋳型の種類に応じて設定し適正に配合することができ、従来のように大量の鋳物砂を保留する必要がなくなり、ストックスペースおよび費用を削減することができる。そして鋳型造型装置で使用される鋳物砂を少量ずつ混練するので、混練鋳物砂を混練して直ちに最適な組成状態で造型装置において鋳枠内に投入して鋳型造型することができる。
【００１９】
また、各装置の作動と関連付けて運転される長い搬送装置が不要となり、混練機、造型装置、注湯装置、枠ばらし装置を独立して運転することが可能となり、各装置を個々の製造工場において単独で試運転して調整することができ、鋳造ラインの設置場所での据付作業、費用および設置スペースを削減することができる。また、各装置が独立しているので、生産形態に合わせた設備の追加省略、生産工場の変更による移転が容易となり、日常のメンテナンスにおいても、各装置の回りにスペースを確保することができ作業が容易になる。このように、回収した鋳物砂を順次成分補充して混練し鋳型造型に直ちに使用できるので、混練鋳物砂が時間経過によって組成劣化をきたすことがなく、また鋳造ラインの製作、据付、変更、メンテナンスにおいて、時間と費用を大幅に削減することができる。
【００２０】
請求項６に係る発明の構成上の特徴は、請求項５において、前記配合装置は、前記回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量を鋳型の種類別に記憶する記憶手段と、前記配合装置により回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を前記記憶手段に鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量に基づいて求める手段と、を備えたことである。
【００２１】
本発明によれば、配合装置は、回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を、鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量に基づいて、簡単かつ適切に求めることができる。さらに、鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量を実績をフィードバックして適切なものに向上することができて、より高品質な鋳型延いては鋳物製品を製造することができる。
【００２２】
請求項７に係る発明の構成上の特徴は、請求項６において、前記配合装置は前記回収鋳物砂の重量を計測する計量手段を備えたことである。これにより、回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を、鋳型の種類別に記憶された回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分および配合量に基づいて正確に算出することができる。
【００２３】
請求項８に係る発明の構成上の特徴は、請求項５乃至７のいずれか１項において、前記配合装置は、１個の既知種類の鋳型から鋳物製品を分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合し、前記混練機は前記造型装置の近傍に配設され、前記供給手段は一鋳型分の混練砂を前記混練機から前記造型装置の鋳物砂投入装置に直接供給することである。これにより、混練機で混練された混練鋳物砂は直ちに造型装置に投入され、組成劣化を最小限に抑えることができるとともに、従来造型装置上に設けていた鋳物砂貯溜用のバッファタンクが不要になる。
【００２４】
請求項９に係る発明の構成上の特徴は、請求項５乃至８のいずれか１項において、前記造型装置を前記閉ループ状の鋳枠循環装置の内側に配置したことである。これにより、鋳造ラインの設置スペースを極めて小さくすることができる。
【００２５】
【実施の形態】
以下本発明の第１の実施形態に係る鋳造方法およびこの方法を実施するための鋳造ラインを図面に基づいて説明する。図１，２において、１は複数の上下鋳枠２，３を閉ループ状の搬送路４に沿って設けられた複数の停止位置に順次間欠的に搬送する鋳枠循環装置である。５は鋳枠循環装置１の円形環状の回転台で、回転台５の下面に円周上複数箇所で水平軸線回りに回転可能に支承された転動輪６により環状のレール７上に回転可能に装架されている。レール７はベース８に固定されている。回転台５の内周面は、回転台５が回転中心回りに搬送路４に沿って回転するように複数のローラ９により案内されている。ローラ９は、レール７と同心にベース８に固定されたローラ支持体１０の上面に複数箇所で垂直軸線回りに回転可能に支承され、回転台５の内周面に当接している。回転台５の上面には、複数の上下鋳枠２，３が所定間隔で連続してピンで位置決めされ着脱自在に載置されている。複数の上下鋳枠２，３を各停止位置２０に順次間欠的に移動させるように回転台５を割出し回転させる駆動装置１５として、回転台５の外周下面にベルト溝１１が回転台５と同心に設けられ、ベルト溝１１とモータ１２の出力軸に固定されたプーリ１３との間にベルト１４が掛け渡されている。モータ１２はベース８に固定された取付台１６に垂直に取付けられている。
【００２６】
造型装置１７が搬送路４のループ内側に配置され、造型装置１７と対向する搬送路４の造型停止位置１８と造型装置１７との間に、鋳枠搬送装置１９が配置されている。鋳枠搬送装置１９は、造型停止位置１８に搬送された空の上下鋳枠２，３を造型停止位置１８から取出し、下鋳枠３を造型装置１７に搬入し、造型された下鋳型２３を造型装置１７から搬出し、下鋳型２３を反転して造型停止位置１８に戻し、上鋳枠２を造型装置１７に搬入し、造型された上鋳型２２を造型装置１７から搬出し下鋳型２３上に鋳枠合せして鋳型２１を形成する。即ち、鋳枠搬送装置１９は、造型停止位置１８と搬入出位置２４との間で鋳枠２，３を移送する移送装置２５と、搬入出位置２４と造型装置１７のキャリアプレート交換位置２６との間で鋳枠２，３を搬入出する搬入出装置２７と、搬入出位置２４に搬出された下鋳型２３が造型停止位置１８に戻される途中で移送装置２５から受け渡された下鋳型２３を反転して移送装置２５に返却する反転装置２８とを備えている。
【００２７】
移送装置２５は、移送レール２９が造型停止位置１８と般入出位置２４との間に搬送路４を跨いで架台３９により上方に架設され、移送レール２９上にシリンダ装置により水平方向に移動される移送台３０が装架されている。移送台３０には、シリンダ装置により昇降される昇降台３１が装架され、昇降台３１にシリンダ装置により開閉されて鋳枠２，３を把持する把持爪３２が枢支されている。
【００２８】
搬入出装置２７は、シリンダ装置により１８０度割出し回転される旋回台３３が支柱４３に支承され、旋回台３３の両端には、上下鋳型用の模型３５，３６が夫々上面に取付けられたキャリアプレート３７，３８が支承されている。旋回台３３の旋回により搬入出位置２４に割出されたキャリアプレート３７，３８上には移送装置２５により上下鋳枠２，３が着脱され、キャリアプレート３７または３８上に載置された上鋳枠２または下鋳枠３が旋回台３３の旋回により搬入出位置２４と造型装置１７のキャリアプレート交換位置２６との間で搬入出される。
【００２９】
反転装置２８は、搬入出位置２４と造型停止位置１８との間で架台３９に装架され、移送装置２５の把持爪３２で把持された下鋳型２３は両側面を対向する挟持体３４により挟持され、把持爪３２が開放すると挟持体３４が１８０度回転して下鋳型２３を反転する。反転された下鋳型２３は把持爪３２により把持され、挟持体３４が開放して移送装置２５に返却される。
【００３０】
造型装置１７は、ベース８上に固定された装置本体４０にテーブル４１が昇降可能に装架され、テーブル４１がシリンダ装置によって僅かに上昇されると、旋回台３３の旋回によりキャリアプレート交換位置２６に搬入されているキャリアプレート３７又は３８がテーブル４１上に載置される。テーブル４１を跨いでアッパベース４２が支柱４３，４４によりベース８に固定され、アッパベース４２にシリンダ装置４５が垂直に取付けられ、シリンダ装置４５の下方に突出したピストンロッド先端にスクイズヘッド４６が固定されテーブル４１に向かって進退移動されるようになっている。
【００３１】
支柱上４３，４４には適宜厚さを有する水平面状の上盛枠４７がテーブル４１の上方で固定され、造型装置１７の近傍に並設された混練機４９の下方まで水平方向に延在している。上盛枠４７と下降端に位置するテーブル４１との間に、上鋳枠２または下鋳枠３が載置されたキャリアプレート３７または３８が旋回台３３の旋回により搬入され、その後にテーブル４１が上昇端に上昇されると上鋳枠２または下鋳枠３の上面が上盛枠４７の下面に当接する。上盛枠４７には、下面に当接する上鋳枠２または下鋳枠３の側壁内周面と整列する貫通穴が穿設されている。
【００３２】
造型装置１７にはテーブル４１に載置されたキャリアプレート３７または３８上の上鋳枠２または下鋳枠３内に混練鋳物砂を投入する鋳物砂投入装置５０が付設され、鋳物砂投入装置５０の投入ホッパー５１は、ベース８上に立設された枠体５２に水平方向に摺動可能に装架され、混練機４９から１個の鋳型分の混練鋳物砂が供給される供給位置と上下鋳枠２，３内に混練鋳物砂を投入する投入位置との間で上盛枠４７上面を摺接しながら駆動装置により移動される。上盛枠４７の供給位置と対向する部分には、一個の鋳型を造型するために下鋳枠３および上鋳枠２に混練鋳物砂を投入した後に残った余剰鋳物砂を戻しコンベア５３上に落下させるためにシャッタで開閉される開口が穿設されている。
【００３３】
注湯装置５４および枠ばらし装置５５が搬送路４に沿って造型停止位置１８の両側に夫々配置されている。造型停止位置１８において回転台５上で移送装置２５により鋳枠合せして形成された鋳型２１が、回転台５の回転により注湯装置５４と対向する搬送路４の注湯停止位置５６に位置決め停止されると、注湯装置５４は鋳型２１に注湯する。注湯停止位置５６から枠ばらし装置５５と対向する枠ばらし停止位置５７までの間には、複数の冷却停止位置５８が設けられ、注湯された鋳型２１は複数の冷却停止位置５８を通過する間に冷却される。枠ばらし停止位置５７において枠ばらし装置５５は、冷却された鋳型２１を下鋳枠３の下面を支持して回転台５からコンベア６０上面より高く持ち上げ、鋳型２１がコンベア６０上のトレイ５９上方に位置するように横移動する。横移動後に、枠ばらし装置５５が下鋳枠３の下面を更に上方に持ち上げると、鋳型２１の鋳物砂部分が押えロッド８６により上方への移動を阻止され、鋳型２１が上下鋳枠２，３から押し出されてトレイ５９内に入れられる（図３）。空の上下鋳枠２，３は枠ばらし停止位置５７で回転台５上に戻される。トレイ５９がコンベア６０により製品取出し位置６１に移送されると、鋳物製品が枠ばらしされた注湯済みの鋳型からマニプレータ６２によって鋳物砂と分離されて取出され、砂落とし回転ブラシにより表面に付着した鋳物砂を除去される。このように回収された鋳物砂はトレイ５９に収容されてコンベア６０によって搬送され、ダマ砕き位置６３で回転解砕ロータにより解砕され、異物除去位置６４で振動機により振動されて篩にかけられ異物が除去される。異物が除去された回収鋳物砂は配合位置６５に搬送され、マグネットにより微細な鉄粉を除去する磁選が行われる。
【００３４】
図５に示すように、配合位置６５には、枠ばらし装置５５によって枠ばらしされた既知種類の鋳型２１から鋳物製品が分離された回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合する配合装置６６が配置されている。配合位置６５には搬入されたトレイ５９に収容されている回収鋳物砂の重量をトレイ５９の重量とともに計測する重量計６７が設けられ、配合位置６５の上方には補充成分、例えば新砂と、ベントナイト等の粘土分と、石炭粉や澱粉等の微粉分とを夫々収容する補充成分タンク６８〜７０が設けられている。各補充成分タンク６８〜７０の下端には例えばソレノイドで駆動されるシャッタ７１〜７３により開閉される投入口が開口されている。補充成分タンク６８〜７０と配合位置６５との間には重量計７４により重量計測される計量ホッパー７５が配設され、各補充成分タンク６８〜７０の投入口からシャッタ７１〜７３の開放により投下された補充成分は計量ホッパー７５に収容されて重量計７４によって重量計測されシャッタ７１〜７３の閉鎖により必要量だけ切出される。必要重量の補充成分を供給された計量ホッパー７５は、下端に開口する投入口を開閉するシャッタ７６がシリンダ装置によって開放され、収容する必要重量の補充成分をトレイ５９内に投下する。
