【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルロースエステルフィルム及びその製造方法に関し、特に液晶表示装置（ＬＣＤ）の偏光板用保護フィルムとして好適なセルロースエステルフィルム、及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、セルロースエステルフィルムは、その透明性、優れた機械物性から液晶表示装置の偏光板用保護フィルムとして用いられている。偏光板用保護フィルムとしてのセルロースエステルフィルムは、一般的に、セルロースエステルを溶剤に溶解したドープを金属支持体上に流延し、得られたドープ膜を剥離し、乾燥により溶剤を蒸発させて、フィルムを形成し、これをロール状に巻き取ることにより製造されている。このようなセルロースエステルフィルムの製造過程においてフィルムの滑り性が悪いと、フィルムに変形などが生じ、セルロースエステルフィルムの品質低下につながるという問題があった。
【０００３】
さらに近年では、液晶表示装置（ＬＣＤ）はモニターやテレビへの適用が広がってきており、大画面化や高精細化が進んできている。しかも液晶表示装置の最表面のフィルムは、反射防止機能や帯電防止機能等を付与するために様々な処理が施されたフィルムが用いられるようになってきている。そのようなフィルム中に異物が存在すると画像欠陥となり、表示装置としての機能が低下することになる。
【０００４】
このような従来の課題を解決するために、セルロースエステルフィルムの滑り性の改良に関わる先行特許文献には、つぎのようなものがある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−１１０５５号公報
特許文献１記載の発明は、光透過性に優れかつ滑り性においても向上したセルローストリアセテートフィルムを提供することを目的としており、この特許文献１では、表面にメチル基を有する微粒子を用いることにより、微粒子の凝集を防止し、フィルムの滑り性を向上するものである。
【０００６】
【特許文献２】
特開２００１−１５１９３６号公報
特許文献２記載の発明は、セルローストリアセテートフィルムに関するもので、連続製造工程から巻き取られたロール状フィルムにおいて、積層されたフィルム同士が接着することを防止し、しかも光透過性は悪化させられることのないセルローストリアセテートフィルムを提供することを目的としており、この特許文献２では、少なくとも表面層が平均粒径が０．５μｍ以上で１．０μｍ未満である二酸化ケイ素微粒子を０．１０〜０．１５質量％含有させて、滑り性を付与するものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１のように、セルロースエステルフィルム中に、凝集しにくい微粒子を用いたとしても、滑り性を付与する程度まで微粒子を添加する場合には、多くの微粒子を添加しなければならず、添加方法によっては、微粒子が沈殿したり、一旦は分散されても再凝集を起こしたりするなどして、異物発生の原因となるという問題があった。
【０００８】
また、上記特許文献２のように、セルロースエステルフィルムに、微粒子を単に添加しただけでは、フィルム表面の粗さが不均一となり、反射防止機能等を付与するための塗布工程で、塗布液の濡れが悪いことによる塗布故障を起こすなどの問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決し、液晶表示素子の大画面化、高精細化に伴い、液晶表示装置の性能を満足するように、異物発生が非常に少なく、反射防止機能等の表面処理のしやすいセルロースエステルフィルム、及びその製造方法を提供しようとすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１記載の発明は、フィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する方法であって、微粒子をフィルム原料中に添加する工程が、微粒子を予め溶剤中に分散する分散工程と、得られた分散液（溶液Ａ）を、セルロースエステル及び紫外線吸収剤を含む低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）中に添加する添加液調製工程と、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにセルロースエステルを含む高粘度のドープ主材溶液と混合するドープ調製工程とからなり、分散工程で得られた分散液（溶液Ａ）中の微粒子の平均粒径をａ、添加液調製工程で得られた添加液（溶液Ｃ）を高粘度のドープ主材溶液に添加する直前の微粒子の平均粒径をｃとすると、これらの分散液（溶液Ａ）及び添加液（溶液Ｃ）の微粒子の平均粒径の比：ｃ／ａが、１．０〜２．０となるように微粒子の平均粒径を調整することを特徴としている。
【００１１】
本発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、分散液（溶液Ａ）が、１次平均粒径０．０１〜２μｍの微粒子を含有し、低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）が、少なくとも１種の紫外線吸収剤を含有していて、ドープ主材溶液へのそれぞれの添加量を調整しながら分散液（溶液Ａ）を低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）中に添加し、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにインラインによりドープ主材溶液に添加することを特徴としている。
【００１２】
本発明の請求項３記載の発明は、上記請求項１または２記載のセルロースエステルフィルムの製造方法において、添加液（溶液Ｃ）に分散処理を施した後、直ちに、これを高粘度のドープ主材溶液に添加することを特徴としている。
【００１３】
本発明の請求項４記載の発明は、フィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する方法であって、微粒子を予め溶剤中に分散した微粒子分散液（溶液Ａ）を調製するとともに、これとは別に、樹脂溶液中に予め紫外線吸収剤を溶解した低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）を調製し、これら微粒子分散液（溶液Ａ）及び低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）をそれぞれ単独でセルロースエステル溶解ドープ主材溶液に、インラインにより添加することを特徴としている。
【００１４】
本発明の請求項５記載の発明は、上記請求項１〜４のうちのいずれか一項記載の方法で製造されたセルロースエステルフィルムであって、５０μｍ以上の異物が０．２個／ｍ２ 以下であることを特徴としている。
【００１５】
本発明の請求項６記載の発明は、請求項５記載のセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステルフィルムの両面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の平均値と、セルロースエステルフィルムの両面の十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが１〜１８であることを特徴としている。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、具体的に説明する。
【００１７】
本発明によるセルロースエステルフィルムには、マット剤として滑り性を付与する微粒子が添加されている。
【００１８】
本発明によるフィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する第１の方法は、微粒子をフィルム原料中に添加する工程が、微粒子を予め溶剤中に分散する分散工程と、得られた分散液（溶液Ａ）を、セルロースエステル及び紫外線吸収剤を含む低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）中に添加する添加液調製工程と、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにセルロースエステルを含む高粘度のドープ主材溶液と混合するドープ調製工程とからなる。
【００１９】
ここで、分散工程で得られた分散液（溶液Ａ）中の微粒子の平均粒径をａ、添加液調製工程で得られた添加液（溶液Ｃ）を高粘度のドープ主材溶液に添加する直前の微粒子の平均粒径をｃとすると、これらの分散液（溶液Ａ）及び添加液（溶液Ｃ）の微粒子の平均粒径の比：ｃ／ａが、１．０〜２．０となるように微粒子の平均粒径を調整する。
【００２０】
本発明によるセルロースエステルフィルムを製造する第１の方法において、分散液（溶液Ａ）が、１次平均粒径０．０１〜２μｍの微粒子を含有し、低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）が、少なくとも１種の紫外線吸収剤を含有していて、ドープ主材溶液へのそれぞれの添加量を調整しながら分散液（溶液Ａ）を低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）中に添加し、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにインラインによりドープ主材溶液に添加するのが、好ましい。
【００２１】
本発明において使用する微粒子の種類としては、無機化合物でも有機化合物でもよい。ここで、無機化合物の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えば日本アエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００などがあげられる。分散性や粒径を制御する点では、ＡＥＲＯＳＩＬ２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖが好ましい。
【００２２】
本発明で用いられる微粒子の１次粒径は平均粒径で、０．０１〜２．０μｍの範囲が好ましい。０．０１μｍ未満の場合は、溶剤中での分散が難しく２次粒子径が大きくなってしまう。また、２．０μｍを越えると１次粒子のままでフィルム中に存在したとしても粒径が大きすぎ、フィルムの透明性低下を招いたり、液晶表示装置の画像欠陥となる異物になりやすい。また粒径そのものが大きいために、分散液（溶液Ａ）や添加液（溶液Ｃ）との混合の状態で微粒子が沈殿する恐れもある。
【００２３】
微粒子の粒径として、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、微粒子を他の添加剤と混合された後の粒径、フィルムに添加された後の粒径が変化する場合が多いが、本発明ではその過程での粒径変化を得きる限り少なくすることが重要となる。本発明では溶媒に分散した微粒子の平均粒径をａ、紫外線吸収剤等の添加剤と微粒子を混合した液をドープ主材溶液に添加する直前の微粒子の平均粒径をｃとしたときに、ｃ／ａ＝１．０〜２．０となるように微粒子の平均粒径をコントロールする必要がある。
【００２４】
なお、ｃ／ａ＝１．０〜２．０の範囲にするためには、平均粒径ａの状態の微粒子を他の添加剤と混合した直後から経時した場合に、微粒子が凝集などを起こして大きくならないようにする必要がある。平均粒径ｃが大きくならないようにするためには、添加剤と混合した後の時間を短くする方法、添加剤と混合した後、ドープ主材溶液に添加する直前に再分散する方法等が考えられる。
【００２５】
上記において、ｃ／ａが１．０未満になると、設計した微粒子の粒径より小さくなることを意味し、微粒子添加の本来の目的であるフィルム同士の滑り性の確保ができなくなり、フィルムの変形などが生じる。またｃ／ａが２．０を越えると、粒径が大きくなりすぎ、異物の発生確率が増加する。フィルム中に異物が多く存在すると、液晶表示装置での画像欠陥となるため好ましくない。
【００２６】
また、本発明によるセルロースエステルフィルムを製造する第１の方法において、添加液（溶液Ｃ）に分散処理を施した後、直ちに、これを高粘度のドープ主材溶液に添加するのが、好ましい。
【００２７】
つぎに、本発明によるフィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する第２の方法は、微粒子を予め溶剤中に分散した微粒子分散液（溶液Ａ）を調製するとともに、これとは別に、樹脂溶液中に予め紫外線吸収剤を溶解した低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）を調製し、これら微粒子分散液（溶液Ａ）及び低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）をそれぞれ単独でセルロースエステル溶解ドープ主材溶液に、インラインにより添加する。
【００２８】
微粒子の分散は、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理する。分散に用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだすような高圧分散装置を用いることができる。高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が１００ｋｇｆ／ｃｍ２ 以上であることが好ましい。さらに好ましくは２００ｋｇｆ／ｃｍ２ 以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが好ましい。
