JP2004360864A

JP2004360864A - Construction of preventing solenoid controlled valve assembly from assembling erratically

Info

Publication number: JP2004360864A
Application number: JP2003162742A
Authority: JP
Inventors: Satoru Nomoto; 覚野本; Kunito Takeuchi; 邦人竹内
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2003-06-06
Filing date: 2003-06-06
Publication date: 2004-12-24

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To prevent an elastic member urging a coil toward a housing from assembling erratically concerning construction of preventing a solenoid controlled valve assembly from assembling erratically. <P>SOLUTION: The construction interposes a leaf spring 60 asymmetrical with respect to both sides between a yoke 54 and interior surface of a case 14 so as to fix a coil 52 of the solenoid controlled valve 20 and a bobbin 50 to the housing 12. It provides at center of the leaf spring 60 a fylfot-like through hole 72 asymmetrical with respect to line of longitudinal direction passing through its center O1. It also provides on the case 14 an asymmetrical fylfot-like protuberance 76 putting shape of the through hole 72 together with respect to predefined line passing through its center. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電磁弁組立体の誤組み付け防止構造に係り、特に、コイルとケースとの間に表裏非対称の弾性部材を介在させることによりコイルをハウジングに対して固定させた電磁弁組立体の誤組み付けを防止させることが可能な構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば車両用アンチロックブレーキシステム装置（以下、ＡＢＳ装置と称す）に用いられる電磁弁組立体が知られている（例えば、特許文献１参照）。この電磁弁組立体は、ケース内に設けられ、コイルへの通電により開閉されるソレノイドバルブを複数備えている。かかる電磁弁組立体において、コイルとケースとの間には、コイルに付勢力を付与する弾性部材が介在されている。コイルにかかる付勢力が付与されると、コイルはバルブの設けられたハウジングへ向けて押圧され、これにより、車両走行中においてもコイルとコアとの相対的な位置関係が所望の状態に確保されることとなる。
【０００３】
【特許文献１】
特表平９−５１１９６５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の電磁弁組立体において、弾性部材は、金属により形成された薄板状の板バネにより構成されている。この板バネは、コイル側の表面とケース側の表面とが非対称となる形状を有している。かかる構成において、弾性部材が所望の状態とは表裏反転した状態でコイルとケースとの間に介在されるものとすると、コイルに加わる荷重を適当に確保することができなくなり、また、コイルのコアに対する相対位置を適当に固定することができない不都合が生じ得る。従って、弾性部材が表裏反転した状態で組み付け可能となるのは、電磁弁組立体を適正に構成するうえで適切でない。
【０００５】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、コイルをハウジングへ向けて付勢する弾性部材の誤組み付けを防止することが可能な電磁弁組立体の誤組み付け防止構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的は、請求項１に記載する如く、コイル部をハウジングに対して固定すべく該コイル部と該ハウジングに固定されたケースとの間に表裏非対称の弾性部材を介在した電磁弁組立体の誤組み付け防止構造であって、
前記弾性部材と前記ケースとの嵌合部を、該弾性部材の表裏反転した嵌合が不可能な形状とした電磁弁組立体の誤組み付け防止構造により達成される。
【０００７】
本発明において、コイルとケースとの間に介在される表裏非対称の弾性部材が仮に表裏反転した状態でケースに嵌合されるものとすると、電磁弁組立体が誤組み付けされることとなる。これに対して、本発明において、弾性部材とケースとの嵌合部は、弾性部材の表裏反転した嵌合が不可能な形状とされている。このため、弾性部材が所望の状態とは表裏反転してケースと嵌合することはなく、従って、弾性部材の誤組み付けは防止される。
【０００８】
この場合、請求項２に記載する如く、請求項１記載の電磁弁組立体の誤組み付け防止構造において、前記嵌合部がセンタ中心からオフセットされた形状を有していることとすれば、表裏反転された弾性部材とケースとがぴったりと嵌合することは回避されるので、弾性部材の誤組み付けは防止される。
【０００９】
また、請求項３に記載する如く、請求項１記載の電磁弁組立体の誤組み付け防止構造において、前記嵌合部がセンタ中心を通る中心線に対して非対称な形状を有していることとすれば、表裏反転された弾性部材とケースとがぴったりと嵌合することは回避されるので、弾性部材の誤組み付けは防止される。
【００１０】
尚、請求項４に記載する如く、請求項１乃至３の何れか一項記載の電磁弁組立体の誤組み付け防止構造において、前記弾性部材は板バネであることとしてもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施例である電磁弁組立体１０の断面図を示す。本実施例において、電磁弁組立体１０は、車両に搭載されるＡＢＳ装置に用いられ、マスタシリンダとホイルシリンダとの間におけるブレーキフルードの流路を導通・遮断させる制御を行う。
【００１２】
電磁弁組立体１０は、アルミニウム等の塑性変形可能な材料により形成されたハウジング１２、及び、樹脂により形成されたケース１４を備えている。ハウジング１２の内部には、ブレーキフルードの流通する流路が形成されている。また、ケース１４は、ハウジング１２にボルトやネジにより固定されている。ケース１４がハウジング１２に固定されると、ケース１４とハウジング１２との間には空間１６が形成される。ハウジング１２及びケース１４内には、車両の全車輪にそれぞれ対応して８個設けられた電磁弁（図１においては２個のみ示されている。）２０、及び、マスタシリンダカット用に２個設けられた電磁弁（図１においては１個のみ示されている。）２２が組み込まれている。尚、電磁弁２０の構成及び電磁弁２１の構成は、その大きさを除いてほとんど異なるところがないため、以下、電磁弁２０，２１の構成の説明については、それらを代表して電磁弁２０の構成のみを説明する。
