【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数本の光ファイバを外被により一体化した光ファイバテープ心線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
複数本の光ファイバをテープ状に並べて一体化した光ファイバテープ心線としては、例えば以下に挙げるようなものがある（例えば、特許文献１、２参照。）。
特許文献では、図１０に示すように、光ファイバ１０１のまわりに紫外線硬化性樹脂からなる被覆層１０２を有する光ファイバ素線１０３を、複数本平面状に並行に並べた光ファイバ集合体に、紫外線硬化性樹脂からなる保護層１０４を前記被覆層１０２に接着しない状態で一体的に設けてなるテープ型光ユニット１０５において、前記光ファイバ素線１０３の外径をＸ、前記光ファイバ集合体を形成する光ファイバ素線１０３の本数をｎ、前記テープ型光ユニット１０５の厚さをＨ、幅をＬとしたとき、１．１≦Ｔ／Ｘ≦１．４５、１．０＜Ｌ／ｎＸ≦１．０８であることを特徴とするものである。
【０００３】
特許文献２では、図１１に示すように、光ファイバ素線はその最外周に着色層が設けられ、かつ一括被覆層が光ファイバ素線の全周を覆って設けられた場合の光ファイバテープ心線の実施例であって、符号２０１は光ファイバ素線で、それは、中心に光ファイバ２０２を有し、その上の周囲に例えば紫外線硬化型樹脂からなる第１の被覆層２０３および第２の被覆層２０４とが順次施されており、さらにその上の周囲には紫外線硬化樹脂からなる着色インクを塗布した着色層２０５が設けられてなるものであって、その複数本、通常は４ｎ（ｎは２、３・・・）本、この実施例では８本が１列に平行に配列されている。符号２０６は、それらの平行に配列された光ファイバ素線２０１の素線間を埋めて一体化し、かつ素線２０１の外周に厚さｈ＝１０μｍ以下に被覆された例えば紫外線硬化性樹脂からなる一括被覆層である。（ａ）は上記光ファイバテープ心線の平面図であって、そこに明瞭に示されているように、一括被覆層２０６は、長手方向に間欠的に剥ぎ取られて、光ファイバ素線２０１が露出された被覆層のない間欠部２０７が形成されて、被覆層２０６が残された部分の被覆部２０８と上記間欠部とが交互に配置されている。（ｂ）は、上記被覆部２０８の部分における横断面図を示している。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６１−７３１１２号公報
【特許文献２】
実開平４−７５３０４号明細書全文
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
光ファイバテープ心線では、複数本の各光ファイバを１本の光ファイバテープ心線として一体化すると同時に、この光ファイバテープ心線から、各光ファイバを分岐することがあり、分岐作業が容易におこなえることが望まれている。そして、すでに敷設してあってその一部の光ファイバが伝送路として使用されている光ファイバテープ心線の中間部分から伝送路として使用されていない光ファイバを分岐させること（以下、これを活線分岐という）の需要が高まってきている。
【０００６】
本発明の目的は、複数本の光ファイバを確実に一体化して光ファイバテープ心線とすると同時に、光ファイバの分岐作業時には容易に分岐することができ、かつ、活線分岐時には光ファイバの伝送損失の増大を抑制することのできる光ファイバテープ心線を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するための本発明にかかる光ファイバテープ心線は、光ファイバを複数本並列し、これらの複数本の光ファイバを外被で覆い、光ファイバと外被とを密着させて一体化した光ファイバテープ心線であって、外被が前記光ファイバテープ心線の全長にわたって形成していると共に、光ファイバテープ心線の厚さの最大値をＴ（μｍ）とし、光ファバの外径をｄ（μｍ）としたとき、Ｔ≦ｄ＋４０（μｍ）である。
【０００８】
このように構成された光ファイバテープ心線では、光ファイバと外被とが密着しているので光ファイバケーブルの製造時や配線作業時に外被と光ファイバがばらばらになることがない。また、光ファイバテープ心線の端部以外の場所から光ファイバを分岐する必要がある時は、外被が薄いので、外被に亀裂等を発生させ、外被を除去して光ファイバを容易に分岐できる。更に、すでに敷設されて一部の光ファイバは伝送路として使用されている光ファイバテープ心線の未使用の光ファイバを分岐するとき、いわゆる、活線分岐時には、光ファイバの伝送損失の増大を抑制することができる。
【０００９】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、Ｔ≦ｄ＋２５（μｍ）であることが望ましく、また、Ｔ≦ｄ＋２０（μｍ）であれば更に望ましい。
【００１０】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、Ｔ≧ｄ＋１（μｍ）であることが望ましい。
【００１１】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、隣り合う光ファイバ間では、外被のヤング率をＥ１、隣り合う光ファイバの半円ずつで囲まれた外被の断面積をＳ１とし、光ファイバのヤング率をＥ２、隣り合う光ファイバの半円の断面積の和をＳ２としたとき、（Ｅ１×Ｓ１）／（Ｅ２×Ｓ２）≦０．０３１、かつ、Ｅ１≧２００ＭＰａであることが望ましく、（Ｅ１×Ｓ１）／（Ｅ２×Ｓ２）≦０．０２６、かつ、Ｅ１≧２００ＭＰａであればより望ましく、（Ｅ１×Ｓ１）／（Ｅ２×Ｓ２）≦０．０２０であれば更に好ましい。
【００１２】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、波長１．５５（μｍ）におけるモードフィールド径が１０（μｍ）以下であることが望ましく、また、モードフィールド径が８（μｍ）以下であれば更に望ましい。
【００１３】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、光ファイバと外被との心線あたりの密着力が０．０２５（ｇｆ）〜０．２５（ｇｆ）の範囲内であることが望ましく、また、外被の降伏点応力が２０（ＭＰａ）〜４５（ＭＰａ）の範囲内であることが望ましい。
【００１４】
また、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、光ファイバテープ心線の偏波モード分散が束状態で０．２（ｐｓ／ｋｍ１／２）以下であることが望ましく、また、光ファイバテープ心線から光ファイバを活線状態で分岐するときの伝送損失の増加が１．０（ｄＢ）以下であることが望ましい。
【００１５】
また、本発明にかかる光ファイバケーブルは、本発明にかかる光ファイバテープ心線を複数本集線したり、複数本積層して、光ファイバケーブルとすることができる。
【００１６】
また、本発明にかかる光ファイバコードは、本発明に係る光ファイバテープ心線と、抗張力体とを用いて、光ファイバコードとすることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る光ファイバテープ心線及びその製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１８】
図１（Ａ）は、本発明にかかる光ファイバテープ心線の一実施形態を示す断面図であり、図１（Ｂ）は斜視図である。この光ファイバテープ心線１０は、複数本（ここでは一例として４本用いている）の光ファイバ１１を並列し、これら並列している光ファイバ１１の外周の全体にわたり、かつ、光ファイバ１１の全長にわたって外被１２により一体化したものである。この外被１２は光ファイバ１１と密着している。
【００１９】
図１には、光ファイバどうしが接触した光ファイバテープ心線を示したが、光ファイバ同士が接触せず離れているものであってもよい。ここで接触しているとは光ファイバテープ心線に含まれる少なくとも２本の光ファイバが接触していることを言い、接触していないとは光ファイバテープ心線に含まれる少なくとも２本の光ファイバが接触していないことを言う。光ファイバテープ心線に含まれる光ファイバどうしが接触している方が前記光ファイバテープ心線を分岐することが容易である。光ファイバ心線どうしが接触しない場合、光ファイバ心線の間隔が１０μｍ以下であることが好ましい。外被を形成する樹脂が光ファイバの間に入る量が多くないので、分岐が容易である。光ファイバ１１は、コア１３ａとクラッド１３ｂからなるガラスファイバ１３と、このガラスファイバ１３の外周を保護被覆１４で覆い、更に、保護被覆１４の外周１５を着色層により被覆した構成となっている。
【００２０】
本発明に適用可能なガラスファイバ１３としては、コアと複数層のクラッドからなるガラスファイバ等、いかなる屈折率分布を有するガラスファイバも適用可能である。また、光ファイバ１１としては、ガラスファイバ１３の外周に保護被覆１４により覆われた光ファイバ素線であってもよい。
【００２１】
この光ファイバテープ心線１０では、並列した４本の光ファイバ１１の外周に外被１２として紫外線硬化樹脂を用いている。紫外線硬化型樹脂以外の外被１２としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等も使用することができる。
【００２２】
光ファイバ１１を覆っている外被１２は、光ファイバ１１、１１が並列したところでは、光ファイバ１１、１１どうしにより形成される共通接線Ｓ２とほぼ平行な平坦部１８が形成されている。光ファイバテープ心線１０の外被１２の肉厚ｔが小さくなると、図９に示すようなダイス２７を使用して光ファイバ１１に外被１２となる樹脂を塗布して外被１２を形成しても、光ファイバ１１の外形に合うように光ファイバテープ心線１０の外被１２に微妙な窪みが生じることがあるが、この場合も本発明でいう平坦部１８として含める。光ファイバテープ心線１０から光ファイバ１１を分岐するときには、作業者による手作業、あるいは、分岐治具により、平坦部１８の外被１２を剥がして容易に分岐することができる。本発明に係る光ファイバテープ心線において、良好な分岐作業性及び活線分岐時の伝送損失の増大抑制の観点からみた場合、光ファイバテープ心線の外被の厚さが影響していることが確認できた。
