JP2005003914A

JP2005003914A - Optical fiber cable

Info

Publication number: JP2005003914A
Application number: JP2003166914A
Authority: JP
Inventors: Toshinori Seki; 敏訓關
Original assignee: Showa Electric Wire and Cable Co
Current assignee: SWCC Corp
Priority date: 2003-06-11
Filing date: 2003-06-11
Publication date: 2005-01-06

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an optical fiber cable in which coated optical fibers can be easily taken out from the enclosure without damaging the fibers during terminal treatment or the like. <P>SOLUTION: The fiber cable comprises a coated optical fiber part 13, first and second tension bodies 14a, 14b arranged parallel to each other in the upper and lower positions of the fibers, and an enclosure 15 covering these elements together. The surface of the enclosure 15 in both sides of the coated optical fiber part 13 is provided with first and second notches 16a, 16b. The first notch 16a is formed nearer to the first tension body 14a than the center of the coated optical fiber part 13, while the second notch 16b is formed nearer to the second tension body 14b. The distance W<SB>1</SB>between the top end of the first notch 16a and the upper end of the coated optical fiber part 13, the distance W<SB>2</SB>between the top end of the second notch 16b and the lower end of the coated optical fiber part 13 satisfy 0<W<SB>1</SB>≤0.25W<SB>0</SB>and 0<W<SB>2</SB>≤0.25W<SB>0</SB>, wherein W<SB>0</SB>is the thickness of the coated optical fiber part 13 in the vertical direction. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アクセス系光ネットワークの加入者系光配線などに使用される光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般住宅やビルなどの加入者系への配線用光ファイバケーブルとして、図７や図８に示すような構造のものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
すなわち、これらの光ファイバケーブルは、光ファイバ心線１を中心にその上下に、鋼線などからなる抗張力体２を並行に配置し、これらの外周にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂からなる外被３を設けてケーブル本体４とし、これを、外周に外被３と一体に押出被覆された被覆層５を設けた支持線６で支持した構造を有する。
【０００４】
そして、端末処理などの際の光ファイバ心線１の外被３からの取り出しや抗張力体２との分離を容易にするため、図７に示す光ファイバケーブルにおいては、外被３の両側部、光ファイバ心線１と各抗張力体２とのほぼ中間にそれぞれ引き裂き用のノッチ７が設けられている。一方、図８に示す光ファイバケーブルにおいては、外被４の両側部、光ファイバ心線１が位置する部分のほぼ中央に、引き裂き用のノッチ７が設けられている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１４８７３７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の光ファイバケーブルにおいては、次のような問題があった。