【００１３】
ハウジング１２には、各電磁弁２０に対応させて穴２２が形成されている。穴２２は、開口側が大径となり底側が小径となるように段部２２ａを有している。穴２２には、ガイド部材２４が嵌入され、かしめ固定されている。ガイド部材２４は、中空となるように筒状に形成されている。ガイド部材２４は、その下端が穴２２の段部２２ａに当接し、その上部がハウジング１２から上方の空間１６へ向けて突出するように構成されている。
【００１４】
各電磁弁２０は、軸方向に延在するスリーブ２６を備えている。スリーブ２２は、上端が閉じかつ下端が開口するコップ状の非磁性材料により構成されている。スリーブ２６の内部には、その上端側にプランジャ２８が挿入され配置されている。プランジャ２８は、磁性材料により構成された部材であり、スリーブ２６内を摺動可能になっている。プランジャ２８には、軸方向（図１において上下方向）に延在する可動軸３０が圧入固定されている。可動軸３０は、非磁性材料により構成されたロッド状の部材である。
【００１５】
スリーブ２６には、プランジャ２８をスリーブ２６内に閉じ込めるようにコア３２が圧入されている。コア３２は、その軸中心に可動軸３０の外径に比して僅かに大きな径を有する貫通穴を有している。上記した可動軸３０は、コア３２の貫通穴に挿通され、その内部に摺動可能に保持されている。また、コア３２は、スリーブ２６側とは反対側において、上記したガイド部材２４内にその上端側から下端側へ向けて挿入され圧入されている。
【００１６】
コア３２の下方には、空間３４を介して円筒状のシート３６が配設されている。シート３６は、ガイド部材２４内にその下端側から上端側へ向けて挿入され圧入されている。シート３６の下部は、穴２２の小径部に挿入されて固定されている。空間３４には、可動部３０の先端がコア３２の貫通穴から突出している。可動部３０の先端には、球状の弁体３８が設けられている。シート３６の空間３４側には、弁体３８の着座する弁座４０が形成されている。弁体３８は、可動部３０の上下方向への変位により弁座４０に着座し或いは離座する。
【００１７】
空間３４には、ブレーキフルードの流通するその電磁弁２０に対応した流路（図１において２つの電磁弁２０のうち一方のみ示している。）４２が連通している。また、シート３６には、ブレーキフルードの流通するその電磁弁２０に対応した流路（図１において２つの電磁弁２０のうち他方のみ示している。）４４に連通する連通路４６が形成されている。流路４２と流路４４とは、弁体３８が弁座４０から離座した場合に導通され、弁体３８が弁座３０に着座した場合に遮断される。
【００１８】
電磁弁２０のスリーブ２６の周囲には、ボビン５０に巻設されたコイル５２が配設されている。ボビン５０は、樹脂等の材料により円筒状に構成されており、上端部及び下端部にそれぞれフランジを有している。コイル５２は、通電により周囲に磁界を発生させる。ボビン５０の外周には、ヨーク５４が配設されている。ヨーク５４は、磁性材料により構成されており、軸方向に延びる外側円筒部と、外側円筒部の上端側から径内方向に延びるフランジ部と、フランジ部の内周側から軸方向下方へ延びる内側円筒部と、を有している。ヨーク５４は、そのフランジ部においてボビン５０のフランジに当接する。ヨーク５４は、フランジ部がボビン５０のフランジに当接した際に外側円筒部がハウジング１２に当接しかつ内側円筒部がボビン５０に当接することにより、電磁弁２０のスリーブ２６とコイル５２の巻かれたボビン５０とを収容できるように形成されている。
【００１９】
電磁弁２０のヨーク５４とケース１４との間には、ヨーク５４をハウジング１２側へ向けて押圧する弾性力を発生する板バネ６０が介在されている。また、電磁弁２１のヨーク５４とケース１４との間には、ヨーク５４をハウジング１２側へ向けて押圧する弾性力を発生する板バネ６２が介在されている。板バネ６０，６２はそれぞれ、後に詳述する如く、金属薄板により構成された弾性部材である。ヨーク５４が板バネ６０，６２によりハウジング１２側へ押圧されると、そのヨーク５４がボビン５０のフランジを下方へ向けて所定の力で押圧し、ボビン５０が下方へ向けて押圧される。この場合、コイル５２の巻かれたボビン５０は、その下端側のフランジがガイド部材２４の上端に当接することによりハウジング１２に対して固定され、コア３２との相対位置が確保されたものとなる。
【００２０】
かかる構成において、電磁弁２０，２１のコイル５２に励磁電流が供給されていない場合は、プランジャ２８とコア３２との間にスプリング（図示せず）の付勢力により所定のギャップが形成される。この場合には、可動軸３０の弁体３８が弁座４０から離座することで、流路４２と流路４４とが導通された状態が実現される。
【００２１】
一方、電磁弁２０，２１のコイル５２に励磁電流が供給されると、コイル５２の周囲にその内外を還流する磁束が発生し、プランジャ２８とコア３２との間に両者を引き寄せる電磁力が作用する。かかる電磁力がスプリングの付勢力を上回る程度発生すると、可動軸３０がスリーブ２６及びコア３２内を下方へ変位する。そして、可動軸３０がプランジャ２８がコア３２に当接するまで変位すると、弁体３８が弁座４０に着座し、流路４２と流路４４とが遮断された状態が実現される。
【００２２】
このように、本実施例の電磁弁２０，２１によれば、コイル５２への通電の有無に応じて、流路４２と流路４４とを導通・遮断させることができる。従って、本実施例の電磁弁組立体１０によれば、各電磁弁２０，２１のコイル５２への電流供給を適宜切り替えることにより、各車輪に適当な制動力を発生させることができ、ＡＢＳ装置を適正に機能させることができる。
【００２３】
図２は、本実施例の電磁弁組立体１０の要部の平面図を示す。尚、図３は、本実施例のケース１４の構成図を示す。図４は、本実施例における電磁弁２０を押圧する板バネ６０の構成図を示す。また、図５は、本実施例における電磁弁２１を押圧する板バネ６２の構成図を示す。但し、図３において、同図（Ａ）にはケース１４をハウジング１２側から見た際の平面図が、また、同図（Ｂ）には同図（Ａ）に示す直線ＩＩ−ＩＩで切断した際の断面図が、それぞれ示されている。また、図４及び図５において、同図（Ａ）には図２における板バネ６０，６２とは表裏反転した際の裏面図が、同図（Ｂ）には板バネ６０，６２を同図（Ａ）に示す矢視ＩＩＩで見た際の図が、同図（Ｃ）には板バネ６０，６２を同図（Ａ）に示す矢視ＩＶで見た際の図が、それぞれ示されている。
【００２４】
上記の如く、電磁弁２０のヨーク５４とケース１４との間には、板バネ６０が介在されている。板バネ６０は、電磁弁２０のヨーク５４に接触する接触面６４を有している。接触面６４は、４つの電磁弁２０のスリーブ２６がそれぞれハウジング１２側からケース１４側へ突出できるように４つの開口穴６６を有し、６つの接触片６８を有している。板バネ６０は、その中心Ｏ１を通る長手方向に対して線対称かつその中心Ｏ１に対して点対称に形成されている。
【００２５】
各接触片６８には一体に、その外側端からヨーク５４との接触側とは反対側の斜め内側方向へ向けて延びる弾性部７０が設けられている。弾性部７０の先端は、接触面６４側に折り曲げられている。弾性部７０の先端側は、ケース１４の内面に接触する。弾性部７０は、その先端側が接触面６４に近づくほど弾性が大きくなるように構成されている。
【００２６】
このように、板バネ６０は、６つの弾性部７０により接触面６４において４つの電磁弁２０のヨーク５４を同時にハウジング１２側へ向けて押圧する機能を有する。本実施例において、電磁弁２０は、８つ設けられているので、一の電磁組立体１０には、図２に示す如く、２つの板バネ６０が配設されている。板バネ６０は、接触面６４を境界にして、ヨーク５４に接触する側とケース１４に接触する側とで表裏非対称となるように形成されている。
