【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リング精紡機における玉揚げ停止時の運転方法及び玉揚げ時の糸切断方法に関する。詳しくはスピンドルに尻糸切断部を備え、玉揚げ装置により管糸が抜き上げられたスピンドルに空ボビンが挿入された後の機台再起動時に、自動的に糸の巻き取りが行われるリング精紡機における玉揚げ停止時の運転方法及び玉揚げ時の糸切断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラベラを介して糸の巻き取りを行うリング精紡機においては、満管時に管替作業を自動的に行い、管替後の再起動時に糸を空ボビンに自動的に巻き取ることができるように、ローラパートに連なる糸がトラベラに通ったままスピンドルに接続していることが要求される。この要求を満たすため、従来、スピンドル基部に尻糸切断部と、その下方に尻糸巻部を設け、満管後、リングレールを急降下させて傾斜巻を行った後、尻糸巻部に糸を巻付け、満管糸の引き抜き時に尻糸巻部から満管糸に連なる糸（尻糸）を尻糸切断部で切断していた。
【０００３】
ところが、この切断方法では、尻糸巻部に巻き付けられた尻糸が玉揚げ後に尻糸巻部に残り、玉揚げを繰り返すたびに残糸の量が増加し、残糸処理を頻繁に行う必要がある。また、尻糸の巻付け長さが長いため、残糸を除去し難いという問題がある。
【０００４】
前記の問題を解消するため、トラベラから管糸に連なる糸を開閉可能な把持部で把持し、玉揚げ装置による管糸の抜き上げ動作により、前記把持部から管糸に連なる糸をカッタで切断する尻糸切断方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
特許文献１に記載の方法では、スピンドル基部から上方に延びるブレードに対して昇降可能に設けた特別な尻糸切断部材を使用している。本願明細書の図１０（ｂ）に示すように、尻糸切断部材６１はボビンＢが嵌挿されるボビン嵌挿部６１ａと、ボビン嵌挿部６１ａより下側に設けられたカッタ部６１ｂとを備えている。そして、玉揚げ停止時に、トラベラを経て管糸に連なる糸が尻糸切断部材と前記スピンドル基部との当接部以下の位置を通る状態でリングレールを停止させ、前記当接部より少し下の位置に約１巻以下に糸が巻かれた状態でスピンドルを停止させる。その状態から、本願明細書の図１０（ａ）に示すように、玉揚げ装置６２により管糸６３が抜き上げられ、抜き上げ途中まで尻糸切断部材６１が管糸６３と共に上昇され、管糸６３からリングレール６５のトラベラ６６に連なる糸Ｙが尻糸切断部材６１とスピンドル基部６４との間に導かれる。
【０００６】
その後、尻糸切断部材６１の上昇が規制手段によって規制され、本願明細書の図１０（ｂ）に示すように、管糸６３から離脱した尻糸切断部材６１がスピンドル基部６４と当接する位置まで下降する。そして、管糸６３からリングレール６５のトラベラ６６に連なる糸Ｙが尻糸切断部材６１とスピンドル基部６４との間に把持され、さらに管糸６３が上昇することによりカッタ部６１ｂで糸Ｙが切断される。
【０００７】
また、スピンドルの下部に設けられた固定のアンダーワインディングカラーと、その下方で昇降可能に設けられたスリーブとでトラベラから管糸に連なる糸を把持し、カッタを使用せずに玉揚げ途中で管糸から把持部に連なる糸をエッジ部に当接させて引き千切る方法も開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１７３８３７号公報（明細書の段落［００２１］〜［００２８］、図１〜図３）
【特許文献２】
特開平１０−３１７２３３号公報（明細書の段落［０００９］、［００１４］、図１，２，９）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、太番手の糸では単糸強力が強く、糸がカッタ部やエッジ部と対応する位置で切断されずに引き千切られ、カッタ部６１ｂやエッジ部で切断される場合に比較して切断糸端が長くなる。切断糸端が長くなると、巻き取り時にスピンドルを回転するのに必要な消費電力（動力消費）が増加するとともに、風綿飛散の原因となる。
【００１０】
