JP2004500692A - Flexible heat transfer device and method of manufacturing the same - Google Patents
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Abstract
本発明は、熱を収集することと熱源からヒートシンクまで熱を除去することとを含む熱管理用伝熱装置において、前記伝熱装置の構造部材ではなくて高い熱伝導率を有するコア材料と、可撓性を有する一対の表面用シートとを具備し、該表面用シートが前記コア材料の両側部に配置されてサンドイッチ構造を形成し、該サンドイッチ構造の断面においては、前記コア材料が前記表面用シート間に配置されていて、前記表面用シートが前記コア材料を内部に封入して封止するために前記伝熱装置の少なくとも周囲周りで互いに結合されている伝熱装置に関する。The present invention relates to a heat management heat transfer device including collecting heat and removing heat from a heat source to a heat sink, wherein the heat transfer device is not a structural member but a core material having a high thermal conductivity, And a pair of flexible surface sheets, wherein the surface sheets are arranged on both sides of the core material to form a sandwich structure. In a cross section of the sandwich structure, the core material is A heat transfer device disposed between the heat transfer devices, wherein the facing sheets are coupled to each other around at least a periphery of the heat transfer device to encapsulate and seal the core material therein.
Description
【0001】
発明の分野
本発明は可撓性を有する伝熱装置およびその製造方法に関する。
発明の背景
現在では、熱を管理するための多数の形態物が存在しており、これら形態物の全ては熱を移動させるための伝導、対流、および放射の原理に基づいているものである。熱伝導率が優れていることが、高密度の電気的構成要素または電気的装置、例えば集積回路から熱を移動させるのに必要である。高い熱伝導率を有する材料は通常は伝熱装置に使用されていて、半導体を有する回路または装置から熱を消散させる。現在では半導体を有する回路および装置に関しては、素子の金属部を使用することは満足のいくものではない。このため、種々の構造的組立体へと形成される異なる材料の合成物または積層物から製造されていて高い熱伝導率を有する伝熱装置を使用するのが望まれる。このような伝熱装置は、要求される高い熱伝導率と強度と必要な他の特性とを有している。
【0002】
伝熱装置は、多量の廃熱を発生する熱源とヒートシンクとの間において物理的に連結されている。しかしながら、多数の場合において、熱源とヒートシンクとは隣接しておらず、これらの一方もしくは両方に対して伝熱装置を相互接続させるために容易にアクセスできない。これらの状況において、柔軟であって可撓性を有する伝熱装置が必要とされる。このような状況では、素子の金属部の熱伝導率に比較して極めて高い熱伝導率を有する現在利用可能な伝熱装置を容易に使用できない。
【0003】
本発明は、密集した領域における熱を除去するための費用に関する問題点を克服するものである。このように密集した領域においては、伝導による熱管理を行うのに、熱過敏性の電子部品または電子装置から熱消散領域まで熱負荷を移動させて再供給させるために容易に形成できて低密度であって可撓性を有する薄い断面を有する材料が必要とされる。
発明の概要
本発明の好ましい実施態様は、熱管理の適用例のための優れた可撓性を有する伝熱装置に関する。このような適用例においては、熱源とヒートシンクとの間の物理的間隔および/またはこれらが近寄っている程度は関数である。本発明の伝熱装置は、好ましくは平板またはストリップの形状であってグラファイトから構成されていて高い熱伝導率を有するコア材料を具備しており、このコア材料は可撓性を有するのが好ましい金属製の二つの薄い表面用シート間に挟まれて、これら表面用シートの対向する面の間にコア材料を封入する。各金属製表面用シートの外形はコア材料の外形よりも大きくて、表面用シートの各側部には重複部分が形成されている。好ましい組立体においては、表面用シートの一方は、コア材料のストリップの一側上に配置され、他方の表面用シートはコア材料のストリップの他側に配置され、それにより、接着剤を用いることで表面用シートが一緒に結合されることによって、これら表面用シートが重なり合ってコア材料のストリップを完全に封入するようになる。