【００２７】
各板バネ６０には、ケース１４への嵌合のための貫通穴７２が設けられている。貫通穴７２は、板バネ６０の接触面６４のほぼ中央に配置されている。貫通穴７２は、図４に示す如く卍状に形成されている。すなわち、貫通穴７２の形状は、そのセンタ中心Ｏ１を通る接触面６４に平行な長手方向線に対して非対称な形状であり、かつ、そのセンタ中心Ｏ１に対して点対称である。
【００２８】
また、ケース１４には、各板バネ６０に対応して、その内面において板バネ６０の位置決めを行うための突起７４，７６，７８が設けられている。突起７６は、板バネ６０がケース１４に位置決めされる際にその接触面６４のほぼ中央に対向する。突起７６は、板バネ６０の中央に配置された貫通穴７２の形状に合わせて卍状に形成されている。すなわち、突起７６の形状は、そのセンタ中心を通るケース１４の内面（図２における紙面）に平行な中心線に対して非対称な形状であり、かつ、そのセンタ中心に対して点対称である。突起７６は、板バネ６０の貫通穴７２にほぼぴったりと嵌る大きさを有している。板バネ６０がケース１４に正規の状態（すなわち、板バネ６０の弾性部７０がケース１４の内面に接触し得る状態）で取付けられると、ケース１４の突起７６が板バネ６０の貫通穴７２に嵌合して挿通される。この場合には、板バネ６０が正常に位置決めされる。
【００２９】
また、上記の如く、電磁弁２１のヨーク５４とケース１４との間には、板バネ６２が介在されている。板バネ６２は、電磁弁２１のヨーク５４に接触するほぼ円形の接触面８０を有している。接触面８０は、１つの電磁弁２１のスリーブ２６がハウジング１２側からケース１４側へ突出できるように円形の開口穴８２を有し、また、板バネ６２の位置決め用の開口穴８４，８６を有している。板バネ６２は、後述する突起９０を除いて、その中心Ｏ２を通る所定の線に対して線対称に形成されている。
【００３０】
接触面８０には一体に、その外周端からヨーク５４との接触側とは反対側の中心方向へ向けて延びる弾性部８８が３つ設けられている。弾性部８８の先端は、接触面８０側に折り曲げられている。弾性部８８の先端側は、ケース１４の内面に接触する。弾性部８８は、その先端側が接触面８０に近づくほど弾性が大きくなるように構成されている。
【００３１】
このように、板バネ６２は、３つの弾性部８８により接触面８０において一つの電磁弁２１のヨーク５４をハウジング１２側へ向けて押圧する機能を有する。板バネ６２は、接触面８０を境界にして、ヨーク５４に接触する側とケース１４に接触する側とで表裏非対称となるように形成されている。
【００３２】
各板バネ６２の外周には、そのセンタ中心Ｏ２からオフセットされて外径方向へ延びる突起９０が形成されている。すなわち、突起９０は、板バネ６２の外縁からセンタ中心Ｏ２を通る線（図２において線Ｌ）に平行に延びる２つの辺９２，９４と、それらの辺９２の外周側端と辺９４の外周側端とを結ぶ線Ｌに垂直な辺９６と、により構成されており、辺９６における線Ｌとの交点Ｃと辺９２側の端との距離Ａが、交点Ｃと辺９４側の端との距離Ｂよりも短くなるように形成されている（Ａ≠Ｂ）。
【００３３】
また、ケース１４には、各板バネ６２に対応して、その内面において板バネ６２の位置決め時に板バネ６２の開口穴８４，８６に挿通される突起９８，１００が設けられている。また、ケース１４には、各板バネ６２に対応して、その突起９０がほぼぴったりと嵌るガイド部１０２が設けられている。ガイド部１０２は、ケース１４において、突起９８に開口穴８４がまた突起１００に開口穴８６がそれぞれ挿通されることにより板バネ６２が位置決めされた際にその突起９０が対向する位置に形成されている。板バネ６２がケース１４に正規の状態（すなわち、板バネ６２の弾性部８８がケース１４の内面に接触し得る状態）で取付けられると、板バネ６２の突起９０がケース１４のガイド部１０２に嵌合して挿通される。この場合には、板バネ６２が正常に位置決めされる。
【００３４】
本実施例の電磁弁組立体１０において、電磁弁２０をハウジング１２に対して固定するための板バネ６０は、上記の如く、その中心Ｏ１を通る長手方向に対して線対称かつその中心Ｏ１に対して点対称に形成されている。このため、板バネ６０は、ケース１４に対して位置決めされている状態から中心Ｏ１周りに１８０°回転した場合にも同様にケース１４に対して位置決めされることができる。
【００３５】
また、板バネ６０はその中心Ｏ１を通る長手方向線に対して非対称な形状を有する貫通穴７２を有すると共に、その貫通穴７２に貫通されるべきケース１４の突起７６もその中心を通る所定の線に対して貫通穴７２の形状に合わせた非対称な形状を有している。このため、板バネ６０が接触面６４を電磁弁２０のヨーク５４に接触させかつ弾性部７０をケース１４の内面に接触させるような方向でケース１４に組み付けられる場合は、貫通穴７２に突起７６がぴったりと完全に嵌合するので、板バネ６０のケース１４に対する位置決めを適正に行うことができる。一方、板バネ６０が接触面６４をケース１４の内面に接触させかつ弾性部７０を電磁弁２０のヨーク５４に接触させるような表裏反転した方向でケース１４に組み付けられる場合は、貫通穴７２に突起７６が嵌合しないので、板バネ６０のケース１４に対する位置決めを行うことは不可能である。
【００３６】
また、本実施例の電磁弁組立体１０において、電磁弁２１をハウジング１２に対して固定するための板バネ６２は、上記の如く、そのセンタ中心Ｏ２からオフセットされて外径方向へ延びる突起９０を有している。また、その突起９０が嵌合されるべきケース１４のガイド部１０２は、突起９８に開口穴８４がまた突起１００に開口穴８６がそれぞれ挿通された際にその突起９０が対向する位置において突起９０がほぼぴったりと嵌る形状を有している。
【００３７】
このため、板バネ６２が接触面８０を電磁弁２１のヨーク５４に接触させかつ弾性部８８をケース１４の内面に接触させるような方向でケース１４に組み付けされる場合は、突起９０がガイド部１０２に嵌るので、板バネ６２のケース１４に対する位置決めを適正に行うことができる。一方、板バネ６２が接触面８０をケース１４の内面に接触させかつ弾性部８８を電磁弁２１のヨーク５４に接触させるような表裏反転した方向でケース１４に組み付けられる場合は、突起９０がガイド部１０２に嵌合しないので、板バネ６２のケース１４に対する位置決めを行うことは不可能である。
【００３８】
このように、本実施例の電磁弁組立体１０においては、板バネ６０，６２が正規の状態から表裏反転した状態でケース１４に嵌合されることは不可能であるので、製造段階および修理段階において板バネ６０，６２をケース１４に誤組み付けしてしまうのは防止され、板バネ６０，６２の組み付けに関し誤組み付け防止構造が実現されている。
【００３９】
上記の如く、板バネ６０，６２は共に、接触面６４，８０を境界にして、ヨーク５４に接触する側とケース１４に接触する側とで表裏非対称となるように形成されている。この点、仮に板バネ６０，６２が表裏反転した状態でケース１４に組み付けられ、その状態で板バネ６０，６２がケース１４と電磁弁２０，２１のヨーク５４との間に介在するものとすると、板バネ６０，６２とヨーク５４との適正な接触が確保されないことに起因して、板バネ６０，６２からコイル５２側へ付与する弾性力が適当に確保されず、コイル５２とコア３２との相対位置にバラツキが生ずる可能性があるが、上記した本実施例の構成によれば、かかる不都合が生ずることはなく、電磁弁組立体１０を適正に構成することが可能である。従って、本実施例によれば、コイル５２とコア３２との相対位置を適正に固定した電磁弁組立体１０を常に実現することが可能となっている。