【０００７】
すなわち、図７に示す光ファイバケーブルにおいては、ノッチ７が、光ファイバ心線１と各抗張力体２とのほぼ中間に設けられているため、外被３を引き裂いて光ファイバ心線１と抗張力体２とを分離した際には、光ファイバ心線１の全周に外被３が密着したまま残存する。このため、外被３から光ファイバ心線１を取り出すには、光ファイバ心線１を傷つけないように細心の注意を払いながら、光ファイバ心線１に密着した外被３をさらに引き裂いて除去する必要があり、光ファイバ心線１の取り出し作業性が悪いという問題があった。
【０００８】
また、図８に示す光ファイバケーブルにおいては、光ファイバ心線１が位置する部分のほぼ中央にノッチ７が設けられているため、ノッチ７を起点に外被３を引き裂いても、光ファイバ心線１のほぼ半分が外被３内に埋まった状態にあり、これを取り出すには、曲げや捩じりを加えながら取り出す必要があった。その結果、光ファイバが折れたり光ファイバ被覆が剥離することがあり、また、このような破損に至らないまでも、取り出し後の光ファイバ心線１に曲がりグセが残ることがあった。特に、光ファイバ心線１が図面の例のように光ファイバテープ心線であったり、単心光ファイバ心線であっても複数本が上下に並行に配置されているような場合に、このような不都合が発生するおそれがあった。
【０００９】
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、端末処理などの際に、外被から光ファイバ心線を損傷させることなく容易に取り出すことができる光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載された発明は、１本または複数本の光ファイバ心線からなる光ファイバ心線部と、この光ファイバ心線部の上方および下方にそれぞれ並行に配置された第１の抗張力体および第２の抗張力体と、これらを一括被覆する外被とを備え、前記光ファイバ心線部の両側の外被の表面に第１のノッチおよび第２のノッチをそれぞれ設けてなる光ファイバケーブであって、前記第１および第２のノッチの一方は前記光ファイバ心線部の中心から第１の抗張力体寄りに、他方は第２の抗張力体寄りにそれぞれ設けられており、前記第１の抗張力体寄りに設けられた第１のノッチの先端と前記光ファイバ心線部の上端との距離Ｗ_１、および前記第２の抗張力体寄りに設けられた第２のノッチの先端と前記光ファイバ心線部の下端との距離Ｗ_２が_、それぞれ０＜Ｗ_１≦０．２５Ｗ_０および０＜Ｗ_２≦０．２５Ｗ_０（ここで、Ｗ_０は前記光ファイバ心線部の上下方向の厚さである）であることを特徴とする光ファイバケーブルである。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の光ファイバケーブルにおいて、Ｗ_１およびＷ_２は、それぞれ０．０５≦Ｗ_１≦０．１５Ｗ_０および０．０５≦Ｗ_２≦０．１５であることを特徴とする光ファイバケーブである。
【００１２】
請求項３に記載された発明は、請求項１または２記載の光ファイバケーブルにおいて、前記外被の表面に、前記第１のノッチおよび第２のノッチにそれぞれ対向して第３のノッチおよび第４のノッチが設けられていることを特徴とする光ファイバケーブである。
【００１３】
本発明の光ファイバケーブルにおいては、光ファイバ心線部の左右両側の外被の表面の所定の範囲にノッチを設けたことにより、外被から光ファイバ心線を損傷させることなく容易に取り出すことが可能となる。すなわち、ノッチを起点に外被を引き裂きつつ、抗張力体を互いに分離するようにすれば、外被と光ファイバ心線部が剥離しつつ光ファイバ心線部の一部または全体が外被から露出することにより取り出し易くなるため、光ファイバ心線部を構成する光ファイバ心線を損傷させることなく容易に取り出すことができる。
【００１４】
特に、上記Ｗ_１、Ｗ_２が_、それぞれ０．０５≦Ｗ_１≦０．１５Ｗ_０および０．０５≦Ｗ_２≦０．１５の範囲にあるようにした場合には、光ファイバ心線の取り出し性がさらに向上する。
【００１５】
また、外被の表面に、第１のノッチおよび第２のノッチにそれぞれ対向して第３のノッチおよび第４のノッチを設けた場合には、光ファイバ心線の取り出し性がよりいっそう高まるうえ、ケーブルの可撓性が向上し、ケーブルが取り扱いやすくなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１７】
図１は、本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図である。図１に示すように、この光ファイバケーブル１０１は、ケーブル部１０と支持線部２０とこれらを連結する首部３０とから構成されている。
【００１８】