表１は、光ファイバの外径ｄ、光ファイバテープ心線の最大厚さＴ、外被の厚さｔとの関係を示しており、光ファイバテープ心線の分岐性、束ＰＭＤ、ケーブルＰＭＤについて評価したものである。ここで外被の厚さｔは光ファイバテープ心線の各光ファイバの共通接線Ｓ２よりも外側の外被の肉厚である。
【００２３】
【表１】
【００２４】
表１において、ファイバ径とは図１に示すように、光ファイバ１１の外径ｄであり、テープ厚は光ファイバテープ心線１０の最大厚さＴ、外被厚さは、光ファイバ１１の共通接線Ｓ２と外被１２の平坦部１８の間の長さｔである。表１の光ファイバテープ心線の光ファイバの外径は２５０μｍである。
表１に示す分岐性とは、光ファイバテープ心線の中間部分を各光ファイバに分岐するときに、伝送損失の増加が１．０ｄＢ以下として分岐することの容易さを示している。○は２分を超え３分以内に分岐できることを示し、△は３分を超え５分以内に分岐できることを示す。分岐性の評価が〇や△であれば、分岐時の伝送損失の増加が１．０ｄＢ以下となり活線分岐できるということである。
【００２５】
表１に示す光ファイバテープ心線は、Ｔ≦ｄ＋４０（μｍ）であり、いずれも分岐性が△より良いものであり、分岐時の伝送損失の増加を１．０ｄＢ以下として５分間以内に中間分岐可能である。つまり、５分以内に活線分岐可能である。従来の光テープ心線は分岐時の伝送損失の増加分が１．０ｄＢを超えるか、分岐できたとしても５分を超える所用時間を必要とするものであり、現実的に活線分岐できなかった。表１に示す光ファイバテープ心線では、テープ厚が２８０μｍ以下、すなわち、Ｔ≦ｄ＋３０（μｍ）であれば、３分以内で活線分岐することができる。
【００２６】
上述の活性分岐について、分岐方法の一例を説明する。図２（Ａ）に示すように、光ファイバテープ心線１０を、分岐工具６０の上ベース６１および下ベース６２で挟み、これらの上下ベース６１、６２に立設した線材６３を光ファイバテープ心線１０の外被１２の平坦部１８に近づけていく。図２（Ｂ）はそのとき断面図を示している。さらに、分岐工具６０を光ファイバテープ心線１０に押し付けると、図２（Ｃ）に示すように、線材６３は撓み、この撓んだ線材６３の先端の角が光ファイバテープ心線１０の外被１２の平坦部１８と強く接触する。
【００２７】
分岐工具６０を押し付けた状態で、分岐工具６０を光ファイバテープ心線１０の長手方向（図２（Ｃ）でみて左右方向）へ相対的に移動させ、つまり、分岐治具６０で光ファイバテープ心線１０をこすると、線材６３の先端で平坦部１８に傷を付けたり、外被の一部を剥いだりして光ファイバ１１を分岐する。分岐工具６０、光ファイバテープ心線１０のいずれか、或いは、両方を移動させてもよい。線材６３は、可撓性であるから、光ファイバテープ心線１０の平坦部に押し当てたときに、線材６３が反って、線材６３の先端の角が平坦部１８にあたる。この状態で、分岐工具６０または光ファイバテープ心線１０を動かすと線材６３（可撓性部材）が平坦部１８に傷を与えたり、あるいは、平坦部１８を剥がしたりする。
【００２８】
分岐工具６０で光ファイバテープ心線１０をこすることを繰り返していくと、光ファイバ１１の着色層１５と平坦部１８の外被１２との界面に剥離が発生する。更に繰り返すと、光ファイバ１１の中心軸の上部あるいは下部の平坦部１８が削れ、亀裂が発生し、その後、応力集中により平坦部１８の亀裂が進展して、平坦部１８が剥がれる。こうして光ファイバテープ心線１０の外被１２が破壊され、各光ファイバに分岐される。
可撓性部材６３を光ファイバテープ心線に押し付ける力を調整すれば、分岐時の光信号の伝送損失変動量が１．０ｄＢＤｂ以下、分岐作業の仕方によっては０．５ｄＢ以下となり、活線を含む光ファイバテープ心線であっても、当該活線を瞬断させることなく分岐することができる。
【００２９】
表１に示す光ファイバテープ心線の分岐性を検討してみると、外被厚さが薄いほど、分岐性が良好である。外被厚さｔが２０μｍでは、分岐性の評価が△となっているが、外被厚さｔが１５μｍ以下では分岐性の評価が〇となっている。つまり、外被１２の平坦部１８の厚さが薄いほど、外被１２を容易に剥離できる。
【００３０】
同様に、束ＰＭＤ及びケーブルＰＭＤの評価について見てみる。束ＰＭＤとは、光ファイバテープ心線を環状に束ねた状態での偏波モード分散であり、ケーブルＰＭＤとは光ファイバテープ心線をケーブル化したときの偏波モード分散である。束ＰＭＤ及びケーブルＰＭＤの評価において、〇印は０．０５＜ＰＭＤ≦０．１（ｐｓ／ｋｍ１／２）であり、△印は０．１＜ＰＭＤ≦０．２（ｐｓ／ｋｍ１／２）である場合を示している。表１の束ＰＭＤやケーブルＰＭＤの評価をみてみると、外被の厚さが２０μｍ、１５μｍの場合は評価が△であるが、外被の厚さが１０μｍ、５μｍの場合は、評価が〇となっている。
【００３１】
すなわち、テープ厚Ｔ≦ｄ＋２０（μｍ）の場合は、束ＰＭＤ、ケーブルＰＭＤが良好であり、この外被厚みでは、分岐性も良好である。光ファイバテープ心線の外被の厚さが薄ければ、光ファイバがばらけることなく、光ファイバテープ心線が撓みやすかったり、曲がりやすくなる。よって、光ファイバテープ心線を束状に曲げることが容易となり、また、ケーブルのスロット溝の曲がりに沿って曲げることが容易となる。
また、外被を薄くすることにより、光ファイバを一体化する際の外被の硬化収縮応力が小さくできＰＭＤが改善できるものと考えられる。
【００３２】
なお、表１には示されていないが、テープ厚が２９０μｍをこえるもの、すなわち、ｄ＋４０（μｍ）を超えると、光ファイバテープ心線をケーブル化するときに光ファイバがばらけないこと等光ファイバテープ心線として一体性を保つことについては良好であるものの、分岐作業時に長い時間を要するため、光ファイバテープ心線の最大厚さとしては、ｄ＋４０μｍ以下が望ましい。この場合、外被の厚さｔが２０μｍ以下であることが好ましい。これは図１において、光ファイバより上の外被の厚さｔと下の外被ｔの厚さがほぼ等しいことが好ましいことを意味する。この場合、光ファイバ１１のコア１３ａが光ファイバテープ心線１０の厚さ方向のほぼ中央に位置するので、光ファイバテープ心線同士を接続する場合に両者のコアの位置がほぼ一致して、接続損失が小さい。
【００３３】
【表２】
【００３４】
表２は、外径１２５μｍの光ファイバを用いた光ファイバテープ心線の光ファイバの外径ｄ、光ファイバテープ心線の最大厚さＴ、外被の厚さｔとの関係を示している。外被厚さ、光ファイバテープ心線の分岐性、束ＰＭＤ、ケーブルＰＭＤの説明、及び、評価の〇印、△印の説明は、表１と同様であり、ここでは省略する。
テープ厚が１６５μｍの場合、Ｔ≦ｄ＋４０μｍで、分岐性の評価は△であり、時間をかければ活線分岐できることを示している。また、テープ厚が１５５μｍ以下のもの、すなわち、Ｔ≦ｄ＋３０μｍのものは、分岐性の評価が〇で、２〜３分で活線分岐が良好に行えた。
【００３５】
表２には示されていないが、テープ厚が１６５μｍを超えるもの、すなわち、ファイバ径ｄ＋４０μｍ以上の光ファイバテープ心線は、光ファイバの損失を増加させないで分岐作業を行うのに要する時間が長くなる（例えば、５分以上かかってしまう）ため、テープ厚Ｔはファイバ径ｄ＋４０μｍ以下であることが望ましい。表１の場合と同様に、外被の厚さｔが１５μｍ以下であることが好ましい。
【００３６】
表２の束ＰＭＤやケーブルＰＭＤをみると、外被の厚さが２０μｍ、１５μｍでは、評価が△であるが、１０μｍ、５μｍでは評価が〇である。外被および外被の平坦部が薄ければ、光ファイバテープ心線が撓み易かったり、曲がり易くなるため、光ファイバがばらけないで、光ファイバテープ心線を束状に形成しやすく、また、ケーブルのスロットの溝の曲がりになじみ易くなる。また、外被を薄くする場合、光ファイバを一体化する際の外被の硬化収縮力応力が小さくできＰＭＤが改善できるものと考えられる。光ファイバのＰＭＤを考慮した場合、Ｔ≦ｄ＋２０μｍが望ましい。
【００３７】
光ファイバテープ心線を製造したときに、図３に示すように、各光ファイバ１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄが一平面上に揃わない場合がある。この図において、光ファイバ１１Ａ、１１Ｄのところでは外被１２が所望の厚さｔとなっており、光ファイバ１１Ｂ，１１Ｃのところでは、光ファイバ１１Ｂ、１１Ｃがずれており、外被が所望の厚さとなっていない。光ファイバ１１Ｂでの外被１２は、上側の平坦部１８Ｕでは、所望厚さより薄く、下側の平坦部１８Ｌでは所望厚さより厚く、光ファイバ１１Ｃでは上側の平坦部１８Ｕでは厚く、下側の平坦部１８Ｌでは薄くなっている。このような光ファイバテープ心線では、所望外被厚さとならなかった領域では、薄い側での外被厚さの最大値と最小値との比率、すなわち、最大値／最小値の値が３以下であることが望ましい。
【００３８】
すなわち、図３に示したものでは、光ファイバ１１Ｃの下側平坦部１８Ｌの薄い外被厚さｔＬが最大値であり、光ファイバ１１Ｂの上側平坦部１８Ｕの薄い外被厚さｔＳが最小値となりｔＬ／ｔＳ≦３となる。ｔＬ／ｔＳ≦３であれば、ＰＭＤ悪化の原因となる外被のイレギュラリティ（応力の異方性）が抑制できる。図３に示した光ファイバテープ心線では、４本の光ファイバを用いているが、この本数に限定されない。すなわち、多数本の光ファイバを用いた光ファイバテープ心線であって、外被の厚さが所望厚さからずれていた場合、薄い側の外被厚さの最大値と最小値をそれぞれ求め、この比率が３以下であればよい。
【００３９】
光ファイバテープ心線の製造時において、外被が硬化するときに硬化収縮を起こす。この硬化収縮による光ファイバに作用する応力は、外被のヤング率が大きいほど大きくなる傾向がある。また、光ファイバのガラスファイバに歪が発生すれば、ＰＭＤが増大する可能性が高く、そのＰＭＤ増大量は、ガラスファイバの被覆（着色層、保護層等）を通してガラスファイバまで到達する応力の大きさに依存している。そこで、外被および光ファイバのそれぞれのヤング率と断面積との積の比（ＥＳ積比という）を所望範囲あるいは所望値以下にすればＰＭＤを低減できる。