【００４０】
尚、上記の実施例においては、コイルが巻かれたボビン５０が特許請求の範囲に記載した「コイル部」に、板バネ６０，６２が特許請求の範囲に記載した「弾性部材」に、板バネ６０の貫通穴７２及び板バネ６２の突起９０並びにケース１４の突起７６及びガイド部１０２が特許請求の範囲に記載した「嵌合部」に、それぞれ相当している。
【００４１】
ところで、上記の実施例においては、電磁弁組立体１０が、そのセンタ中心Ｏ１を通る長手方向線に対して非対称な形状とされた板バネ６０とケース１４との嵌合部、及び、そのセンタ中心Ｏ２からオフセットされた非対称な形状とされた板バネ６２とケース１４との嵌合部の双方を備える構成であるが、何れか一方の如き嵌合部のみを備える電磁弁組立体１０に適用することとしてもよい。
【００４２】
また、上記の実施例においては、板バネ６０の貫通穴７２をそのほぼ中央に配置することとしているが、その中心Ｏ１を通る長手方向線上に配置する構成に適用することも可能である。また、板バネ６０とケース１４との嵌合部の形状を卍状とすることとしているが、卍状以外の、センタ中心を通る中心線に対して非対称にすることとしてもよい。
【００４３】
また、上記の実施例においては、板バネ６２の外周側に外径方向へ延びる突起９０を設けることにより、板バネ６２とケース１４との嵌合部をその中心Ｏ２に対してオフセットさせることとしているが、板バネ６２の内周側に貫通穴を設けかつケース１４に突起を設けることにより、その嵌合部をその中心Ｏ２に対してオフセットさせることとしてもよい。
【００４４】
また、上記の実施例においては、表裏非対称の弾性部材として板バネを用いることとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、板バネ以外の表裏非対称の弾性部材に適用することも可能である。
【００４５】
更に、上記の実施例においては、ＡＢＳ装置を構成する電磁弁組立体１０に適用することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくとも一の電磁弁を備える電磁弁組立体に適用することとすればよい。
【００４６】
【発明の効果】
上述の如く、請求項１乃至４記載の発明によれば、表裏非対称の弾性部材が所望の状態とは表裏反転してケースと嵌合するのを回避することができ、弾性部材の誤組み付けを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例である電磁弁組立体の断面図である。
【図２】本実施例の電磁弁組立体の要部の平面図である。
【図３】本実施例のケースの構成図である。
【図４】本実施例における電磁弁を押圧する板バネの構成図である。
【図５】本実施例における電磁弁を押圧する板バネの構成図である。
【符号の説明】
１０電磁弁組立体
１２ハウジング
１４ケース
２０，２１電磁弁
５０ボビン
５２コイル
５４ヨーク
６０，６２板バネ
７２貫通穴
７６突起
９０突起
１０２ガイド部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure for preventing an erroneous assembly of an electromagnetic valve assembly, and more particularly to an erroneous electromagnetic valve assembly in which a coil is fixed to a housing by interposing an asymmetrical elastic member between a coil and a case. The present invention relates to a structure capable of preventing assembling.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an electromagnetic valve assembly used for, for example, an antilock brake system device for a vehicle (hereinafter, referred to as an ABS device) is known (for example, see Patent Document 1). The solenoid valve assembly includes a plurality of solenoid valves provided in a case and opened and closed by energizing a coil. In such an electromagnetic valve assembly, an elastic member that applies an urging force to the coil is interposed between the coil and the case. When the biasing force applied to the coil is applied, the coil is pressed toward the housing provided with the valve, whereby the relative positional relationship between the coil and the core is maintained in a desired state even while the vehicle is running. The Rukoto.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 9-511965
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, in the above-mentioned conventional solenoid valve assembly, the elastic member is constituted by a thin plate-shaped leaf spring formed of metal. This leaf spring has a shape in which the surface on the coil side and the surface on the case side are asymmetric. In such a configuration, if the elastic member is assumed to be interposed between the coil and the case in a state where the elastic member is turned upside down from the desired state, it becomes impossible to appropriately secure a load applied to the coil, and May not be able to properly fix the relative position with respect to. Therefore, the fact that the elastic member can be assembled in a state where the elastic member is turned upside down is not appropriate for appropriately configuring the solenoid valve assembly.