ケーブル部１０は、４本の光ファイバ素線１１を並列させ、その外周に一括被覆を施した光ファイバテープ心線１２を、２枚幅方向に並列させるとともに、それらの上にさらに同様の光ファイバテープ心線１２を積層してなる光ファイバ心線部１３と、この光ファイバ心線部１３の上方および下方にそれぞれの中心が同一平面上に位置するように並行に配置された鋼線あるいはＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）などからなる抗張力体１４ａ、１４ｂ（以下、光ファイバ心線部１３上方の抗張力体１４ａを第１の抗張力体、光ファイバ心線部１３下方の抗張力体１４ｂを第２の抗張力体と称する。）と、これらの外側に一括して被覆されたポリエチレンや塩化ビニル樹脂などのプラスチックからなる外被１５とを備えている。このケーブル部１０において、光ファイバ心線部１３は、光ファイバテープ心線１２の厚さ方向がケーブルの幅方向と一致するように配置されており、また、外被１５は、矩形状に形成されている。
【００１９】
また、支持線部２０は、鋼線などからなる支持線２１と、その外周にケーブル部１０の外被１４および首部３０と一体に押出被覆された被覆部２２とから構成されている。被覆部２２は、円形状に形成されている。
【００２０】
そして、本実施形態においては、ケーブル部１０の光ファイバ心線部１３が位置する部分の両側の外被１５の表面に、ノッチ１６ａ、１６ｂが、一方のノッチ１６ａ（以下、第１のノッチと称する。）が光ファイバ心線部１３の中心より第１の抗張力体１４ａ寄りに、他方のノッチ１６ｂ（以下、第２のノッチと称する。）が光ファイバ心線部１３の中心より第２の抗張力体１４ｂ寄りに設けられている。第１の抗張力体１４ａ寄りに設けられた第１のノッチ１６ａの先端と光ファイバ心線部１３の上端との距離Ｗ_１は、０＜Ｗ_１≦０．２５Ｗ_０（ここで、Ｗ_０は光ファイバ心線部１３の上下方向の厚さである。以下同じ）であり、また、第２の抗張力体１４ｂ寄りに設けられた第２のノッチ１６ｂの先端と光ファイバ心線部１３の上端との距離Ｗ_２は、０＜Ｗ_２≦０．２５Ｗ_０である。
【００２１】
このように構成される光ファイバケーブル１０１においては、光ファイバ心線部１３が位置する部分の両側の外被１５の表面に第１および第２のノッチ１６ａ、１６ｂが設けられている。そして、一方の第１のノッチ１６ａは光ファイバ心線部１３の中心より第１の抗張力体１４ａ寄りに、その先端と光ファイバ心線部１３の上端との距離Ｗ_１が、０＜Ｗ_１≦０．２５Ｗ_０となる位置に設けられており、また、他方の第２のノッチ１６ｂは光ファイバ心線部１３の中心より第２の抗張力体１４ｂ寄りに、その先端と光ファイバ心線部１３の上端との距離Ｗ_２が、０＜Ｗ_２≦０．２５Ｗ_０となる位置に設けられている。このため、各ノッチ１６ａ、１６ｂを起点に外被１５を引き裂きつつ、第１および第２の抗張力体１４ａ、１４ｂを互いに分離するようにすれば、外被１５と光ファイバ心線部１３が剥離しつつ、光ファイバ心線部１３の一部または全体が外被１５から露出して取り出し易くなるため、光ファイバ心線部１３を構成する光ファイバテープ心線１２に曲げなどの大きな負荷をかけることなく容易に取り出すことができ、光ファイバテープ心線１２取り出し時の光ファイバの折れや光ファイバ被覆の剥離、光ファイバテープ心線１２取り出し後の曲がりグセなどの発生を防止することができる。
【００２２】
なお、第１および第２のノッチ１６ａ、１６ｂは、Ｗ_１、Ｗ_２が_、それぞれ０．０５≦Ｗ_１≦０．１５Ｗ_０および０．０５≦Ｗ_２≦０．１５の範囲にあるように設けると、光ファイバテープ心線１２取り出し時の光ファイバ心線１２にかかる負荷をより低減することができるため、より好ましい。
【００２３】
次に本発明の他の実施の形態について説明する。
図２は、本発明の第２の実施形態にかかる断面図である。なお、以下に示す図面において、図１に共通する部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００２４】
本実施形態の光ファイバケーブル１０２は、第１の実施形態において、ケーブル部１０の光ファイバ心線部１３が位置する部分の両側の外被１５の表面に、第１のノッチ１６ａに対向して第３のノッチ１６ｃを、第２のノッチ１６ｂに対向して第４のノッチ１６ｄを設けたものである。
【００２５】
このように構成される光ファイバケーブル１０２においては、各ノッチ１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄを起点に外被１５を引き裂きつつ、第１および第２の抗張力体１４ａ、１４ｂの部分を分離すると、外被１５は第１のノッチ１６ａ（第３のノッチ１６ｃ）および第２のノッチ１６ｂ（第４のノッチ１６ｄ）を起点にケーブル幅方向に沿って引き裂かれるため、その後、光ファイバ心線部１３の両側に残った外被１５を掴んで光ファイバ心線部１３から剥がすように引っ張れば、外被１５が光ファイバ心線部１３から剥離され、第１の実施の形態の場合と同様、各光ファイバテープ心線１２を損傷させることなく容易に取り出すことができる。
【００２６】
本実施形態は、光ファイバ心線部１３と外被１５との密着性が強い場合に特に有用である。すなわち、光ファイバ心線部１３が光ファイバ心線部１３と強く密着していると、第１の実施の形態のように、ノッチが光ファイバ心線部１３の両側に単に１個ずつ設けられただけでは、外被はノッチ部分のみで引き裂かれるため、光ファイバ心線を取り出す際に光ファイバ心線の被覆が損傷するおそれがあるが、本実施形態のように、光ファイバ心線部１３の両側に２個ずつ、合計４個のノッチを設けると、上述したような手順を採ることができるため、光ファイバ心線の被覆の損傷を抑えることができる。