【００３５】
コンピュータ７７は各種演算処理を行うＣＰＵ、ＣＰＵが実行する各種プログラム等を予め格納したＲＯＭ、ＣＰＵが演算処理中に必要なデータを読み書きするＲＡＭ、および重量計６７，７４からの計測信号を入力し、開閉信号をシャッタ７１〜７３，７６に出力する入出力回路等から構成されている。更に、ＲＯＭには、図６に示すように回収鋳物砂の単位重量、例えば１ｋｇ当たりに配合すべき補充成分および配合量が各回収鋳物砂で形成されていた鋳型の種類別に表７８にして記憶されている。
【００３６】
配合位置６５に搬送された回収鋳物砂に配合すべき補充成分および配合量を求める配合プログラム７９は、図７に示すように現在鋳造に使用されている鋳型の種類を記憶するメモリに記憶されている鋳型種類を読み出して現在配合位置６５に搬送された回収鋳物砂で形成されていた鋳型の種類を特定する（ステップＳ１）。重量計６７から入力された重量からトレイ５９自身の重量を減算して配合位置６５に搬送された回収鋳物砂の重量を算出する（ステップＳ２）。この回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき補充成分の配合量が表７８から読み出され、これに回収鋳物砂の重量が乗算されて回収鋳物砂に配合すべき各補充成分および配合量が算出される（ステップ３）。配合すべき各補充成分が収容された各補充成分タンク６８〜７０の各シャッタ７１〜７３が開かれて配合すべき各補充成分が計量ホッパー７５に投下され、重量計７４により計測された計量ホッパー７５の重量が各補充成分の各配合量だけ増加すると各シャッタ７１〜７３が閉じられ、配合すべき補充成分が配合量だけ取出されて計量ホッパー７５に収容される（ステップ４）。計量ホッパー７５のシャッタ７６が開かれ、必要量の補充成分がトレイ５９に投下されて回収鋳物砂に配合される（ステップ５）。
【００３７】
配合位置６５と混練機４９の投入口との間には搬送レール８０が敷設され、搬送レール８０に搬送ホッパー８１が自走可能に装架されている。搬送ホッパー８１は必要量の補充成分が配合された回収鋳物砂を配合位置６５でトレイ５９から移し替えられ、搬送レール８０を混練機４９の投入口の上方まで自走し、下端に開口する投入口を開閉するシャッタ８２が開かれて補充成分を配合された回収鋳物砂を混練機４９に投入する。混練機４９は補充成分を配合された回収鋳物砂が投入されると比誘電率を計測することにより砂の水分を計測し、同時に温度を計測し、必要な水を投入する。次に投入口を気密的に閉鎖し、真空ポンプ８３により減圧された状態で鋳物砂を水の蒸発により効果的に冷却し水分調整を行いながら混練する。このようにして混練された１個の鋳型分の混練鋳物砂は、鋳物砂投入装置５０の投入ホッパー５１が供給位置に位置するとき、混練機４９の投下口から垂下された供給管８４にガイドされて投入ホッパー５１に直接供給される。
【００３８】
供給位置に対応して上盛枠４７に穿設された開口を開閉するシャッタが開かれると、一個の鋳型用の下鋳枠３および上鋳枠２に混練鋳物砂を投入した後に残った余剰鋳物砂が投入ホッパー５１から戻しコンベア５３に投下される。戻しコンベア５３は、余剰鋳物砂が投下される受取位置と、戻し停止位置８５との間に設けられ、戻し停止位置８５には注湯停止位置５６より数ステップ後段の冷却停止位置２０が割付けられている。戻しコンベア５３は、１個の鋳型２１に対応する余剰鋳物砂毎に分離して搬送するように複数区画に分割され、受取位置と戻し停止位置８５との間には、造型停止位置１８と戻し停止位置８５との間に存在する停止位置２０の数と同数の区画が設けられ、鋳枠循環装置１の各停止位置２０間の間欠移動に連動して１区画ずつ移動される。従って、一鋳型を造型した後に残った余剰鋳物砂は、この一鋳型が注湯された後に戻し停止位置８５に搬送されたときに、この一鋳型上に全量投下されて一鋳型用の鋳物砂と混合される。
【００３９】
上記のように構成した第１の実施形態に係る鋳造方法および鋳造ラインの作動を説明する。回転台５は、モータ１２により所定時間間隔で１ピッチずつ間欠的に割出し回転され、回転台５上に連続して載置された複数の上下鋳枠２，３は閉ループ状の搬送路４に沿って設けられた複数の停止位置２０に順次間欠的に割出し停止される。枠ばらし装置５５により枠ばらしされ、枠ばらし停止位置５７で回転台５上に戻された空の上下鋳枠２，３が造型停止位置１８に停止されると、移送装置２５の昇降台３１が下降して把持爪３２が下側に位置する下鋳枠３を把持し、昇降台３１が上昇して上下鋳枠２，３を造型停止位置１８から取出し、移送台３０が搬入出位置２４の上方まで水平方向に移動される。搬入出位置２４には、下型用の模型３６が取付けられたキャリアプレート３８が旋回台３３の一端に支承されて割出されており、昇降台３１が搬入出位置２４に下降して下鋳枠３をキャリアプレート３８上に載置する。把持爪３２は下鋳枠３を解放して上昇し、上昇途中で上鋳枠２を把持して上昇端に後退する。
【００４０】
旋回台３３が１８０度旋回されて下鋳枠３を載置したキャリアプレート３８が造型装置１７のキャリアプレート交換位置２６に搬入され、上型用の模型３５が取付けられたキャリアプレート３７が旋回台３３の他端に支承されて搬入出位置２４に割出される。昇降台３１が搬入出位置２４に下降して上鋳枠２をキャリアプレート３７上に載置する。テーブル４１がシリンダ装置によって上昇端に移動され、キャリアプレート交換位置２６に搬入されたキャリアプレート３８がテーブル４１上に載置され、キャリアプレート３８上の下鋳枠３の上端が上盛枠４７の下面に当接する。１個の鋳型分の混練鋳物砂が供給位置で混練機４９から供給された投入ホッパー５１は上盛枠４７上面を摺接して投入位置に移動され、上盛枠４７に穿設された開口から混練鋳物砂を下鋳枠３内に投入し、投入後に供給位置に後退される。鋳物砂の投入後に、スクイズヘッド４６がシリンダ装置４５により下降され、下鋳枠３に投入された混練鋳物砂がスクイズされて下鋳型２３が造型される。スクイズの完了後、スクイズヘッド４６が上昇端まで後退され、テーブル４１が下降端まで下降され、下鋳型２３を造型したキャリアプレート３８が旋回台３３の一端に支承される。
【００４１】
旋回台３３が１８０度旋回されると、下鋳型２３を造型したキャリアプレート３８が旋回台３３の一端に支承されて搬入出位置２４に搬出され、上鋳枠２を載置され上型用の模型３５が取付けられたキャリアプレート３７が、旋回台３３の他端に支承されて造型装置１７のキャリアプレート交換位置２６に搬入される。昇降台３１が搬入出位置２４に下降し、把持爪３２が下鋳枠３を把持して上昇し、下鋳型２３が下型用の模型３６から離型される。移送台３０が反転装置２８と対向する位置に移動され、把持爪３２に把持された下鋳型２３が両側面を反転装置２８の挟持体３４により挟持され、把持爪３２が開放すると挟持体３４が１８０度回転されて下鋳型２３を反転する。反転された下鋳型２３は把持爪３２により把持され、挟持体３４が開放されて移送装置２５に返却される。移送台３０が造型停止位置１８の上方に移動され、昇降台３１が下降されて下鋳型２３が回転台５上に、下鋳枠３の底面に穿設された穴をピンに嵌合して位置決めしながら載置され、載置後、把持爪３２が開放され、昇降台３１は上昇される。造型停止位置１８で回転台５上に載置された下鋳型２３に中子が組込まれて中子納めされる。
【００４２】
上型用の模型３５が取付けられたキャリアプレート３７は、旋回台３３の旋回によりキャリアプレート交換位置２６に搬入され、上昇するテーブル４１上に載置され、上述の下鋳型２３の造型と同様に上鋳型２２が造型される。造型後、旋回台３３の旋回により、上鋳型２２を造型したキャリアプレート３７が旋回台３３の他端に支承されて搬入出位置２４に搬出される。昇降台３１が搬入出位置２４に下降し、把持爪３２が上鋳枠２を把持して上昇し、上鋳型２２が上型用の模型３５から離型される。移送台３０が造型停止位置１８の上方に移動され、昇降台３１が下降されて上鋳型２２が下鋳型２３上に鋳枠合せされて鋳型２１が形成される。
【００４３】
所定時間が経過する毎に、回転台５がモータ１２により１ピッチずつ間欠的に割出し回転され、鋳型２１が造型停止位置１８で回転台５上に順次形成され、注湯停止位置５６に順次搬送され、注湯装置５４により注湯される。注湯された鋳型２１は、枠ばらし停止位置５７までの間に設けられた複数の冷却停止位置５８を通過する間に冷却される。冷却された鋳型２１は枠ばらし停止位置５７で枠ばらし装置５５により枠ばらしされ、上下鋳枠２，３が取り外されてトレイ５９内に入れられ、空の上下鋳枠２，３は枠ばらし停止位置５７で回転台５上に戻される。枠ばらしされた鋳型２１から鋳物製品が製品取出し位置６１で取出され、砂落とし回転ブラシにより鋳物砂を除去されて鋳物砂と分離される。回収された鋳物砂はトレイ５９に収容されて搬送され、ダマ砕き位置６３で解砕され、異物除去位置６４で篩にかけられて異物が除去され、配合位置６５で磁選される。
【００４４】
配合位置６５では、現在使用されている鋳型の種類がメモリから読み出され、重量計６７から入力された重量から回収鋳物砂の重量が算出される。この回収鋳物砂１ｋｇ当たりに配合すべき各補充成分の配合量が表７８から読み出され、これに回収鋳物砂の重量が乗算されて回収鋳物砂に配合すべき各補充成分および配合量が算出される。配合すべき各補充成分が収容された各補充成分タンク６８〜７０の各シャッタ７１〜７３が開かれ、配合すべき各補充成分の重量が重量計７４で計測されて計量ホッパー７５に投下され、計量ホッパー７５からトレイ５９に投入されて回収鋳物砂に配合される。
【００４５】
搬送ホッパー８１は補充成分が配合された回収鋳物砂をトレイ５９から移し替えられ、搬送レール８０を混練機４９の投入口の上方まで自走し、補充成分を配合された回収鋳物砂を混練機４９に投入する。混練機４９は補充成分が配合された回収鋳物砂を水分補給して水分調整および冷却しながら混練する。混練された一鋳型分の混練鋳物砂は、混練機４９から鋳物砂投入装置５０の供給位置に位置する投入ホッパー５１に直接供給される。下鋳枠３に続いて上鋳枠２に混練鋳物砂を投入した後に、投入ホッパー５１が供給位置に後退されると、上盛枠４７のシャッタが開かれて一鋳型を造型した後に残った余剰鋳物砂が戻しコンベア５３上に投下される。余剰鋳物砂は戻しコンベア５３により戻し停止位置８５に搬送されて一鋳型用の鋳物砂と混合される。
【００４６】
上記実施の形態では、１枚の回転台５を環状のレール７上に回転可能に装架して、鋳枠循環装置１を構成しているが、円形、楕円形、角部をＲ形状にした多角形などのループ状に敷設した一対のレール上に複数台の搬送台車を車輪により転動可能に装架し、各搬送台車を枢着ピンにより連結し、押動位置に割出された搬送台車を割出し装置により１ピッチずつ押動し、搬送台車に夫々載置された複数の上下鋳枠２，３を閉ループ状の搬送路に沿って設けられた複数の停止位置に順次間欠的に搬送するようにしてもよい。また、複数台の搬送台車を枢着ピンで連結することなく、押動位置で割出し装置により１ピッチ押動された搬送台車を起点にして前方の搬送台車を順次押動するようにしてもよい。
【００４７】
次に、本発明の第２の実施形態について、図８に基づいて説明する。上記第１の実施形態では、鋳枠循環装置が１個の搬送装置によって構成され、複数の上下鋳枠２，３が閉ループ状の搬送路に沿って１ピッチずつ一斉に搬送されているが、第２の実施形態では、鋳枠循環装置が複数個の搬送装置によって構成され、複数の上下鋳枠２，３が閉ループ状の搬送路の各区間を各搬送装置によって搬送される点のみが第１の実施形態と異なり、他の構成は同様であるので、第１の実施形態と同じ構成要素には同一の参照番号を付して説明を省略し、主として相違点について説明する。
【００４８】