また、太番手の糸の紡出あるいは撚糸において大径の管糸を使用する場合は、図１０（ｃ）に示すように、傾斜巻６３ａを構成する糸のボビンに対する巻付け角度（水平面と成す角度）が細番手の場合に比較して小さくなる。前記巻付け角度が小さな状態で、特許文献１の方法を実施すると、糸Ｙが尻糸切断部材６１とスピンドル基部６４とで把持された状態から管糸６３がさらに上昇する過程で、管糸６３から把持部に至る糸Ｙがボビン嵌挿部６１ａやスピンドルに巻き付く場合がある。その場合、糸Ｙはカッタ部６１ｂによってより切断され難くなって引き千切られる。カッタ部６１ｂの径を大きくすれば、糸Ｙはカッタ部６１ｂと当接する位置で切断可能となるが、巻き取り運転中の消費電力が増大する。
【００１１】
尻糸切断装置による糸切断を良好に行うため、糸の撚りを甘くして切れ易くする方法があるが、それでも不十分な場合がある。また、所望の太さと所望の撚りの組合せの自由度が小さくなるという問題がある。
【００１２】
本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その第１の目的は太番手の糸の場合でも、糸端が短い状態と成るように切断することを可能にするリング精紡機における玉揚げ停止時の運転方法を提供することにある。また、第２の目的は、太番手の糸の場合でも、糸端が短い状態と成るように切断することができるリング精紡機における玉揚げ時の糸切断方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、スピンドルに尻糸切断部を備え、玉揚げ装置により管糸が抜き上げられたスピンドルに空ボビンが挿入された後の機台再起動時に、自動的に糸の巻き取りが行われるリング精紡機における玉揚げ停止時の運転方法である。スピンドル駆動系の駆動と独立してドラフト率を変更可能なドラフト装置を設け、玉揚げ停止時に管糸に傾斜巻を形成する前に、前記ドラフト装置のドラフト率をそれまでの紡出時のドラフト率より大きくなるように変更して玉揚げ停止時の運転を行う。
【００１４】
この発明では、傾斜巻を構成する糸の太さが細くなるため、玉揚げ装置による玉揚げ時に、糸端が短い状態と成るように尻糸切断部において尻糸を切断することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ドラフト率の変更はミドルボトムローラ及びバックボトムローラの回転速度を低下して行う。バックボトムローラのみの回転速度を低下させてドラフト率を大きくするように変更した場合、ミドルボトムローラとバックボトムローラとの間で大きなドラフトが掛かることになり、繊維の素抜けが生じ、最悪糸切れが発生する可能性がある。これを避けようとする場合には、例えばわざわざエプロンローラに構成するなど特別な手段を施す必要がある。しかし、この発明では、そのような不都合が発生しない。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記スピンドルは、スピンドル基部より上方に延びるブレードに沿って所定範囲で昇降可能、かつ前記スピンドル基部との間でトラベラから管糸に連なる糸を把持可能に構成された尻糸切断部材を備えている。該尻糸切断部材はボビンが嵌挿されるボビン嵌挿部と、該ボビン嵌挿部より下側に設けられたカッタ部とを備えている。玉揚げ停止時にトラベラを経て管糸に連なる糸が尻糸切断部材と前記スピンドル基部との当接部以下の位置を通る状態でリングレールを停止させるようにリフティング駆動系が駆動制御される。また、尻糸切断部材とスピンドル基部との当接部以下の位置に糸が１巻以下巻かれた状態でスピンドルを停止させるように、スピンドル駆動系が駆動制御される。
【００１７】
この発明では、ボビンが嵌挿されるボビン嵌挿部と、該ボビン嵌挿部より下側に設けられたカッタ部とを備えた尻糸切断部材が使用され、尻糸切断部材とスピンドル基部との当接部以下の位置に糸が１巻以下巻かれた状態でスピンドルが停止される。玉揚げ装置により管糸が抜き上げられると、抜き上げ途中で管糸からトラベラに連なる糸が尻糸切断部材とスピンドル基部との間に導かれ、その後、尻糸切断部材は上昇が規制されて管糸から離脱する。そして、管糸から離脱して下降した尻糸切断部材とスピンドル基部との間に前記糸が把持される。その状態で、さらに管糸が玉揚げ装置により上昇移動されると糸がカッタ部により切断される。従って、尻糸巻部に１巻より多く（通常、２〜３巻）巻き付けられた尻糸が玉揚げ後に尻糸巻部に残り、玉揚げを繰り返すたびに残糸の量が増加し、残糸処理を頻繁に行う必要がある従来装置と異なり、尻糸処理の手間が無くなる。