【００２９】
上記のような高圧分散装置には、マイクロフルーイディックス・コーポレーション（Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）社製の超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製ナノマイザーがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザー等が挙げられる。
【００３０】
微粒子は、水溶性溶媒を２５〜１００重量％含有する溶剤中で分散した後、非水溶性有機溶剤を水溶性溶媒に対して０．５〜１．５倍添加して希釈し、セルロースエステルを溶剤に溶解したドープ主材溶液と混合し、該混合液を支持体上に流延し、乾燥して製膜して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００３１】
水溶性溶媒としては主に低級アルコールが用いられる。低級アルコール類としては、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられる。
【００３２】
非水溶性溶媒としては特に限定されないが、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶剤を用いることが好ましく、水に対する溶解度が３０重量％以下のものが用いられ、メチレンクロライド、クロロホルム、酢酸メチル等があげられる。
【００３３】
微粒子は溶媒中で１〜３０重量％の濃度で分散される。これ以上の濃度で分散すると、粘度が急激に上昇し好ましくない。分散液中の微粒子の濃度としては、好ましく、５〜２５重量％、さらに好ましくは、１０〜２０重量％である。
【００３４】
フィルムのヘイズは、例えばＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に従って測定できる。ヘイズは０〜０．６％であることが好ましい、より好ましくは０〜０．４％、さらに好ましくは、０．１〜０．２％である。
【００３５】
本発明では、微粒子をドープ主材溶液に添加する際に、インライン添加で行なう。微粒子の分散液（溶液Ａ）のインライン添加は、ドープ主材溶液に直接添加しても良いし、ドープ主材溶液に添加される紫外線吸収剤を溶解した低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）にインライン添加し、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにセルロースエステルを含む高粘度のドープ主材溶液に添加してもよい。いずれにしても微粒子の添加流量は任意に調整できるため、紫外線透過率を変化させることなくフィルム中の微粒子添加量の調整が可能である。
【００３６】
本発明によるセルロースエステルフィルムは、上記の本発明の第１及び第２の方法で製造されたセルロースエステルフィルムであって、５０μｍ以上の異物が０．２個／ｍ２ 以下である。
【００３７】
すなわち、セルロースエステルフィルム中に異物が少ない方が好ましい。特に偏光クロスニコル状態で認識される異物が少ない方が好ましい。本発明では５０μｍ以上の異物が０．２個／ｍ以下としている。偏光クロスニコル状態で認識される異物とは、２枚の偏光板を直行（クロスニコル）状態にし、その間にセルロースエステルフィルムを置いて測定されるものをいう。このような異物は、偏光クロスニコル状態では、暗視野中で、異物の箇所のみ光って観察されるので、容易にその大きさと個数を識別することができる。
【００３８】
また、本発明によるセルロースエステルフィルムは、上記の本発明の第１及び第２の方法で製造されたセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステルフィルムの両面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の平均値と、セルロースエステルフィルムの両面の十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが１〜１８である。
【００３９】
すなわち、本発明では、上記微粒子の添加によりフィルムの表面粗さを調整する。フィルム両面の中心線表面粗さＲａの平均値とフィルム両面の十点平均粗さＲｚの平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが１〜１８の範囲とする必要がある。これによりフィルム表面の粗大突起が減少し、フィルム表面に施される反射防止処理や帯電防止処理等の処理時の塗布欠陥等を減少させることが可能となる。
【００４０】
本発明によるセルロースエステルフィルムの製造方法において使用可能なセルロースエステルとしては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートなどが挙げられる。セルローストリアセテートの場合は、特に重合度２５０〜４００、結合酢酸量が５４〜６２．５％のセルローストリアセテートが好ましく、結合酢酸量が５８〜６２．５％のベース強度が強くより好ましい。セルローストリアセテートは綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートと木材パルプから合成されたセルローストリアセテートのどちらかを単独あるいは混合して用いることができる。
【００４１】
ベルトやドラムからの剥離性が良い綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートを多く使用した方が生産性効率が高く好ましい。綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートの比率が６０重量％以上で、剥離性の効果が顕著になるため６０重量％以上が好ましく、より好ましくは８５重量％以上、さらには、単独で使用することが最も好ましい。
【００４２】
本発明で用いることのできる可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。
【００４３】
可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい、この場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。
【００４４】
リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。
【００４５】
本発明のセルロースエステルフィルムには、紫外線吸収剤を用いることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが、好ましく用いられる。
【００４６】
一般に用いられるものとしては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などがあげられるが、これらに限定されない。
【００４７】
本発明においてはこれら紫外線吸収剤の１種以上用いていることが好ましく、異なる２種以上の紫外線吸収剤を含有してもよい。
【００４８】
本発明で好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤等である。不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤をセルロースエステルフィルムに添加するという態様が特に好ましい。
【００４９】
本発明での紫外線吸収剤の添加方法はアルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してからドープ主材溶液に添加する。この際に粘度を調整するためにセルロースエステルなどの樹脂を少量加えてもよい。ドープ主材溶液への添加はインライン添加を用いることで、生産中でもインライン添加流量を任意に調整することにより、フィルムの紫外線透過率を調整することができる。
【００５０】
本発明における紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対する重量％で、０．１重量％〜２．５重量％、好ましくは、０．５重量％〜２．０重量％、より好ましくは０．８重量％〜２．０重量％である。紫外線吸収剤の使用量が２．５重量％より多いと透明性が悪くなる傾向があり好ましくない。
【００５１】
本発明によるセルロースエステルの溶剤としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールなどの低級アルコール類、シクロヘキサンジオキサン類、メチレンクロライドのような低級脂肪族炭化水素塩化物類などを用いることができる。
【００５２】
溶剤比率としては例えば、メチレンクロライド７０〜９５重量％、その他の溶剤は３０〜５重量％が好ましい。又セルロースエステルの濃度は１０〜５０重量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。又、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００５３】
本発明におけるセルロースエステルフィルムの製造方法は、特に制限はなく、当業界で一般に用いられている方法でよく、例えば米国特許２，４９２，９７８号公報、同２，７３９，０７０号公報、同２，７３９，０６９号公報、同２，４９２，９７７号公報、同２，３３６，３１０号公報、同２，３６７，６０３号公報、同２，６０７，７０４号公報、英国特許６４，０７１号公報、同７３５，８９２号公報、特公昭４５−９０７４号公報、同４９−４５５４号公報、同４９−５６１４号公報、同６０−２７５６２号公報、同６１−３９８９０号公報、同６２−４２０８号公報等に記載の方法を参考にすることができる。
【００５４】
セルロースエステルと溶剤のほかに必要な可塑剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後のドープへ投入しても良い。
【００５５】
加圧容器の種類は特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、加圧下で加熱、攪拌ができればよい。加圧容器はそのほか圧力計、温度計などの計器類を適宜配設する。
【００５６】
加圧は窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶剤の蒸気圧の上昇によって行なってもよい。
【００５７】
加熱は外部から行なうことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。
【００５８】
溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。又、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００５９】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。このときの冷却温度は常温まで冷却してもよいが、沸点より５〜１０℃低い温度まで冷却し、その温度のままキャスティングを行なう方が、ドープ粘度を低減できるためより好ましい。
【００６０】
本発明においては、セルロースエステルを溶解して得られるドープを支持体上に流延（キャスト工程）した後、加熱して溶剤の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００６１】
キャスト工程における支持体はベルト状もしくはドラム状のステンレスを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は一般的な温度範囲０℃〜溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５〜３０℃の支持体上に流延する方が、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。剥離限界時間とは透明で平面性の良好なフィルムを連続的に得られる流延速度の限界において、流延されたドープが支持体上にある時間をいう。剥離限界時間は短い方が生産性に優れていて好ましい。
【００６２】
支持体上乾燥工程ではドープを流延し、一旦ゲル化させた後、流延から剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５〜７０℃にすることがより好ましい。この温度を２０％以上維持することが好ましく、４０％以上がさらに好ましい。
【００６３】
支持体上での乾燥は残留溶媒量６０〜１５０％で支持体から剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０〜１２０％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５〜２０℃がより好ましい。
【００６４】
フィルム中の残留溶媒量は次式で表される。
【００６５】
残留溶媒量＝残存揮発分重量／加熱処理後フィルム重量×１００％
なお残存揮発分重量はフィルムを１１５℃で１時間加熱処理したとき、加熱処理前のフィルム重量から加熱処理後のフィルム重量を引いた値である。
【００６６】