【００４０】
【表３】
【００４１】
表３は、光ファイバの外径が２５０μｍ、１２５μｍである光ファイバテープ心線に関するＥＳ積比と束ＰＭＤとの関係を示している。表３のガラス径は、ガラスファイバ部分の外径であり、外径は光ファイバの外径、テープ厚は光ファイバテープ心線の最大厚さである。ＥＳ積比とは、光ファイバのヤング率と断面積との積に対する光ファイバを覆う外被のヤング率と断面積との積の比である。
【００４２】
すなわち、図４に示すように、光ファイバテープ心線１０の隣り合う光ファイバ１１ｂ、１１ｃの２つ半円部分覆う外被１２Ｕ，１２Ｌの断面積をＳ１、その外被のヤング率をＥ１とし、隣り合う光ファイバ１１ｂ、１１ｃの半円部分の断面積の和をＳ２としたとき、ＥＳ積比＝（Ｅ１×Ｓ１）／（Ｅ２×Ｓ２）で求められる。表３に示す例に用いた光ファイバは、コア・クラッドからなるガラスファイバに第１、第２保護被覆を施しさらにその外周に着色被覆を施したものである。この光ファイバのヤング率は、ガラスファイバが７３０００（ＭＰａ）、第１保護被覆が１（ＭＰａ）、第２保護被覆が７００（ＭＰａ）、着色被覆が１５００（ＭＰａ）である。
【００４３】
表３の束ＰＭＤの評価において、◎は偏波モード分散（ＰＭＤ）が０．０５（ｐｓ／ｋｍ１／２）以下であり、〇印は０．０５≦ＰＭＤ≦０．１（ｐｓ／ｋｍ１／２）であり、△印は０．１≦ＰＭＤ≦０．２（ｐｓ／ｋｍ１／２）を示している。ＥＳ積比が０．０３１では束ＰＭＤの評価が△となっている。ＥＳ積比が０．０２６〜０．０２１までは評価が〇となり、０．０２０以下では評価が◎である。本発明に係る光ファイバテープ心線では、ＥＳ積比が０．０２６以下であれば、束ＰＭＤが０．１（ｐｓ／ｋｍ１／２）以下と良好な結果となり、また、ＥＳ積比が０．０２０以下であれば、束ＰＭＤが０．０５（ｐｓ／ｋｍ１／２）以下と更に良好な結果である。光ファイバの外径が２５０μｍの場合、Ｔ≦ｄ＋２５μｍであれば、ＥＳ積比が０．０１９以下となり、束ＰＭＤは極めて良好である。また、光ファイバの外径が１２５μｍのときは、Ｔ≦ｄ＋２５μｍ以下であれば、ＥＳ積比が０．０２１以下となり良好である。更に、外被のヤング率が２００ＭＰａ以上のものを用いれば、光ファイバテープ心線が各ファイバにばらけないで、外被厚さを薄くすることができる。また、外被が薄くなれば外被の剥離が容易となり、簡単に活線分岐でき、また、曲がり易くなるので束ＰＭＤも良好となる。光ファイバテープ心線の外被が複数層（ｎ層）の場合のＥ１×Ｓ１は、各層のＥＳ積比の和とすればよい。
【００４４】
本発明に係る光ファイバテープ心線では、光ファイバの波長１．５５μｍにおけるＰｅｔｅｒｍａｎｎ−Ｉの定義によるモードフィールド径（ＭＦＤ）は１０μｍ以下であるのが好ましく、８μｍであれば更に好ましい。このような小さいＭＦＤであれば、光ファイバの曲げロスが抑制できる。また、光ファイバテープ心線の外被は、薄く、曲がり易く（撓み易く）なっており、光ファイバテープ心線が側圧を受けた際に、その側圧によるロス増を抑制することができる。
同時に、光ファイバのガラスファイバのケーブルカットオフ波長は１．２６μｍ以下であるのが好ましい。ケーブルカットオフ波長は、２２ｍ長でのＬＰ１１モードのカットオフ波長であり、２ｍカットオフ波長より小さい値である。
【００４５】
また、本発明に係る光ファイバテープ心線においては、光ファイバと外被との密着力は、活線分岐時の伝送損失の増大や分岐作業効率に影響を及ぼすときがある。光ファイバ１１と外被１２との密着力は、伝送損失の増大防止や分岐作業性を考慮すると、光ファイバ１本あたりの密着力が０．０２５（ｇｆ）〜０．２５（ｇｆ）の範囲内であることが望ましい。前記密着力が前記範囲よりも小さいとケーブル化時に外被１２が破壊されて光ファイバ１１がばらばらになることがある。前記密着力が前記範囲より大きいと分岐性が悪くなる。
【００４６】
光ファイバと外被との密着力は以下の方法で測定することができる。図５に示すように光ファイバテープ心線１０の片側にカッターナイフの刃Ｃを当てて光ファイバと外被の界面まで切り込む。刃を長さ方向にテープ心線の端部へ移動させてテープ心線の片面の外被を剥ぎ取る。光ファイバテープ心線１０の端部の反対面の外被１２を手で剥いで折り返す。図６に示すように、外被１２が剥がれた光ファイバ１１を下チャック５０Ｌで掴み、折り返した外被１２の先端を上チャック５０Ｕで掴む。上下チャック５０Ｌ、５０Ｕ間の距離は約４０ｍｍとする。上チャック５０Ｕと下チャック５０Ｌを相対的に１８０度をなす方向に２００ｍｍ／分の速度で５０ｍｍ移動させ、外被１２を剥離させる。
【００４７】
測定値の極大値、極小値と、最大値の次点の値、最小値の次点の値との、合計４点取り、その平均値を求め、さらに光ファイバテープ心線に含まれる光ファイバの心数で割った値を心線あたりの密着力とする。
【００４８】
本発明に係る光ファイバテープ心線１０では、光ファイバ１１がばらけないで一体性を維持することを主たる目的とした場合は、外被１２の厚みは０．５μｍ以上が好ましく、この場合の光ファイバテープ心線１０の最大厚さＴは、Ｔ≧光ファイバの外径ｄ＋１（μｍ）となる。
【００４９】
光ファイバテープ心線１０の外被１２の物性によっても、活線分岐時の伝送損失の増大や分岐作業効率に影響を及ぼすときがある。外被の材料の特性として、降伏点応力が２０ＭＰａ〜４５ＭＰａの範囲内が望ましく、容易に分岐作業を行うことができ、活線分岐時の伝送損失を抑制することができる。降伏点応力はＪＩＳ Ｋ７１１３に従い、２号試験片について引っ張り速度を５０ｍｍ／分として測定する。降伏点応力が２０ＭＰａ未満であると光ファイバテープ心線を集合してケーブル化する工程で加わる外力によって各光ファイバが分離してしまい、ケーブル化できないことがある。降伏点応力が４５ＭＰａを超えると、外被が破壊されにくく光ファイバテープ心線の中間分岐がしづらい。降伏点応力は、外被の材料を変えることで調整できる。紫外線硬化型樹脂を外被材料として用いる場合、オリゴマー濃度を上げ、ウレタン基濃度や二重結合濃度を高くすると、降伏点応力が上がる。また、Ｎ−ビニルピロリドンやＮ−ビニルカプロラクタムなどの極性基を含むモノマーを用いることもできる。
【００５０】
ヤング率Ｅの測定は以下のようにして行う。まず、外被１２、を形成する樹脂を用いてシートを作製し、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定されるＪＩＳ２号ダンベルに成形された試験片を用いて、標線間距離２５ｍｍ、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張る。このとき２．５％伸び時における引っ張り強さから引張割線弾性率を算出する。
【００５１】
実験によると、外被１２のヤング率が１２００ＭＰａを越えると、外被１２が硬すぎて、外被の厚みが大きい場合には、光ファイバ１１の分岐性が悪くなる。一方、外被１２のヤング率が２００ＭＰａ以下になると、外被１２が柔らかすぎて次工程のケーブル製造時に割れてしまい、一体化の状態を保持できなくなることが分かった。これより、外被１２のヤング率は１２００ＭＰａ以下とするが、２００Ｍｐａ以上であることが望ましい。
【００５２】
また、分岐性及び一体化は、外被１２を形成する樹脂の破断伸びにも関係する。伸びが６０％以下の場合には、光ファイバ１１を容易に分岐することができるが、伸びが１０％以下になると、次工程のケーブル製造時に割れてしまい、一体化の状態を保持できなくなる。このことから、破断伸びが６０％以下１０％以上であることが望ましい。
なお、引っ張り破断伸びの測定は、以下のようにして行う。まず、外被１２を形成する樹脂を用いてシートを作製し、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定されるＪＩＳ２号試験片を、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張り破断させたときの伸び率（％）から求める。
【００５３】
前述したようなヤング率を有する紫外線硬化型樹脂の配合を処方する際には、オリゴマーの分子量を小さくするか、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジアクリレート等の２官能モノマーの添加量を増やすことで、ヤング率を大きくすることができる。
また、前述したような破断伸びを有するように樹脂の配合を行う際には、ＰＴＭＧ等のオリゴマー分子中のジオールの分子量を大きくするか、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡジアクリレート等の２官能モノマーの添加量を下げることにより、破断伸びを大きくすることができる。
【００５４】
以上の条件を満たしても、光ファイバ１１分岐時の伝送損失が大きいと製品として適さない。すなわち、分岐時の伝送損失の増加が１．０ｄＢより大きくなると、通信が遮断されるおそれがある。これより、分岐時の伝送損失の増加が１．０ｄＢ以下である光ファイバテープ心線が活線分岐できる光ファイバテープ心線であり、好ましい。０．５ｄＢ以下であるとさらに好ましい。
なお、光ファイバ１１の分岐時における伝送損失の測定は、例えば以下のようにして行う。光ファイバテープ心線１０の一方の端面を光源に接続し、他方の端面を受光器に接続する。そして、光源から波長１．５５μｍの光を光ファイバ１１に入射し、受光器により受光されたパワー（例えば、電圧に変換された波形）をモニターする。分岐により生じた外乱によって損失が生じると前記パワーが減衰するのでこの減衰量から伝送損失を算出する。
【００５５】
また、光ファイバ１１のガラスファイバ１３は、波長１．５５μｍにおける曲げ直径１５ｍｍでの曲げ損失が０．１ｄＢ／ターン以下とする。曲げ損失は金属棒などに光ファイバを数十回巻き付ける前後の伝送損失差を巻き付けた回数で割って求める。
【００５６】