好ましい実施態様の詳細な説明
図1から図3を参照すると、伝熱装置10は、伝熱装置10の構造部材ではなくて高い熱伝導率を有するコア材料12から形成されており、ストリップの形態であるコア材料12は、好ましくはホイル状ストリップの形態であって対向している二つの表面用シート13、14間に封止もしくは結合されている。表面用シート13、14は好ましくは結合剤15、例えば接着剤によって一緒に結合される。あるいは、表面用シート13、14の間を十分に加熱および/または加圧して拡散接合部を形成することによって、接着剤を用いることなく封止作用を行うことができる。表面用シート13、14を、コア材料12の少なくとも周囲周りを結合させることによって封止する。
【0004】
伝熱装置の構造部材ではなくて高い熱伝導率を有するコア材料12を、熱分解グラファイト、圧縮処理熱分解グラファイト、熱処理熱分解グラファイト、規則性が高い熱分解グラファイト、合成ダイヤモンド、規則性が高い窒化ホウ素、圧縮処理窒化ホウ素、熱処理熱分解グラファイト、熱分解グラファイト、六方晶系窒化ホウ素、および立方晶系窒化ホウ素を含む高い熱伝導率を有するあらゆる材料から選択できる。高い熱伝導率を有するコア材料12の面内熱伝導率は200W/mKよりも大きくて、熱分解グラファイトのコア材料、および合成ダイヤモンドのそれぞれの熱伝導率は500W/mKよりも大きいのが好ましい。
【0005】
結合剤15は、アクリル樹脂または熱硬化性エポキシ化合物の通常の有機接着剤の配合物、もしくはコア材料12のストリップを固定するのに十分に強力な熱可塑性樹脂から選択されうる。あるいは、結合剤は金属ベースの材料、例えばハンダ、鑞付け合金でもよく、もしくは二つまたはより多数の金属からなる共融混合物であってもよい。
【0006】
表面用シート13、14のホイル状ストリップの表面は(限定されるわけではないが)長方形状であるのが好ましくて、高い熱伝導率を有するのが好ましいシート状金属、例えばアルミニウム、銅、銀、金、ニッケル、ベリリウム、スズ、鉛、および鋼、もしくはこれらの合金または化合物、例えばコバール(登録商標)、銅−タングステン複合材、銅−モリブデン複合材、インバール(登録商標)、アルミニウム−ベリリウム複合材、およびスズ−鉛複合材から構成される。あるいは、表面用シート13、14のホイル状ストリップを有機材料、例えばプラスチック、マイラー(登録商標)、カプトン(登録商標)、ポリアミド、またはパラリン(paralyne)から形成してもよく、もしくは高分子化合物、例えばグラスファイバー有機合成物、カーボンファイバー有機合成物、またはケブラー製ファイバー有機合成物から構成してもよい。可撓性を有するようにするために、表面用シート13、14のホイル状ストリップを、コア材料12の厚さに比較して薄く形成しており、各表面用シートの厚さは約0.002ミリメートル(2ミクロン)と2ミリメートルとの間であって、最大厚さは約0.25ミリメートル(10ミル)から約0.63ミリメートル(25ミル)程度であるのが好ましい。結合剤を塗布する場合には、結合剤15を含む表面用シートに対するコア材料12の体積分率の比は約5%と95%との間である。幅と長さとの両方に関してコア材料12のストリップに比較すると、表面用シート13、14のホイル状ストリップの寸法はいくらか大きく、それにより図3に示されるように、コア材料12のストリップを完全に封入するのを容易にする重複部分が存在するようになる。結合剤15を、各隣接側部16、17に向かって各金属製表面用シート13、14のホイル状ストリップの内面全体にわたって塗布することができ、それにより、接着剤材料12はコア材料12のストリップと表面用シート13、14のホイル状ストリップとの間においてエアギャップまたは気泡を含まないようになる。あるいは、金属製表面用シートのホイルを、コア材料12のストリップから広がる重複部分の周囲周りのみに被覆してもよい。組立時に、結合用接着剤が金属製表面用シート13、14のホイル状ストリップを一緒にラミネートし、熱分解グラファイト製コア材料12のストリップが金属製表面用シート13、14のホイル状ストリップによって完全に封入された状態で支持される一体的な構造体を形成する。
【0007】