【００１８】
前記第２の目的を達成するため、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のリング精紡機における玉揚げ停止時の運転方法で停止された後、前記玉揚げ装置により玉揚げを開始する。玉揚げ装置により管糸を抜き上げ、抜き上げ途中まで前記尻糸切断部材を管糸と共に上昇させ、該尻糸切断部材と前記スピンドル基部との間に管糸からトラベラに連なる糸を導く。その後、尻糸切断部材の上昇を規制手段で規制して、管糸から離脱した尻糸切断部材と前記スピンドル基部との間で前記糸を把持し、かつ管糸を玉揚げ装置で把持してスピンドルが管糸に対して相対回転可能とした状態でスピンドルを回転させる。そして、管糸に形成された前記傾斜巻の糸がカッタ部に当たる角度を大きくした後、さらに管糸を玉揚げ装置で上昇させて糸を切断する。
【００１９】
太番手の糸の紡出においては、傾斜巻を構成する糸のボビンに対する巻付け角度（水平面と成す角度）が小さくなるため、玉揚げ装置により管糸が上昇される際に糸がカッタ部に当たる角度が小さくなり、カッタ部と対応する位置においてより切断され難くなる。しかし、この発明では、管糸に形成された前記傾斜巻の糸がカッタ部に当たる角度を大きくした後、さらに管糸を玉揚げ装置で上昇させて糸を切断するため、糸がカッタ部と対応する位置で切断される。従って、太番手の糸でも、糸端が短い状態と成るように切断することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図８に従って説明する。図１はスピンドル回転速度、ボトムローラ回転速度、リングレール位置の玉揚げ停止時の経時変化を示すグラフであり、図２は尻糸切断部材及びスピンドル基部の概略斜視図である。図３はリング精紡機の概略構成図である。図４（ａ）はスピンドルの一部破断模式側面図、（ｂ）は尻糸切断部材の取付け状態を示す断面図である。図５〜図７は玉揚げ時の作用を説明する概略側面図である。図８（ａ），（ｂ）は精紡機と玉揚げ装置の関係を示す概略図である。
【００２１】
図３に示すように、スピンドル１はモータ２により駆動される駆動プーリ３と、被動プーリ４と、両プーリ３，４間に巻き掛けられたタンゼンシャルベルト５とを備えたスピンドル駆動系により回転駆動されるようになっている。モータ２にはインバータ６を介して駆動される可変速モータが使用され、ロータリエンコーダ２ａを備えている。
【００２２】
図４（ａ）に示すように、スピンドル１はスピンドルレール７に固定されたボルスタ８に軸受９を介して回転可能に支持されている。スピンドル１はブレード部１０と、ブレード部１０の下側中心部に固着されたスピンドル軸１ａとを備え、スピンドル軸１ａがボルスタ８に回転可能に支持されている。ブレード部１０はスピンドル基部１０ｂを除いた部分がアルミニウム又はアルミニウム合金製で、樹脂製のスピンドル基部１０ｂがブレード１０ａの下部に嵌合固定されている。ブレード部１０はアルミニウム又はアルミニウム合金製で、スピンドル軸１ａはブレード部１０にインサート成形されている。
【００２３】
スピンドル基部１０ｂより上方に延びるブレード１０ａには、尻糸切断部材１１が所定範囲で昇降可能に設けられている。図４（ｂ）に示すように、尻糸切断部材１１はボビンＢが嵌挿されるボビン嵌挿部１２と、ボビン嵌挿部１２より下側に設けられたカッタ部１３とを備えている。カッタ部１３は円環状の刃体１３ａを別体とし、刃体１３ａを固定する複数の係止凸部１３ｂを備えている。この実施の形態では刃体１３ａの先端の径がボビンＢの下端の外径より大きく形成されている。
【００２４】
ボビン嵌挿部１２は円筒状に形成されるとともに、内側にコイルばね１４を収容する凹部１２ａが形成されている。尻糸切断部材１１は常には下端部がスピンドル基部１０ｂと当接してスピンドル基部１０ｂとの間で尻糸を把持可能に構成されている。
【００２５】