【００２７】
また、本実施形態においては、第１の実施形態に比べ、ケーブルの可撓性が向上し、ケーブルが取り扱いやすくなるという利点も有する。
【００２８】
なお、本実施形態において、第３のノッチ１６ｃおよび第４のノッチ１６ｄは、第１のノッチ１６ａおよび第２のノッチ１６ｂにそれぞれ厳密に対向している必要はない。すなわち、第３のノッチ１６ｃは、その先端と光ファイバ心線部１３の上端との距離Ｗ_３が、０＜Ｗ_３≦０．２５Ｗ_０、好ましくは０．０５＜Ｗ_３≦０．１５Ｗ_０の範囲にあり、一方、第４のノッチ１６ｂは、その先端と光ファイバ心線部１３の下端との距離Ｗ_４が、０＜Ｗ_４≦０．２５Ｗ_０、好ましくは０．０５＜Ｗ_４≦０．１５Ｗ_０の範囲にあればよい。
【００２９】
また、以上説明した各実施形態では、光ファイバ心線部１３がいずれも４枚の光ファイバテープ心線１２で構成されているが、光ファイバ心線部１３を構成する光ファイバ心線の種類や数、集合方法、積層方法などは特に限定されるものではない。また、光ファイバ心線部１３は、光ファイバ心線の周囲にアラミド繊維のような抗張力繊維を設けその外側に被覆層を設けた光ファイバコードやその集合体で構成されていてもよい。さらに、上記各実施形態では、支持線部２０が設けられているが、用途によっては上記ケーブル部１０のみの構成としてもよい。
【００３０】
すなわち、図３乃至図６は、本発明のさらに他の実施形態を示す断面図である。
図３に示す光ファイバケーブル１０３は、第１の実施形態のケーブル部１０のみで構成したもの、図４に示す光ファイバケーブル１０４は、第２の実施形態のケーブル部１０のみで構成したものである。また、図５に示す光ファイバケーブル１０５は、第１の実施形態において、光ファイバ心線部１３を、２本の単心光ファイバ心線１７（光ファイバ１７ａ上に紫外線硬化型樹脂または熱硬化型シリコーン樹脂により一次被覆１７ｂを施し、さらにその上にナイロンなどの二次被覆１７ｃを施したもの）で構成した例、図６に示す光ファイバケーブル１０６は、第１の実施形態において、光ファイバ心線部１３を、２本の光ファイバコード１８（単心光ファイバ心線１８ａの周囲にアラミド繊維のような抗張力繊維１８ｂを設け、その外側にノンハロゲン難燃ポリエチレン樹脂または塩化ビニル樹脂からなる被覆層１８ｃを設けたもの）で構成した例である。
【００３１】
このような光ファイバケーブル１０３、１０４、１０５、１０６においても、、第１および第２の実施形態のものと同様、各ノッチ１６ａ、１６ｂを起点に外被１５を引き裂くことにより、光ファイバテープ心線１２、単心光ファイバ心線１７あるいは光ファイバコード１８を、損傷させることなく容易に取り出すことができる。
【００３２】
【実施例】
次に、本発明を実施例にさらに具体的に説明するが、本発明がこれらの実施例に限定されるものでないことはいうまでもない。
【００３３】
実施例１
図１に示す構造の光ファイバケーブル１０１を製造した。
光ファイバテープ心線１２には、厚さ約０．３ｍｍ、幅約１．１ｍｍの４心光ファイバテープ心線を用い、第１および第２の抗張力体１４ａ、１４ｂには、外径０．４ｍｍのＦＲＰからなる線材を用い、支持線２１には、外径１．２ｍｍの単鋼線を用いた。
【００３４】
これらの光ファイバテープ心線１２と抗張力体１４ａ、１４ｂと支持線２１とを図１に示すように配置並列させた状態で押出し機に導入し、その外周にノンハロゲン難燃ポリエチレン（日本ユニカー社製商品名ＮＵＣ−９７３９）を一括押出被覆して、全体の幅が約２．５ｍｍ、同高さが約７ｍｍ、第１および第２のノッチ１６ａ、１６ｂの深さが約０．６ｍｍで、Ｗ_０＝２．２ｍｍ、Ｗ_１＝０．０５ｍｍ、Ｗ_２＝０．０５ｍｍの光ファイバケーブルを製造した。
【００３５】
実施例２〜４、比較例１〜３
第１および第２のノッチ１６ａ、１６ｂの形成位置を表１に示すように変えた以外は実施例１と同様にして、光ファイバケーブルを製造した。
【００３６】
実施例５
図２に示す構造の光ファイバケーブル１０２を製造した。
光ファイバテープ心線１２、第１および第２の抗張力体１４ａ、１４ｂ、支持線２１には、実施例１と同様のものを用いた。
これらの光ファイバテープ心線１２と抗張力体１４ａ、１４ｂと支持線２１とを図２に示すように配置並列させた状態で押出し機に導入し、その外周にノンハロゲン難燃ポリエチレン（ＮＵＣ−９７３９）を一括押出被覆して、全体の幅が約２．５ｍｍ、同高さが約７ｍｍ、第１乃至第４のノッチ１６ａ〜１６ｄ深さがいずれも約０．７ｍｍで、Ｗ_０＝２．２ｍｍ、Ｗ_１＝０．０５ｍｍ、Ｗ_２＝０．０５ｍｍ、Ｗ_３＝０．０５ｍｍ、Ｗ_４＝０．０５ｍｍの光ファイバケーブルを製造した。
【００３７】
実施例６〜８、比較例４、５
第１乃至第４のノッチ１６ａ〜１６ｄの形成位置を表２に示すように変えた以外は実施例１と同様にして、光ファイバケーブルを製造した。
【００３８】
上記各実施例および各比較例で得られた光ファイバケーブルについて、予め支持線部２０とケーブル部１０を首部３０で分離した後、ケーブル部１０内の光ファイバ心線１２の取り出しを行い、その作業性を評価するとともに、光ファイバ心線１２取り出し後の曲がりグセや被覆の破損の有無を調べた。これらの結果を表１および表２に示す。
【００３９】
【表１】