フィルム乾燥工程においては支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を３重量％以下、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．５重量％以下であることが、寸法安定性が良好なフィルムを得る上で好ましい。フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式または、クリップテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示用部材用としては、テンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。特に支持体より剥離した直後の残留溶媒量の多いところで幅保持を行なうことが、寸法安定性向上効果をより発揮するため特に好ましい。
【００６７】
特に、支持体から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってフィルムは幅方向に収縮しようとする。高温度で乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮は可能な限り抑制しながら乾燥することが、できあがったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。この点から、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を幅方向にクリップでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法／テンター方式が好ましい。
【００６８】
フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。
【００６９】
これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。乾燥雰囲気を溶媒の爆発限界濃度を考慮して実施することはもちろんのことである。
【００７０】
セルロースエステルフィルムの製造に係わる巻き取り機は一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【００７１】
本発明によるセルロースエステルフィルムの厚さは、一般的には、２０〜２００μｍの厚みで使用されるが、ＬＣＤに使用される偏光板の薄肉化、軽量化が要望から、２０〜６５μｍであることが好ましく、より好ましくは、３０〜６０μｍ、さらに好ましくは３５〜５０μｍである。これ以上、薄い場合は、フィルムの腰の強さが低下するため、偏光板作成工程上でシワ等の発生によるトラブルが発生しやすく、また、これ以上厚い場合は、ＬＣＤの薄膜化に対する寄与が少ない。
【００７２】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７３】
実施例１〜４
本発明の方法により、図１に示すドープ形成装置を使用して、セルローストリアセテートフィルム製造のためのドープを調製した。
【００７４】
＜各溶液の作製＞
＜分散液（溶液Ａ）の作製＞
エタノール ２７重量部
二酸化ケイ素微粒子（微粒子Ｉ） ３重量部
（商品名：アエロジルＲ９７２Ｖ、１次粒径：１６ｎｍ、
日本アエロジル株式会社製）
メチレンクロライド ２７重量部
図１を参照すると、これらの材料を分散釜（２） において混合し、回転数５００ｒｐｍにて３０分攪拌後、マントンゴーリン型高圧分散機（図示略）にて、２５０ｋｇｆ／ｃｍ２ の圧力で分散して、分散液（溶液Ａ）を作成した。
【００７５】
＜低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）の作製＞
綿花リンターから合成されたセルローストリアセテート １２重量部
２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−
ブチルフェニル）ベゾトリアゾール（紫外線吸収剤Ｉ） ２６重量部
メチレンクロライド ２９０重量部
これらの材料を、図１に示す溶解釜（１） において完全に溶解するまで混合した。
【００７６】
＜ドープ主材溶液＞
これらの材料を、図１に示す密封釜（８） に投入し、７０℃まで加熱し、撹拌しながら、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）を完全に溶解して、高粘度のドープ主材溶液を得た。溶解に要した時間は４時間であった。こうして得られたドープ主材溶液を送液ポンプ（９） の作動により、９０％以上の捕集粒子径が３μｍ以上のフィルタペーパーを使用したフィルタ（１３）を通して濾過した。
【００７７】
一方、分散液（溶液Ａ）を送液ポンプ（５） の作動により公称濾過精度２０μｍのフィルタ（６） を通し、また低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）を送液ポンプ（３） の作動により公称濾過精度２０μｍのフィルタ（４） を通した後、分散液（溶液Ａ）を低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）に、スタティックミキサー（７） を通してインライン添加し、添加液（溶液Ｃ）を調製した。なおこのとき、最終的に、ドープ中のセルローストリアセテートに対する微粒子、紫外線吸収剤の添加比率が、下記の表１に示す条件になるように、上記分散液（溶液Ａ）と低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）の流量または添加量を調整して混合し、添加液（溶液Ｃ）を調製した。
【００７８】
ついで、この添加液（溶液Ｃ）を、公称濾過精度２０μｍのフィルタ（１２）を通して濾過した後、上記の高粘度のドープ主材溶液にスタティックミキサー（１０）を通してインライン添加して混合し、ドープを調製した。
【００７９】
こうして得られたセルローストリアセテートのドープを、図示しない溶液流延製膜装置を使用して、３０℃のステンレス鋼製エンドレスベルト（支持体）上に、ドープ温度３５℃で、均一に流延した。支持体上で剥離可能な範囲まで乾燥させた後、搬送ロールにより支持体上からドープ膜（ウェブ）を剥離した。このときのドープ膜（ウェブ）の残留溶媒量は２５％であった。ドープ流延から剥離までに要した時間は３分であった。支持体から剥離したドープ膜（ウェブ）を、多数の搬送ロールで搬送させながら、５０℃、９０℃、１２０℃、１３０℃の乾燥ゾーンを通過させて乾燥を行なった後、セルローストリアセテートフィルムの幅手方向の両端部に、幅１０ｍｍ、高さ９μｍのナーリング加工を施して、膜厚４０μｍのセルローストリアセテートフィルム試料を作成した。フィルム幅は１３００ｍｍ、巻き取り長は３０００ｍとした。巻き取り張力は、初期張力２０ｋｇ／１３００ｍｍ、最終巻張力１０ｋｇ／１３００ｍｍとした。
【００８０】
実施例５
上記実施例１に記載の分散液（溶液Ａ）、低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）、及びドープ主材溶液を用いて、実施例１の場合と同様に実施するが、図２に示すドープ形成装置を使用して、これらの混合を行なった。すなわち、分散釜（２） において混合した分散液（溶液Ａ）を、送液ポンプ（５） の作動によりフィルタ（６） を通した後、溶解釜（１） において完全に溶解した低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）に添加、撹拌混合し、２４時間以上静置して、添加液（溶液Ｃ）を調製した。ついで、この添加液（溶液Ｃ）を、送液ポンプ（３） の作動によりインライン超音波分散機（１１）を通して、添加液（溶液Ｃ）に分散処理を施した後、フィルタ（１２）に通して濾過した。そして、この添加液（溶液Ｃ）を、密封釜（８） から送液ポンプ（９） の作動によりフィルタ（１３）を通して濾過した高粘度のドープ主材溶液にスタティックミキサー（１０）を通してインライン添加して混合し、ドープを調製した。
【００８１】
こうして得られたセルローストリアセテートのドープを、上記実施例１の場合と同様に、図示しない溶液流延製膜装置を使用して、ステンレス鋼製エンドレスベルト（支持体）上に流延し、セルローストリアセテートフィルムを作製した。
【００８２】
実施例６〜９
上記実施例１〜４に記載の分散液（溶液Ａ）、低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）、及びドープ主材溶液を用いて、実施例１〜４の場合と同様に実施するが、図３に示すドープ形成装置を使用して、これらの混合を行なった。ここで、上記図１〜４の場合と異なる点は、スタティックミキサー（７） により添加液（溶液Ｃ）をインライン添加・混合により形成した後、フィルタ（１２）の手前に、インライン超音波分散機（１１）を設けて、添加液（溶液Ｃ）に分散処理を施し、その分散・混合を確実に行なうようにした点にある。なお、その他の点は、上記実施例１〜４の場合と同様であるので、図３において図１と同一のものには同一の符号を付した。
【００８３】
比較例１〜３
比較のために、図２に示す実施例５の場合と同様に実施するが、図４に示すドープ形成装置を使用して、これらの混合を行なった。上記図２に示す実施例５の場合と異なる点は、インライン超音波分散機（１１）を設置せず、添加液（溶液Ｃ）に分散処理を施すことなく、添加液（溶液Ｃ）を、送液ポンプ（３） の作動によりフィルタ（１２）に通して濾過した後、高粘度のドープ主材溶液にインライン添加して混合し、ドープを調製する点にある。なお、その他の点は、上記実施例５の場合と同様であるので、図４において図２と同一のものには同一の符号を付した。
【００８４】
つぎに、本発明による上記実施例１〜９、及び比較例１〜３の各セルローストリアセテートフィルムについて、分散液（溶液Ａ）中の微粒子平均粒径ａ、及び添加液（溶液Ｃ）中の微粒子平均粒径ｃ、フィルムの異物発生個数、フィルム両面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の平均値、及び十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値、並びにこれらの比：Ｒｚ／Ｒａを測定し、得られた結果を下記の表１にまとめて示した。
【００８５】
＜分散液（溶液Ａ）中の微粒子平均粒径ａ、及び添加液（溶液Ｃ）中の微粒子平均粒径ｃ＞
分散液（溶液Ａ）中の微粒子平均粒径ａ、及び添加液（溶液Ｃ）中の微粒子平均粒径ｃを、それぞれマルバーン社製ＨＰＰＳを用いて測定し、表示されるＺ−Ａｖｅｒａｇｅ ｓｉｚｅを平均粒径として記載した。
【００８６】
＜フィルムの異物発生個数＞
上記各実施例と比較例で得られたフィルム１ｍ２ をサンプリングし、目視で異物を確認し、顕微鏡で外径５０μｍ以上ある異物の数を計測した。２６００ｍ巻き取り終了毎にその巻き外のサンプルで異物数を確認し、１０巻き仕上がるまでの平均値を算出した。
【００８７】
＜中心線平均粗さ：Ｒａ、十点平均粗さ：Ｒｚ、比：Ｒｚ／Ｒａの算出＞
上記実施例１〜９及び比較例１〜３で得られた各セルローストリアセテートフィルム１ｍ２ をサンプリングし、フィルム両面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の平均値、及び十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値、並びにこれらの比：Ｒｚ／Ｒａを測定した。
【００８８】
すなわち、ヴィーコ（Ｖｅｅｃｏ）社製 ＷＹＫＯ ＮＴ１１００を用いて倍率２０倍にて、フィルムの両面をそれぞれ測定３点ずつ測定し、その平均値を中心線平均粗さ（Ｒａ）、及び十点平均粗さ（Ｒｚ）として、これらの比：Ｒｚ／Ｒａを算出した。得られた結果を下記の表１にまとめて示した。
【００８９】
【表１】
上記表１の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜９では、分散液（溶液Ａ）中の微粒子平均粒径ａ、及び添加液（溶液Ｃ）中の微粒子平均粒径ｃが、いずれも小さく、かつこれらの比：ｃ／ａが小さく、従って微粒子が凝集などを起こして大きくならず、フィルム表面に異物が発生しにくい状態であることが判る。また実際に、本発明の実施例１〜９のセルローストリアセテートフィルムによれば、異物発生個数が少ないことが判る。さらに、本発明の実施例１〜９のセルローストリアセテートフィルムによれば、フィルム両面の中心線表面粗さＲａの平均値とフィルム両面の十点平均粗さＲｚの平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが、１〜１８の範囲であり、これにより、セルローストリアセテートフィルム表面の粗大突起が減少し、フィルム表面に施される反射防止処理や帯電防止処理等の処理時の塗布欠陥等を減少させることが可能となる。
【００９０】
これに対し、比較例１〜３では、分散液（溶液Ａ）中の微粒子平均粒径ａ、及び添加液（溶液Ｃ）中の微粒子平均粒径ｃが、いずれも大きく、かつこれらの比：ｃ／ａも大きく、従って微粒子が凝集などを起こして、フィルム表面に異物が発生しやすい状態であることが判る。そして実際に、比較例１〜３のセルローストリアセテートフィルムによれば、異物発生個数が多いものであることが判る。さらに、比較例１〜３のセルローストリアセテートフィルムによれば、フィルム両面の中心線表面粗さＲａの平均値とフィルム両面の十点平均粗さＲｚの平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが、１〜１８の範囲を超えており、セルローストリアセテートフィルム表面に粗大突起が多く見られ、フィルム表面の塗布欠陥が生じやすいという問題がある。