図８に示すように、閉ループ状の鋳枠循環装置８７は、造型装置１７が配置された第１搬送装置８８、注湯装置５４が配置された第２搬送装置８９、冷却停止位置を提供する第３搬送装置９０、および枠ばらし装置５５が配置された第４搬送装置９１によって構成されている。第１搬送装置８８のローラコンベア９２上に載置され鋳枠送り装置９３とクッション装置９４とに挟持されて各停止位置２０を１ピッチずつ移送された空の上下鋳枠２，３が造型停止位置１８で造型装置１７に搬入されて下鋳型２３、上鋳型２２が交互に造型されてローラコンベア９２上に戻される。９５は下鋳型２３を上下反転させる鋳枠反転装置で、これによりローラコンベア９２から鋳枠反転装置９５に搬入された下鋳型２３はドラムの１８０度回転により反転されてローラコンベア９２上に搬出され、１ピッチ移送されて台車セット装置９６に搬送される。台車セット装置９６には、シリンダ装置によって昇降される昇降台が配置されている。昇降台は下鋳型２３が台車セット装置９６に搬入されたときのみ上昇され、台車セット装置９６に投入された搬送台車９７を載置して上昇し、ローラコンベア９２に支持された下鋳型２３を搬送台車９７上に支持してローラコンベア９２から僅かに離脱させる。上昇された昇降台上のレールと連続するレールがローラコンベア９２と平行に設けられ、台車セット装置９６以降は、下鋳型２３はレール上を走行する搬送台車９７上に載置された状態で移送され、上鋳型２２はローラコンベア９２上を移送される。下鋳型２３は鋳枠反転装置９５で反転されて台車セット装置９６に投入された搬送台車９７上に載置され、中子入れ等必要な作業が行なわれる。台車セット装置９６に隣接して鋳枠合せ装置９８が配置され、鋳枠合せ装置９８により上鋳型２２が下鋳型２３に鋳枠合せされて鋳型２１が形成される。
【００４９】
鋳型２１を載置した搬送台車９７は、第１鋳枠方向転換装置９９により９０度方向転換され、第２搬送装置８９を構成する鋳枠送り装置１００とクッション装置１０１とに挟持されてレール上を各停止位置２０に１ピッチずつ移送され、注湯停止位置５６で注湯装置５４により注湯される。注湯された鋳型２１を載置した搬送台車９７は、第２鋳枠方向転換装置１０２により９０度方向転換され、第３搬送装置９０を構成する鋳枠送り装置１０３とクッション装置１０４とに挟持されてレール上をローラコンベア９２の搬送方向と平行に逆方向に各冷却停止位置５８を１ピッチずつ移送され、その間に鋳物が冷却される。注湯された鋳型２１を載置した搬送台車９７が、台車分離装置１０５上に搬入されると、鋳型２１をローラコンベア上に残して搬送台車９７が下降され、鋳型２１が第４搬送装置９１を構成する鋳枠送り装置１０６とクッション装置１０７とに挟持されてローラコンベア上を各停止位置２０に１ピッチずつ移送されて枠ばらし装置５５に搬入され、鋳型２１が上下鋳枠２，３から分離され、コンベア６０上のトレイ５９内に入れられる。重合された上下鋳枠２，３は、鋳枠分離装置１０８により上鋳枠２、下鋳枠３に分離されてローラコンベア９２に搬入される。
【００５０】
台車分離装置１０５により下降された搬送台車９７は、下方レール上に載置されて台車戻し箇所１０９に移送される。台車戻し箇所１０９には、シリンダ装置によって昇降される昇降台が配置され、昇降台は搬送台車９７が搬入されると下降し、搬送台車９７をローラコンベア上に支持させる。ローラコンベア上に支持された搬送台車９７は台車送り装置１１０により台車セット装置９６に投入される。
【００５１】
このように構成された閉ループ状の鋳枠循環装置８７において、混練機４９が造型装置１７の近傍に並設され、配合位置６５と混練機４９の投入口との間には搬送レール８０が敷設され、搬送レール８０に搬送ホッパー８１が自走可能に装架されている。搬送ホッパー８１は必要量の補充成分が配合された回収鋳物砂を配合位置６５でトレイ５９から移し替えられ、搬送レール８０を混練機４９の投入口の上方まで自走し、補充成分を配合された回収鋳物砂を混練機４９に投入する。混練機４９は補充成分を配合された回収鋳物砂を水分調整しながら混練する。混練された１個の鋳型分の混練鋳物砂は、造型装置１７の鋳物砂投入装置の投入ホッパーに直接供給される。
【００５２】
一個の鋳型用の下鋳枠３および上鋳枠２に混練鋳物砂を投入した後に残った余剰鋳物砂は投入ホッパーから戻しコンベア５３に投下される。戻しコンベア５３は、余剰鋳物砂が投下される受取位置と、注湯停止位置５６より後段の戻し停止位置８５との間に設けられ、戻しコンベア５３は、１個の鋳型２１に対応する余剰鋳物砂毎に分離して搬送するように複数区画に分割され、受取位置と戻し停止位置８５との間には、造型停止位置１８と戻し停止位置８５との間に存在する停止位置２０の数と同数の区画が設けられ、鋳枠循環装置８７の第３搬送装置９０の１ピッチずつの移動に連動して１区画ずつ移動される。従って、一鋳型を造型した後に残った余剰鋳物砂は、この一鋳型が注湯された後に戻し停止位置８５に搬送されたときに、この一鋳型上に全量投下されて一鋳型用の鋳物砂と混合される。
【００５３】
上記実施の形態では、１個の鋳型分の回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合しているが、配合位置６５で少数一定個数（例えば、２，３個）の鋳型分の回収鋳物砂を集めて必要量の補充成分を配合し、混練機４９に投入して混練するようにしても良い。この場合、少数一定個数の鋳型２１を造型した後に投入ホッパー５１に残った余剰鋳物砂を、該少数一定個数の鋳型２１を形成していた回収鋳物砂と配合位置６５で混合するように戻しコンベアを受取位置と配合位置６５との間に設けても良い。
【００５４】
上記実施の形態では、回収鋳物砂の単位量当たりに配合すべき各補充成分の配合量は、回収鋳物砂の単位重量当たり、例えば１ｋｇ当たりに配合すべき各補充成分の配合重量として記憶しているが、回収鋳物砂により形成されていた鋳型１個当たりに配合すべき各補充成分の配合重量または配合容積を鋳型の種類別に記憶するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本第１の実施形態に係る鋳造ラインを示す図。
【図２】図１のＡ‐Ａ矢視図。
【図３】図１のＢ−Ｂ矢視図。
【図４】図１のＣ−Ｃ矢視図。
【図５】回収鋳物砂に補充成分を配合して混練機に投入する説明図。
【図６】回収鋳物砂に配合する補充成分および配合量を鋳型別に記憶したテーブルを示す図。
【図７】回収鋳物砂に必要量の補充成分を配合するプログラムを示す図。
【図８】第２の実施形態に係る鋳造ラインを示す図。
【符号の説明】
１，８７…鋳枠循環装置、２…上鋳枠、３…下鋳枠、４…搬送路、５…回転台、７…環状のレール、１５…駆動装置、１７…造型装置、１８…造型停止位置、１９…鋳枠搬送装置、２０…停止位置、２１…鋳型、２２…上鋳型、２３…下鋳型、２４…搬入出位置、２５…移送装置、２６…キャリアプレート交換位置、２７…搬入出装置、２８…反転装置、３３…旋回台、３５，３６…上下鋳型用の模型、３７，３８…キャリアプレート、４０…装置本体、４１…テーブル、４６…スクイズヘッド、４７…上盛枠、４９…混練機、５１…投入ホッパー、５３…戻しコンベア、５４…注湯装置、５５…枠ばらし装置、５６…注湯停止位置、５７…枠ばらし停止位置、５８…冷却停止位置、５９…トレイ、６０…コンベア、６１…製品取出し位置、６２…マニプレータ、６３…ダマ砕き位置、６４…異物除去位置、６５…配合位置、６６…配合装置、６７，７４…重量計、６８〜７０…補充成分タンク、７１〜７３，８２…シャッタ、７５…計量ホッパー、７７…コンピュータ、７８…表、７９…配合プログラム、８０…搬送レール、８１…搬送ホッパー、供給管、８５…戻し停止位置、８８〜９１…第１乃至第４搬送装置。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for casting a cast product and a casting line for carrying out the method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a molding apparatus, an amount of foundry sand and replenishment components necessary for molding one mold consisting of an upper mold and a lower mold are put into a kneader, and kneaded with a kneader to produce a kneaded cast sand. Patent Document 1 discloses an apparatus for supplying kneaded sand to a molding apparatus that conveys the kneaded sand for one mold to a sand storage hopper of the molding apparatus by a conveying apparatus.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2002-66688 A (2nd page, FIG. 1)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the apparatus for supplying kneaded sand to the molding apparatus described in Patent Document 1, a large amount of foundry sand to be fed into the kneader is prepared in order to keep the component ratio of the foundry sand thrown into the kneader. However, it was necessary to specify the components and amount to be replenished to the foundry sand. For this reason, it is necessary to always store a large amount of foundry sand, which requires labor and space and increases costs.
[0005]
The present invention has been made to solve such conventional problems, and in a closed-loop casting line, a replenishment component of a necessary amount in foundry sand obtained by separating a cast product from one or a small number of known types of molds. Is appropriately blended at low cost.
[0006]
[Means and functions for solving the problems and effects of the invention]
In order to solve the above-mentioned problem, the structural feature of the invention described in claim 1 is that a plurality of casting frames are conveyed to a plurality of stop positions by a closed-loop casting frame circulation device and conveyed to a molding stop position. An empty casting frame is carried into a molding apparatus, casting sand is poured into it, a mold is formed, the mold is returned to the casting frame circulation apparatus, and the mold is poured at a pouring stop position. In the casting method in which the casting of the mold conveyed to the frame breaking stop position is repeated, the casting sand separated from the casting product from the casting mold is separated and recovered for each casting frame, and the other castings are separated. It is to mix and knead the necessary amount of supplementary components without mixing with the foundry sand separated and recovered from the mold separated from the frame.