以上説明したように、本発明の光ファイバテープ心線１０は、束状態にしたときの偏波モード分散（ＰＭＤ）が、０．２ｐｓ／ｋｍ１ ／２以下となる利点がある。また、前記光ファイバテープ心線を構成する光ファイバのＰＭＤが、前記光ファイバテープ心線をケーブル化した後には、０．２ｐｓ／ｋｍ１ ／２以下となる利点がある。光ファイバ１１、１１Ａを覆っている外被１２、１２Ａが薄いため、光ファイバテープ心線が曲がり易い。従って、光ファイバテープ心線を束状態にしたときでも、無理な外力がかからす、ＰＭＤを小さくできる。ＰＭＤは長距離伝送に影響するのでＰＭＤが小さい光ファイバテープ心線は長距離伝送が可能である。束状態にしたときの偏波モード分散（ＰＭＤ）が、０．１ｐｓ／ｋｍ１ ／２以下であればより好ましい。
【００５７】
一方、従来のテープ心線構造では、通常、外被厚さ２５〜４０μｍの被覆で光ファイバがすべてコーティングされる。この被覆の硬化時に硬化収縮による応力等で発生する歪がファイバに残留し、偏波モード分散が大きくなると考えられる。
なお、ケーブル化後の偏波モード分散（ＰＭＤ）の測定方法としては、基準試験法（ＲＴＭ）と代替試験法（ＡＴＭ）がある。ＲＴＭとしては、ジョーンズマトリックス（ＪＭＥ）法、ポアンカレ球（ＰＳ）法がある。また、ＡＴＭとしては、偏光状態（ＳＯＰ）法、干渉法、固定アナライザ（ＦＡ）法等がある。束状態で、光ファイバテープ心線の光ファイバの偏波モード分散を上記方法で測定し、その最大値が０．２ｐｓ／ｋｍ１／２以下であるのが好ましく、０．１ｐｓ／ｋｍ１／２以下であればより好ましい。
【００５８】
本発明にかかる光ファイバテープ心線を複数本集線して光ファイバケーブルを製造することができる。光ファイバケーブルの具体例には、スロットと呼ばれる溝付きの線条体の前記溝に複数本の光ファイバテープ心線を集積して収納しその周囲にシースを被覆したスロット型光ファイバケーブルや複数本の光ファイバテープ心線をシースとなる樹脂の管に入れ前記光ファイバテープ心線の周囲にジェリーを充填したルース型光ファイバケーブルを例示できる。
本発明に係る光ファイバテープ心線と、抗張力体とを用いれば、光ファイバコードを製造することができる。例えば、光ファイバテープ心線の周囲に抗張力体を添わし、その周囲にコード用シースを押し出して被覆した光ファイバコードがある。
前記の光ファイバケーブルや光ファイバコードは、屋内配線をするときは、それぞれのシースを剥いで本発明に係る光ファイバテープ心線を取り出して更に、光ファイバテープ心線から光ファイバを分岐して装置等に接続することができる。
【００５９】
次に、本発明にかかる光ファイバテープ心線の製造方法について説明する。
図７は光ファイバテープ心線１０の製造方法を示す説明図である。サプライ装置１００内に、リール２１ａ〜２１ｄ、ダンサローラ２２ａ〜２２ｄ及びガイドローラ２３が設けられている。リール２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄには光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄがそれぞれ巻かれている。この光ファイバは、図１の光ファイバテープ心線で説明した光ファイバ１１に相当する。ここでは、４本の光ファイバを用いて光ファイバテープ心線を製造する例を説明するが、光ファイバの本数は４本に限定されない。
【００６０】
光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、リール２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄからそれぞれ繰り出されて、ダンサローラ２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄによりそれぞれ数十ｇｆの張力が与えられ、ガイドローラ２３を通過するときに一つの配列面上に並べられる。更に、直上ガイドローラ２４で更に集線されて、塗布装置２６へ送られる。塗布装置２６には、ニップル２５と、ダイ２７が装着されている。塗布装置２６へ送通された光ファイバ１１ａ〜１１ｄは、ニップル２５でガイドされる。
【００６１】
図８に示すように、ニップル２５は、長円形の出線穴２５ａを有している。出線穴２５ａの寸法は、光ファイバ１１の本数をＮ本（ここでは４本）としたときに、幅Ｗｎ、厚さＴｎは、それぞれ以下の式で与えられるものが望ましい。
Ｗｎ＝光ファイバ外径×Ｎ＋０．０３〜０．０８ｍｍ
光ファイバ同士を接触させて配列させる場合は、Ｗｎ＝光ファイバ外径×Ｎ＋０．０３〜０．０５ｍｍとするのが好ましい。
厚さＴｎは、Ｔｎ＝光ファイバ外径＋０．００５〜０．０１ｍｍとするのが好ましい。
【００６２】
この塗布装置２６では、図９に示すようなダイス２７が設けられている。このダイス２７は、４本の各光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄが通過する長円形の孔２７ａが設けられている。
【００６３】
ダイス２７の孔２７ａの高さＨは、Ｄｄ＝光ファイバ外径＋０．００５〜０．０５ｍｍが好ましい。また、幅Ｗｄは、Ｗｄ＝Ｈ×Ｎとなっている。光ファイバ同士を接触させずに少し離して配列させる場合は、その間隔だけ広くする。なお、ダイス２７は、もっぱらワイヤー放電加工で製作されるため、Ｄｄは少なくともワイヤー径よりは大きくなる。最小でおよそ０．０５〜０．０８ｍｍと大きくなる。あた、光ファイバ１１が接触しても傷つかないように、ダイスの孔２７ａの縁部や角部には、例えばＲのようななめらかな曲線形状となっている。ダイス２７の孔２７ａの寸法は、光ファイバの外径および外被の厚さに応じて設計され、光ファイバテープ心線の最大厚さをＴとすると、Ｔ≦ｄ＋４０（μｍ）、Ｔ≦ｄ＋２０（μｍ）等の光ファイバテープ心線を製造することができる。図９に示すダイス２７で、孔２７ａが、円弧５０ａと直線５０ｂとからなると、直線５０ｂで樹脂の塗布が均一にでき、光ファイバテープ心線の厚さの変動や樹脂の塗布が途切れずに好ましい。本発明にかかる光ファイバテープ心線の外被は薄肉なので、光ファイバとダイスとの間隔が小さい。樹脂が途切れないようにするため、或いは、テープ厚さを一定にするためには、塗布温度での樹脂の粘度が１０００Ｐａ・ｓから２００００Ｐａ・ｓの範囲内であることが望ましい。
【００６４】
４本の光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、塗布装置２６に達した時点では、接触して一平面上に並列配置されており、紫外線硬化型樹脂が周囲に塗布される。その紫外線硬化型樹脂は、加圧式の樹脂タンク２８より供給される。そして、紫外線硬化型樹脂が塗布された４本の光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄは、紫外線照射装置２９において紫外線が照射されて、硬化される。硬化した紫外線硬化型樹脂は、外被１２となって４心の光ファイバテープ心線１０が形成される。光ファイバ同士を接触させずに少し離して配列する場合は、ガイドローラ２３，２４での光ファイバ間隔を調整し、ダイス内で光ファイバ同士が所定の間隔離れるようにする。
【００６５】
紫外線照射装置２９により紫外線を照射されて硬化した光ファイバテープ心線１０は、さらに、ガイドローラ３０、送り出しキャプスタン３１及び巻き取り張力制御ダンサローラ３２を経て、巻き取り装置３３へ送られる。この巻き取り装置３３において、光ファイバテープ心線１０は、ガイド３３ａを経て、リール３３ｂに巻取られる。このときの光ファイバテープ心線全体の巻き取り張力は数十ｇｆ〜数百ｇｆに設定される。
【００６６】
以上、前述した光ファイバテープ心線の製造方法によれば、４本の光ファイバ１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄを接触した状態に並列し、その外側に外被１２を設けて各光ファイバを一体化する。また、光ファイバどうしを接触させない光ファイバテープ心線を製造する場合は、光ファイバの間隔を保つようにする。この場合、光ファイバの間隔は１０μｍ以下が望ましい。光ファイバテープ心線の厚さの最大値を光ファイバの径ないし光ファイバの径よりも４０μｍ大きい値とするので各光ファイバ１１を容易に分岐（活線分岐）させることができる。
【００６７】
なお、本発明の光ファイバテープ心線及びその製造方法は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
【００６８】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明にかかる光ファイバテープ心線は、光ファイバテープ心線をケーブル化するときにばらばらにならないように保持すると共に、各光ファイバを容易に分岐させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る光ファイバテープ心線を示しており、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は斜視図である。
【図２】光ファイバテープ心線の分岐方法を示す模式図である。
【図３】光ファイバテープ心線の各光ファイバが揃っていない状態を示す断面図である。
【図４】光ファイバテープ心線の外被と光ファイバのヤング率と断面積を説明した説明図である。
【図５】光ファイバと外被との密着力を測定する方法を説明した説明図である。
【図６】光ファイバと外被との密着力を測定する方法を説明した説明図である。
【図７】光ファイバテープ心線の製造方法を示す説明図である。
【図８】ニップルの断面図である。
【図９】ダイの断面図である。
【図１０】特許文献１に示される従来の光ファイバテープ心線を示す断面図である。
【図１１】特許文献２に示される従来の光ファイバテープ心線を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 光ファイバテープ心線
１１ 光ファイバ
１２ 外被
１３ ガラスファイバ
１４ 保護被覆
１５ 着色層
１８ 平坦部
Ｓ２ 共通接線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber ribbon in which a plurality of optical fibers are integrated by a jacket.