【００９１】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載の発明は、上述のように、
フィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する方法であって、微粒子をフィルム原料中に添加する工程が、微粒子を予め溶剤中に分散する分散工程と、得られた分散液（溶液Ａ）を、セルロースエステル及び紫外線吸収剤を含む低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）中に添加する添加液調製工程と、得られた添加液（溶液Ｃ）をさらにセルロースエステルを含む高粘度のドープ主材溶液と混合するドープ調製工程とからなり、分散工程で得られた分散液（溶液Ａ）中の微粒子の平均粒径をａ、添加液調製工程で得られた添加液（溶液Ｃ）を高粘度のドープ主材溶液に添加する直前の微粒子の平均粒径をｃとすると、これらの分散液（溶液Ａ）及び添加液（溶液Ｃ）の微粒子の平均粒径の比：ｃ／ａが、１．０〜２．０となるように微粒子の平均粒径を調整することを特徴とするもので、本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法によれば、液晶表示素子の大画面化、高精細化に伴い、液晶表示装置の性能を満足するように、異物発生が非常に少なく、反射防止機能等の表面処理がしやすいという効果を奏する。
【００９２】
本発明の請求項４記載の発明は、上述のように、フィルム中に滑り性を付与する微粒子を含むセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する方法であって、微粒子を予め溶剤中に分散した微粒子分散液（溶液Ａ）を調製するとともに、これとは別に、樹脂溶液中に予め紫外線吸収剤を溶解した低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）を調製し、これら微粒子分散液（溶液Ａ）及び低粘度の樹脂溶液（溶液Ｂ）をそれぞれ単独でセルロースエステル溶解ドープ主材溶液に、インラインにより添加することを特徴とするもので、本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法によれば、液晶表示素子の大画面化、高精細化に伴い、液晶表示装置の性能を満足するように、異物発生が非常に少なく、反射防止機能等の表面処理がしやすいという効果を奏する。
【００９３】
本発明の請求項５記載の発明は、上述のように、上記の溶液流延製膜法により製造されたセルロースエステルフィルムであって、５０μｍ以上の異物が０．２個／ｍ２ 以下であることを特徴とするもので、本発明のセルロースエステルフィルムによれば、異物発生個数が非常に少なく、反射防止機能等の表面処理がしやすいために、液晶表示素子の大画面化、高精細化に伴う液晶表示装置の性能を満足し得るものであるという効果を奏する。
【００９４】
本発明の請求項６記載の発明は、上述のように、上記の溶液流延製膜法により製造されたセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステルフィルムの両面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の平均値と、セルロースエステルフィルムの両面の十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値との比：Ｒｚ／Ｒａが１〜１８であることを特徴とするもので、本発明のセルロースエステルフィルムによれば、フィルム表面の粗大突起が減少し、フィルム表面に施される反射防止処理や帯電防止処理等の処理時の塗布欠陥等をさらに減少させることが可能となるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法を実施するドープ形成装置の第１例を示すフローシートである。
【図２】本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法を実施するドープ形成装置の第２例を示すフローシートである。
【図３】本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法を実施するドープ形成装置の第３例を示すフローシートである。
【図４】比較例のセルロースエステルフィルムの製造方法を実施するドープ形成装置の例を示すフローシートである。
【符号の説明】
１：低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）用溶解釜
２：分散液（溶液Ａ）用分散釜
３：低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）送液ポンプ゜
４：低粘度樹脂溶液（溶液Ｂ）用フィルター
５：分散液（溶液Ａ）送液ポンプ゜
６：分散液（溶液Ａ）用フィルター
７：スタティックミキサー
８：ドープ主材溶液用溶解釜
９：ドープ主材溶液送液ポンプ゜
１０：スタティックミキサー
１１：超音波分散機
１２：添加液（溶液Ｃ）用フィルター
１３：ドープ主材溶液用フィルター[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cellulose ester film and a method for producing the same, and more particularly to a cellulose ester film suitable as a protective film for a polarizing plate of a liquid crystal display device (LCD) and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a cellulose ester film has been used as a protective film for a polarizing plate of a liquid crystal display device because of its transparency and excellent mechanical properties. A cellulose ester film as a protective film for a polarizing plate is generally obtained by casting a dope prepared by dissolving cellulose ester in a solvent onto a metal support, peeling off the obtained dope film, and evaporating the solvent by drying. It is manufactured by forming a film and winding it into a roll. If the slipperiness of the film is poor in the process of producing such a cellulose ester film, there is a problem that the film is deformed and the like, leading to a deterioration in the quality of the cellulose ester film.
[0003]
Furthermore, in recent years, application of liquid crystal display devices (LCDs) to monitors and televisions has been spreading, and screens have become larger and higher definition. In addition, as the outermost film of the liquid crystal display device, a film that has been subjected to various treatments in order to impart an antireflection function, an antistatic function, or the like has been used. If foreign matter is present in such a film, an image defect occurs and the function as a display device is deteriorated.
[0004]
In order to solve such a conventional problem, the following patent documents related to improvement of the slipperiness of the cellulose ester film include the following.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-7-11055
The invention described in Patent Document 1 aims to provide a cellulose triacetate film that is excellent in light transmittance and improved in slipperiness. In Patent Document 1, by using fine particles having a methyl group on the surface, It prevents the aggregation of fine particles and improves the slipperiness of the film.
[0006]
[Patent Document 2]
JP 2001-151936 A
The invention described in Patent Document 2 relates to a cellulose triacetate film, and in a roll-shaped film wound up from a continuous production process, the laminated films are prevented from adhering to each other, and the light transmittance is deteriorated. It is an object of the present invention to provide a cellulose triacetate film having no carbon dioxide. In Patent Document 2, at least a surface layer contains silicon dioxide fine particles having an average particle diameter of 0.5 μm or more and less than 1.0 μm in an amount of 0.10 to 0.15. The slipperiness is imparted by adding a mass%.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, as in Patent Document 1, even when fine particles that are difficult to aggregate are used in the cellulose ester film, when adding the fine particles to the extent of imparting slipperiness, many fine particles must be added. However, depending on the addition method, there is a problem in that the fine particles are precipitated or cause re-aggregation even if dispersed once, resulting in generation of foreign matter.
[0008]
Further, as in Patent Document 2, simply adding fine particles to the cellulose ester film makes the film surface non-uniform, and the coating solution is wetted in the coating process for providing an antireflection function or the like. There were problems such as causing coating failure due to badness.