【００４０】
【表２】

【００４１】
表１および表２からも明らかなように、本発明にかかる光ファイバケーブルは、光ファイバ心線の取り出し作業性が良好で、かつ、光ファイバ心線に曲がりグセや被覆の破損が生ずることもなかった。これに対し、ノッチが本発明の範囲を外れて形成されている比較例では、取り出し後の光ファイバ心線に曲がりグセや被覆の破損がみられただけでなく、取り出し作業性の点でも実施例に比べ劣っていた。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ファイバケーブルによれば、光ファイバテープ心線を損傷させることなく容易に取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図。
【図２】本発明の光ファイバケーブルの第２の実施形態を示す断面図。
【図３】本発明の光ファイバケーブルの他の実施形態を示す断面図。
【図４】本発明の光ファイバケーブルの他の実施形態を示す断面図。
【図５】本発明の光ファイバケーブルの他の実施形態を示す断面図。
【図６】本発明の光ファイバケーブルの他の実施形態を示す断面図。
【図７】従来の光ファイバケーブルの一例を示す断面図。
【図８】従来の光ファイバケーブルの他の例を示す断面図。
【符号の説明】
１０１〜１０６………光ファイバケーブル
１２………光ファイバテープ心線
１３………光ファイバ心線部
１４ａ、１４ｂ………抗張力体
１５………外被
１６ａ〜１６ｄ………第１〜第４のノッチ
１７………単心光ファイバ心線
１８………光ファイバコード[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cable used for a subscriber-system optical wiring of an access-system optical network.
[0002]
[Prior art]
As an optical fiber cable for wiring to a subscriber system such as a general house or a building, one having a structure as shown in FIGS. 7 and 8 is known (for example, see Patent Document 1).
[0003]
That is, in these optical fiber cables, tensile strength members 2 made of steel wire or the like are arranged in parallel on the upper and lower sides of the optical fiber core wire 1 and a jacket 3 made of a thermoplastic resin such as polyethylene is provided on the outer periphery thereof. The cable body 4 is provided, and this is supported by a support wire 6 provided with a coating layer 5 that is extrusion-coated integrally with the outer jacket 3 on the outer periphery.
[0004]
In order to facilitate the removal of the optical fiber core wire 1 from the outer sheath 3 and the separation from the strength member 2 during terminal processing, in the optical fiber cable shown in FIG. A tearing notch 7 is provided in the middle between the optical fiber core wire 1 and each strength member 2. On the other hand, in the optical fiber cable shown in FIG. 8, a tearing notch 7 is provided at both sides of the jacket 4 and at substantially the center of the portion where the optical fiber core wire 1 is located.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-10-148737 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional optical fiber cable described above has the following problems.
[0007]
That is, in the optical fiber cable shown in FIG. 7, the notch 7 is provided approximately in the middle between the optical fiber core 1 and each strength member 2. When the body 2 is separated, the jacket 3 remains in close contact with the entire circumference of the optical fiber core 1. For this reason, in order to take out the optical fiber core wire 1 from the outer sheath 3, the outer sheath 3 that is in close contact with the optical fiber core wire 1 is further torn and removed while paying close attention so as not to damage the optical fiber core wire 1. There is a problem that the workability of taking out the optical fiber core wire 1 is poor.
[0008]
Further, in the optical fiber cable shown in FIG. 8, since the notch 7 is provided at substantially the center of the portion where the optical fiber core wire 1 is located, the optical fiber core can be broken even if the outer cover 3 is torn from the notch 7. Almost half of the wire 1 was buried in the outer cover 3, and in order to take it out, it was necessary to take out it while applying bending and twisting. As a result, the optical fiber may be broken or the optical fiber coating may be peeled off. In addition, the optical fiber core wire 1 after being taken out may be bent even if such damage is not caused. In particular, when the optical fiber core wire 1 is an optical fiber tape core wire as in the example of the drawing, or even if it is a single core optical fiber core wire, a plurality of optical fiber core wires 1 are arranged in parallel vertically. Such inconvenience may occur.
[0009]
The present invention has been made to solve such problems, and it is an object of the present invention to provide an optical fiber cable that can be easily taken out from the jacket without damaging the optical fiber core in the case of terminal processing or the like. Objective.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention described in claim 1 is directed to an optical fiber core portion composed of one or a plurality of optical fiber core wires, and in parallel above and below the optical fiber core wire portion. A first strength member and a second strength member, and a jacket that collectively covers the first strength member and the second strength member; and a first notch and a second notch on the surface of the outer sheath on both sides of the optical fiber core portion. Wherein one of the first and second notches is closer to the first tensile member from the center of the optical fiber core, and the other is closer to the second tensile member. A distance W ₁ between the tip of the first notch provided near the first strength member and the upper end of the optical fiber core portion, and a first distance provided near the second strength member. 2 notches and the optical fiber Distance _{W 2} between the lower end of the core wire portion _are respectively ₀ _{<W 1} ≦ 0.25W 0 and ₀ _{<W 2} ≦ 0.25W 0 (where, _{W 0} is the vertical direction of thickness of the optical fiber section This is an optical fiber cable.
[0011]
The invention described in claim 2 is the optical fiber cable according to claim 1, wherein W ₁ and W ₂ are 0.05 ≦ W ₁ ≦ 0.15W ₀ and 0.05 ≦ W ₂ ≦ 0.15, respectively. It is an optical fiber cable characterized by being.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the optical fiber cable according to the first or second aspect, a third notch and a second notch are provided on a surface of the jacket so as to face the first notch and the second notch, respectively. An optical fiber cable having four notches.
[0013]
In the optical fiber cable of the present invention, the optical fiber core wire can be easily taken out from the outer sheath without damaging it by providing notches in a predetermined range on the surface of the outer sheath on the left and right sides of the optical fiber core portion. Is possible. In other words, if the tensile strength members are separated from each other while tearing the jacket starting from the notch, a part or the whole of the optical fiber core part is exposed from the jacket while the jacket and the optical fiber core part are separated. Since it becomes easy to take out by doing, it can take out easily, without damaging the optical fiber core wire which comprises an optical fiber core part.
[0014]
In particular, when W ₁ and W ₂ are _in the ranges of 0.05 ≦ W ₁ ≦ 0.15W ₀ and 0.05 ≦ W ₂ ≦ 0.15 _, respectively, the optical fiber core wire is taken out. The nature is further improved.
[0015]
Further, when the third notch and the fourth notch are provided on the surface of the jacket so as to face the first notch and the second notch, respectively, the take-out property of the optical fiber core wire is further improved. The flexibility of the cable is improved and the cable becomes easy to handle.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of the optical fiber cable of the present invention. As shown in FIG. 1, the optical fiber cable 101 includes a cable portion 10, a support wire portion 20, and a neck portion 30 that connects them.
[0018]
The cable unit 10 has four optical fiber strands 11 arranged in parallel, and two optical fiber tape cores 12 whose outer periphery is collectively covered are arranged in parallel in the width direction, and the same light is further formed on them. An optical fiber core portion 13 formed by laminating the fiber tape core wires 12, and a steel wire disposed in parallel so that the centers thereof are positioned on the same plane above and below the optical fiber core wire portion 13.