[0002]
[Prior art]
Examples of an optical fiber ribbon in which a plurality of optical fibers are arranged in a tape shape and integrated are as follows (for example, see Patent Documents 1 and 2).
In the patent document, as shown in FIG. 10, a plurality of optical fiber strands 103 each having a coating layer 102 made of an ultraviolet curable resin around an optical fiber 101 are arranged in an optical fiber aggregate in which a plurality of these are arranged in parallel in a plane. In a tape-type optical unit 105 in which a protective layer 104 made of an ultraviolet curable resin is integrally provided without being bonded to the coating layer 102, the outer diameter of the optical fiber 103 is X, and the optical fiber assembly is When the number of optical fiber wires 103 to be formed is n, the thickness of the tape type optical unit 105 is H, and the width is L, 1.1 ≦ T / X ≦ 1.45, 1.0 <L / nX ≦ 1.08.
[0003]
In Patent Literature 2, as shown in FIG. 11, an optical fiber strand is provided with a colored layer on the outermost periphery thereof, and an optical fiber tape in which a collective coating layer is provided over the entire periphery of the optical fiber strand. In the embodiment of the optical fiber, reference numeral 201 denotes an optical fiber, which has an optical fiber 202 at the center, and a first covering layer 203 and a second And a coloring layer 205 coated with a coloring ink made of an ultraviolet curable resin is provided on the periphery thereof, and a plurality of the coloring layers 205, usually 4n ( n is 2, 3...), and in this embodiment, 8 are arranged in parallel in one row. Reference numeral 206 denotes an ultraviolet curable resin in which the spaces between the optical fibers 201 arranged in parallel are buried and integrated, and the outer periphery of the wires 201 is coated with a thickness h = 10 μm or less, for example, an ultraviolet curable resin. It is a collective coating layer. (A) is a plan view of the optical fiber ribbon, and as clearly shown, the collective coating layer 206 is peeled off intermittently in the longitudinal direction to form the optical fiber 201. An intermittent portion 207 without a coating layer where the coating layer 206 is exposed is formed, and the coating portions 208 where the coating layer 206 is left and the intermittent portions are alternately arranged. (B) shows a cross-sectional view of the covering portion 208.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-61-73112
[Patent Document 2]
Full text of Japanese Utility Model Application No. 4-75304
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the optical fiber ribbon, a plurality of optical fibers are integrated as one optical fiber ribbon, and at the same time, each optical fiber may be branched from the optical fiber tape, thereby facilitating the branching operation. It is hoped that it can be done. Then, an optical fiber that is not used as a transmission line is branched from an intermediate portion of an optical fiber ribbon in which a part of the optical fiber is already laid and used as a transmission line (hereinafter, this is utilized. Demand is increasing.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to simultaneously integrate a plurality of optical fibers into an optical fiber ribbon, to easily branch the optical fiber at the time of branching work, and to transmit the optical fiber at the time of hot branching. An object of the present invention is to provide an optical fiber ribbon that can suppress an increase in loss.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The optical fiber ribbon according to the present invention for achieving the above-described object, a plurality of optical fibers are arranged in parallel, the plurality of optical fibers are covered with a jacket, and the optical fibers and the jacket are brought into close contact with each other. An integrated optical fiber ribbon, wherein a jacket is formed over the entire length of the optical fiber ribbon, and the maximum thickness of the optical fiber ribbon is T (μm). When d (μm) is defined as the outer diameter, T ≦ d + 40 (μm).
[0008]
In the optical fiber ribbon thus configured, since the optical fiber and the jacket are in close contact with each other, the jacket and the optical fiber are not separated at the time of manufacturing or wiring work of the optical fiber cable. Also, when it is necessary to branch the optical fiber from a place other than the end of the optical fiber ribbon, the outer jacket is thin, so the outer jacket may be cracked, the outer jacket may be removed, and the optical fiber may be easily removed. Can branch to Furthermore, when some of the optical fibers already laid are used to split unused optical fibers of the optical fiber ribbon used as a transmission line, so-called hot-line splitting, the transmission loss of the optical fibers increases. Can be suppressed.
[0009]
The optical fiber ribbon according to the present invention preferably satisfies T ≦ d + 25 (μm), and more preferably satisfies T ≦ d + 20 (μm).
[0010]
Further, the optical fiber ribbon according to the present invention preferably satisfies T ≧ d + 1 (μm).
[0011]
Further, the optical fiber ribbon according to the present invention is such that, between adjacent optical fibers, the Young's modulus of the jacket is E1, the cross-sectional area of the jacket surrounded by semicircles of the adjacent optical fibers is S1, and When the Young's modulus of the fiber is E2 and the sum of the cross-sectional areas of the semicircles of adjacent optical fibers is S2, (E1 × S1) / (E2 × S2) ≦ 0.031 and E1 ≧ 200 MPa. Desirably, (E1 × S1) / (E2 × S2) ≦ 0.026 and E1 ≧ 200 MPa, more preferably (E1 × S1) / (E2 × S2) ≦ 0.020.
[0012]
The optical fiber ribbon according to the present invention preferably has a mode field diameter of 10 (μm) or less at a wavelength of 1.55 (μm), and if the mode field diameter is 8 (μm) or less. More desirable.
[0013]
In the optical fiber ribbon according to the present invention, it is desirable that the adhesive force per core between the optical fiber and the sheath is in the range of 0.025 (gf) to 0.25 (gf). It is desirable that the yield stress of the jacket is in the range of 20 (MPa) to 45 (MPa).
[0014]
The optical fiber ribbon according to the present invention has a polarization mode dispersion of 0.2 (ps / km) in a bundle state.1/2) Or less, and an increase in transmission loss when the optical fiber is branched from the optical fiber ribbon in a live state is preferably 1.0 (dB) or less.
[0015]
Further, the optical fiber cable according to the present invention can be made into an optical fiber cable by collecting or laminating a plurality of optical fiber tape core wires according to the present invention.
[0016]
Further, the optical fiber cord according to the present invention can be made into an optical fiber cord using the optical fiber tape core wire according to the present invention and a tensile strength member.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of an optical fiber ribbon according to the present invention and a method for manufacturing the same will be described in detail with reference to the drawings.
[0018]
FIG. 1A is a cross-sectional view showing one embodiment of the optical fiber ribbon according to the present invention, and FIG. 1B is a perspective view. The optical fiber ribbon 10 includes a plurality of (four in this example) optical fibers 11 arranged in parallel, the entire outer periphery of the optical fibers 11 arranged in parallel, and the It is integrated by a jacket 12 over the entire length. This jacket 12 is in close contact with the optical fiber 11.
[0019]
FIG. 1 shows the optical fiber ribbon in which the optical fibers are in contact with each other, but the optical fibers may be separated without contacting each other. Here, “contact” means that at least two optical fibers included in the optical fiber ribbon are in contact with each other, and “not in contact” means that at least two optical fibers included in the optical fiber tape are in contact with each other. Say that the fibers are not touching. When the optical fibers included in the optical fiber ribbon are in contact with each other, the optical fiber ribbon can be easily branched. When the optical fibers do not contact each other, it is preferable that the interval between the optical fibers is 10 μm or less. Branching is easy because the amount of resin that forms the jacket enters between the optical fibers. The optical fiber 11 has a configuration in which a glass fiber 13 composed of a core 13a and a clad 13b, an outer periphery of the glass fiber 13 is covered with a protective coating 14, and an outer periphery 15 of the protective coating 14 is covered with a colored layer.
[0020]
As the glass fiber 13 applicable to the present invention, a glass fiber having any refractive index distribution, such as a glass fiber having a core and a plurality of cladding layers, can be used. In addition, the optical fiber 11 may be an optical fiber element in which the outer periphery of a glass fiber 13 is covered with a protective coating 14.
[0021]
In the optical fiber ribbon 10, an ultraviolet curable resin is used as a jacket 12 on the outer periphery of four parallel optical fibers 11. As the jacket 12 other than the ultraviolet curable resin, a thermoplastic resin, a thermosetting resin, or the like can be used.
[0022]
The jacket 12 covering the optical fiber 11 has a flat portion 18 substantially parallel to a common tangent line S2 formed between the optical fibers 11, 11 where the optical fibers 11, 11 are arranged in parallel. When the thickness t of the jacket 12 of the optical fiber ribbon 10 is reduced, the resin which becomes the jacket 12 is applied to the optical fiber 11 using a die 27 as shown in FIG. In some cases, a slight depression may occur in the jacket 12 of the optical fiber ribbon 10 so as to match the outer shape of the optical fiber 11, but this case is also included as the flat portion 18 in the present invention. When the optical fiber 11 is branched from the optical fiber ribbon 10, the jacket 12 of the flat portion 18 can be peeled off easily by a manual operation of a worker or by a branching jig. In the optical fiber ribbon according to the present invention, the thickness of the jacket of the optical fiber ribbon affects the good branching workability and the suppression of increase in transmission loss at the time of hot-line branching. Was confirmed.