[0005]
The present invention has been made in view of the above points, and provides an erroneous assembly prevention structure of an electromagnetic valve assembly capable of preventing erroneous assembly of an elastic member for urging a coil toward a housing. With the goal.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is to provide a solenoid valve assembly in which an asymmetric elastic member is interposed between a coil portion and a case fixed to the housing to fix the coil portion to the housing. The structure for preventing incorrect assembly
This is achieved by an erroneous assembly prevention structure for an electromagnetic valve assembly in which a fitting portion between the elastic member and the case has a shape in which the fitting of the elastic member is not possible.
[0007]
In the present invention, if the asymmetric elastic member interposed between the coil and the case is fitted to the case in a state where the elastic member is turned upside down, the solenoid valve assembly will be erroneously assembled. On the other hand, in the present invention, the fitting portion between the elastic member and the case has a shape in which the fitting of the elastic member upside down cannot be performed. For this reason, the elastic member is not turned upside down from the desired state and does not fit into the case, so that erroneous assembly of the elastic member is prevented.
[0008]
In this case, as described in claim 2, in the erroneous assembly prevention structure of the solenoid valve assembly according to claim 1, if the fitting portion has a shape offset from the center of the center, Since the fitting of the inverted elastic member and the case is avoided, the erroneous assembly of the elastic member is prevented.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the structure for preventing an erroneous assembly of the solenoid valve assembly according to the first aspect, the fitting portion has an asymmetric shape with respect to a center line passing through the center of the center. Then, the fitting of the elastic member turned upside down and the case is avoided, so that erroneous assembly of the elastic member is prevented.
[0010]
According to a fourth aspect, in the structure for preventing an erroneous assembly of the solenoid valve assembly according to any one of the first to third aspects, the elastic member may be a leaf spring.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a sectional view of a solenoid valve assembly 10 according to one embodiment of the present invention. In the present embodiment, the solenoid valve assembly 10 is used in an ABS device mounted on a vehicle, and controls the passage of the brake fluid between the master cylinder and the wheel cylinder to be turned on and off.
[0012]
The solenoid valve assembly 10 includes a housing 12 formed of a plastically deformable material such as aluminum, and a case 14 formed of a resin. Inside the housing 12, a flow path through which the brake fluid flows is formed. The case 14 is fixed to the housing 12 with bolts and screws. When the case 14 is fixed to the housing 12, a space 16 is formed between the case 14 and the housing 12. Eight solenoid valves (only two are shown in FIG. 1) 20 corresponding to all the wheels of the vehicle are provided in the housing 12 and the case 14, and two solenoid valves are provided for cutting the master cylinder. The provided solenoid valve (only one is shown in FIG. 1) 22 is incorporated. Since the configuration of the solenoid valve 20 and the configuration of the solenoid valve 21 are almost the same except for the size, the configuration of the solenoid valves 20 and 21 will be representatively described below. Only the configuration will be described.
[0013]
Holes 22 are formed in the housing 12 so as to correspond to the respective solenoid valves 20. The hole 22 has a step 22a so that the opening side has a large diameter and the bottom side has a small diameter. A guide member 24 is fitted into the hole 22 and fixed by caulking. The guide member 24 is formed in a hollow cylindrical shape. The guide member 24 is configured such that its lower end abuts the step 22 a of the hole 22, and its upper part projects from the housing 12 toward the upper space 16.
[0014]
Each solenoid valve 20 has a sleeve 26 extending in the axial direction. The sleeve 22 is made of a cup-shaped non-magnetic material whose upper end is closed and whose lower end is open. Inside the sleeve 26, a plunger 28 is inserted and arranged on the upper end side. The plunger 28 is a member made of a magnetic material, and is slidable in the sleeve 26. A movable shaft 30 extending in the axial direction (the vertical direction in FIG. 1) is press-fitted and fixed to the plunger 28. The movable shaft 30 is a rod-shaped member made of a non-magnetic material.
[0015]
A core 32 is press-fitted into the sleeve 26 so as to confine the plunger 28 within the sleeve 26. The core 32 has a through hole having a diameter slightly larger than the outer diameter of the movable shaft 30 at the center of the axis. The movable shaft 30 is inserted into a through hole of the core 32 and is slidably held therein. The core 32 is inserted and pressed into the guide member 24 from the upper end to the lower end on the side opposite to the sleeve 26 side.