Tensile bodies

14a, 14b made of FRP (glass fiber reinforced plastic) or the like (hereinafter, the tensile body 14a above the optical fiber core portion 13 is the first tensile body, and the tensile body 14b below the optical fiber core portion 13 is the second. And a jacket 15 made of a plastic such as polyethylene or vinyl chloride resin, which are collectively coated on the outside thereof. In this cable portion 10, the optical fiber core portion 13 is disposed so that the thickness direction of the optical fiber tape core wire 12 coincides with the width direction of the cable, and the jacket 15 is formed in a rectangular shape. Has been.
[0019]
The support wire portion 20 includes a support wire 21 made of a steel wire or the like, and a covering portion 22 that is integrally coated with the outer cover 14 and the neck portion 30 of the cable portion 10 on the outer periphery thereof. The covering portion 22 is formed in a circular shape.
[0020]
In the present embodiment,

notches

16a and 16b are provided on one surface of the outer cover 15 on both sides of the portion where the optical fiber core portion 13 of the cable portion 10 is located, and one notch 16a (hereinafter referred to as the first notch). ) Is closer to the first strength member 14 a than the center of the optical fiber core portion 13, and the other notch 16 b (hereinafter referred to as a second notch) is second from the center of the optical fiber core portion 13. It is provided closer to the strength member 14b. The distance W ₁ between the tip of the first notch 16a provided closer to the first tensile body 14a and the upper end of the optical fiber core wire portion 13 is 0 <W ₁ ≦ 0.25W ₀ (W ₀ is This is the thickness in the vertical direction of the optical fiber core portion 13. The same applies hereinafter), and the top end of the second notch 16b provided near the second strength member 14b and the top end of the optical fiber core portion 13. distance _{W 2} between is ₀ _{<W 2} ≦ 0.25W 0.
[0021]
In the optical fiber cable 101 configured as described above, first and

second notches

16a and 16b are provided on the surface of the outer jacket 15 on both sides of the portion where the optical fiber core portion 13 is located. One first notch 16a is closer to the first strength member 14a than the center of the optical fiber core portion 13, and the distance W ₁ between the tip and the upper end of the optical fiber core portion 13 is 0 <W _1. ≦ 0.25W ₀ is provided, and the other second notch 16b is closer to the second strength member 14b than the center of the optical fiber core 13, and the tip and the optical fiber core The distance W _{2 from} the upper end of 13 is provided at a position where 0 <W ₂ ≦ 0.25W ₀ . For this reason, if the first and

second strength members

14a and 14b are separated from each other while tearing the outer sheath 15 from the

notches

16a and 16b, the outer sheath 15 and the optical fiber core portion 13 are separated. However, since a part or the whole of the optical fiber core portion 13 is exposed from the outer sheath 15 and can be easily taken out, a large load such as bending is applied to the optical fiber tape core wire 12 constituting the optical fiber core portion 13. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of bending of the optical fiber when the optical fiber ribbon 12 is taken out, peeling of the optical fiber coating, bending after the optical fiber ribbon 12 is taken out, and the like.
[0022]
The first and