Table 1 shows the relationship between the outer diameter d of the optical fiber, the maximum thickness T of the optical fiber ribbon, and the thickness t of the jacket. The branchability of the optical fiber ribbon, bundle PMD, and cable PMD are shown in Table 1. Was evaluated. Here, the thickness t of the jacket is the thickness of the jacket outside the common tangent S2 of each optical fiber of the optical fiber ribbon.
[0023]
[Table 1]
[0024]
In Table 1, the fiber diameter is the outer diameter d of the optical fiber 11 as shown in FIG. 1, the tape thickness is the maximum thickness T of the optical fiber ribbon 10, and the jacket thickness is the thickness of the optical fiber 11. It is the length t between the common tangent S2 and the flat portion 18 of the jacket 12. The outer diameter of the optical fiber of the optical fiber ribbon shown in Table 1 is 250 μm.
The branching property shown in Table 1 indicates the ease of branching with an increase in transmission loss of 1.0 dB or less when the middle part of the optical fiber ribbon is branched into each optical fiber. ○ indicates that the branch can be made in more than 2 minutes and within 3 minutes. If the evaluation of the branching property is Δ or Δ, the increase in the transmission loss at the time of branching is 1.0 dB or less, which means that hot-line branching is possible.
[0025]
The optical fiber ribbons shown in Table 1 satisfy T ≦ d + 40 (μm), and all have better branchability than Δ. It can branch. That is, hot-line branching is possible within 5 minutes. The conventional optical fiber ribbon has a transmission loss increase of more than 1.0 dB at the time of branching, or requires a time of more than 5 minutes even if branching is possible. Was. In the optical fiber ribbon shown in Table 1, if the tape thickness is 280 μm or less, that is, if T ≦ d + 30 (μm), hot-line branching can be performed within 3 minutes.
[0026]
An example of a branching method for the above-described active branching will be described. As shown in FIG. 2A, an optical fiber ribbon 10 is sandwiched between an upper base 61 and a lower base 62 of a branching tool 60, and a wire 63 erected on the upper and lower bases 61, 62 is attached to the optical fiber ribbon. The wire 10 approaches the flat portion 18 of the jacket 12. FIG. 2B shows a sectional view at that time. Further, when the branching tool 60 is pressed against the optical fiber ribbon 10, the wire 63 bends as shown in FIG. 2C, and the tip of the bent wire 63 becomes outside the optical fiber ribbon 10. It makes strong contact with the flat portion 18 of the cover 12.
[0027]
While the branching tool 60 is pressed, the branching tool 60 is relatively moved in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 10 (the left and right direction in FIG. 2C). When the core wire 10 is rubbed, the optical fiber 11 is branched by scratching the flat portion 18 at the end of the wire rod 63 or peeling off a part of the jacket. Either or both of the branching tool 60 and the optical fiber ribbon 10 may be moved. Since the wire 63 is flexible, when the wire 63 is pressed against the flat portion of the optical fiber ribbon 10, the wire 63 warps, and the corner of the tip of the wire 63 hits the flat portion 18. When the branch tool 60 or the optical fiber ribbon 10 is moved in this state, the wire 63 (flexible member) damages the flat portion 18 or peels off the flat portion 18.
[0028]
When the rubbing of the optical fiber ribbon 10 with the branching tool 60 is repeated, separation occurs at the interface between the colored layer 15 of the optical fiber 11 and the jacket 12 of the flat portion 18. By repeating the above, the flat portion 18 above or below the central axis of the optical fiber 11 is shaved and a crack is generated. Thereafter, the crack in the flat portion 18 is developed by stress concentration, and the flat portion 18 is peeled off. In this way, the jacket 12 of the optical fiber ribbon 10 is broken and branched into individual optical fibers.
If the force for pressing the flexible member 63 against the optical fiber ribbon is adjusted, the amount of transmission loss fluctuation of the optical signal at the time of branching becomes 1.0 dBDb or less, and 0.5 dB or less depending on the branching operation. Even if the optical fiber ribbon includes a core wire, the hot wire can be branched without causing an instantaneous interruption.
[0029]
Examining the branchability of the optical fiber ribbon shown in Table 1, the thinner the jacket, the better the branchability. When the jacket thickness t is 20 μm, the evaluation of the branching property is △, but when the jacket thickness t is 15 μm or less, the evaluation of the branching property is 〇. That is, as the thickness of the flat portion 18 of the outer cover 12 is smaller, the outer cover 12 can be more easily peeled off.
[0030]
Similarly, the evaluation of the bundle PMD and the cable PMD will be described. The bundle PMD is the polarization mode dispersion when the optical fiber ribbons are bundled in a ring, and the cable PMD is the polarization mode dispersion when the optical fiber ribbons are cabled. In the evaluation of the bundle PMD and the cable PMD, the mark “０．０５” indicates 0.05 <PMD ≦ 0.1 (ps / km1/2), And the symbol △ indicates 0.1 <PMD ≦ 0.2 (ps / km).1/2). Looking at the evaluation of the bundle PMD and the cable PMD in Table 1, the evaluation is Δ when the thickness of the jacket is 20 μm and 15 μm, but the evaluation is Δ when the thickness of the jacket is 10 μm and 5 μm. It has become.
[0031]
That is, when the tape thickness T ≦ d + 20 (μm), the bundle PMD and the cable PMD are good, and with this jacket thickness, the branching property is also good. When the thickness of the jacket of the optical fiber ribbon is small, the optical fiber ribbon is easily bent or bent without the optical fiber being separated. Therefore, it becomes easy to bend the optical fiber ribbon into a bundle, and it is also easy to bend along the bend of the slot groove of the cable.
Further, it is considered that by making the jacket thin, the curing shrinkage stress of the jacket when the optical fiber is integrated can be reduced, and the PMD can be improved.
[0032]
Although not shown in Table 1, if the tape thickness exceeds 290 μm, that is, if the tape thickness exceeds d + 40 (μm), the optical fiber will not be separated when the optical fiber tape is cabled. Although it is good to maintain the integrity as a fiber ribbon, it takes a long time for branching work. Therefore, the maximum thickness of the optical fiber ribbon is desirably d + 40 μm or less. In this case, it is preferable that the thickness t of the jacket is 20 μm or less. This means in FIG. 1 that the thickness t of the jacket above the optical fiber and the thickness of the jacket t below are preferably substantially equal. In this case, since the core 13a of the optical fiber 11 is located substantially at the center in the thickness direction of the optical fiber ribbon 10, when the optical fiber ribbons are connected to each other, the positions of both cores substantially coincide with each other. Low connection loss.
[0033]
[Table 2]
[0034]
Table 2 shows the relationship among the outer diameter d of the optical fiber ribbon, the maximum thickness T of the optical fiber ribbon, and the thickness t of the jacket of an optical fiber ribbon using an optical fiber having an outer diameter of 125 μm. . The description of the sheath thickness, the branchability of the optical fiber ribbon, the bundle PMD, the cable PMD, and the description of the evaluation marks “〇” and “△” are the same as those in Table 1, and are omitted here.
When the tape thickness is 165 μm, T ≦ d + 40 μm, and the evaluation of the branching property is Δ, which indicates that the hot-line branching can be performed with time. In the tape having a tape thickness of 155 μm or less, that is, T ≦ d + 30 μm, the evaluation of the branching property was Δ, and the hot-line branching was successfully performed in 2 to 3 minutes.
[0035]
Although not shown in Table 2, a tape having a tape thickness exceeding 165 μm, that is, an optical fiber ribbon having a fiber diameter of d + 40 μm or more requires a long time to perform a branching operation without increasing the loss of the optical fiber. (For example, it takes 5 minutes or more), it is desirable that the tape thickness T is equal to or less than the fiber diameter d + 40 μm. As in the case of Table 1, the thickness t of the jacket is preferably 15 μm or less.
[0036]
Looking at the bundle PMD and the cable PMD in Table 2, the evaluation is Δ when the thickness of the jacket is 20 μm or 15 μm, but is Δ when the thickness of the jacket is 10 μm or 5 μm. If the jacket and the flat part of the jacket are thin, the optical fiber ribbon is easy to bend or bend, so that the optical fiber is not disturbed, and the optical fiber ribbon is easily formed into a bundle, and , It becomes easy to adapt to the bending of the groove of the cable slot. Further, when the jacket is made thin, it is considered that the curing shrinkage stress of the jacket when the optical fiber is integrated can be reduced, and the PMD can be improved. In consideration of the PMD of the optical fiber, it is desirable that T ≦ d + 20 μm.
[0037]
When the optical fiber ribbon is manufactured, the optical fibers 11A, 11B, 11C and 11D may not be aligned on one plane as shown in FIG. In this figure, the jacket 12 has a desired thickness t at the optical fibers 11A and 11D, the optical fibers 11B and 11C are shifted at the optical fibers 11B and 11C, and the jacket is a desired one. Not thick. The jacket 12 of the optical fiber 11B is thinner than the desired thickness at the upper flat portion 18U, thicker than the desired thickness at the lower flat portion 18L, thicker at the upper flat portion 18U, and lower at the lower flat portion 18L. The portion 18L is thin. In such an optical fiber ribbon, the ratio of the maximum value to the minimum value of the jacket thickness on the thin side, that is, the value of the maximum value / minimum value is 3 in the region where the desired jacket thickness was not obtained. It is desirable that:
[0038]
That is, in the configuration shown in FIG. 3, the thin jacket thickness tL of the lower flat portion 18L of the optical fiber 11C is the maximum value, and the thin jacket thickness tS of the upper flat portion 18U of the optical fiber 11B is the minimum value. TL / tS ≦ 3. If tL / tS ≦ 3, irregularity (stress anisotropy) of the jacket, which causes PMD deterioration, can be suppressed. In the optical fiber ribbon shown in FIG. 3, four optical fibers are used, but the number is not limited. That is, in the case of an optical fiber ribbon using a large number of optical fibers and the thickness of the jacket is deviated from a desired thickness, the maximum and minimum values of the jacket thickness on the thinner side are obtained. The ratio may be 3 or less.