[0016]
A cylindrical sheet 36 is disposed below the core 32 via a space 34. The sheet 36 is inserted and pressed into the guide member 24 from the lower end to the upper end. The lower portion of the seat 36 is inserted and fixed in the small diameter portion of the hole 22. In the space 34, the tip of the movable portion 30 protrudes from the through hole of the core 32. A spherical valve element 38 is provided at the tip of the movable section 30. On the space 34 side of the seat 36, a valve seat 40 on which a valve body 38 is seated is formed. The valve body 38 sits on or leaves the valve seat 40 due to the vertical displacement of the movable part 30.
[0017]
The space 34 communicates with a flow path (only one of the two solenoid valves 20 is shown in FIG. 1) 42 corresponding to the solenoid valve 20 through which the brake fluid flows. The seat 36 is provided with a communication passage 46 communicating with a flow path 44 (only the other of the two electromagnetic valves 20 is shown in FIG. 1) 44 corresponding to the electromagnetic valve 20 through which the brake fluid flows. I have. The flow path 42 and the flow path 44 are electrically connected when the valve body 38 is separated from the valve seat 40, and shut off when the valve body 38 is seated on the valve seat 30.
[0018]
A coil 52 wound around a bobbin 50 is provided around the sleeve 26 of the solenoid valve 20. The bobbin 50 is formed in a cylindrical shape from a material such as resin, and has a flange at each of an upper end and a lower end. The coil 52 generates a magnetic field around it when energized. A yoke 54 is provided on the outer periphery of the bobbin 50. The yoke 54 is made of a magnetic material, and has an outer cylindrical portion extending in the axial direction, a flange portion extending radially inward from the upper end side of the outer cylindrical portion, and an inner portion extending axially downward from the inner peripheral side of the flange portion. And a cylindrical portion. The yoke 54 contacts the flange of the bobbin 50 at its flange portion. When the flange portion contacts the flange of the bobbin 50, the outer cylindrical portion contacts the housing 12 and the inner cylindrical portion contacts the bobbin 50 so that the sleeve 26 of the solenoid valve 20 and the coil 52 are wound. The bobbin 50 is formed so as to be accommodated.
[0019]
Between the yoke 54 of the solenoid valve 20 and the case 14, a leaf spring 60 for generating an elastic force for pressing the yoke 54 toward the housing 12 is interposed. A leaf spring 62 that generates an elastic force that presses the yoke 54 toward the housing 12 is interposed between the yoke 54 of the solenoid valve 21 and the case 14. Each of the leaf springs 60 and 62 is an elastic member made of a thin metal plate, as described later in detail. When the yoke 54 is pressed toward the housing 12 by the leaf springs 60 and 62, the yoke 54 presses the flange of the bobbin 50 downward with a predetermined force, and the bobbin 50 is pressed downward. In this case, the bobbin 50 around which the coil 52 is wound is fixed to the housing 12 by the flange on the lower end side abutting against the upper end of the guide member 24, and the relative position with respect to the core 32 is secured. .
[0020]
In this configuration, when no exciting current is supplied to the coils 52 of the solenoid valves 20 and 21, a predetermined gap is formed between the plunger 28 and the core 32 by the urging force of a spring (not shown). In this case, when the valve body 38 of the movable shaft 30 is separated from the valve seat 40, a state in which the flow path 42 and the flow path 44 are electrically connected is realized.
[0021]
On the other hand, when an exciting current is supplied to the coil 52 of the solenoid valves 20 and 21, a magnetic flux is generated around the coil 52 so as to circulate inside and outside the coil 52, and an electromagnetic force attracting the plunger 28 and the core 32 acts therebetween. I do. When the electromagnetic force exceeds the urging force of the spring, the movable shaft 30 is displaced downward in the sleeve 26 and the core 32. When the movable shaft 30 is displaced until the plunger 28 comes into contact with the core 32, the valve body 38 is seated on the valve seat 40, and a state in which the flow path 42 and the flow path 44 are shut off is realized.
[0022]
As described above, according to the solenoid valves 20 and 21 of the present embodiment, the flow path 42 and the flow path 44 can be electrically connected and disconnected depending on whether the coil 52 is energized. Therefore, according to the solenoid valve assembly 10 of this embodiment, by appropriately switching the current supply to the coil 52 of each of the solenoid valves 20 and 21, an appropriate braking force can be generated on each wheel, and the ABS device Can function properly.
[0023]
FIG. 2 is a plan view of a main part of the solenoid valve assembly 10 of the present embodiment. FIG. 3 shows a configuration diagram of the case 14 of the present embodiment. FIG. 4 is a configuration diagram of a leaf spring 60 that presses the solenoid valve 20 in the present embodiment. FIG. 5 is a configuration diagram of a leaf spring 62 that presses the electromagnetic valve 21 in the present embodiment. 3A is a plan view when the case 14 is viewed from the housing 12 side, and FIG. 3B is a sectional view taken along a line II-II shown in FIG. The cross-sectional views at the time of this are shown respectively. 4A and 4B, FIG. 4A is a back view when the plate springs 60 and 62 in FIG. 2 are reversed, and FIG. 4B is a view showing the plate springs 60 and 62 in FIG. (A) shows a view when viewed in the direction of arrow III, and (C) shows a view when the leaf springs 60 and 62 are viewed in the direction of arrow IV shown in FIG. ing.
[0024]
As described above, the leaf spring 60 is interposed between the yoke 54 of the solenoid valve 20 and the case 14. The leaf spring 60 has a contact surface 64 that contacts the yoke 54 of the solenoid valve 20. The contact surface 64 has four opening holes 66 so that the sleeves 26 of the four solenoid valves 20 can project from the housing 12 side to the case 14 side, and has six contact pieces 68. The leaf spring 60 is formed to be line-symmetric with respect to the longitudinal direction passing through the center O1 and point-symmetric with respect to the center O1.
[0025]
Each contact piece 68 is integrally provided with an elastic portion 70 extending from the outer end thereof toward the diagonally inward direction on the opposite side to the contact side with the yoke 54. The tip of the elastic portion 70 is bent toward the contact surface 64. The distal end side of the elastic portion 70 contacts the inner surface of the case 14. The elastic portion 70 is configured such that the elasticity increases as the distal end side approaches the contact surface 64.