[0009]
The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and with the increase in the screen size and definition of the liquid crystal display element, the generation of foreign matter is extremely small so that the performance of the liquid crystal display device is satisfied, and antireflection is achieved. It is an object of the present invention to provide a cellulose ester film that is easy to be subjected to surface treatment such as function, and a method for producing the same.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 of the present invention is a method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slipperiness in a film by a solution casting film forming method. Is added to the film raw material, a dispersion step in which fine particles are dispersed in a solvent in advance, and the resulting dispersion (solution A) is converted into a low-viscosity resin solution (solution B) containing cellulose ester and an ultraviolet absorber. Dispersion liquid obtained in the dispersion process, comprising an addition liquid preparation process to be added therein and a dope preparation process in which the obtained addition liquid (solution C) is further mixed with a high-viscosity dope main material solution containing cellulose ester When the average particle diameter of the fine particles in (solution A) is a, and the average particle diameter of the fine particles immediately before adding the additive liquid (solution C) obtained in the additive liquid preparation step to the high-viscosity dope main material solution is c. These minutes Ratio of average particle size of fine particles of liquid (solution A) and additive solution (solution C): the average particle size of fine particles is adjusted so that c / a is 1.0 to 2.0. .
[0011]
The invention according to claim 2 of the present invention is the method for producing a cellulose ester film according to claim 1, wherein the dispersion (solution A) contains fine particles having a primary average particle diameter of 0.01 to 2 μm, The viscosity resin solution (solution B) contains at least one UV absorber, and the dispersion (solution A) is adjusted to a low viscosity resin solution (solution) while adjusting the amount added to the dope main material solution. B), and the obtained additive solution (solution C) is further added inline to the dope main material solution.
[0012]
The invention according to claim 3 of the present invention is the method for producing a cellulose ester film according to claim 1 or 2, wherein after the dispersion treatment is performed on the additive liquid (solution C), this is immediately added to the high-viscosity dope. It is characterized by being added to the material solution.
[0013]
The invention according to claim 4 of the present invention is a method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slipperiness in a film by a solution casting film forming method, in which fine particles are dispersed in a solvent in advance. In addition to preparing a liquid (solution A), separately from this, a low-viscosity resin solution (solution B) in which an ultraviolet absorber is dissolved in advance in a resin solution is prepared, and these fine particle dispersion (solution A) and low-viscosity are prepared. Each of the resin solutions (solution B) is independently added to the cellulose ester-dissolved dope main material solution in-line.
[0014]
Invention of Claim 5 of this invention is a cellulose-ester film manufactured by the method as described in any one of the said Claims 1-4, Comprising: The foreign material of 50 micrometers or more is 0.2 piece / m. 2 It is characterized by the following.
[0015]
Invention of Claim 6 of this invention is a cellulose ester film of Claim 5, Comprising: The average value of the centerline average roughness (Ra) of both surfaces of a cellulose ester film, and ten points | pieces of both surfaces of a cellulose ester film Ratio with average value of average roughness (Rz): Rz / Ra is 1-18.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be specifically described.
[0017]
The cellulose ester film according to the present invention is added with fine particles imparting slipperiness as a matting agent.
[0018]
A first method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slidability in a film according to the present invention by a solution casting film forming method is such that the step of adding the fine particles to the film raw material comprises adding the fine particles to a solvent in advance. A dispersion step of dispersing, an addition liquid preparation step of adding the obtained dispersion (solution A) into a low-viscosity resin solution (solution B) containing a cellulose ester and an ultraviolet absorber, and an obtained addition solution ( The solution C) further comprises a dope preparation step in which the solution C) is mixed with a high-viscosity dope base material solution containing cellulose ester.
[0019]
Here, the average particle diameter of the fine particles in the dispersion liquid (solution A) obtained in the dispersion process is added to a, and the additive liquid (solution C) obtained in the additive liquid preparation process is added to the high-viscosity dope main material solution. When the average particle diameter of the immediately preceding fine particles is c, the ratio of the average particle diameters of these dispersion liquid (solution A) and additive liquid (solution C): c / a is 1.0 to 2.0. Thus, the average particle size of the fine particles is adjusted.
[0020]
In the first method for producing a cellulose ester film according to the present invention, the dispersion (solution A) contains fine particles having a primary average particle size of 0.01 to 2 μm, and a low-viscosity resin solution (solution B) The dispersion liquid (solution A) was added to the low-viscosity resin solution (solution B) while containing at least one ultraviolet absorber and adjusting the amount of each added to the dope main material solution. It is preferable to add the additive solution (solution C) further to the dope main material solution in-line.
[0021]
The kind of fine particles used in the present invention may be an inorganic compound or an organic compound. Here, examples of the inorganic compound include fine particles such as silicon dioxide, titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, and tin oxide. In this, it is preferable that it is a compound containing a silicon atom, and especially a silicon dioxide fine particle is preferable. Examples of the silicon dioxide fine particles include AEROSIL 200, 200V, 300, R972, R972V, R974, R202, R812, R805, OX50, and TT600 manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd. AEROSIL 200V and R972V are preferable in terms of controlling dispersibility and particle size.
[0022]
The primary particle size of the fine particles used in the present invention is an average particle size and is preferably in the range of 0.01 to 2.0 μm. When it is less than 0.01 μm, it is difficult to disperse in a solvent, and the secondary particle size becomes large. On the other hand, if it exceeds 2.0 μm, even if the primary particles remain as they are in the film, the particle size is too large, and the transparency of the film is reduced, and it tends to be a foreign substance that causes an image defect of a liquid crystal display device. Further, since the particle size itself is large, there is a possibility that fine particles are precipitated in a mixed state with the dispersion liquid (solution A) or the additive liquid (solution C).
[0023]
As the particle size of the fine particles, the primary particle size, the particle size after being dispersed in a solvent, the particle size after mixing the fine particles with other additives, and the particle size after being added to the film often change. However, in the present invention, it is important to reduce the particle size as much as possible in the process. In the present invention, when the average particle size of the fine particles dispersed in the solvent is a, and the average particle size of the fine particles immediately before the addition of the mixture of the additive and fine particles such as an ultraviolet absorber to the dope main material solution is c, It is necessary to control the average particle size of the fine particles so that c / a = 1.0 to 2.0.
[0024]
In addition, in order to make c / a = 1.0 to 2.0, when the fine particles having the average particle size a are mixed with other additives, the fine particles cause aggregation or the like over time. It is necessary not to become large. In order to prevent the average particle size c from becoming large, a method of shortening the time after mixing with the additive, a method of redispersing immediately after adding to the dope main material solution after mixing with the additive, etc. are considered. It is done.
[0025]
In the above, when c / a is less than 1.0, it means that the particle size of the designed fine particles becomes smaller, and it is impossible to secure the slipperiness between films, which is the original purpose of adding fine particles. Etc. occur. On the other hand, if c / a exceeds 2.0, the particle size becomes too large and the probability of occurrence of foreign matter increases. Excessive foreign matter in the film is not preferable because it causes image defects in the liquid crystal display device.
[0026]
Moreover, in the first method for producing the cellulose ester film according to the present invention, it is preferable to immediately add the additive liquid (solution C) to the high viscosity dope base material solution after the dispersion treatment.
[0027]
Next, a second method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slidability in a film according to the present invention by a solution casting film forming method is a fine particle dispersion (solution A) in which fine particles are previously dispersed in a solvent. In addition, a low-viscosity resin solution (solution B) in which an ultraviolet absorber is dissolved in advance in a resin solution is prepared, and these fine particle dispersion (solution A) and low-viscosity resin solution ( Solution B) is added alone to the cellulose ester dissolved dope base material solution in-line.
[0028]
For the dispersion of the fine particles, a composition in which the fine particles and the solvent are mixed is treated with a high-pressure dispersion device. The high-pressure dispersion apparatus used for dispersion can be a high-pressure dispersion apparatus that creates special conditions such as high shear and high pressure by passing a composition in which fine particles and a solvent are mixed at high speed through a narrow tube. By processing with a high-pressure dispersing device, for example, the maximum pressure condition inside the device is 100 kgf / cm in a thin tube having a tube diameter of 1 to 2000 μm. 2 The above is preferable. More preferably 200 kgf / cm 2 That's it. At that time, it is preferable that the maximum reaching speed reaches 100 m / sec or more and the heat transfer speed reaches 100 kcal / hr or more.
[0029]
The high-pressure dispersion apparatus as described above includes an ultra-high pressure homogenizer (trade name: Microfluidizer) manufactured by Microfluidics Corporation, or a nanomizer manufactured by Nanomizer, and a Manton Gorin type high-pressure dispersion apparatus, For example, a homogenizer manufactured by Izumi Food Machinery is listed.
[0030]
The fine particles are dispersed in a solvent containing 25 to 100% by weight of a water-soluble solvent, and then diluted by adding a water-insoluble organic solvent by 0.5 to 1.5 times with respect to the water-soluble solvent. It mixes with the dope main material solution melt | dissolved in the solvent, this mixed liquid is cast on a support body, it dries and forms into a film, and a cellulose-ester film is obtained.