[0007]
In the present invention, the casting frame is circulated by a closed-loop casting frame circulation device, and the empty casting frame is carried into the molding device at the molding stop position and casted into the mold, and poured into the mold at the pouring stop position. The finished mold is cooled while being transported through the cooling stop position. The mold is separated by the frame separation device at the frame separation stop position. The foundry sand from which the cast product has been separated from the mold separated from the frame is separated and recovered for each cast frame. The foundry sand separated and recovered for each of the casting frames is mixed and kneaded with a necessary amount of supplemental components without being mixed with the foundry sand separated and recovered from the mold separated from the other casting frames. Thereby, the storage tank which stores a lot of foundry sand becomes unnecessary, and an installation area and cost can be reduced. And, since the replenishment component of the required amount is blended and kneaded in the molding sand separated and recovered for each casting frame and used in the mold molding process, the mold molding can be performed with the molding sand of the optimum composition state immediately after the kneading. .
[0008]
The structural feature of the invention described in claim 2 is that a plurality of casting frames are conveyed to a plurality of stop positions by a closed-loop casting frame circulation device, and empty casting frames conveyed to the molding stop position are transferred to the molding device. It is carried in and cast sand is cast to mold the mold, and the mold is returned to the casting frame circulation device, poured into the mold at the pouring stop position, and after pouring, the pouring is stopped via the cooling stop position. In the casting method in which the transported mold is repeatedly separated, a replenishment component of a necessary amount is added to the recovered foundry sand from which the cast product is separated from the one or a small number of known molds separated from the frame. A blending step, a step of kneading the foundry sand blended with the replenishment component with a kneader while adjusting moisture, a step of charging the kneaded kneaded foundry sand into the empty casting frame in the molding apparatus, It is to have.
[0009]
In the present invention, the casting frame is circulated by a closed-loop casting frame circulation device, and the empty casting frame is carried into the molding device at the molding stop position to be cast, and poured into the mold at the pouring stop position. The finished mold is cooled while being transported through the cooling stop position. The mold is carried into the frame separating device at the frame separating stop position and separated. The foundry product is separated from one or a fixed number of known types of molds separated from the frame, and the foundry sand is recovered. A necessary amount of supplemental components is blended in the recovered foundry sand. The foundry sand in which the replenishment component is blended is kneaded while adjusting the water content with a kneader, and the kneaded foundry sand is conveyed to a molding apparatus and put into a casting frame to be cast.
[0010]
According to the present invention, a replenishment component to be blended into the recovered foundry sand is added to the recovered foundry sand because the required amount of the replenishment component is blended into the recovered foundry sand from which the cast product is separated from one or a small number of known types of molds. Ingredients and blending amounts can be set according to the type of molds that have been separated and properly blended, eliminating the need to hold a large amount of foundry sand as in the past, reducing stock space and costs . Then, since the foundry sand used in the mold making process is kneaded little by little, the kneaded foundry sand can be kneaded and immediately supplied to the mold making process in an optimum composition state to perform mold making.
[0011]
In addition, there is no need for a long conveying device that is operated in association with the operations of the kneading, mold making, and frame breaking processes, and the kneading, mold making, pouring, and frame breaking processes can be performed independently. The apparatus according to each process can be adjusted by trial operation independently at each manufacturing factory, and installation work, cost and installation space at the installation location of the facility can be reduced. In addition, since each process is independent, it is easy to omit the addition of equipment according to the production form, transfer by changing the production factory, and secure a space around the equipment related to each process in daily maintenance. Can be done easily. In this way, the recovered foundry sand can be replenished sequentially and kneaded and used immediately for mold making, so that the kneaded foundry sand does not deteriorate in composition over time, and in the production, installation, modification and maintenance of equipment. , Time and expense can be greatly reduced.