ブレード１０ａには、尻糸切断部としての尻糸切断部材１１がスピンドル基部１０ｂに当接した状態において、その下部がボビン嵌挿部１２の上端と対向する位置にストッパとしてのカラー１５が固定されている。カラー１５の外径は凹部１２ａの内径より若干小さく形成され、尻糸切断部材１１はカラー１５に沿って摺動する。ボビン嵌挿部１２はその外径が上側ほど小さくなるように形成されている。
【００２６】
コイルばね１４は、下端が凹部１２ａの下端に当接し、上端がカラー１５の下端に当接する状態で凹部１２ａ内に収容されている。コイルばね１４は、尻糸切断部材１１を常にスピンドル基部１０ｂ側に付勢するばねを構成する。また、コイルばね１４は、尻糸切断部材１１とブレード１０ａとの間に設けられ、玉揚げ時に尻糸切断部材１１がスピンドル基部１０ｂと当接する位置より所定高さ以上に上昇するのを規制する規制手段を構成する。
【００２７】
図４（ｂ）及び図２に示すように、尻糸切断部材１１の下端部及び該下端部に対向するスピンドル基部１０ｂの上端部には、互いに係合可能な複数の凸部１６ａ，１６ｂ及び凹部１７ａ，１７ｂが径方向に延びるように設けられている。従って、尻糸切断部材１１の下端部及びスピンドル基部１０ｂの上端部は、互いに噛合する複数の歯を備えた構成となっている。凸部１６ａ，１６ｂの高さ及び凹部１７ａ，１７ｂの深さは２ｍｍ程度が好ましい。
【００２８】
尻糸切断部材１１の下端部はスピンドル１を回転中心とし、頂点が前記下端部外周を含みスピンドル１と直交する面より上方に位置する仮想円錐の斜面の一部を構成するように形成されている。スピンドル基部１０ｂの上端部もスピンドル１を回転中心とし、頂点が前記下端部外周を含みスピンドル１と直交する面より上方に位置する仮想円錐の斜面の一部を構成するように形成されている。
【００２９】
スピンドル基部１０ｂの各凸部１６ｂのブレード１０ａ側の端面１８はスピンドル１を回転中心とした下向きの仮想円錐の斜面を構成する曲面となるように形成されている。尻糸切断部材１１の各凹部１７ａのブレード１０ａ側には、端面１８と当接可能で、スピンドルを回転中心とした仮想円錐の斜面を構成する曲面１９ａを有する壁１９が形成されている。端面１８及び壁１９が尻糸切断部材１１のスピンドル基部１０ｂに対する同心を確保する調心手段を構成する。
【００３０】
ボビン嵌挿部１２の下部外周面には環状の溝２０が形成され、溝２０内には一部が溝２０の外に突出する状態でゴムリング２１が収容されている。ゴムリング２１はボビン嵌挿部１２とボビンＢとの嵌合力を高めるための嵌合力増強手段を構成する。
【００３１】
スピンドル列に沿ってラインシャフト２２が回転自在に配設されている。ラインシャフト２２にはトラベラＴが走行するリング２３ａを備えたリングレール２３と、スネルワイヤ２４ａを備えたラペット２４（図５〜図７に図示）とを昇降させる昇降ユニット２５が所定間隔で配設されている（１個のみ図示）。
【００３２】
昇降ユニット２５はラインシャフト２２に一体回転可能に嵌着固定されたねじ歯車２６と、リングレール２３を支持するポーカピラー２７の下部に形成されたスクリュー部２７ａに螺合するとともにねじ歯車２６と噛合するナット体２８とを備えている。ラインシャフト２２はモータ２９の駆動軸に歯車機構（図示せず）を介して連結されており、モータ２９が正逆回転駆動されることによりリングレール２３が昇降するようになっている。なお、これらの構成は例えば特開平７−３００７２８号公報に開示された装置と基本的に同様である。モータ２９にはサーボドライバ３０を介して制御されるサーボモータが使用され、ロータリエンコーダ２９ａを備えている。ラインシャフト２２、昇降ユニット２５、ポーカピラー２７等がリフティング駆動系を構成する。ラペット２４も同様な昇降機構でリングレール２３と同期して昇降可能となっている。
【００３３】
ドラフト装置３１を構成するフロントボトムローラ３２は第１サーボモータ３３に連結されている。ミドルボトムローラ３４は第２サーボモータ３５に連結され、バックボトムローラ３６は第３サーボモータ３７に連結されている。即ち、各ボトムローラ３２，３４，３６はそれぞれ独立の駆動モータで駆動されるようになっている。各サーボモータ３３，３５，３７はロータリエンコーダ３３ａ，３５ａ，３７ａをそれぞれ備えている。
【００３４】