[0031]
As the water-soluble solvent, lower alcohols are mainly used. Preferred examples of lower alcohols include methyl alcohol, ethyl alcohol, propyl alcohol, isopropyl alcohol, butyl alcohol and the like.
[0032]
The water-insoluble solvent is not particularly limited, but it is preferable to use a solvent used when forming a cellulose ester film, and those having a solubility in water of 30% by weight or less are used, such as methylene chloride, chloroform, methyl acetate and the like. It is done.
[0033]
The fine particles are dispersed in the solvent at a concentration of 1 to 30% by weight. Dispersing at a concentration higher than this is not preferable because the viscosity increases rapidly. The concentration of the fine particles in the dispersion is preferably 5 to 25% by weight, more preferably 10 to 20% by weight.
[0034]
The haze of the film can be measured, for example, according to ASTM-D1003-52. The haze is preferably 0 to 0.6%, more preferably 0 to 0.4%, and still more preferably 0.1 to 0.2%.
[0035]
In the present invention, the fine particles are added to the dope main material solution by in-line addition. In-line addition of the fine particle dispersion (solution A) may be added directly to the dope main material solution, or to a low-viscosity resin solution (solution B) in which the ultraviolet absorber added to the dope main material solution is dissolved. In-line addition may be performed, and the resultant additive solution (solution C) may be further added to a high-viscosity dope main material solution containing a cellulose ester. In any case, since the addition flow rate of the fine particles can be arbitrarily adjusted, the fine particle addition amount in the film can be adjusted without changing the ultraviolet transmittance.
[0036]
The cellulose ester film according to the present invention is a cellulose ester film produced by the first and second methods of the present invention described above, and the foreign matter having a size of 50 μm or more is 0.2 pieces / m. 2 It is as follows.
[0037]
That is, it is preferable that there are few foreign substances in a cellulose-ester film. In particular, it is preferable that there are few foreign substances recognized in the polarization crossed Nicol state. In the present invention, the number of foreign matters of 50 μm or more is 0.2 pieces / m or less. The foreign substance recognized in the polarization crossed Nicol state refers to that measured by placing two polarizing plates in a direct (crossed Nicol) state and placing a cellulose ester film between them. In the polarization crossed Nicol state, such a foreign substance is observed by shining only the part of the foreign substance in the dark field, so that the size and number can be easily identified.
[0038]
The cellulose ester film according to the present invention is a cellulose ester film produced by the first and second methods of the present invention described above, and the average value of the center line average roughness (Ra) on both sides of the cellulose ester film. And the ratio of the ten-point average roughness (Rz) on both surfaces of the cellulose ester film: Rz / Ra is 1-18.
[0039]
That is, in the present invention, the surface roughness of the film is adjusted by adding the fine particles. Ratio between the average value of the center line surface roughness Ra on both sides of the film and the average value of the ten-point average roughness Rz on both sides of the film: Rz / Ra needs to be in the range of 1-18. As a result, coarse protrusions on the film surface are reduced, and coating defects and the like during processing such as antireflection treatment and antistatic treatment applied to the film surface can be reduced.
[0040]
Examples of the cellulose ester that can be used in the method for producing a cellulose ester film according to the present invention include cellulose triacetate, cellulose diacetate, cellulose acetate butyrate, and cellulose acetate propionate. In the case of cellulose triacetate, cellulose triacetate having a polymerization degree of 250 to 400 and a bound acetic acid amount of 54 to 62.5% is particularly preferable, and a base strength having a bound acetic acid amount of 58 to 62.5% is strong and more preferable. As the cellulose triacetate, either cellulose triacetate synthesized from cotton linter or cellulose triacetate synthesized from wood pulp can be used alone or in combination.
[0041]
It is preferable to use a large amount of cellulose triacetate synthesized from a cotton linter that has good releasability from a belt or a drum because of high productivity efficiency. When the ratio of cellulose triacetate synthesized from cotton linter is 60% by weight or more and the effect of releasability becomes remarkable, 60% by weight or more is preferable, more preferably 85% by weight or more, and further, it can be used alone. Most preferred.
[0042]
Although it does not specifically limit as a plasticizer which can be used by this invention, In a phosphate ester type | system | group, a triphenyl phosphate, a tricresyl phosphate, a cresyl diphenyl phosphate, an octyl diphenyl phosphate, a diphenyl biphenyl phosphate, a trioctyl phosphate, a tributyl phosphate In the phthalate ester system, diethyl phthalate, dimethoxyethyl phthalate, dimethyl phthalate, dioctyl phthalate, dibutyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, etc., in the glycolate system, triacetin, tributyrin, butyl phthalyl butyl glycolate, ethyl Use phthalyl ethyl glycolate, methyl phthalyl ethyl glycolate, butyl phthalyl butyl glycolate alone or in combination It is preferred.
[0043]
If necessary, two or more plasticizers may be used in combination. In this case, the proportion of phosphate ester plasticizer used is 50% or less, which hardly causes hydrolysis of the cellulose ester film and is durable. It is preferable because of its excellent properties.
[0044]
It is more preferable that the ratio of the phosphate ester plasticizer is small, and it is particularly preferable to use only a phthalate ester or glycolate ester plasticizer.
[0045]
For the cellulose ester film of the present invention, it is preferable to use an ultraviolet absorber, and the ultraviolet absorber is excellent in the ability to absorb ultraviolet rays having a wavelength of 370 nm or less from the viewpoint of preventing deterioration of the liquid crystal and has good liquid crystal display properties. Those that absorb as little visible light as possible with a wavelength of 400 nm or more are preferably used.
[0046]
Examples of commonly used compounds include, but are not limited to, oxybenzophenone compounds, benzotriazole compounds, salicylic acid ester compounds, benzophenone compounds, cyanoacrylate compounds, nickel complex compounds, and the like.
[0047]
In this invention, it is preferable to use 1 or more types of these ultraviolet absorbers, and you may contain 2 or more types of different ultraviolet absorbers.
[0048]
The ultraviolet absorber preferably used in the present invention is a benzotriazole ultraviolet absorber, a benzophenone ultraviolet absorber, or the like. An embodiment in which a benzotriazole-based ultraviolet absorber with less unnecessary coloring is added to the cellulose ester film is particularly preferable.
[0049]
In the present invention, the ultraviolet absorbent is added by dissolving the ultraviolet absorbent in an organic solvent such as alcohol, methylene chloride, dioxolane, etc. and then adding it to the dope main material solution. In this case, a small amount of resin such as cellulose ester may be added to adjust the viscosity. Addition to the dope main material solution uses in-line addition, and the ultraviolet transmittance of the film can be adjusted by arbitrarily adjusting the in-line addition flow rate during production.
[0050]
The amount of the ultraviolet absorber used in the present invention is 0.1% by weight to 2.5% by weight, preferably 0.5% by weight to 2.0% by weight, more preferably 0.8% by weight based on the cellulose ester. % By weight to 2.0% by weight. When the amount of the ultraviolet absorber used is more than 2.5% by weight, the transparency tends to deteriorate, which is not preferable.
[0051]
Examples of the solvent for the cellulose ester according to the present invention include lower alcohols such as methanol, ethanol, n-propyl alcohol, iso-propyl alcohol and n-butanol, lower aliphatic hydrocarbon chlorides such as cyclohexanedioxanes and methylene chloride. Etc. can be used.
[0052]
As the solvent ratio, for example, methylene chloride is preferably 70 to 95% by weight, and other solvents are preferably 30 to 5% by weight. The cellulose ester concentration is preferably 10 to 50% by weight. The heating temperature with the addition of the solvent is preferably a temperature not lower than the boiling point of the solvent used and in a range where the solvent does not boil, for example, preferably 60 ° C. or higher and 80 to 110 ° C. The pressure is determined so that the solvent does not boil at the set temperature.
[0053]
The method for producing the cellulose ester film in the present invention is not particularly limited, and may be a method generally used in the art. For example, US Pat. Nos. 2,492,978, 2,739,070, 2 739,069, 2,492,977, 2,336,310, 2,367,603, 2,607,704, British Patent 64,071 No. 735,892, No. 45-9074, No. 49-4554, No. 49-5614, No. 60-27562, No. 61-39890, No. 62-4208. Etc. can be referred to.
[0054]
In addition to the cellulose ester and solvent, the necessary plasticizer and other additives are mixed with the solvent in advance, dissolved or dispersed, and then added to the solvent before dissolving the cellulose ester, or added to the dope after dissolving the cellulose ester. May be.
[0055]
The type of the pressure vessel is not particularly limited as long as it can withstand a predetermined pressure and can be heated and stirred under pressure. In addition to the pressure vessel, other instruments such as a pressure gauge and a thermometer are appropriately disposed.
[0056]
The pressurization may be performed by a method of injecting an inert gas such as nitrogen gas or by increasing the vapor pressure of the solvent by heating.
[0057]
Heating is preferably performed from the outside. For example, a jacket type is preferable because temperature control is easy.
[0058]
The heating temperature with the addition of the solvent is preferably a temperature not lower than the boiling point of the solvent used and in a range where the solvent does not boil, for example, preferably 60 ° C. or higher and 80 to 110 ° C. The pressure is determined so that the solvent does not boil at the set temperature.