[0026]
As described above, the leaf spring 60 has a function of simultaneously pressing the yokes 54 of the four solenoid valves 20 on the contact surface 64 toward the housing 12 by the six elastic portions 70. In this embodiment, since eight electromagnetic valves 20 are provided, two leaf springs 60 are arranged in one electromagnetic assembly 10 as shown in FIG. The leaf spring 60 is formed such that the contact surface 64 is a boundary, and the side that contacts the yoke 54 and the side that contacts the case 14 are asymmetrical.
[0027]
Each leaf spring 60 is provided with a through hole 72 for fitting to the case 14. The through hole 72 is arranged substantially at the center of the contact surface 64 of the leaf spring 60. The through hole 72 is formed in a swastika shape as shown in FIG. That is, the shape of the through hole 72 is asymmetric with respect to the longitudinal line parallel to the contact surface 64 passing through the center O1, and is point-symmetric with respect to the center O1.
[0028]
Further, the case 14 is provided with projections 74, 76, 78 for positioning the leaf springs 60 on the inner surface thereof, corresponding to the respective leaf springs 60. The protrusion 76 faces substantially the center of the contact surface 64 when the leaf spring 60 is positioned on the case 14. The protrusion 76 is formed in a swastika shape according to the shape of the through hole 72 arranged at the center of the leaf spring 60. That is, the shape of the projection 76 is asymmetric with respect to a center line parallel to the inner surface (the paper surface in FIG. 2) of the case 14 passing through the center of the case, and is point-symmetric with respect to the center of the center. The protrusion 76 has a size that fits almost exactly into the through hole 72 of the leaf spring 60. When the leaf spring 60 is attached to the case 14 in a normal state (that is, a state in which the elastic portion 70 of the leaf spring 60 can come into contact with the inner surface of the case 14), the projection 76 of the case 14 fits into the through hole 72 of the leaf spring 60. Fitted and inserted. In this case, the leaf spring 60 is properly positioned.
[0029]
As described above, the leaf spring 62 is interposed between the yoke 54 of the solenoid valve 21 and the case 14. The leaf spring 62 has a substantially circular contact surface 80 that contacts the yoke 54 of the solenoid valve 21. The contact surface 80 has a circular opening 82 so that the sleeve 26 of one solenoid valve 21 can protrude from the housing 12 side to the case 14 side, and has opening holes 84 and 86 for positioning the leaf spring 62. Have. The leaf spring 62 is formed symmetrically with respect to a predetermined line passing through the center O2 except for a protrusion 90 described later.
[0030]
The contact surface 80 is integrally provided with three elastic portions 88 extending from the outer peripheral end toward the center on the opposite side to the contact side with the yoke 54. The tip of the elastic portion 88 is bent toward the contact surface 80. The distal end side of the elastic portion 88 contacts the inner surface of the case 14. The elastic portion 88 is configured such that the elasticity increases as the distal end side approaches the contact surface 80.
[0031]
As described above, the leaf spring 62 has a function of pressing the yoke 54 of one electromagnetic valve 21 toward the housing 12 on the contact surface 80 by the three elastic portions 88. The leaf spring 62 is formed so as to be asymmetrical between the side contacting the yoke 54 and the side contacting the case 14 with the contact surface 80 as a boundary.
[0032]
On the outer periphery of each leaf spring 62, a projection 90 is formed which is offset from the center O2 and extends in the outer radial direction. That is, the protrusion 90 is formed of two sides 92, 94 extending in parallel with a line (line L in FIG. 2) passing from the outer edge of the leaf spring 62 through the center O 2, and the outer peripheral ends of the sides 92 and the outer periphery of the side 94. And a side A perpendicular to a line L connecting the side end, and a distance A between an intersection C of the side 96 with the line L and an end on the side 92 side is equal to an intersection C and an end on the side 94 side. (A ≠ B).
[0033]
Further, the case 14 is provided with projections 98 and 100 that are inserted into the opening holes 84 and 86 of the leaf spring 62 when positioning the leaf spring 62 on the inner surface thereof, corresponding to each leaf spring 62. Further, the case 14 is provided with a guide portion 102 corresponding to each of the leaf springs 62 so that the projection 90 thereof is fitted almost exactly. The guide portion 102 is formed in the case 14 at a position where the projection 90 faces when the leaf spring 62 is positioned by inserting the opening 84 into the projection 98 and the opening 86 into the projection 100. I have. When the leaf spring 62 is attached to the case 14 in a normal state (that is, a state in which the elastic portion 88 of the leaf spring 62 can come into contact with the inner surface of the case 14), the projection 90 of the leaf spring 62 is Fitted and inserted. In this case, the leaf spring 62 is properly positioned.
[0034]
In the solenoid valve assembly 10 of the present embodiment, the leaf spring 60 for fixing the solenoid valve 20 to the housing 12 is line-symmetric with respect to the longitudinal direction passing through the center O1 and at the center O1 as described above. It is formed point-symmetrically. Therefore, the leaf spring 60 can be similarly positioned with respect to the case 14 even when rotated by 180 ° around the center O1 from the state where the leaf spring 60 is positioned with respect to the case 14.
[0035]
The leaf spring 60 has a through hole 72 having an asymmetric shape with respect to a longitudinal line passing through the center O1, and a projection 76 of the case 14 to be penetrated by the through hole 72 also passes through a predetermined center passing through the center. It has an asymmetric shape corresponding to the shape of the through hole 72 with respect to the line. For this reason, when the leaf spring 60 is assembled to the case 14 in such a manner that the contact surface 64 contacts the yoke 54 of the solenoid valve 20 and the elastic portion 70 contacts the inner surface of the case 14, the protrusion 76 Are fitted exactly and completely, so that the leaf spring 60 can be properly positioned with respect to the case 14. On the other hand, when the leaf spring 60 is assembled to the case 14 in a reversed direction such that the contact surface 64 contacts the inner surface of the case 14 and the elastic portion 70 contacts the yoke 54 of the solenoid valve 20, the through hole 72 Since the projection 76 does not fit, it is impossible to position the leaf spring 60 with respect to the case 14.