[0039]
During the production of an optical fiber ribbon, curing shrinkage occurs when the jacket is cured. The stress acting on the optical fiber due to this curing shrinkage tends to increase as the Young's modulus of the jacket increases. In addition, if strain occurs in the glass fiber of the optical fiber, PMD is likely to increase, and the amount of PMD increase depends on the magnitude of the stress reaching the glass fiber through the coating (coloring layer, protective layer, etc.) of the glass fiber. Depends on. Therefore, PMD can be reduced by setting the ratio of the product of the Young's modulus and the cross-sectional area of each of the jacket and the optical fiber (referred to as ES product ratio) to a desired range or a desired value or less.
[0040]
[Table 3]
[0041]
Table 3 shows the relationship between the ES product ratio and the bundle PMD for the optical fiber ribbons having the outer diameters of the optical fibers of 250 μm and 125 μm. The glass diameter in Table 3 is the outer diameter of the glass fiber portion, the outer diameter is the outer diameter of the optical fiber, and the tape thickness is the maximum thickness of the optical fiber ribbon. The ES product ratio is the ratio of the product of the Young's modulus of the jacket covering the optical fiber to the product of the Young's modulus and the cross-sectional area of the optical fiber.
[0042]
That is, as shown in FIG. 4, the sectional area of the jackets 12U and 12L covering two semicircular portions of the optical fibers 11b and 11c adjacent to the optical fiber ribbon 10 is S1, and the Young's modulus of the jacket is E1. When the sum of the cross-sectional areas of the semicircular portions of the adjacent optical fibers 11b and 11c is S2, it can be obtained by ES product ratio = (E1 × S1) / (E2 × S2). The optical fiber used in the examples shown in Table 3 is obtained by applying first and second protective coatings to a glass fiber composed of a core and a clad, and further applying a colored coating to the outer periphery thereof. The Young's modulus of this optical fiber is 73000 (MPa) for the glass fiber, 1 (MPa) for the first protective coating, 700 (MPa) for the second protective coating, and 1500 (MPa) for the colored coating.
[0043]
In the evaluation of the bundle PMD in Table 3, ◎ indicates that the polarization mode dispersion (PMD) is 0.05 (ps / km).1/2) Or less, and the Δ mark is 0.05 ≦ PMD ≦ 0.1 (ps / km1/2), And the symbol Δ indicates that 0.1 ≦ PMD ≦ 0.2 (ps / km).1/2). When the ES product ratio is 0.031, the evaluation of the bundle PMD is Δ. When the ES product ratio is 0.026 to 0.021, the evaluation is Δ, and when the ES product ratio is 0.020 or less, the evaluation is ◎. In the optical fiber ribbon according to the present invention, if the ES product ratio is 0.026 or less, the bundle PMD is 0.1 (ps / km).1/2) Or less, and if the ES product ratio is 0.020 or less, the bundle PMD is 0.05 (ps / km).1/2The following are more favorable results. When the outer diameter of the optical fiber is 250 μm, if T ≦ d + 25 μm, the ES product ratio becomes 0.019 or less, and the bundle PMD is extremely good. Further, when the outer diameter of the optical fiber is 125 μm, if T ≦ d + 25 μm or less, the ES product ratio is 0.021 or less, which is good. Furthermore, if the jacket has a Young's modulus of 200 MPa or more, the thickness of the jacket can be reduced without dispersing the optical fiber ribbon in each fiber. In addition, when the jacket is thin, the jacket can be easily separated, the hot-line branching can be easily performed, and the bundle can be easily bent, so that the bundle PMD is also good. When the jacket of the optical fiber ribbon is a plurality of layers (n layers), E1 × S1 may be the sum of the ES product ratio of each layer.
[0044]
In the optical fiber ribbon according to the present invention, the mode field diameter (MFD) defined by Petermann-I at a wavelength of 1.55 μm of the optical fiber is preferably 10 μm or less, and more preferably 8 μm. With such a small MFD, bending loss of the optical fiber can be suppressed. Further, the sheath of the optical fiber ribbon is thin and easily bent (easily bent), so that when the optical fiber ribbon is subjected to side pressure, loss increase due to the side pressure can be suppressed.
At the same time, the cable cutoff wavelength of the glass fiber of the optical fiber is preferably 1.26 μm or less. Cable cutoff wavelength is LP at 22m length11The mode cutoff wavelength, which is smaller than the 2 m cutoff wavelength.
[0045]
Further, in the optical fiber ribbon according to the present invention, the adhesion between the optical fiber and the sheath may increase transmission loss at the time of hot-line branching and affect branching efficiency. The adhesion between the optical fiber 11 and the jacket 12 is in the range of 0.025 (gf) to 0.25 (gf) in consideration of prevention of increase in transmission loss and operability of branching. It is desirable to be within. If the adhesion is smaller than the above range, the sheath 12 may be broken when the cable is formed, and the optical fiber 11 may be separated. If the adhesion is larger than the above range, the branching property is deteriorated.
[0046]
The adhesion between the optical fiber and the jacket can be measured by the following method. As shown in FIG. 5, a blade C of a cutter knife is applied to one side of the optical fiber ribbon 10 to cut into the interface between the optical fiber and the jacket. The blade is moved in the longitudinal direction to the end of the tape core, and the jacket on one side of the tape core is peeled off. The jacket 12 on the opposite side of the end of the optical fiber ribbon 10 is peeled off by hand and folded. As shown in FIG. 6, the optical fiber 11 from which the jacket 12 has been peeled is gripped by the lower chuck 50L, and the tip of the folded jacket 12 is gripped by the upper chuck 50U. The distance between the upper and lower chucks 50L and 50U is about 40 mm. The upper chuck 50U and the lower chuck 50L are moved by 50 mm at a speed of 200 mm / min in a direction forming a relative angle of 180 degrees, and the jacket 12 is peeled off.
[0047]
A total of four points of the maximum value, the minimum value of the measured value, the value of the next point of the maximum value, and the value of the next point of the minimum value are taken, the average value is obtained, and the average value of the optical fiber contained in the optical fiber ribbon is further obtained. The value divided by the number of cores is defined as the adhesion force per core.
[0048]
In the optical fiber ribbon 10 according to the present invention, the thickness of the jacket 12 is preferably 0.5 μm or more when the main purpose is to maintain the integrity without dispersing the optical fiber 11. The maximum thickness T of the optical fiber ribbon 10 is T ≧ outside diameter d + 1 (μm) of the optical fiber.
[0049]
Depending on the physical properties of the jacket 12 of the optical fiber ribbon 10, transmission loss at the time of hot-line branching and branching efficiency may be affected. As a characteristic of the material of the jacket, the yield point stress is desirably in the range of 20 MPa to 45 MPa, the branching operation can be easily performed, and the transmission loss at the time of hot-line branching can be suppressed. The yield point stress is measured in accordance with JIS K7113 with a tensile speed of 50 mm / min for the No. 2 test piece. If the yield point stress is less than 20 MPa, each optical fiber may be separated by an external force applied in a step of assembling the optical fiber ribbons and forming the cable, and the cable may not be formed. When the yield point stress exceeds 45 MPa, the jacket is not easily broken, and it is difficult for the intermediate branch of the optical fiber ribbon to be formed. The yield point stress can be adjusted by changing the material of the jacket. When an ultraviolet-curable resin is used as the jacket material, the yield point stress increases when the oligomer concentration is increased and the urethane group concentration or the double bond concentration is increased. Further, a monomer containing a polar group such as N-vinylpyrrolidone and N-vinylcaprolactam can also be used.
[0050]
The measurement of the Young's modulus E is performed as follows. First, a sheet is produced using a resin forming the jacket 12, and a test piece molded into a JIS No. 2 dumbbell specified in JIS K7113 is used under the conditions of a distance between mark lines of 25 mm and a tensile speed of 1 mm / min. Pull with. At this time, the tensile secant modulus is calculated from the tensile strength at 2.5% elongation.
[0051]
According to an experiment, when the Young's modulus of the jacket 12 exceeds 1200 MPa, the jacket 12 is too hard, and when the jacket has a large thickness, the branchability of the optical fiber 11 deteriorates. On the other hand, it was found that when the Young's modulus of the jacket 12 was 200 MPa or less, the jacket 12 was too soft and was broken at the time of the cable manufacturing in the next step, so that the integrated state could not be maintained. Thus, the Young's modulus of the jacket 12 is set to 1200 MPa or less, but is preferably 200 Mpa or more.
[0052]
Further, the branching property and the integration are related to the elongation at break of the resin forming the jacket 12. When the elongation is 60% or less, the optical fiber 11 can be easily branched. However, when the elongation is 10% or less, the optical fiber 11 is broken at the time of manufacturing the cable in the next step, and the integrated state cannot be maintained. From this, it is desirable that the breaking elongation is not more than 60% and not less than 10%.
The tensile elongation at break is measured as follows. First, a sheet is prepared using a resin forming the jacket 12, and a JIS No. 2 test piece specified in JIS K7113 is obtained from an elongation percentage (%) when the sample is tensile-ruptured at a tensile speed of 50 mm / min. .
[0053]
When formulating an ultraviolet-curable resin having a Young's modulus as described above, the molecular weight of the oligomer may be reduced, or the amount of the bifunctional monomer such as ethylene oxide-modified bisphenol A diacrylate may be increased to increase the Young's modulus. The rate can be increased.
When compounding the resin so as to have the breaking elongation as described above, increase the molecular weight of the diol in the oligomer molecule such as PTMG or add a bifunctional monomer such as ethylene oxide-modified bisphenol A diacrylate. By reducing the amount, the elongation at break can be increased.
[0054]
Even if the above conditions are satisfied, if the transmission loss at the time of branching the optical fiber 11 is large, it is not suitable as a product. That is, if the increase in transmission loss at the time of branching becomes larger than 1.0 dB, there is a possibility that communication will be interrupted. Thus, the optical fiber ribbon whose transmission loss at the time of branching is 1.0 dB or less is an optical fiber ribbon that can be hot-branched, and is preferable. More preferably, it is 0.5 dB or less.