図８（ａ），（ｂ）に示すように、リング精紡機には公知の全錘一斉式の玉揚げ装置（管替装置）３８が装備されている。玉揚げ装置３８はボビン把持装置３９ａを備えたドッフィングバー３９を装備し、スピンドルレール７の下方に配置された搬送装置４０のぺッグ４０ａ上の空ボビンＥと、スピンドル１上の管糸４１とを交換する。玉揚げ作業時に、図８（ａ）に示すように、ドッフィングバー３９に装備されたボビン把持装置３９ａが、矢印で示す線に沿って移動し、ぺッグ４０ａ上から抜き上げた空ボビンＥを中間ぺッグ４２に挿入する。次にボビン把持装置３９ａは、スピンドル１上の管糸４１の上方と対応する位置へ移動し、管糸４１を把持した後、図８（ｂ）に矢印で示す線に沿って移動し、スピンドル１上の管糸４１を抜き上げた後、搬送装置４０のぺッグ４０ａ上に挿入する。次に再び図８（ａ）に矢印で示す線に沿って移動し、中間ぺッグ４２上の空ボビンＥをスピンドル１に挿入した後、図８（ｂ）に矢印で示す線に沿って移動してぺッグ４０ａの上方の待機位置に復帰する。
【００３５】
各モータ２，２９及び各サーボモータ３３，３５，３７を制御する制御装置４３は、ＣＰＵ（中央処理装置）４４、プログラムメモリ４５、作業用メモリ４６及び入力装置４７を備えている。ＣＰＵ４４はプログラムメモリ４５に記憶された所定のプログラムデータに基づいて動作し、図示しないインタフェース、駆動回路を介してインバータ６に接続され、図示しないインタフェース、駆動回路及びサーボドライバ３０を介してモータ２９にそれぞれ接続されている。また、ＣＰＵ４４は図示しないインタフェース、駆動回路及びサーボドライバ４８，４９，５０を介してそれぞれ接続されている。
【００３６】
プログラムメモリ４５は読出し専用メモリ（ＲＯＭ）よりなり、前記プログラムデータと、その実行に必要な各種データとが記憶されている。プログラムデータとしては巻き取り運転中のモータ２，２９及びサーボモータ３３，３５，３７の制御プログラム、玉揚げ停止後の玉揚げ作業（管替え作業）時の玉揚げ装置の制御プログラム及びモータ２の制御プログラムがある。各種データとしては、例えば紡出糸番手及び紡出運転時のスピンドル回転数等の紡出条件と、満管までのリングレール２３のチェイス回数との対応データがある。
【００３７】
作業用メモリ４６は読出し及び書替え可能なメモリ（ＲＡＭ）よりなり、入力装置４７により入力されたデータやＣＰＵ４４における演算処理結果等を一時記憶する。作業用メモリ４６はバックアップ電源（図示せず）を備えている。
【００３８】
入力装置４７は紡出糸番手、紡出運転時のスピンドル回転数、紡出長、リフト長、チェイス長等の紡出条件データの入力に使用される。
ＣＰＵ４４は各ロータリエンコーダ２ａ，２９ａ，３３ａ，３５ａ，３７ａの出力信号に基づいて各モータ２，２９及び各サーボモータ３３，３５、３７の回転速度を演算し、スピンドル駆動系、ドラフトパート駆動系及びリフティング駆動系を紡出条件に対応した所定の速度で同期駆動するように制御する。ＣＰＵ４４はロータリエンコーダ３３ａからの出力信号に基づいてフロントボトムローラ３２の回転数、即ち紡出糸長を演算し、所定の紡出長になると、ＣＰＵ４４はリングレール２３に満管停止時の昇降動作を行わせるようにリフティング機構を作動させる。
【００３９】
ＣＰＵ４４は、玉揚げ停止時に管糸４１に傾斜巻４１ａを形成する前に、ドラフト装置３１のドラフト率を撚数を変更せずにそれまでの紡出時のドラフト率より大きくなるように変更して運転を行うように各サーボモータ３３，３５，３７等を制御する。この実施の形態ではトップバンチ巻を形成する時点からドラフト率が大きくなるように制御する。
【００４０】
ＣＰＵ４４は、玉揚げ装置３８からの信号に基づいて、玉揚げ作業がどの段階にあるかを認識する。そして、玉揚げ作業時に管糸４１からトラベラＴに連なる糸Ｙが尻糸切断部材１１及びスピンドル基部１０ｂによって把持された後に、スピンドル１を低速で所定量回転させるようになっている。尻糸切断部材１１が前記糸Ｙを把持したことの確認は、予め試験により求めた玉揚げ装置３８の玉揚げ上昇時の所定位置に対応するロータリエンコーダ２９ａの信号に基づいて行う。また、前記低速でスピンドル１を回転させる前記所定量は、予め紡出条件に対応して試験により求めて設定される。