[0059]
After dissolution, it is taken out from the container while cooling, or extracted from the container with a pump or the like and cooled with a heat exchanger or the like, and used for film formation. Although the cooling temperature at this time may be cooled to room temperature, it is more preferable to cool to a temperature 5 to 10 ° C. lower than the boiling point and perform casting at that temperature because the dope viscosity can be reduced.
[0060]
In the present invention, a dope obtained by dissolving cellulose ester is cast on a support (casting process), and then heated to remove a part of the solvent (drying process on the support), and then from the support. It peels and the peeled film is dried (film drying process), and a cellulose-ester film is obtained.
[0061]
As the support in the casting process, a support in which a belt-like or drum-like stainless steel is mirror-finished is used. The temperature of the support in the casting process can be cast in a general temperature range of 0 ° C. to a temperature lower than the boiling point of the solvent, but the dope is gelled by casting on a support at 5 to 30 ° C. In order to increase the peeling limit time, it is preferable to cast it on a support at 5 to 15 ° C. The peeling limit time is the time during which the cast dope is on the support at the limit of the casting speed at which a transparent and flat film can be continuously obtained. A shorter peeling limit time is preferable because of excellent productivity.
[0062]
In the drying process on the support, the dope is cast, once gelled, and when the time from casting to peeling is 100%, the dope temperature is set to 40 to 70 ° C. within 30% from casting. Thus, the evaporation of the solvent is promoted, and it can be peeled off from the support as quickly as possible, and the peel strength is further increased. The dope temperature is preferably set to 55 to 70 ° C. within 30%. This temperature is preferably maintained at 20% or more, more preferably 40% or more.
[0063]
For drying on the support, it is preferable to peel from the support with a residual solvent amount of 60 to 150% because the peel strength from the support becomes small, and more preferably 80 to 120%. The dope temperature at the time of peeling is preferably 0 to 30 ° C., because the base strength at the time of peeling can be increased and the base breakage at the time of peeling can be prevented, and 5 to 20 ° C. is more preferable.
[0064]
The amount of residual solvent in the film is represented by the following formula.
[0065]
Residual solvent amount = residual volatile matter weight / film weight after heat treatment × 100%
The residual volatile matter weight is a value obtained by subtracting the film weight after the heat treatment from the film weight before the heat treatment when the film is heat treated at 115 ° C. for 1 hour.
[0066]
In the film drying step, the film peeled from the support is further dried, and the residual solvent amount is 3% by weight or less, preferably 1% by weight or less, more preferably 0.5% by weight or less. It is preferable for obtaining a good film. In the film drying process, generally, a roll suspension system, a pin tenter system, or a clip tenter system is used for drying while transporting the film. For the liquid crystal display member, it is preferable to dry while maintaining the width by a tenter method in order to improve the dimensional stability. In particular, it is particularly preferable to maintain the width where the amount of residual solvent is large immediately after peeling from the support because the effect of improving the dimensional stability is more exhibited.
[0067]
In particular, in the drying process after peeling from the support, the film tends to shrink in the width direction by evaporation of the solvent. Shrinkage increases with drying at higher temperatures. Drying while suppressing this shrinkage as much as possible is preferable for improving the flatness of the resulting film. From this point, for example, a method / tenter method in which all or part of the drying process as shown in JP-A-62-46625 is performed while holding the width at both ends of the web with a clip in the width direction. Is preferred.
[0068]
The means for drying the film is not particularly limited, and is generally performed with hot air, infrared rays, a heating roll, microwaves, or the like. It is preferable to carry out with hot air in terms of simplicity. The drying temperature is preferably divided into 3 to 5 stages in the range of 40 to 150 ° C and gradually increased, and more preferably in the range of 80 to 140 ° C in order to improve dimensional stability.
[0069]
These steps from casting to post-drying may be performed in an air atmosphere or an inert gas atmosphere such as nitrogen gas. It goes without saying that the dry atmosphere is carried out in consideration of the explosion limit concentration of the solvent.
[0070]
The winding machine for producing the cellulose ester film may be a commonly used one, and is wound by a winding method such as a constant tension method, a constant torque method, a taper tension method, or a program tension control method with a constant internal stress. be able to.
[0071]
The thickness of the cellulose ester film according to the present invention is generally 20 to 200 [mu] m, but it is 20 to 65 [mu] m in view of the demand for thinner and lighter polarizing plates used in LCDs. Is more preferable, more preferably 30 to 60 μm, still more preferably 35 to 50 μm. If it is thinner than this, the stiffness of the film will be reduced, so troubles due to wrinkles etc. are likely to occur on the polarizing plate making process, and if it is thicker than this, it will contribute to the thinning of the LCD Few.
[0072]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described by way of examples, but the present invention is not limited thereto.
[0073]
Examples 1-4
According to the method of the present invention, a dope for producing a cellulose triacetate film was prepared using the dope forming apparatus shown in FIG.
[0074]
<Preparation of each solution>
<Preparation of dispersion (solution A)>
27 parts by weight of ethanol
3 parts by weight of silicon dioxide fine particles (fine particles I)
(Product name: Aerosil R972V, primary particle size: 16 nm,
Made by Nippon Aerosil Co., Ltd.)
27 parts by weight of methylene chloride
Referring to FIG. 1, these materials are mixed in a dispersion kettle (2), stirred for 30 minutes at 500 rpm, and then 250 kgf / cm in a Manton Gorin type high-pressure disperser (not shown). 2 A dispersion (solution A) was prepared by dispersing at
[0075]
<Preparation of low viscosity resin solution (Solution B)>
12 parts by weight of cellulose triacetate synthesized from cotton linter
2- (2′-hydroxy-3 ′, 5′-di-t-
Butylphenyl) bezotriazole (UV absorber I) 26 parts by weight
290 parts by weight of methylene chloride
These materials were mixed until completely dissolved in the dissolution vessel (1) shown in FIG.
[0076]
<Dope main material solution>
These materials were put into a sealed kettle (8) shown in FIG. 1, heated to 70 ° C., and stirred to completely dissolve cellulose triacetate (TAC) to obtain a high-viscosity dope base material solution. . The time required for dissolution was 4 hours. The dope main material solution thus obtained was filtered through a filter (13) using filter paper having a collected particle diameter of 90% or more of 3 μm or more by the operation of a liquid feeding pump (9).
[0077]
On the other hand, the dispersion liquid (solution A) is passed through the filter (6) having a nominal filtration accuracy of 20 μm by the operation of the liquid feeding pump (5), and the low viscosity resin solution (solution B) is nominally operated by the operation of the liquid feeding pump (3). After passing through a filter (4) having a filtration accuracy of 20 μm, the dispersion (solution A) was added inline through the static mixer (7) to the low viscosity resin solution (solution B) to prepare an additive solution (solution C). At this time, the dispersion (solution A) and the low-viscosity resin solution (solution) are finally adjusted so that the addition ratio of the fine particles and the UV absorber to the cellulose triacetate in the dope is in the condition shown in Table 1 below. The addition liquid (solution C) was prepared by adjusting the flow rate or addition amount of B) and mixing.
[0078]
Next, this additive solution (solution C) is filtered through a filter (12) having a nominal filtration accuracy of 20 μm, and then added in-line through the static mixer (10) to the above-mentioned high viscosity dope base material solution and mixed. Prepared.
[0079]
The cellulose triacetate dope thus obtained was uniformly cast on a stainless steel endless belt (support) at 30 ° C. at a dope temperature of 35 ° C. using a solution casting film forming apparatus (not shown). After drying to the range which can be peeled on a support body, the dope film | membrane (web) was peeled from the support body with the conveyance roll. The residual solvent amount of the dope film (web) at this time was 25%. The time required from casting the dope to peeling was 3 minutes. The dope film (web) peeled from the support is dried by passing through a drying zone of 50 ° C., 90 ° C., 120 ° C. and 130 ° C. while being conveyed by a number of conveying rolls, and then the width of the cellulose triacetate film A knurling process having a width of 10 mm and a height of 9 μm was applied to both ends in the hand direction to prepare a cellulose triacetate film sample having a thickness of 40 μm. The film width was 1300 mm and the winding length was 3000 m. The winding tension was an initial tension of 20 kg / 1300 mm and a final winding tension of 10 kg / 1300 mm.
[0080]
Example 5
Implementation is performed in the same manner as in Example 1 using the dispersion (solution A), the low-viscosity resin solution (solution B), and the main dope solution described in Example 1, but the dope formation shown in FIG. These were mixed using an apparatus. That is, the dispersion (solution A) mixed in the dispersion kettle (2) is passed through the filter (6) by the operation of the feed pump (5) and then completely dissolved in the dissolution kettle (1). Added to (Solution B), mixed with stirring, and allowed to stand for 24 hours or longer to prepare an additive solution (Solution C). Next, the additive liquid (solution C) is subjected to a dispersion treatment on the additive liquid (solution C) through an in-line ultrasonic disperser (11) by the operation of the liquid feed pump (3), and then passed through the filter (12). And filtered. Then, this additive solution (solution C) is added in-line through the static mixer (10) to the high-viscosity dope base material solution filtered through the filter (13) by the operation of the liquid feed pump (9) from the sealed pot (8). And mixed to prepare a dope.