[0012]
The structural feature of the invention according to claim 3 is that, in claim 2, in the blending step, the replenishing component and the blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand are stored in the storage means for each type of mold. And the replenishment component to be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored in the storage means for each type of mold stored in the storage means. And a step of obtaining based on the quantity.
[0013]
In the present invention, the replenishment component and the blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand are stored in the storage means for each type of mold. The replenishment components and amount to be blended in the recovered foundry sand separated and recovered from the casting mold separated from the frame should be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored in the storage means for each type of mold. Since it is determined based on the replenishment component and the blending amount, the replenishment component and the blending amount to be blended in the recovered foundry sand can be determined quickly and accurately by a simple method. Further, it is possible to feed back the replenishing components and the blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored for each type of mold in the storage means and to make it more appropriate by feeding back the results.
[0014]
The constitutional feature of the invention according to claim 4 is that, in claim 2 or 3, the blending step blends a necessary amount of supplemental components into the recovered foundry sand from which the cast product is separated from one known type of mold. Then, after pouring all the amount of surplus kneading foundry sand kneaded by the kneading machine that has not been put into the casting mold for the one mold in the molding apparatus, It is to mix with foundry sand.
[0015]
According to the present invention, the kneading foundry sand for one mold is used for one mold because the mold forming portion and the surplus at the time of molding are mixed and regenerated and circulated into the next kneading foundry sand. The amount and composition of foundry sand can be ascertained, and the required amount of supplemental components can be easily and properly blended in the blending process, and the minimum amount required without having to stock the foundry sand at various locations on the casting line. The casting sand can be circulated in an individually controlled state to produce a high-quality mold and a casting product at a low cost.
[0016]
The structural feature of the invention according to claim 5 is that a closed-loop-shaped cast-plate circulation device that transports a plurality of casting frames to a plurality of stop positions, and an empty casting frame stopped at the molding stop position are carried in and Casting sand is poured into a casting frame by a casting sand feeding device to mold a mold, and the casting mold is transported to the casting frame circulation device, a pouring device for pouring the mold at a pouring stop position, A casting apparatus comprising a frame separating device for carrying out an empty casting frame to the casting frame circulation device after the mold stopped at the frame breaking stop position is carried in via the cooling stop position after hot water A blending device for blending a replenishment component in a required amount into the recovered foundry sand from which a cast product has been separated from one or a small number of known types of molds separated by the frame stripping device. Cast sand is mixed and mixed while adjusting moisture. A kneader, is to have and a supply means for supplying the molding sand dosing device kneading foundry sand kneaded the molding apparatus by kneading machine.
[0017]
In the present invention, the casting frame is circulated by a closed-loop casting frame circulation device, and an empty casting frame is carried into the molding device at the molding stop position to be cast, and then poured into the mold by the pouring device at the pouring stop position. Then, the poured mold is cooled while being conveyed at the cooling stop position. The casting mold is carried into the frame breaking device at the frame breaking stop position and separated, and the emptied casting frame is returned to the casting frame circulating device. A required amount of supplemental components is blended by a blending device into the recovered foundry sand from which the cast product is separated from one or a small number of known types of molds separated from each other. The foundry sand in which the replenishment component is blended is kneaded while adjusting the moisture with a kneader, and the kneaded foundry sand is put into a casting frame by a foundry sand casting apparatus and molded into a mold.
[0018]
According to the present invention, the required amount of replenishing components is added to the recovered foundry sand from which the foundry product is separated from one or a small number of known types of molds separated from each other, so the amount of foundry sand used. It is possible to ascertain the composition and the replenishment components to be blended into the recovered foundry sand and the blending amount can be set according to the type of the mold that has been divided, and can be blended appropriately. There is no need to hold sand and stock space and costs can be reduced. Then, since the foundry sand used in the mold making apparatus is kneaded little by little, the kneaded foundry sand can be kneaded and immediately put into the casting frame in the mold making apparatus in the optimum composition state to mold the mold.
[0019]
In addition, there is no need for a long conveying device that is operated in association with the operation of each device, and it is possible to operate the kneader, the molding device, the pouring device, and the frame separating device independently. Can be adjusted by trial run alone, and installation work, cost and installation space at the installation site of the casting line can be reduced. In addition, since each device is independent, it is easy to omit the addition of equipment according to the production form, and transfer by changing the production plant, and it is possible to secure a space around each device for daily maintenance. Becomes easier. In this way, the recovered foundry sand can be replenished sequentially and kneaded and used immediately for mold making, so that the kneaded foundry sand does not deteriorate in composition over time, and the production, installation, change and maintenance of the casting line. Can save a lot of time and money.
[0020]
The constitutional feature of the invention according to claim 6 is the storage device according to claim 5, wherein the blending device stores replenishing components and blending amounts to be blended per unit amount of the recovered foundry sand according to mold type. Means for obtaining the replenishment component and the blending amount to be blended into the recovered foundry sand by the blending device based on the replenishment component and the blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored in the storage means for each type of mold. It is to have.
[0021]
According to the present invention, the blending apparatus determines the replenishment component and blending amount to be blended in the recovered foundry sand based on the replenishment component and blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored for each type of mold. Can be sought easily and appropriately. Furthermore, it is possible to improve the replenishment component and the blending amount to be blended per unit amount of the recovered foundry sand stored for each type of mold by feeding back the results to an appropriate one. Casting products can be manufactured.
[0022]
The structural feature of the invention according to claim 7 is that, in claim 6, the compounding apparatus is provided with a measuring means for measuring the weight of the recovered foundry sand. Thereby, the replenishment component and the compounding amount which should be mix | blended with collection | recovery foundry sand can be correctly calculated based on the replenishment component and the compounding amount which should be mix | blended per unit quantity of the collection | recovery foundry sand memorize | stored according to the kind of casting_mold | template. .
[0023]
A structural feature of the invention according to claim 8 is that, in any one of claims 5 to 7, the blending device is required for the recovered foundry sand obtained by separating the cast product from one known type of mold. The kneading machine is disposed in the vicinity of the molding apparatus, and the feeding means directly feeds the kneading sand for one mold from the kneading machine to the foundry sand charging apparatus of the molding apparatus. is there. As a result, the kneaded foundry sand kneaded by the kneading machine is immediately put into the molding apparatus, and composition deterioration can be suppressed to the minimum, and the buffer tank for storing the foundry sand previously provided on the molding apparatus is unnecessary. Become.
[0024]
A structural feature of the invention according to claim 9 is that, in any one of claims 5 to 8, the molding apparatus is arranged inside the closed-loop-shaped casting frame circulating apparatus. Thereby, the installation space of a casting line can be made very small.
[0025]
Embodiment
Hereinafter, a casting method according to a first embodiment of the present invention and a casting line for carrying out the method will be described with reference to the drawings. In FIGS. 1 and 2, reference numeral 1 denotes a casting frame circulating device that sequentially and intermittently conveys a plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 to a plurality of stop positions provided along a closed loop conveying path 4. Reference numeral 5 denotes a circular ring-shaped turntable of the casting frame circulation device 1, which can be rotated on a ring-shaped rail 7 by rolling wheels 6 supported on the lower surface of the turntable 5 so as to be rotatable around a horizontal axis at a plurality of positions on the circumference. It is mounted. The rail 7 is fixed to the base 8. The inner peripheral surface of the turntable 5 is guided by a plurality of rollers 9 so that the turntable 5 rotates along the conveyance path 4 around the rotation center. The roller 9 is supported on the upper surface of the roller support 10 fixed to the base 8 concentrically with the rail 7 so as to be rotatable about a vertical axis at a plurality of locations, and is in contact with the inner peripheral surface of the turntable 5. On the upper surface of the turntable 5, a plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 are continuously positioned at predetermined intervals and are detachably mounted with pins. As a driving device 15 for indexing and rotating the turntable 5 so as to intermittently move the plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 sequentially to each stop position 20, a belt groove 11 is formed on the lower surface of the outer periphery of the turntable 5. A belt 14 is stretched between a belt groove 11 and a pulley 13 fixed to the output shaft of the motor 12. The motor 12 is vertically mounted on a mounting base 16 fixed to the base 8.
[0026]
A molding apparatus 17 is arranged inside the loop of the conveyance path 4, and a casting frame conveyance apparatus 19 is arranged between the molding stop position 18 of the conveyance path 4 facing the molding apparatus 17 and the molding apparatus 17. The casting frame conveying device 19 takes the empty upper and lower casting frames 2 and 3 conveyed to the molding stop position 18 from the molding stopping position 18, carries the lower casting frame 3 into the molding device 17, and forms the molded lower mold 23. Unloading from the molding apparatus 17, the lower mold 23 is reversed and returned to the molding stop position 18, the upper casting frame 2 is loaded into the molding apparatus 17, and the molded upper mold 22 is unloaded from the molding apparatus 17 on the lower mold 23. The mold 21 is formed by aligning with the casting frame. That is, the casting frame conveying device 19 includes a transfer device 25 for transferring the casting frames 2 and 3 between the molding stop position 18 and the carry-in / out position 24, and a carry-in / out position 24 and a carrier plate replacement position 26 of the molding device 17. A loading / unloading device 27 for loading and unloading the casting frames 2 and 3 between the lower casting mold 23 and a lower casting mold 23 delivered from the transfer device 25 in the middle of returning the lower casting mold 23 to the loading / unloading position 24 to the molding stop position 18. And a reversing device 28 for reversing and returning it to the transfer device 25.