コア材料12のストリップは熱を移動させるための主要なまたは単一の熱経路を形成する。表面用シート13、14はコア材料12のストリップに対する保護部を形成して、コア材料12が周囲の環境に損傷を与える粒子または気体を放出しないようにする障壁部のように働く。コア材料12の配合物から独立している表面用シート13、14によって、伝熱装置10の取扱いがさらに容易になり、それにより、極めて高い熱伝導率を有するコア材料を重要な場所における適用例に使用することができる。
【0008】
好ましいコア材料は熱分解グラファイト、さらに特に熱処理熱分解グラファイト「TPG(thermal pyrolytic graphite)」あるいは圧縮処理熱分解グラファイト「CAPG(compressed annealed pyrolytic graphite)」として当業者に公知の焼きなましされた熱分解グラファイトである。これら異なるグラファイトは、市場で製造されていてオハイオ州、クリーブランド(Cleveland)にあるアドヴァンストセラミックス株式会社(Advanced Ceramics Corporation)から入手可能である。高い熱伝導率を有する通常のグラファイト補強用合成物の面内熱伝導率は300W/mKである。CAPGおよびTPGの熱伝導率は1500W/mK以上でありうる。
【0009】
コア材料12のストリップの可撓性は、コア材料12のストリップがどれだけ薄いかに応じて定まる。コア材料12のストリップの厚さを0.0001マイクロメートル(1オングストローム)から約6.35ミリメートル(1/4インチ)まで変更できるが、約0.002ミリメートル(2ミクロン)から2ミリメートルの間であるのが好ましい。
【0010】
表面用シート13、14およびコア材料12は、表面用シート13、14をコア材料12の両側部上に配置することによって一体的に形成されて、公知の通常の被覆プロセス、例えば化学蒸着法、物理蒸着法、プラズマ蒸着法、電解メッキ、無電解メッキ、浸漬被覆およびスプレー被覆によって伝熱装置10の対向する表面を形成できる。塗布工程の後工程である、材料の超過部分のトリミング作用または切断作用によって伝熱装置を完成させて最終的な形状を形成することができる。あるいは、シート13、14を圧力および/または温度下で結合させることによって表面用シート13、14のストリップを、コア材料12の両側部に重ね合わせて、表面用シート13、14の間において好ましくはコア材料12の周囲において拡散接合部を形成することができる。完成のための同一の工程であるトリミング作用もしくは切断作用によって最終的な形状を形成することができる。
【0011】
結合剤を採用する場合には、結合剤を、塗装作用、スプレー作用、または浸漬作用によって、表面用シート13、14の対向する内面に塗布することができる。
図1においては、組み立てられた伝熱装置10が示されていて、この伝熱装置10はかなりの間隔を空けられた状態で熱源2とヒートシンク3との間を物理的に連結していて、容易に利用できない領域に配置されている。伝熱装置10を熱源2およびヒートシンク3のそれぞれに固定するためのクランプまたはボルトを用いるあらゆる通常の手段、もしくは溶接作用またはハンダ付け作用によって連結させるために、伝熱装置10を容易に屈曲させて整形することができる。
【0012】
結合剤を用いることで、金属製の表面用シート13、14とコア材料12との間の界面を物理的に接触させうる。図2および図3の実施態様においては、貫通孔(via holes)20がコア材料全体にわたって離間された状態で形成されていて、対向する表面用シート間における構造的経路を形成している。貫通孔20によって、ラミネートされた伝熱装置が層間剥離するのが最小限になっているので、貫通孔20を組み入れることは極めて重要である。さらに、接着剤を使用しない場合には、金属製または有機配合物製であって可撓性を有する一対の表面用シートを圧力および/または温度下において結合させて、一体的な伝熱装置の本体を形成し、同時に、表面用シート12、13は、表面用シート間であってコア材料12の周囲および貫通孔の位置において拡散接合部を形成する。要求される場合には、貫通孔20は表面用シートの配合物に対応する材料、または要求される他の材料の配合物によって充填されて、構造的支持作用を有する実体積部を形成する。さらに、充填された貫通孔20によって、ネジ部品および/または整列用ピンを支持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】
熱源とヒートシンクとの間の位置に連結された本発明の可撓性を有する伝熱装置の断面図である。
【図2】
本発明の他の実施態様の可撓性を有する伝熱装置の断面図である。
【図3】
コア材料のストリップと貫通孔と下層面金属部と下層の境界周りの結合剤とを露出させるために頂面のシートが除去された状態の図2の実施態様の頂面図である。[0001]
The present invention relates to a heat transfer device having flexibility and a method for manufacturing the same.