【００４１】
次に前記のように構成された装置の作用を説明する。紡機機台の運転に先立って、まず、紡出糸番手、紡出運転時のスピンドル回転数、紡出長、リフト長、チェイス長等の紡出条件データが入力装置４７により入力される。ボビンＢはその下部が尻糸切断部材１１のボビン嵌挿部１２に嵌合され、上部が係止部材に係合された状態でスピンドル１に一体回転可能に装着される。
【００４２】
制御装置４３は入力装置４７により入力されて作業用メモリ４６に記憶された紡出条件に従って、各モータ２，２９及び各サーボモータ３３，３５，３７を駆動制御する。モータ２９が駆動されるとラインシャフト２２が回転され、リングレール２３及びラペット２４等が昇降される。また、フロントボトムローラ３２を含むフロントローラから送出された糸Ｙはスネルワイヤ２４ａ及びトラベラＴを経てボビンＢに巻き取られる。
【００４３】
紡出が継続されて満管停止時期になると、図５（ａ）に示すように、トップバンチ巻５１が形成された後、リングレール２３が急降下されて、スピンドル１に装着されている管糸（満ボビン）４１に傾斜巻（胴巻）４１ａが行われ。その後、リングレール２３は、トラベラＴを経て管糸４１に連なる糸Ｙが尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの当接部以下の位置を通る状態で停止する。そして、尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの当接部より少し下側の位置に１巻以下の糸が巻かれた状態となるようにブレーキが掛けられてスピンドル１が停止され、図５（ｂ）に示す状態となる。
【００４４】
次に図６（ａ）に示すように、ラペット２４が玉揚げに支障とならない退避位置に配置された後、玉揚げ装置３８のボビン把持装置３９ａにより管糸（満ボビン）４１が抜き上げられる。抜き上げ途中まで尻糸切断部材１１が管糸４１と共に上昇され、尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間に管糸４１からトラベラＴに連なる糸Ｙが導かれる。スピンドル基部１０ｂに巻かれた状態の糸Ｙは、管糸４１と共に尻糸切断部材１１が上昇すると、ブレード１０ａの外面に沿って移動する。管糸４１と共に上昇する尻糸切断部材１１が所定の高さに達すると、コイルばね１４の付勢力により尻糸切断部材１１が管糸４１から離脱する。
【００４５】
そして、図６（ｂ）に示すように、尻糸切断部材１１がスピンドル基部１０ｂと当接する位置まで下降し、管糸４１からトラベラＴに連なる糸Ｙが尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間に把持される。尻糸切断部材１１がスピンドル基部１０ｂとの間で糸Ｙを把持した後、ボビン把持装置３９ａにより把持された管糸４１に対してスピンドル１が相対回転可能とした状態でスピンドル１が回転される。そして、管糸４１に形成された傾斜巻４１ａが管糸４１の上部から尻糸切断部材１１による把持位置まで真っ直ぐに延びる状態にされる。このとき、ラペット２４のスネルワイヤ２４ａからトラベラＴに至る糸Ｙが管糸４１に緩く巻き付いた状態となる。
【００４６】
その後、さらに管糸４１がボビン把持装置３９ａにより上昇移動され、糸Ｙがカッタ部１３に対して９０度に近い大きな角度で当接する状態となり、糸Ｙがカッタ部１３で確実に切断され、図６（ｃ）に示す状態となる。さらに、玉揚げ装置３８の作動が継続され、管糸４１が玉揚げされて図７（ａ）に示す状態となる。
【００４７】
次に図７（ｂ）に示すように、ラペット２４が紡出位置に復帰させられることにより、スピンドル１に対する糸Ｙの巻き付きが解除される。次に再びラペット２４が退避位置に反転されて、図７（ｃ）に示すように、ラペット２４を経てトラベラＴに至る糸Ｙが真っ直ぐな状態となる。その後、空のボビンＢがスピンドル１に挿入され、ラペット２４が巻取り位置へと回動配置された後、機台が再起動される。トラベラＴに連なる糸Ｙの端部は次の玉揚げまで、尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間に把持される。そして、尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間に把持された尻糸は、次回の玉揚げの際に管糸４１に連なってスピンドル１から離脱する。