[0027]
The transfer device 25 is constructed such that the transfer rail 29 is installed above the transfer path 29 between the molding stop position 18 and the general entry / exit position 24 by the pedestal 39 and is moved horizontally on the transfer rail 29 by the cylinder device. A transfer table 30 is mounted. On the transfer table 30, a lifting table 31 that is lifted and lowered by a cylinder device is mounted, and a gripping claw 32 that is opened and closed by the cylinder device and grips the casting frames 2 and 3 is pivotally supported on the lifting table 31.
[0028]
In the carry-in / out device 27, a swivel base 33 that is indexed and rotated by 180 degrees by a cylinder device is supported by a support column 43. At both ends of the swivel base 33, upper and lower mold models 35 and 36 are respectively attached to the upper surface. Plates 37 and 38 are supported. The upper and lower casting frames 2 and 3 are attached to and detached from the carrier plates 37 and 38 indexed to the loading / unloading position 24 by the turning of the swivel base 33 by the transfer device 25, and the upper castings placed on the carrier plates 37 or 38 are mounted. The frame 2 or the lower casting frame 3 is carried in / out between the carry-in / out position 24 and the carrier plate exchange position 26 of the molding apparatus 17 by the turning of the turntable 33.
[0029]
The reversing device 28 is mounted on the gantry 39 between the carry-in / out position 24 and the molding stop position 18, and the lower mold 23 held by the holding claws 32 of the transfer device 25 is held between the holding members 34 facing both sides. When the gripping claws 32 are opened, the holding body 34 rotates 180 degrees to reverse the lower mold 23. The inverted lower mold 23 is gripped by the gripping claws 32, the clamping body 34 is opened and returned to the transfer device 25.
[0030]
In the molding apparatus 17, the table 41 is mounted on the apparatus main body 40 fixed on the base 8 so that the table 41 can be raised and lowered. When the table 41 is slightly raised by the cylinder device, the carrier plate replacement position 26 is turned by the turning of the turntable 33. The carrier plate 37 or 38 carried in is placed on the table 41. The upper base 42 is fixed to the base 8 by struts 43, 44 across the table 41, the cylinder device 45 is vertically mounted on the upper base 42, and the squeeze head 46 is fixed to the tip of the piston rod protruding below the cylinder device 45. The table 41 is moved forward and backward.
[0031]
On the support pillars 43 and 44, a horizontal flat frame 47 having an appropriate thickness is fixed above the table 41 and extends in the horizontal direction to the lower side of the kneader 49 arranged in parallel in the vicinity of the molding apparatus 17. ing. A carrier plate 37 or 38 on which the upper casting frame 2 or the lower casting frame 3 is placed is carried in between the upper frame 47 and the table 41 positioned at the lower end, and then the table 41 is loaded. Is raised to the rising end, the upper surface of the upper casting frame 2 or the lower casting frame 3 comes into contact with the lower surface of the upper frame 47. The upper frame 47 is provided with a through hole aligned with the inner peripheral surface of the side wall of the upper casting frame 2 or the lower casting frame 3 in contact with the lower surface.
[0032]
The molding apparatus 17 is provided with a foundry sand loading apparatus 50 for charging the kneaded foundry sand into the upper casting frame 2 or the lower casting frame 3 on the carrier plate 37 or 38 placed on the table 41. The charging hopper 51 is slidably mounted on a frame 52 standing on the base 8 so as to be slidable in the horizontal direction. The upper frame 47 is moved by the driving device while sliding on the upper surface of the upper frame 47 between the charging positions where the kneaded casting sand is charged into the casting frames 2 and 3. In the portion facing the supply position of the upper frame 47, excess cast sand remaining after the kneaded cast sand is put into the lower casting frame 3 and the upper casting frame 2 to form a single mold is returned to the conveyor 53. An opening that is opened and closed by a shutter is provided in order to drop.
[0033]
A pouring device 54 and a frame separating device 55 are arranged on both sides of the molding stop position 18 along the transport path 4. The mold 21 formed by aligning the casting frames on the turntable 5 by the transfer device 25 at the molding stop position 18 is positioned at the pouring stop position 56 of the conveying path 4 facing the pouring device 54 by the rotation of the turntable 5. When stopped, the pouring device 54 pours the mold 21. A plurality of cooling stop positions 58 are provided between the pouring stop position 56 and the frame spreading stop position 57 facing the frame spreading device 55, and the poured mold 21 passes through the plurality of cooling stop positions 58. Cooled in between. At the frame separation stop position 57, the frame separation device 55 supports the lower surface of the lower casting frame 3 to lift the cooled mold 21 higher than the upper surface of the conveyor 60 from the turntable 5, and the mold 21 is above the tray 59 on the conveyor 60. Move horizontally to be positioned. After the lateral movement, when the frame separating device 55 lifts the lower surface of the lower casting frame 3 further upward, the casting sand portion of the mold 21 is prevented from moving upward by the presser rod 86, and the casting mold 21 is moved upward and downward. Are pushed into the tray 59 (FIG. 3). The empty upper and lower casting frames 2 and 3 are returned to the turntable 5 at the frame discontinuation stop position 57. When the tray 59 is transferred to the product take-out position 61 by the conveyor 60, the cast product is separated from the foundry sand by the manipulator 62 from the poured mold in which the cast product has been separated from the frame, and is attached to the surface by the sand dropping rotary brush. Foundry sand is removed. The casting sand recovered in this way is accommodated in the tray 59 and conveyed by the conveyor 60, and is crushed by the rotary crushing rotor at the dama crushing position 63, and is vibrated by the vibrator at the foreign substance removing position 64 and passed through a sieve, and then the foreign substance. Is removed. The recovered foundry sand from which the foreign matter has been removed is conveyed to the blending position 65, and magnetic separation is performed to remove fine iron powder with a magnet.
[0034]
As shown in FIG. 5, at the blending position 65, there is a blending device 66 that blends a necessary amount of supplemental components into the recovered foundry sand from which the casting product has been separated from the known type of mold 21 separated by the frame stripping device 55. Has been placed. The blending position 65 is provided with a weigh scale 67 for measuring the weight of the recovered foundry sand accommodated in the tray 59 carried in together with the weight of the tray 59. Above the blending position 65, supplementary components such as fresh sand and bentonite are provided. Etc., and replenishment component tanks 68 to 70 for containing a fine powder such as coal powder and starch, respectively, are provided. At the lower end of each of the replenishing component tanks 68 to 70, for example, a charging port that is opened and closed by shutters 71 to 73 driven by solenoids is opened. Between the replenishing component tanks 68 to 70 and the blending position 65, a weighing hopper 75 that is weighed by a weigh scale 74 is arranged, and dropped by opening the shutters 71 to 73 from the charging ports of the replenishing component tanks 68 to 70. The replenished component is stored in the weighing hopper 75, weighed by the weigh scale 74, and cut out by a necessary amount by closing the shutters 71 to 73. In the weighing hopper 75 supplied with the replenishment component of the necessary weight, the shutter 76 that opens and closes the charging port opened at the lower end is opened by the cylinder device, and the replenishment component of the necessary weight to be accommodated is dropped into the tray 59.
[0035]
A computer 77 inputs a measurement signal from a CPU that performs various arithmetic processing, a ROM that stores various programs executed by the CPU in advance, a RAM that reads and writes data necessary for the CPU during arithmetic processing, and weight scales 67 and 74. And an input / output circuit for outputting an open / close signal to the shutters 71 to 73 and 76. Further, in the ROM, as shown in FIG. 6, the unit weight of the recovered foundry sand, for example, the replenishment components to be blended per kg and the blended amount are stored in Table 78 according to the type of the mold formed with each recovered foundry sand. Has been.
[0036]
A blending program 79 for obtaining supplementary components and blending amounts to be blended in the recovered foundry sand transported to the blending position 65 is stored in a memory for storing the type of mold currently used for casting as shown in FIG. The type of mold that has been formed from the recovered foundry sand that has been transferred to the blending position 65 is read out (step S1). The weight of the tray 59 itself is subtracted from the weight input from the weight scale 67 to calculate the weight of the recovered foundry sand conveyed to the blending position 65 (step S2). The blending amount of the replenishment component to be blended per unit amount of the recovered foundry sand is read from Table 78, and the weight of the recovered foundry sand is multiplied by this to determine each replenishment component and blending amount to be blended in the recovered foundry sand. Calculated (step 3). Each of the replenishing component tanks 68 to 70 in which the replenishing components to be blended are opened, the respective shutters 71 to 73 are opened, each replenishing component to be blended is dropped onto the weighing hopper 75, and the weighing hopper measured by the weight meter 74. When the weight of 75 increases by the blending amount of each supplement component, the shutters 71 to 73 are closed, and the supplement component to be blended is taken out and stored in the weighing hopper 75 (step 4). The shutter 76 of the weighing hopper 75 is opened, and a necessary amount of supplemental components are dropped onto the tray 59 and blended with the recovered foundry sand (step 5).