BACKGROUND OF THE INVENTION At present, there are a number of forms for managing heat, all of which are based on the principles of conduction, convection and radiation for transferring heat. Good thermal conductivity is necessary to transfer heat from dense electrical components or devices, such as integrated circuits. Materials with high thermal conductivity are commonly used in heat transfer devices to dissipate heat from circuits or devices containing semiconductors. At present, for circuits and devices with semiconductors, the use of metal parts of the element is not satisfactory. For this reason, it is desirable to use heat transfer devices that are manufactured from composites or laminates of different materials that are formed into various structural assemblies and that have high thermal conductivity. Such heat transfer devices have the required high thermal conductivity and strength and other required characteristics.
[0002]
The heat transfer device is physically connected between a heat source that generates a large amount of waste heat and a heat sink. However, in many cases, the heat source and the heat sink are not adjacent and cannot be easily accessed to interconnect the heat transfer device to one or both of them. In these situations, a flexible and flexible heat transfer device is needed. In such a situation, currently available heat transfer devices having a very high thermal conductivity compared to the thermal conductivity of the metal part of the element cannot be easily used.
[0003]
The present invention overcomes the cost associated with removing heat in dense areas. In such a dense area, heat management by conduction can be easily formed to transfer and resupply the heat load from the heat-sensitive electronic component or electronic device to the heat dissipation area, and low density Therefore, a material having a thin cross section that is flexible is required.
SUMMARY OF THE INVENTION A preferred embodiment of the present invention relates to a heat transfer device having excellent flexibility for thermal management applications. In such applications, the physical spacing between the heat source and the heat sink and / or the degree to which they are approached is a function. The heat transfer device of the present invention comprises a core material, preferably in the form of a plate or a strip, made of graphite and having a high thermal conductivity, the core material preferably being flexible. It is sandwiched between two thin facing sheets of metal and encloses the core material between opposing faces of the facing sheets. The outer shape of each metal surface sheet is larger than the outer shape of the core material, and an overlapping portion is formed on each side of the surface sheet. In a preferred assembly, one of the facing sheets is located on one side of the strip of core material and the other facing sheet is located on the other side of the strip of core material, thereby using an adhesive. The face sheets are bonded together in such a way that they overlap and completely enclose the strip of core material.
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Referring to FIGS. 1-3, the heat transfer device 10 is formed from a core material 12 having a high thermal conductivity, rather than a structural member of the heat transfer device 10, and in the form of a strip. The core material 12, which is preferably in the form of a foil strip, is sealed or bonded between two opposing face sheets 13,14. The facing sheets 13, 14 are preferably bonded together by a bonding agent 15, for example an adhesive. Alternatively, the sealing action can be performed without using an adhesive by sufficiently heating and / or applying pressure between the surface sheets 13 and 14 to form a diffusion bonding portion. The facing sheets 13, 14 are sealed by bonding at least around the periphery of the core material 12.
[0004]
The core material 12 having a high thermal conductivity is used instead of the structural member of the heat transfer device by using pyrolytic graphite, compression-treated pyrolytic graphite, heat-treated pyrolytic graphite, pyrolytic graphite with high regularity, synthetic diamond, and high regularity. It can be selected from any material having high thermal conductivity, including boron nitride, compacted boron nitride, heat treated pyrolytic graphite, pyrolytic graphite, hexagonal boron nitride, and cubic boron nitride. Preferably, the in-plane thermal conductivity of the core material 12 having high thermal conductivity is greater than 200 W / mK, and the thermal conductivity of each of the pyrolytic graphite core material and the synthetic diamond is greater than 500 W / mK. .
[0005]
The binder 15 may be selected from a conventional organic adhesive formulation of an acrylic resin or a thermosetting epoxy compound, or a thermoplastic resin strong enough to secure the strip of core material 12. Alternatively, the binder may be a metal-based material, such as a solder, a brazing alloy, or a eutectic of two or more metals.