The measurement of the transmission loss when the optical fiber 11 branches is performed, for example, as follows. One end face of the optical fiber ribbon 10 is connected to a light source, and the other end face is connected to a light receiver. Then, light having a wavelength of 1.55 μm is incident on the optical fiber 11 from the light source, and the power (for example, a waveform converted into a voltage) received by the light receiver is monitored. If a loss occurs due to a disturbance caused by the branch, the power is attenuated. Therefore, the transmission loss is calculated from the attenuation.
[0055]
The bending loss of the glass fiber 13 of the optical fiber 11 at a bending diameter of 15 mm at a wavelength of 1.55 μm is 0.1 dB / turn or less. The bending loss is obtained by dividing the difference in transmission loss before and after winding the optical fiber several tens of times around a metal rod or the like by the number of turns.
[0056]
As described above, the optical fiber ribbon 10 of the present invention has a polarization mode dispersion (PMD) of 0.2 ps / km when bundled.1 / 2There are the following advantages. The PMD of the optical fiber constituting the optical fiber ribbon is 0.2 ps / km after the optical fiber ribbon is converted into a cable.1 / 2There are the following advantages. Since the jackets 12 and 12A covering the optical fibers 11 and 11A are thin, the optical fiber ribbon is easily bent. Therefore, even when the optical fiber ribbons are bundled, an excessive external force is applied, and the PMD can be reduced. Since the PMD affects long-distance transmission, an optical fiber ribbon having a small PMD can be transmitted over a long distance. The polarization mode dispersion (PMD) when bundled is 0.1 ps / km1 / 2The following is more preferable.
[0057]
On the other hand, in the conventional tape core structure, all the optical fibers are usually coated with a coating having a jacket thickness of 25 to 40 μm. It is considered that strain generated due to stress due to curing shrinkage during curing of the coating remains in the fiber and polarization mode dispersion increases.
As a method of measuring the polarization mode dispersion (PMD) after the cable is formed, there are a reference test method (RTM) and an alternative test method (ATM). RTM includes a Jones matrix (JME) method and a Poincare sphere (PS) method. The ATM includes a polarization state (SOP) method, an interference method, a fixed analyzer (FA) method, and the like. In the bundle state, the polarization mode dispersion of the optical fiber of the optical fiber ribbon is measured by the above method, and the maximum value is 0.2 ps / km.1/2It is preferably 0.1 ps / km1/2The following is more preferable.
[0058]
An optical fiber cable can be manufactured by concentrating a plurality of optical fiber tapes according to the present invention. Specific examples of the optical fiber cable include a slot-type optical fiber cable in which a plurality of optical fiber tape cores are integrated and stored in the groove of the grooved striated body called a slot, and a sheath is coated around the core. A loose-type optical fiber cable in which the optical fiber ribbon is put in a resin tube serving as a sheath and jelly is filled around the optical fiber ribbon is exemplified.
An optical fiber cord can be manufactured by using the optical fiber tape according to the present invention and the tensile strength member. For example, there is an optical fiber cord in which a tensile strength member is attached around the optical fiber ribbon and a cord sheath is extruded and coated around the tensile strength member.
The above-mentioned optical fiber cable and optical fiber cord, when wiring indoors, strip the respective sheath, take out the optical fiber ribbon according to the present invention, and further branch the optical fiber from the optical fiber ribbon. It can be connected to a device or the like.
[0059]
Next, a method for manufacturing an optical fiber ribbon according to the present invention will be described.
FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating a method of manufacturing the optical fiber ribbon 10. In the supply device 100, reels 21a to 21d, dancer rollers 22a to 22d, and a guide roller 23 are provided. Optical fibers 11a, 11b, 11c, and 11d are wound around the reels 21a, 21b, 21c, and 21d, respectively. This optical fiber corresponds to the optical fiber 11 described with reference to the optical fiber ribbon of FIG. Here, an example in which an optical fiber ribbon is manufactured using four optical fibers will be described, but the number of optical fibers is not limited to four.
[0060]
The optical fibers 11a, 11b, 11c, and 11d are unreeled from the reels 21a, 21b, 21c, and 21d, respectively, are tensioned by several tens gf by the dancer rollers 22a, 22b, 22c, and 22d, and pass through the guide roller 23. Sometimes they are arranged on one array plane. Further, the light is further condensed by the guide roller 24 immediately above and sent to the coating device 26. The nipple 25 and the die 27 are mounted on the coating device 26. The optical fibers 11 a to 11 d sent to the coating device 26 are guided by the nipple 25.
[0061]
As shown in FIG. 8, the nipple 25 has an oval outgoing hole 25a. When the number of optical fibers 11 is N (four in this case), the width Wn and the thickness Tn of the outgoing hole 25a are desirably given by the following equations.
Wn = optical fiber outer diameter × N + 0.03 to 0.08 mm
When the optical fibers are arranged in contact with each other, it is preferable that Wn = optical fiber outer diameter × N + 0.03 to 0.05 mm.
The thickness Tn is preferably set to Tn = optical fiber outer diameter + 0.005 to 0.01 mm.
[0062]
In the coating device 26, a die 27 as shown in FIG. 9 is provided. The dice 27 is provided with an oblong hole 27a through which the four optical fibers 11a, 11b, 11c and 11d pass.
[0063]
The height H of the hole 27a of the die 27 is preferably Dd = optical fiber outer diameter + 0.005 to 0.05 mm. The width Wd is Wd = H × N. When the optical fibers are arranged slightly apart without contacting each other, the distance is increased by the distance. Since the die 27 is manufactured exclusively by wire electric discharge machining, Dd is at least larger than the wire diameter. The minimum is as large as about 0.05 to 0.08 mm. The edges and corners of the hole 27a of the die have a smooth curved shape, for example, R, so that the optical fiber 11 is not damaged even if it comes into contact. The dimensions of the hole 27a of the die 27 are designed according to the outer diameter of the optical fiber and the thickness of the jacket. Assuming that the maximum thickness of the optical fiber ribbon is T, T ≦ d + 40 (μm) and T ≦ d + 20. (Μm) or the like can be manufactured. In the die 27 shown in FIG. 9, when the hole 27a is formed by the arc 50a and the straight line 50b, the resin can be uniformly applied by the straight line 50b, so that the variation in the thickness of the optical fiber ribbon and the application of the resin are not interrupted. preferable. Since the sheath of the optical fiber ribbon according to the present invention is thin, the distance between the optical fiber and the dice is small. In order to prevent the resin from being interrupted or to keep the tape thickness constant, it is desirable that the viscosity of the resin at the application temperature be in the range of 1,000 Pa · s to 20,000 Pa · s.
[0064]
When the four optical fibers 11a, 11b, 11c and 11d reach the coating device 26, they are arranged in parallel on one plane in contact with each other, and the ultraviolet curable resin is coated on the periphery. The ultraviolet curable resin is supplied from a pressurized resin tank 28. Then, the four optical fibers 11a, 11b, 11c, and 11d to which the ultraviolet curable resin is applied are irradiated with ultraviolet light by the ultraviolet irradiation device 29 and cured. The cured ultraviolet-curable resin becomes the outer cover 12 to form the four-core optical fiber ribbon 10. When the optical fibers are arranged slightly apart without being in contact with each other, the intervals between the optical fibers in the guide rollers 23 and 24 are adjusted so that the optical fibers are separated from each other by a predetermined distance in the die.
[0065]
The optical fiber ribbon 10 that has been cured by being irradiated with ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 29 is further sent to a winding device 33 via a guide roller 30, a delivery capstan 31 and a winding tension control dancer roller 32. In the winding device 33, the optical fiber ribbon 10 is wound on a reel 33b via a guide 33a. At this time, the winding tension of the entire optical fiber ribbon is set to several tens gf to several hundred gf.
[0066]
As described above, according to the above-described method of manufacturing the optical fiber ribbon, the four optical fibers 11a, 11b, 11c, and 11d are arranged in contact with each other, and a jacket 12 is provided outside the optical fibers to integrate the optical fibers. Become Further, when manufacturing an optical fiber ribbon in which optical fibers are not brought into contact with each other, the intervals between the optical fibers are maintained. In this case, the distance between the optical fibers is desirably 10 μm or less. Since the maximum value of the thickness of the optical fiber ribbon is 40 μm larger than the diameter of the optical fiber or the diameter of the optical fiber, each optical fiber 11 can be easily branched (hot-line branch).
[0067]
The optical fiber ribbon and the method of manufacturing the same according to the present invention are not limited to the above-described embodiment, and appropriate modifications and improvements can be made.
[0068]
【The invention's effect】
As described above, the optical fiber ribbon according to the present invention can hold the optical fiber ribbon so as not to be separated when the optical fiber ribbon is formed into a cable, and can easily branch each optical fiber.
[Brief description of the drawings]
1A and 1B show an optical fiber ribbon according to the present invention, wherein FIG. 1A is a sectional view and FIG. 1B is a perspective view.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a method of branching an optical fiber ribbon.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state where the optical fibers of the optical fiber ribbon are not aligned.
FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating the Young's modulus and the cross-sectional area of the jacket of the optical fiber ribbon and the optical fiber.
FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a method for measuring the adhesion between an optical fiber and a jacket.
FIG. 6 is an explanatory diagram illustrating a method for measuring the adhesion between an optical fiber and a jacket.
FIG. 7 is an explanatory view showing a method of manufacturing the optical fiber ribbon.
FIG. 8 is a sectional view of a nipple.
FIG. 9 is a sectional view of a die.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a conventional optical fiber ribbon shown in Patent Document 1.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a conventional optical fiber ribbon shown in Patent Document 2.
[Explanation of symbols]
10 Optical fiber ribbon
11 Optical fiber
12 jacket
13 Glass fiber
14 Protective coating
15 Colored layer
18 Flat part
S2 Common tangent