[0037]
A transport rail 80 is laid between the blending position 65 and the charging port of the kneader 49, and a transport hopper 81 is mounted on the transport rail 80 so as to be able to run on its own. The transport hopper 81 transfers the recovered foundry sand containing the required amount of supplemental components from the tray 59 at the blending position 65, and the transport rail 80 is self-propelled above the input port of the kneader 49 and opens at the lower end. The shutter 82 that opens and closes the mouth is opened, and the recovered foundry sand containing the supplemental components is put into the kneader 49. The kneading machine 49 measures the water content of the sand by measuring the relative permittivity when the recovered foundry sand mixed with the replenishing component is charged, simultaneously measures the temperature, and inputs the necessary water. Next, the inlet is hermetically closed, and in a state where the pressure is reduced by the vacuum pump 83, the foundry sand is effectively cooled by evaporation of water and kneaded while adjusting moisture. The kneaded foundry sand for one mold thus kneaded is guided to the supply pipe 84 suspended from the dropping port of the kneader 49 when the charging hopper 51 of the casting sand charging device 50 is located at the supply position. And supplied directly to the charging hopper 51.
[0038]
When the shutter that opens and closes the opening formed in the upper frame 47 corresponding to the supply position is opened, the surplus remaining after the kneaded foundry sand is put into the lower casting frame 3 and the upper casting frame 2 for one mold Foundry sand is dropped onto the return conveyor 53 from the charging hopper 51. The return conveyor 53 is provided between a receiving position where surplus casting sand is dropped and a return stop position 85. The return stop position 85 is assigned a cooling stop position 20 several steps after the pouring stop position 56. ing. The return conveyor 53 is divided into a plurality of sections so as to be separated and conveyed for each excess foundry sand corresponding to one mold 21, and between the receiving position and the return stop position 85, the molding stop position 18 and the return stop position are returned. The same number of sections as the number of the stop positions 20 existing between the stop positions 85 are provided, and the sections are moved one by one in conjunction with the intermittent movement between the respective stop positions 20 of the casting frame circulating apparatus 1. Therefore, the excess casting sand remaining after molding one mold is dropped onto the one mold when the one mold is poured and then transported to the return stop position 85 to be cast sand for one mold. Mixed with.
[0039]
The casting method and the operation of the casting line according to the first embodiment configured as described above will be described. The turntable 5 is intermittently indexed and rotated one pitch at a predetermined time interval by a motor 12, and the plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 continuously placed on the turntable 5 are closed loop-shaped transport paths 4. Are indexed and stopped sequentially at a plurality of stop positions 20 provided along the line. When the empty upper and lower casting frames 2 and 3 that are separated by the frame separating device 55 and returned to the rotating table 5 at the frame separating stop position 57 are stopped at the molding stop position 18, the lifting platform 31 of the transfer device 25 is moved. The lower claw 32 is lowered and grips the lower casting frame 3 positioned on the lower side, the lifting platform 31 is raised, the upper and lower casting frames 2 and 3 are taken out from the molding stop position 18, and the transfer platform 30 is placed at the loading / unloading position 24. It is moved horizontally up to the top. At the carry-in / out position 24, a carrier plate 38 to which a lower mold model 36 is attached is supported and indexed at one end of the swivel base 33, and the lifting / lowering base 31 descends to the carry-in / out position 24 and lower casting is performed. The frame 3 is placed on the carrier plate 38. The gripping claws 32 are lifted by releasing the lower casting frame 3, gripped by the upper casting frame 2 in the middle of lifting, and retracted to the rising end.
[0040]
The carrier plate 38 on which the swivel base 33 is turned 180 degrees and the lower casting frame 3 is placed is carried into the carrier plate exchange position 26 of the molding apparatus 17, and the carrier plate 37 to which the upper mold model 35 is attached is the swivel base. It is supported at the other end of 33 and is indexed to the loading / unloading position 24. The elevator 31 is lowered to the loading / unloading position 24 and the upper casting frame 2 is placed on the carrier plate 37. The table 41 is moved to the rising end by the cylinder device, the carrier plate 38 carried into the carrier plate replacement position 26 is placed on the table 41, and the upper end of the lower casting frame 3 on the carrier plate 38 is the upper frame 47. Contact the lower surface. The charging hopper 51 in which the kneading foundry sand for one mold is supplied from the kneading machine 49 at the supply position is moved to the input position by sliding the upper surface of the upper frame 47, and from the opening formed in the upper frame 47. The kneaded foundry sand is thrown into the lower casting frame 3 and then moved back to the supply position. After the casting sand is thrown in, the squeeze head 46 is lowered by the cylinder device 45, the kneaded casting sand thrown into the lower casting frame 3 is squeezed, and the lower mold 23 is formed. After the squeeze is completed, the squeeze head 46 is retracted to the ascending end, the table 41 is lowered to the descending end, and the carrier plate 38 formed with the lower mold 23 is supported on one end of the swivel 33.
[0041]
When the swivel base 33 is swiveled 180 degrees, the carrier plate 38 formed with the lower mold 23 is supported on one end of the swivel base 33 and carried to the loading / unloading position 24, and the upper casting frame 2 is placed on the upper mold. The carrier plate 37 to which the model 35 is attached is supported on the other end of the swivel base 33 and is carried into the carrier plate exchange position 26 of the molding apparatus 17. The elevator 31 is lowered to the loading / unloading position 24, the gripping claws 32 are lifted by gripping the lower casting frame 3, and the lower mold 23 is released from the lower mold model 36. When the transfer table 30 is moved to a position facing the reversing device 28, the lower mold 23 held by the gripping claws 32 is sandwiched on both sides by the sandwiching bodies 34 of the reversing device 28. The lower mold 23 is inverted by being rotated 180 degrees. The inverted lower mold 23 is gripped by the gripping claws 32, the clamping body 34 is opened, and returned to the transfer device 25. The transfer table 30 is moved above the molding stop position 18, the lifting table 31 is lowered, the lower mold 23 is fitted on the rotating table 5, and the holes drilled in the bottom surface of the lower casting frame 3 are fitted to the pins. It is placed while positioning, and after the placement, the gripping claws 32 are opened, and the lifting platform 31 is raised. The core is assembled into the lower mold 23 placed on the turntable 5 at the molding stop position 18 and the core is stored.
[0042]
The carrier plate 37 to which the upper mold model 35 is attached is carried into the carrier plate replacement position 26 by the turning of the swivel base 33 and placed on the rising table 41, in the same manner as the molding of the lower mold 23 described above. The upper mold 22 is formed. After the molding, the carrier plate 37 on which the upper mold 22 is molded is supported by the other end of the swivel base 33 and carried out to the loading / unloading position 24 by turning the swivel base 33. The elevator 31 is lowered to the loading / unloading position 24, the gripping claws 32 are lifted by gripping the upper casting frame 2, and the upper mold 22 is released from the upper mold model 35. The transfer table 30 is moved above the molding stop position 18, the elevator table 31 is lowered, and the upper mold 22 is cast onto the lower mold 23 to form the mold 21.
[0043]
Each time a predetermined time elapses, the turntable 5 is intermittently indexed and rotated by one pitch by the motor 12, and the mold 21 is sequentially formed on the turntable 5 at the molding stop position 18, and sequentially at the pouring stop position 56. It is conveyed and poured by the pouring device 54. The poured mold 21 is cooled while passing through a plurality of cooling stop positions 58 provided up to the frame spreading stop position 57. The cooled mold 21 is separated by a frame separation device 55 at a frame separation stop position 57, the upper and lower casting frames 2 and 3 are removed and placed in the tray 59, and the empty upper and lower casting frames 2 and 3 are stopped. At position 57, it is returned to the turntable 5. The cast product is taken out from the mold 21 separated from the frame at the product take-out position 61, and the foundry sand is removed by the sand dropping rotary brush to be separated from the foundry sand. The recovered foundry sand is accommodated in the tray 59 and conveyed, crushed at the dama crushing position 63, sieved at the foreign substance removal position 64 to remove foreign substances, and magnetically selected at the blending position 65.
[0044]
At the blending position 65, the type of mold currently used is read from the memory, and the weight of the recovered foundry sand is calculated from the weight input from the weigh scale 67. The blending amount of each supplementary component to be blended per 1 kg of the recovered foundry sand is read from Table 78, and this is multiplied by the weight of the recovered foundry sand to calculate each supplemental component and blending amount to be blended into the recovered foundry sand. Is done. Each shutter 71-73 of each supplement component tank 68-70 containing each supplement component to be blended is opened, the weight of each supplement component to be blended is measured by a weigh scale 74 and dropped into a weighing hopper 75, It is put into the tray 59 from the weighing hopper 75 and blended with the recovered foundry sand.
[0045]
The transport hopper 81 transfers the recovered foundry sand mixed with the replenishment component from the tray 59, and the transport rail 80 is self-propelled above the inlet of the kneading machine 49, and the recovered foundry sand mixed with the replenished component is kneaded. 49. The kneading machine 49 rehydrates the recovered foundry sand containing the replenishing components and kneads the water while adjusting and cooling the water. The kneaded foundry sand for one mold that has been kneaded is directly supplied from the kneader 49 to the charging hopper 51 located at the supply position of the casting sand charging device 50. After the kneaded foundry sand is thrown into the upper casting frame 2 following the lower casting frame 3, when the charging hopper 51 is retracted to the supply position, the shutter of the upper frame 47 is opened and remains after making one mold. Excess casting sand is dropped onto the return conveyor 53. The excess foundry sand is conveyed to the return stop position 85 by the return conveyor 53 and mixed with the foundry sand for one mold.
[0046]
In the above-described embodiment, the single turntable 5 is rotatably mounted on the annular rail 7 to configure the cast frame circulation device 1. However, the circular shape, the elliptical shape, and the corner portion have an R shape. A plurality of transport carts are mounted on a pair of rails laid in a loop shape such as a polygon so that they can roll with wheels, and each transport cart is connected by a pivot pin and indexed to the pushing position. The conveying cart is pushed one pitch at a time by the indexing device, and the plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 respectively placed on the conveying cart are sequentially and intermittently arranged at a plurality of stop positions provided along the closed loop conveying path. You may make it convey to. In addition, a plurality of transport carts may be sequentially pushed forward from a transport cart that has been pushed one pitch by the indexing device at the pushing position without being connected by a pivot pin. Good.