[0006]
The surface of the foil strips of the facing sheets 13, 14 is preferably (but not limited to) rectangular and sheet metal preferably having high thermal conductivity, such as aluminum, copper, silver , Gold, nickel, beryllium, tin, lead, and steel or alloys or compounds thereof, such as Kovar®, copper-tungsten composite, copper-molybdenum composite, Invar®, aluminum-beryllium composite And a tin-lead composite. Alternatively, the foil strips of the facing sheets 13, 14 may be formed from an organic material such as plastic, Mylar®, Kapton®, polyamide, or paralyne, or a polymeric compound, For example, it may be composed of a glass fiber organic compound, a carbon fiber organic compound, or a Kevlar fiber organic compound. In order to be flexible, the foil strips of the face sheets 13, 14 are formed thinner than the thickness of the core material 12, each of the face sheets having a thickness of about 0,0. Preferably, between 002 millimeters (2 microns) and 2 millimeters and the maximum thickness is on the order of about 0.25 millimeters (10 mils) to about 0.63 millimeters (25 mils). If a binder is applied, the ratio of the volume fraction of the core material 12 to the surface sheet containing the binder 15 is between about 5% and 95%. When compared to the strip of core material 12, both in width and length, the dimensions of the foil strips of the facing sheets 13, 14 are somewhat larger, so that, as shown in FIG. There will be an overlap to facilitate encapsulation. A binder 15 can be applied over the entire inner surface of the foil strip of each metal facing sheet 13, 14 toward each adjacent side 16, 17, so that the adhesive material 12 There will be no air gaps or bubbles between the strip and the foil strips of the face sheets 13,14. Alternatively, the foil of the metal facing sheet may be coated only around the perimeter of the overlap extending from the strip of core material 12. During assembly, the bonding adhesive laminates the foil strips of the metal facing sheets 13, 14 together and the strip of pyrolytic graphite core material 12 is completely covered by the foil strips of the metal facing sheets 13, 14. To form an integral structure that is supported in a sealed state.
[0007]
The strip of core material 12 forms a primary or single thermal path for transferring heat. The facing sheets 13, 14 act as barriers to provide protection against strips of the core material 12 and to prevent the core material 12 from releasing particles or gases that damage the surrounding environment. The surface sheets 13, 14, which are independent of the formulation of the core material 12, make the handling of the heat transfer device 10 easier, so that core materials with very high thermal conductivity can be applied in critical applications Can be used for
[0008]
Preferred core materials are pyrolytic graphite, more particularly annealed pyrolytic graphite known to those skilled in the art as thermal pyrolytic graphite "TPG" or "compressed annealed pyrolytic graphite" as compressed pyrolytic graphite "CAPG". is there. These different graphites are manufactured commercially and are available from Advanced Ceramics Corporation of Cleveland, Ohio. The in-plane thermal conductivity of a typical graphite reinforcing composite having high thermal conductivity is 300 W / mK. The thermal conductivity of CAPG and TPG can be 1500 W / mK or more.
[0009]
The flexibility of the strip of core material 12 depends on how thin the strip of core material 12 is. The thickness of the strip of core material 12 can vary from 0.0001 micrometer (1 Angstrom) to about 6.35 millimeters (1/4 inch), but between about 0.002 millimeters (2 microns) and 2 millimeters. Preferably it is.
[0010]
The facing sheets 13, 14 and the core material 12 are integrally formed by placing the facing sheets 13, 14 on both sides of the core material 12, and are formed by a common coating process known in the art, such as a chemical vapor deposition method. Opposite surfaces of the heat transfer device 10 can be formed by physical vapor deposition, plasma vapor deposition, electrolytic plating, electroless plating, dip coating and spray coating. The heat transfer device can be completed to form a final shape by a trimming operation or a cutting operation of an excess portion of the material, which is a post-process of the application process. Alternatively, the strips of the facing sheets 13, 14 are superimposed on both sides of the core material 12 by bonding the sheets 13, 14 under pressure and / or temperature, preferably between the facing sheets 13, 14. A diffusion bond can be formed around the core material 12. The final shape can be formed by trimming or cutting, which is the same step for completion.
[0011]
When a binder is employed, the binder can be applied to the opposing inner surfaces of the facing sheets 13, 14 by a painting action, a spray action, or a dipping action.
In FIG. 1, an assembled heat transfer device 10 is shown, which physically connects the heat source 2 and the heat sink 3 at a considerable distance, It is located in an area that is not easily accessible. The heat transfer device 10 is easily bent to connect by any conventional means using clamps or bolts to secure the heat transfer device 10 to each of the heat source 2 and the heat sink 3 or by welding or soldering action. Can be shaped.