[0081]
The cellulose triacetate dope thus obtained was cast on a stainless steel endless belt (support) using a solution casting film forming apparatus (not shown) in the same manner as in Example 1 to obtain cellulose triacetate. A film was prepared.
[0082]
Examples 6-9
Although it carries out similarly to the case of Examples 1-4 using the dispersion liquid (solution A), low-viscosity resin solution (solution B), and dope main material solution as described in the said Examples 1-4, FIG. These were mixed using the dope forming apparatus shown in FIG. Here, the difference from the case of FIGS. 1 to 4 is that after forming the additive liquid (solution C) by in-line addition / mixing by the static mixer (7), in-line ultrasonic disperser before the filter (12). (11) is provided, the additive liquid (solution C) is subjected to dispersion treatment, and the dispersion and mixing are reliably performed. Since the other points are the same as those in the first to fourth embodiments, the same components as those in FIG.
[0083]
Comparative Examples 1-3
For comparison, the same procedure as in Example 5 shown in FIG. 2 was performed, but these were mixed using the dope forming apparatus shown in FIG. The difference from the case of Example 5 shown in FIG. 2 above is that the in-line ultrasonic disperser (11) is not installed, and the additive solution (solution C) is not subjected to dispersion treatment, The dope is prepared by in-line addition to the high-viscosity dope main material solution after mixing through the filter (12) by the operation of the liquid feed pump (3) and filtering. Since the other points are the same as in the case of the fifth embodiment, the same reference numerals in FIG. 4 denote the same parts as in FIG.
[0084]
Next, for each of the cellulose triacetate films of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 according to the present invention, the fine particle average particle diameter a in the dispersion (solution A) and the fine particles in the additive solution (solution C) The average particle size c, the number of foreign matter generated on the film, the average value of the center line average roughness (Ra) on both sides of the film, the average value of the ten-point average roughness (Rz), and the ratio thereof: Rz / Ra were measured. The results obtained are summarized in Table 1 below.
[0085]
<Fine particle average particle diameter a in dispersion liquid (solution A) and fine particle average particle diameter c in additive liquid (solution C)>
The fine particle average particle diameter a in the dispersion liquid (solution A) and the fine particle average particle diameter c in the additive liquid (solution C) were measured using HPPS manufactured by Malvern, respectively, and the displayed Z-Average size was averaged. It was described as the particle size.
[0086]
<Number of foreign materials generated on film>
Film 1m obtained in each of the above Examples and Comparative Examples 2 The foreign matter was visually confirmed, and the number of foreign matters having an outer diameter of 50 μm or more was measured with a microscope. Every time 2600 m was wound, the number of foreign matters was confirmed with the unwinded sample, and the average value until 10 rolls were completed was calculated.
[0087]
<Calculation of centerline average roughness: Ra, ten-point average roughness: Rz, ratio: Rz / Ra>
Each cellulose triacetate film 1m obtained in Examples 1-9 and Comparative Examples 1-3 2 Were sampled, and the average value of the center line average roughness (Ra) on both sides of the film and the average value of the ten-point average roughness (Rz) and the ratio thereof: Rz / Ra were measured.
[0088]
That is, using a WYKO NT1100 manufactured by Veeco, at a magnification of 20 times, each side of the film was measured 3 points at a time, and the average values were centerline average roughness (Ra) and 10-point average roughness. These ratios: Rz / Ra were calculated as (Rz). The results obtained are summarized in Table 1 below.
[0089]
[Table 1]
As is clear from the results of Table 1 above, in Examples 1 to 9 of the present invention, the average particle size a in the dispersion (solution A) and the average particle size c in the additive solution (solution C) are It can be seen that both are small and the ratio: c / a is small. Therefore, the fine particles are aggregated and do not become large, and it is difficult for foreign matter to be generated on the film surface. In fact, according to the cellulose triacetate films of Examples 1 to 9 of the present invention, it can be seen that the number of foreign matters generated is small. Furthermore, according to the cellulose triacetate films of Examples 1 to 9 of the present invention, the ratio between the average value of the center line surface roughness Ra on both surfaces of the film and the average value of the ten-point average roughness Rz on both surfaces of the film: Rz / Ra However, it is in the range of 1 to 18, thereby reducing the coarse protrusions on the surface of the cellulose triacetate film and reducing coating defects during the treatment such as antireflection treatment and antistatic treatment applied to the film surface. It becomes possible.
[0090]
On the other hand, in Comparative Examples 1 to 3, the average particle size a in the dispersion liquid (solution A) and the average particle size c in the additive solution (solution C) are both large, and the ratio thereof: It can be seen that c / a is large, so that the fine particles cause aggregation and the like, and foreign matter is easily generated on the film surface. And actually, according to the cellulose triacetate film of Comparative Examples 1-3, it turns out that there are many foreign material generation | occurrence | production numbers. Furthermore, according to the cellulose triacetate films of Comparative Examples 1 to 3, the ratio of the average value of the center line surface roughness Ra on both surfaces of the film to the average value of the ten-point average roughness Rz on both surfaces of the film: Rz / Ra is 1 It is beyond the range of ˜18, and there are problems that many coarse protrusions are seen on the surface of the cellulose triacetate film and coating defects on the film surface are likely to occur.
[0091]
【The invention's effect】
The invention according to claim 1 of the present invention is as described above.
A method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slidability in a film by a solution casting film forming method, wherein the step of adding the fine particles to the film raw material is a dispersion step of dispersing the fine particles in a solvent in advance And an addition liquid preparation step in which the obtained dispersion (solution A) is added to a low-viscosity resin solution (solution B) containing cellulose ester and an ultraviolet absorber, and the resulting addition liquid (solution C). Furthermore, it comprises a dope preparation step that is mixed with a high-viscosity dope main material solution containing cellulose ester, and the average particle diameter of the fine particles in the dispersion liquid (solution A) obtained in the dispersion step is obtained in the additive solution preparation step. When the average particle diameter of the fine particles immediately before adding the resulting additive liquid (solution C) to the high-viscosity dope base material solution is c, the average of the fine particles of these dispersion liquid (solution A) and additive liquid (solution C) Particle size ratio: The average particle size of the fine particles is adjusted so that / a is 1.0 to 2.0. According to the method for producing a cellulose ester film of the present invention, the large screen of the liquid crystal display device As a result, the generation of foreign matter is very small and surface treatment such as an antireflection function is easily performed so as to satisfy the performance of the liquid crystal display device.
[0092]
The invention according to claim 4 of the present invention is a method for producing a cellulose ester film containing fine particles imparting slipperiness in a film by a solution casting film forming method as described above, wherein the fine particles are previously contained in a solvent. Apart from this, a low-viscosity resin solution (solution B) in which an ultraviolet absorber is previously dissolved in a resin solution is prepared, and these fine particle dispersions (solution A) are prepared. A) and a low-viscosity resin solution (solution B) are individually added to the cellulose ester dissolution dope main material solution by in-line, and according to the method for producing a cellulose ester film of the present invention, With the increase in screen size and resolution of liquid crystal display elements, the generation of foreign materials is extremely small and surface treatments such as antireflection functions are easy to achieve so as to satisfy the performance of liquid crystal display devices. An effect.
[0093]
The invention according to claim 5 of the present invention is a cellulose ester film produced by the above-mentioned solution casting film forming method as described above, and the foreign matter having a size of 50 μm or more is 0.2 pieces / m. 2 According to the cellulose ester film of the present invention, the number of foreign matters is very small and the surface treatment such as the antireflection function is easy, so that the liquid crystal display element has a large screen, There is an effect that the performance of the liquid crystal display device with high definition can be satisfied.
[0094]
Invention of Claim 6 of this invention is a cellulose-ester film manufactured by said solution casting film forming method as above-mentioned, Comprising: Centerline average roughness (Ra) of both surfaces of a cellulose-ester film is mentioned. Ratio of average value and average value of ten-point average roughness (Rz) on both surfaces of cellulose ester film: Rz / Ra is 1 to 18, and according to the cellulose ester film of the present invention. For example, coarse projections on the film surface are reduced, and it is possible to further reduce coating defects during processing such as antireflection treatment and antistatic treatment applied to the film surface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flow sheet showing a first example of a dope forming apparatus for carrying out a method for producing a cellulose ester film of the present invention.
FIG. 2 is a flow sheet showing a second example of a dope forming apparatus for carrying out the method for producing a cellulose ester film of the present invention.
FIG. 3 is a flow sheet showing a third example of a dope forming apparatus for carrying out the method for producing a cellulose ester film of the present invention.
FIG. 4 is a flow sheet showing an example of a dope forming apparatus for carrying out a method for producing a cellulose ester film of a comparative example.
[Explanation of symbols]
1: Dissolution pot for low viscosity resin solution (Solution B)
2: Dispersion pot for dispersion (solution A)
3: Low viscosity resin solution (Solution B) feed pump
4: Filter for low viscosity resin solution (solution B)
5: Dispersion liquid (solution A) liquid feed pump
6: Filter for dispersion (solution A)
7: Static mixer
8: Dissolution pot for dope main material solution
9: Dope main material solution pump
10: Static mixer
11: Ultrasonic disperser
12: Filter for additive liquid (solution C)
13: Filter for dope main material solution