【００４８】
図１に示すように、玉揚げ停止時には、トップバンチ巻５１を形成する前から各ボトムローラ３２，３４，３６の回転速度が低減され、トップバンチ巻５１の巻き取り途中からミドルボトムローラ３４及びバックボトムローラ３６の回転速度がさらに減速される。そして、傾斜巻４１ａを形成する前に、ドラフト装置３１のドラフト率が撚数を変更せずにそれまでの紡出時のドラフト率より大きくなるように変更される。従って、傾斜巻４１ａ及び傾斜巻４１ａからトラベラＴに至る糸Ｙは、太さがそれまでの紡出時の太さより細い状態で紡出される。その結果、カッタ部１３と当接する位置で切断される。図１において、二点差線はドラフト率を変化させない場合のミドルボトムローラ３４及びバックボトムローラ３６の回転速度変化を示し、実線がドラフト率を変化させる場合のミドルボトムローラ３４及びバックボトムローラ３６の回転速度変化を示す。なお、図１はリングレール２３の位置変化と、スピンドル１及び各ボトムローラ３２，３４，３６の回転速度の変化の傾向を示すものであり、スピンドル１及び各ボトムローラ３２，３４，３６の回転速度の比は実際の比と異なる状態で図示している。また、リングレール２３の昇降量も実際の値を反映していない。
【００４９】
太番手の糸の紡出において大径の管糸４１を使用する場合は、傾斜巻４１ａを構成する糸ＹのボビンＢに対する巻付け角度（水平面と成す角度）が小さくなるため、そのまま管糸４１が上昇されると傾斜巻４１ａの下側の糸Ｙがスピンドル１に巻き付く場合がある。その状態で管糸４１が抜き上げられると、糸Ｙはカッタ部１３があってもカッタ部１３で切断されずにカッタ部１３より上方で引き千切られて糸端が長くなる。しかし、この実施の形態では、図６（ｂ）に示す状態からそのまま管糸４１が上昇されるのではなく、傾斜巻４１ａが真っ直ぐに延びるように変更された後に、管糸４１が上昇されるため、糸Ｙがカッタ部１３に対して大きな角度で当接する状態となり、糸Ｙがカッタ部１３で確実に切断される。
【００５０】
図７（ａ）に示す状態で、スピンドル１に空ボビンを挿入すると、糸がスピンドル１に巻き付けられた状態となり、この巻き付き糸の蓄積によりスピンドル１への空ボビンの挿入が困難な状態となる。しかし、空ボビンがスピンドル１に挿入される前に、ラペット２４を紡出位置に復帰させることによりスピンドル１への糸Ｙの巻き付きが解除された後、再びラペット２４が玉揚げに支障を来さない退避位置に配置された状態で、空ボビンがスピンドル１に挿入される。従って、ラペット２４からトラベラＴに至る糸Ｙが空ボビンに挟まれることが防止でき、再起動時に糸Ｙの巻き取りが正常に開始される。
【００５１】
この実施の形態では以下の効果を有する。
（１） スピンドル駆動系の駆動と独立してドラフト率を変更可能なドラフト装置３１を設け、玉揚げ停止時に管糸４１に傾斜巻４１ａを形成する前に、ドラフト装置３１のドラフト率をそれまでの紡出時のドラフト率より大きくなるように変更して玉揚げ停止時の運転を行う。従って、傾斜巻４１ａを構成する糸Ｙの太さが細くなるため、玉揚げ装置３８による玉揚げ時に、糸端が短い状態と成るようにカッタ部１３において尻糸を切断することができる。その結果、巻き取り時にスピンドル１を回転するのに必要な消費電力（動力消費）の増大や、風綿飛散の増加を防止できる。
【００５２】
（２） ドラフト装置３１のドラフト率の変更は速度変更可能に構成されたボトムローラの内の上流側に位置するミドルボトムローラ３４及びバックボトムローラ３６の回転速度を低下させることにより行われる。また、ミドルボトムローラ３４とバックボトムローラ３６間の回転速度の比率は所定の割合以上に変化させないようにすることが好ましい。この場合、バックボトムローラのみの回転速度を低下させてドラフト率を大きくするように変更した場合と異なり、ミドルボトムローラ３４とバックボトムローラ３６との間で大きなドラフトが掛かることがない。従って、特別な手段を施すことなく繊維の素抜けの発生や、最悪糸切れの発生を回避でき、ドラフト作業に支障を来さずにドラフト率を変更することができる。
【００５３】