[0036]
Further, in the solenoid valve assembly 10 of the present embodiment, the leaf spring 62 for fixing the solenoid valve 21 to the housing 12 is, as described above, a projection 90 that is offset from its center O2 and extends in the outer radial direction. have. The guide portion 102 of the case 14 into which the projection 90 is to be fitted is located at a position where the projection 90 faces when the opening 98 is inserted into the projection 98 and the opening 86 is inserted into the projection 100. Has a shape that fits almost exactly.
[0037]
For this reason, when the leaf spring 62 is attached to the case 14 in such a manner that the contact surface 80 contacts the yoke 54 of the solenoid valve 21 and the elastic portion 88 contacts the inner surface of the case 14, the protrusion 90 Since it fits into the case 102, the positioning of the leaf spring 62 with respect to the case 14 can be performed properly. On the other hand, when the leaf spring 62 is mounted on the case 14 in a reversed direction such that the contact surface 80 contacts the inner surface of the case 14 and the elastic portion 88 contacts the yoke 54 of the solenoid valve 21, the protrusion 90 is used as a guide. Since it does not fit into the portion 102, it is impossible to position the leaf spring 62 with respect to the case 14.
[0038]
As described above, in the solenoid valve assembly 10 according to the present embodiment, it is impossible to fit the leaf springs 60 and 62 to the case 14 in a state where the leaf springs 60 and 62 are turned upside down from the normal state. It is prevented that the leaf springs 60 and 62 are erroneously assembled to the case 14 at the stage, and an erroneous assembly prevention structure for assembling the leaf springs 60 and 62 is realized.
[0039]
As described above, both of the leaf springs 60 and 62 are formed so as to be asymmetrical between the contacting surfaces 64 and 80 on the side contacting the yoke 54 and the side contacting the case 14. In this regard, it is assumed that the leaf springs 60 and 62 are assembled to the case 14 with the leaf springs 60 and 62 turned upside down, and the leaf springs 60 and 62 are interposed between the case 14 and the yokes 54 of the solenoid valves 20 and 21 in that state. Since the proper contact between the leaf springs 60 and 62 and the yoke 54 is not secured, the elastic force applied from the leaf springs 60 and 62 to the coil 52 side is not properly secured, and the coil 52 and the core 32 However, according to the configuration of the present embodiment described above, such inconvenience does not occur, and the electromagnetic valve assembly 10 can be appropriately configured. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to always realize the electromagnetic valve assembly 10 in which the relative position between the coil 52 and the core 32 is appropriately fixed.
[0040]
In the above-described embodiment, the bobbin 50 around which the coil is wound corresponds to the “coil portion” described in the claims, and the leaf springs 60 and 62 correspond to the “elastic member” described in the claims. The through hole 72 of the spring 60, the protrusion 90 of the leaf spring 62, the protrusion 76 of the case 14, and the guide portion 102 correspond to the "fitting portion" described in the claims.
[0041]
By the way, in the above embodiment, the solenoid valve assembly 10 has a fitting portion between the leaf spring 60 and the case 14, which is asymmetrical with respect to the longitudinal line passing through the center O1, and the center thereof. Although the configuration includes both the asymmetrical leaf spring 62 offset from the center O2 and the fitting portion of the case 14, the present invention is applied to the solenoid valve assembly 10 including only one of the fitting portions. You may do it.
[0042]
Further, in the above embodiment, the through hole 72 of the leaf spring 60 is disposed substantially at the center thereof, but the present invention can also be applied to a configuration in which the through hole 72 is disposed on a longitudinal line passing through the center O1. In addition, the shape of the fitting portion between the leaf spring 60 and the case 14 is in a swastika shape, but may be asymmetrical with respect to a center line other than the swastika shape and passing through the center of the center.
[0043]
Further, in the above embodiment, by providing the projection 90 extending in the outer radial direction on the outer peripheral side of the leaf spring 62, the fitting portion between the leaf spring 62 and the case 14 is offset with respect to the center O2. However, the fitting portion may be offset from the center O2 by providing a through hole on the inner peripheral side of the leaf spring 62 and providing a projection on the case 14.
[0044]
Further, in the above embodiment, the leaf spring is used as the front and back asymmetric elastic member. However, the present invention is not limited to this, and may be applied to front and back asymmetric elastic members other than the leaf spring. It is possible.
[0045]
Further, in the above embodiment, the electromagnetic valve assembly 10 constituting the ABS device is applied. However, the present invention is not limited to this, and the electromagnetic valve assembly including at least one electromagnetic valve. It should just be applied to.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the first to fourth aspects of the present invention, it is possible to prevent the asymmetrical elastic member from being turned upside down from a desired state and being fitted to the case, thereby preventing erroneous assembly of the elastic member. Can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of an electromagnetic valve assembly according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a main part of the solenoid valve assembly of the embodiment.
FIG. 3 is a configuration diagram of a case according to the present embodiment.
FIG. 4 is a configuration diagram of a leaf spring that presses an electromagnetic valve in the present embodiment.
FIG. 5 is a configuration diagram of a leaf spring that presses an electromagnetic valve in the present embodiment.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 solenoid valve assembly 12 housing 14 case 20, 21 solenoid valve 50 bobbin 52 coil 54 yoke 60, 62 leaf spring 72 through hole 76 projection 90 projection 102 guide portion

Claims

An erroneous assembly preventing structure for an electromagnetic valve assembly in which an asymmetric elastic member is interposed between the coil portion and a case fixed to the housing to fix the coil portion to the housing,
A structure for preventing an erroneous assembly of a solenoid valve assembly, wherein a fitting portion between the elastic member and the case has a shape in which the fitting of the elastic member is not possible.

The structure for preventing an erroneous assembly of a solenoid valve assembly according to claim 1, wherein the fitting portion has a shape offset from the center of the center.

2. The structure according to claim 1, wherein the fitting portion has an asymmetric shape with respect to a center line passing through the center of the center.

The structure for preventing erroneous assembly of a solenoid valve assembly according to any one of claims 1 to 3, wherein the elastic member is a leaf spring.