second notches

16a and 16b have W ₁ and W _{2 in} the ranges of 0.05 ≦ W ₁ ≦ 0.15W ₀ and 0.05 ≦ W ₂ ≦ 0.15 _, respectively. When provided, the load applied to the optical fiber core wire 12 when the optical fiber tape core wire 12 is taken out can be further reduced, which is more preferable.
[0023]
Next, another embodiment of the present invention will be described.
FIG. 2 is a cross-sectional view according to the second embodiment of the present invention. Note that, in the drawings shown below, the same reference numerals are given to the portions common to FIG.
[0024]
In the first embodiment, the optical fiber cable 102 of the present embodiment is opposed to the first notch 16a on the surface of the jacket 15 on both sides of the portion where the optical fiber core portion 13 of the cable portion 10 is located. A third notch 16c is provided opposite to the second notch 16b, and a fourth notch 16d is provided.
[0025]
In the optical fiber cable 102 configured as described above, when the portions of the first and

second strength members

14a and 14b are separated while tearing the jacket 15 from the

notches

16a, 16b, 16c and 16d, Since the cover 15 is torn along the cable width direction starting from the first notch 16a (third notch 16c) and the second notch 16b (fourth notch 16d), then the optical fiber core 13 If the outer sheath 15 remaining on both sides is grasped and pulled so as to be peeled off from the optical fiber core portion 13, the outer sheath 15 is peeled off from the optical fiber core portion 13, and as in the case of the first embodiment, each light The fiber ribbon 12 can be easily taken out without damaging it.
[0026]
This embodiment is particularly useful when the adhesion between the optical fiber core wire portion 13 and the jacket 15 is strong. That is, when the optical fiber core part 13 is in close contact with the optical fiber core part 13, only one notch is provided on each side of the optical fiber core part 13 as in the first embodiment. However, since the jacket is torn only at the notch portion, there is a possibility that the coating of the optical fiber core wire may be damaged when the optical fiber core wire is taken out. However, as in the present embodiment, the optical fiber core wire portion 13 is damaged. If a total of four notches are provided, two on each side of the optical fiber, the above-described procedure can be taken, so that damage to the coating of the optical fiber core wire can be suppressed.
[0027]
In addition, the present embodiment has an advantage that the flexibility of the cable is improved and the cable can be easily handled as compared with the first embodiment.
[0028]
In the present embodiment, the third notch 16c and the fourth notch 16d do not have to be strictly opposed to the first notch 16a and the second notch 16b, respectively. That is, the third notch 16c, the distance _{W 3} between the upper end of the tip and the optical fiber core wire portion _{13, 0 <W 3 ≦ 0.25W} 0, preferably 0.05 _{<W 3} ≦ 0.15W ₀ On the other hand, in the fourth notch 16b, the distance W ₄ between the tip and the lower end of the optical fiber core portion 13 is 0 <W ₄ ≦ 0.25W ₀ , preferably 0.05 <W _4. it may be in the range of ≦ 0.15 W _0.
[0029]
Further, in each of the embodiments described above, each of the optical fiber core portions 13 is constituted by four optical fiber tape core wires 12, but the types of optical fiber core wires constituting the optical fiber core wire portion 13 are the same. There are no particular limitations on the number, assembly method, lamination method, and the like. Moreover, the optical fiber core part 13 may be comprised with the optical fiber cord and its aggregate | assembly which provided the tensile strength fiber like the aramid fiber around the optical fiber core wire, and provided the coating layer on the outer side. Furthermore, in each said embodiment, although the support wire part 20 is provided, it is good also as a structure only of the said cable part 10 depending on a use.
[0030]
That is, FIGS. 3 to 6 are cross-sectional views showing still other embodiments of the present invention.
The optical fiber cable 103 shown in FIG. 3 is configured only by the cable unit 10 of the first embodiment, and the optical fiber cable 104 shown in FIG. 4 is configured only by the cable unit 10 of the second embodiment. is there. Further, in the optical fiber cable 105 shown in FIG. 5, in the first embodiment, the optical fiber core wire portion 13 is replaced with two single-core optical fiber core wires 17 (ultraviolet curable resin or thermosetting on the optical fiber 17a). 6, an optical fiber cable 106 shown in FIG. 6 is an optical fiber according to the first embodiment. The optical fiber cable 106 shown in FIG. The core portion 13 is coated with two optical fiber cords 18 (a tensile fiber 18b such as an aramid fiber is provided around a single optical fiber core wire 18a and a non-halogen flame retardant polyethylene resin or a vinyl chloride resin is provided on the outer side thereof. In this example, the layer 18c is provided.
[0031]
In such

optical fiber cables

103, 104, 105, 106 as well, in the same way as in the first and second embodiments, by tearing the jacket 15 from the