[0012]
By using the binder, the interface between the metal surface sheets 13 and 14 and the core material 12 can be brought into physical contact. In the embodiment of FIGS. 2 and 3, via holes 20 are formed spaced apart throughout the core material, forming a structural path between opposing facing sheets. The incorporation of the through-holes 20 is extremely important because the through-holes 20 minimize the delamination of the laminated heat transfer device. Further, when an adhesive is not used, a pair of flexible surface sheets made of a metal or an organic compound and bonded under pressure and / or temperature to form an integrated heat transfer device. The body is formed, and at the same time the facing sheets 12, 13 form a diffusion bond between the facing sheets, around the core material 12 and at the location of the through holes. If required, the through-holes 20 are filled with a material corresponding to the composition of the face sheet, or with the required combination of other materials, to form a real volume with structural support. In addition, the filled through-holes 20 can support screw components and / or alignment pins.
[Brief description of the drawings]
FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the flexible heat transfer device of the present invention connected to a position between a heat source and a heat sink.
FIG. 2
FIG. 4 is a cross-sectional view of a flexible heat transfer device according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3
FIG. 3 is a top view of the embodiment of FIG. 2 with the top sheet removed to expose a strip of core material, through holes, underlying metal, and binder around the boundary of the underlying layer.
Claims (24)
前記伝熱装置の構造部材ではなくて高い熱伝導率を有するコア材料と、
可撓性を有する一対の表面用シートとを具備し、該表面用シートが前記コア材料の両側部に配置されてサンドイッチ構造を形成し、該サンドイッチ構造の断面においては、前記コア材料が前記表面用シート間に配置されていて、前記表面用シートが前記コア材料を内部に封入して封止するために前記伝熱装置の少なくとも周囲周りで互いに結合されている伝熱装置。In a heat management heat transfer device that includes collecting heat and removing heat from a heat source to a heat sink,
A core material having a high thermal conductivity instead of a structural member of the heat transfer device,
And a pair of flexible surface sheets, wherein the surface sheets are arranged on both sides of the core material to form a sandwich structure. In a cross section of the sandwich structure, the core material is A heat transfer device disposed between the heat transfer sheets, wherein the facing sheets are coupled to each other around at least a periphery of the heat transfer device to encapsulate and seal the core material therein.
高い熱伝導率を有するコア材料のストリップを形成し、
前記コア材料のストリップを、前記コア材料の寸法よりも大きい寸法を有する二つの薄い表面用シート間に介在させ、それにより、前記表面用シートを前記コア材料の少なくとも両側部において前記コア材料に重複させ、
さらに、
前記表面用シートを、重複する側部に沿って前記コア材料のストリップに結合させて、前記コア材料のストリップを封入するようにした伝熱装置の製造方法。In a method for manufacturing a heat transfer device having flexibility,
Forming a strip of core material with high thermal conductivity,
A strip of the core material is interposed between two thin facing sheets having dimensions greater than the dimensions of the core material, such that the facing sheet overlaps the core material on at least both sides of the core material. Let
further,
A method of manufacturing a heat transfer device, wherein the topsheet is bonded to the strip of core material along overlapping sides to encapsulate the strip of core material.
高い熱伝導率を有するコア材料のストリップを形成し、前記コア材料のストリップは対向する側部を有しており、
さらに、
前記コア材料の両側部に材料を被覆して、化学蒸着法、プラズマ蒸着法、電解メッキ、無電解メッキ、浸漬被覆およびスプレー被覆から構成されるグループより選択される被覆処理によって表面用シートを形成し、該表面用シートのぞれぞれの寸法が前記コア材料の寸法よりも大きく、それにより前記表面用シートが前記コア材料の少なくとも両側部上で前記コア材料に重複するようになっており、 さらに、
前記表面用シートを少なくとも前記重複する側部に沿って前記コア材料のシートに結合させて、対向する前記表面用シートによって前記コア材料のストリップを封入するようにした伝熱装置の製造方法。In a method for manufacturing a heat transfer device having flexibility,
Forming a strip of core material having high thermal conductivity, said strip of core material having opposing sides;
further,
A material is coated on both sides of the core material to form a surface sheet by a coating process selected from the group consisting of chemical vapor deposition, plasma deposition, electrolytic plating, electroless plating, dip coating and spray coating. And wherein each dimension of the facing sheet is greater than the dimension of the core material, such that the facing sheet overlaps the core material on at least both sides of the core material. , And
A method of manufacturing a heat transfer device wherein the facing sheet is bonded to the sheet of core material along at least the overlapping sides such that the facing facing sheet encapsulates the strip of core material.
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