[0047]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the first embodiment, the casting frame circulation device is configured by a single conveying device, and a plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 are conveyed together one pitch at a time along a closed-loop conveying path. In the second embodiment, the casting frame circulation device is constituted by a plurality of conveying devices, and only the point that the plurality of upper and lower casting frames 2 and 3 are conveyed by the respective conveying devices in the respective sections of the closed loop conveying path. Since the other configurations are the same as in the first embodiment, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted. Differences will be mainly described.
[0048]
As shown in FIG. 8, the closed-loop casting frame circulation device 87 provides a first conveyance device 88 in which the molding device 17 is arranged, a second conveyance device 89 in which the pouring device 54 is arranged, and a cooling stop position. The third conveying device 90 and the fourth conveying device 91 in which the frame separating device 55 is arranged are configured. Empty upper and lower casting frames 2 and 3 placed on the roller conveyor 92 of the first conveying device 88 and sandwiched between the casting frame feeding device 93 and the cushion device 94 and transferred by one pitch at each stop position 20 stop molding. At position 18, it is carried into the molding apparatus 17, and the lower mold 23 and the upper mold 22 are alternately molded and returned onto the roller conveyor 92. Reference numeral 95 denotes a casting frame reversing device for reversing the lower mold 23 up and down, so that the lower casting mold 23 carried into the casting frame reversing device 95 from the roller conveyor 92 is reversed by a 180-degree rotation of the drum and carried onto the roller conveyor 92. One pitch is transferred and conveyed to the carriage set device 96. The carriage set device 96 is provided with a lifting platform that is lifted and lowered by a cylinder device. The lifting platform is raised only when the lower mold 23 is carried into the cart set device 96, and is raised by placing the transport cart 97 put into the cart set device 96, so that the lower mold 23 supported by the roller conveyor 92 is moved. It is supported on the transport carriage 97 and slightly separated from the roller conveyor 92. A rail continuous with the raised rail on the elevator platform is provided in parallel with the roller conveyor 92, and after the carriage set device 96, the lower mold 23 is transferred in a state of being placed on the conveyance carriage 97 traveling on the rail. Then, the upper mold 22 is transferred on the roller conveyor 92. The lower mold 23 is reversed by the casting frame reversing device 95 and placed on the transport carriage 97 put into the cart setting device 96, and necessary operations such as core insertion are performed. A casting frame aligning device 98 is disposed adjacent to the cart setting device 96, and the casting mold aligning device 98 aligns the upper mold 22 with the lower mold 23 to form the casting mold 21.
[0049]
The conveyance carriage 97 on which the mold 21 is placed is turned 90 degrees by the first casting frame direction changing device 99 and is sandwiched between the casting frame feeding device 100 and the cushion device 101 constituting the second conveying device 89 so as to be on the rail. Are transferred one pitch at a time to each stop position 20, and are poured by the pouring device 54 at the pouring stop position 56. The transport carriage 97 on which the poured mold 21 is placed is turned 90 degrees by the second cast-frame direction changing device 102 and is sandwiched between the cast-frame feeding device 103 and the cushion device 104 constituting the third transport device 90. Then, each cooling stop position 58 is transferred by one pitch on the rail in the opposite direction parallel to the conveying direction of the roller conveyor 92, and the casting is cooled during that time. When the transport cart 97 on which the poured mold 21 is placed is loaded onto the cart separation device 105, the transport cart 97 is lowered leaving the mold 21 on the roller conveyor, and the mold 21 is moved to the fourth transport device 91. Are moved between the roller conveyors 106 and the cushion device 107, transferred to the respective stop positions 20 by one pitch, and carried into the frame separating device 55, and the mold 21 is moved from the upper and lower casting frames 2, 3. Separated and placed in tray 59 on conveyor 60. The superposed upper and lower casting frames 2 and 3 are separated into an upper casting frame 2 and a lower casting frame 3 by a casting frame separating device 108 and are carried into a roller conveyor 92.
[0050]
The transport carriage 97 lowered by the carriage separating apparatus 105 is placed on the lower rail and transferred to the carriage return point 109. A lift platform that is lifted and lowered by the cylinder device is disposed at the carriage return point 109. The lift platform is lowered when the transport cart 97 is carried in, and the transport cart 97 is supported on the roller conveyor. The transport carriage 97 supported on the roller conveyor is put into the carriage set device 96 by the carriage feeder 110.
[0051]
In the closed-loop casting frame circulation device 87 configured as described above, the kneader 49 is juxtaposed in the vicinity of the molding device 17, and the conveyance rail 80 is laid between the blending position 65 and the inlet of the kneader 49. In addition, a transport hopper 81 is mounted on the transport rail 80 so as to be capable of self-propelling. The transport hopper 81 transfers the recovered foundry sand containing the replenishment component in the required amount from the tray 59 at the blending position 65, and the transport rail 80 is self-propelled to above the inlet of the kneader 49, and the replenishment component is blended. The recovered foundry sand is put into a kneader 49. The kneader 49 kneads the recovered foundry sand mixed with the replenishing component while adjusting the moisture content. The kneaded foundry sand for one mold that has been kneaded is directly supplied to the input hopper of the foundry sand input device of the molding apparatus 17.
[0052]
The surplus casting sand remaining after the kneading foundry sand is put into the lower casting frame 3 and the upper casting mold 2 for one mold is dropped onto the return conveyor 53 from the charging hopper. The return conveyor 53 is provided between a receiving position where surplus casting sand is dropped and a return stop position 85 subsequent to the pouring stop position 56, and the return conveyor 53 corresponds to an excess casting corresponding to one mold 21. It is divided into a plurality of sections so as to be transported separately for each sand, and the number of stop positions 20 existing between the molding stop position 18 and the return stop position 85 is between the receiving position and the return stop position 85. The same number of sections are provided, and the sections are moved one by one in conjunction with the movement of the third conveying device 90 of the casting frame circulation device 87 by one pitch. Therefore, when the one casting mold is cast, the surplus casting sand remaining when the one casting mold is poured and then transferred to the return stop position 85 is dropped on the one casting mold and is completely cast on one casting mold. Mixed with.
[0053]
In the above-described embodiment, a necessary amount of supplemental components are blended in the recovered casting sand for one mold. However, the recovered casting sand for a fixed number of molds (for example, a few) at the blending position 65. It is also possible to add a necessary amount of replenishing components, add them to the kneader 49 and knead them. In this case, the surplus casting sand remaining in the charging hopper 51 after molding a small number of the fixed number of molds 21 is mixed with the recovered foundry sand forming the small number of the fixed number of molds 21 at the blending position 65. May be provided between the receiving position and the blending position 65.
[0054]
In the above embodiment, the blending amount of each supplementary component to be blended per unit amount of the recovered foundry sand is stored as the blending weight of each supplementary component to be blended per unit weight of the recovered foundry sand, for example, per kg. However, the blending weight or the blending volume of each supplementary component to be blended per mold formed by the recovered foundry sand may be stored for each type of mold.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a casting line according to the first embodiment.
FIG. 2 is a view taken along the line AA in FIG.
3 is a BB arrow view of FIG.
4 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 1;
FIG. 5 is an explanatory diagram in which a replenishing component is blended with recovered foundry sand and charged into a kneader.
FIG. 6 is a view showing a table in which replenishing components and amounts to be blended in the recovered foundry sand are stored for each mold.
FIG. 7 is a diagram showing a program for blending a required amount of supplemental components into recovered foundry sand.
FIG. 8 is a view showing a casting line according to a second embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,87 ... Cast-frame circulation apparatus, 2 ... Upper cast-frame, 3 ... Lower cast-frame, 4 ... Conveyance path, 5 ... Rotary table, 7 ... Ring rail, 15 ... Drive apparatus, 17 ... Molding apparatus, 18 ... Molding Stop position, 19 ... Casting frame conveying device, 20 ... Stop position, 21 ... Mold, 22 ... Upper mold, 23 ... Lower mold, 24 ... Loading / unloading position, 25 ... Transfer device, 26 ... Carrier plate replacement position, 27 ... Loading Dispensing device, 28 ... reversing device, 33 ... swivel base, 35, 36 ... model for upper and lower molds, 37, 38 ... carrier plate, 40 ... device main body, 41 ... table, 46 ... squeeze head, 47 ... overlay frame, DESCRIPTION OF SYMBOLS 49 ... Kneading machine, 51 ... Feeding hopper, 53 ... Return conveyor, 54 ... Pouring device, 55 ... Frame pouring device, 56 ... Pouring pouring stop position, 57 ... Frame pouring stop position, 58 ... Cooling stop position, 59 ... Tray , 60 ... conveyor, 61 ... product removal position, 2 ... Manipulator, 63 ... Dama crushing position, 64 ... Foreign substance removal position, 65 ... Compounding position, 66 ... Compounding device, 67, 74 ... Weigh scale, 68-70 ... Replenishing component tank, 71-73, 82 ... Shutter, 75 DESCRIPTION OF SYMBOLS ... Metering hopper, 77 ... Computer, 78 ... Table, 79 ... Mixing program, 80 ... Conveying rail, 81 ... Conveying hopper, supply pipe, 85 ... Return stop position, 88-91 ... 1st-4th conveying apparatus.