notches

16a, 16b, an optical fiber tape core is obtained. The wire 12, the single-core optical fiber core wire 17, or the optical fiber cord 18 can be easily taken out without being damaged.
[0032]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention further more concretely, it cannot be overemphasized that this invention is not what is limited to these Examples.
[0033]
Example 1
An optical fiber cable 101 having the structure shown in FIG. 1 was manufactured.
A four-fiber optical fiber ribbon having a thickness of about 0.3 mm and a width of about 1.1 mm is used for the optical fiber ribbon 12, and the first and

second strength members

14 a and 14 b have an outer diameter of 0. A wire rod made of 4 mm FRP was used, and a single steel wire having an outer diameter of 1.2 mm was used for the support wire 21.
[0034]
These optical fiber ribbon 12,

strength members

14 a and 14 b, and support wire 21 are arranged and arranged in parallel as shown in FIG. 1 and introduced into an extruder, and non-halogen flame-retardant polyethylene (manufactured by Nihon Unicar) The product name NUC-9739) is batch-extruded and coated, and the overall width is about 2.5 mm, the height is about 7 mm, the depth of the first and

second notches

16a and 16b is about 0.6 mm, W An optical fiber cable with ₀ = 2.2 mm, W ₁ = 0.05 mm, and W ₂ = 0.05 mm was manufactured.
[0035]
Examples 2-4, Comparative Examples 1-3
An optical fiber cable was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the formation positions of the first and

second notches

16a and 16b were changed as shown in Table 1.
[0036]
Example 5
An optical fiber cable 102 having the structure shown in FIG. 2 was manufactured.
As the optical fiber ribbon 12, the first and

second strength members

14a and 14b, and the support wire 21, the same ones as in Example 1 were used.
These optical fiber ribbon 12,

strength members

14 a and 14 b, and support wire 21 are introduced into an extruder in a state where they are arranged and juxtaposed as shown in FIG. 2, and non-halogen flame-retardant polyethylene (NUC-9739) is provided on the outer periphery thereof. The entire width is about 2.5 mm, the height is about 7 mm, the first to fourth notches 16a to 16d are all about 0.7 mm in depth, and W ₀ = 2.2 mm. , W ₁ = 0.05 mm, W ₂ = 0.05 mm, W ₃ = 0.05 mm, and W ₄ = 0.05 mm.
[0037]
Examples 6-8, Comparative Examples 4, 5
An optical fiber cable was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the formation positions of the first to fourth notches 16a to 16d were changed as shown in Table 2.
[0038]
For the optical fiber cables obtained in each of the above examples and comparative examples, the support wire portion 20 and the cable portion 10 are separated in advance by the neck portion 30, and then the optical fiber core wire 12 in the cable portion 10 is taken out. While evaluating workability | operativity, the presence or absence of the bending gusset after the optical fiber core wire 12 taking out or a coating | cover was investigated. These results are shown in Tables 1 and 2.
[0039]
[Table 1]

[0040]
[Table 2]

[0041]
As is apparent from Tables 1 and 2, the optical fiber cable according to the present invention has good workability for taking out the optical fiber, and the optical fiber may be bent and the coating may be damaged. There wasn't. On the other hand, in the comparative example in which the notch is formed out of the scope of the present invention, not only the optical fiber core wire after being bent is bent and the coating is broken, but also in terms of workability of taking out. It was inferior to the example.
[0042]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical fiber cable of the present invention, the optical fiber cable can be easily taken out without damaging it.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of an optical fiber cable of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing another embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing another embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing another embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example of a conventional optical fiber cable.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing another example of a conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
101-106 ... Optical fiber cable 12 ... Optical fiber ribbon 13 ...

Optical fiber cores

14a, 14b ... Strength members 15 ... Outer sheaths 16a to 16d ... First to first Fourth notch 17... Single fiber optical fiber 18 ... Optical fiber cord

Claims

An optical fiber core portion composed of one or a plurality of optical fiber core wires, a first strength member and a second strength member disposed in parallel above and below the optical fiber core portion, and An optical fiber cable formed by providing a first notch and a second notch on the surface of the outer jacket on both sides of the optical fiber core portion, respectively,
One of the first and second notches is provided closer to the first strength member from the center of the optical fiber core portion, and the other is closer to the second strength member, and closer to the first strength member. The distance W ₁ between the tip of the first notch provided at the top and the top end of the optical fiber core portion, and the tip of the second notch provided near the second tensile strength body and the optical fiber core portion distance _{W 2} between the lower _end, respectively ₀ _{<W 1} ≦ 0.25W 0 and ₀ _{<W 2} ≦ 0.25W 0 (where, _{W 0} is the thickness of the vertical direction of the optical fiber portion of the An optical fiber cable characterized by the following.

_2. The optical fiber cable according to claim 1, wherein W ₁ and W ₂ are 0.05 ≦ W ₁ ≦ 0.15W ₀ and 0.05 ≦ W ₂ ≦ 0.15, respectively.

3. The optical fiber according to claim 1, wherein a third notch and a fourth notch are provided on the surface of the jacket so as to face the first notch and the second notch, respectively. cable.