（３） ボビンＢが嵌挿されるボビン嵌挿部１２と、ボビン嵌挿部１２より下側に設けられたカッタ部１３とを備えた尻糸切断部材１１が使用され、尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの当接部以下の位置に糸Ｙが１巻以下巻かれた状態でスピンドル１が停止される。次に玉揚げ装置３８による玉揚げ途中で管糸４１からトラベラＴに連なる糸Ｙが尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間に把持され、カッタ部１３により切断される。従って、尻糸巻部に１巻より多く（通常、２〜３巻）巻き付けられた尻糸が玉揚げ後に尻糸巻部に残り、玉揚げを繰り返すたびに残糸の量が増加し、残糸処理を頻繁に行う必要がある従来装置と異なり、尻糸処理の手間が無くなる。
【００５４】
（４） 管糸４１から離脱した尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間で糸Ｙを把持し、かつ管糸４１を玉揚げ装置３８で把持してスピンドル１が管糸４１に対して相対回転可能とした状態でスピンドルを回転させ、管糸４１に形成された傾斜巻４１ａの糸Ｙがカッタ部１３に当たる角度を大きくする。その後、さらに管糸４１を玉揚げ装置３８で上昇させて糸Ｙを切断する。従って、糸Ｙをカッタ部１３と対応する位置でより確実に切断することができる。
【００５５】
（５） 玉揚げ装置３８により管糸４１をスピンドル１から抜き上げた後、ラペット２４を紡出位置に復帰させることにより、スピンドル１に巻き付いた状態でラペット２４からトラベラＴに連なる糸Ｙを真っ直ぐにした後、再びラペット２４を退避位置へ移動させた状態で空ボビンをスピンドル１に挿入する。従って、ラペット２４からトラベラＴに至る糸Ｙが空ボビンに挟まれることを防止でき、再起動時に糸Ｙの巻き取りが正常に開始される。
【００５６】
（６） 糸Ｙは、尻糸切断部材１１の下端部及び該下端部に対向するスピンドル基部１０ｂの上端部に径方向に延びるように設けられた複数の凸部１６ａ，１６ｂ及び凹部１７ａ，１７ｂにより屈曲された状態で把持される。従って、尻糸切断部材１１をスピンドル基部１０ｂ側に押圧する力が玉揚げ装置３８の動作に支障を与えない程小さくても、糸Ｙを確実に把持できる。
【００５７】
（７） 尻糸切断部材１１の下端部となる凸部１６ａの下面及び凹部１７ａの底面は、それぞれスピンドル１を回転中心とし、頂点が前記下端部外周を含みスピンドル１と直交する面より上方に位置する仮想円錐の斜面の一部を構成するように形成されている。スピンドル１に１巻以内で巻き付いた状態の糸Ｙに、把持部から糸を引き抜く方向の力が作用した場合、糸Ｙには半径方向かつ外側へ向かう力が作用する。その際、把持面となる凸部１６ａの下面や凹部１７ａの底面が下方へ傾斜している場合は、糸Ｙの把持が水平面で行われる場合に比較して、凸部１６ａ及び凹部１７ａのエッジにおいて糸Ｙに加わる抵抗が大きくなり、糸が引き出され難くなる。その結果、糸Ｙの把持に必要な尻糸切断部材１１の押圧力を把持面が水平の場合に比較して小さくできる。
【００５８】
（８） 尻糸切断部材１１のスピンドル基部１０ｂに対する同心を確保する調心手段を備えている。従って、調心手段の作用により、尻糸切断部材１１がスピンドル１と同心状で回転されるため、回転中に振動が生じ難くなり、高速回転の場合も安定して回転できる。
【００５９】
（９） スピンドル基部１０ｂが樹脂製で尻糸切断部材１１のスピンドル基部１０ｂと係合する部分が金属製である。スピンドル基部１０ｂ及び尻糸切断部材１１の両者を金属製とした場合は、尻糸切断部材１１が管糸４１から離脱して降下（落下）し、スピンドル基部１０ｂとの間で糸Ｙを把持する際、細糸の場合に把持部で挟まれた衝撃により、糸Ｙが把持部の端部で切断される虞がある。しかし、スピンドル基部１０ｂが樹脂製のため、細糸の場合でも糸Ｙが把持の衝撃により把持部の端部で切断されることを防止できる。
【００６０】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
〇 尻糸切断部材１１はスピンドル基部１０ｂと対向する面に凸部１６ａ及び凹部１７ａを形成したり、カッタ部１３として刃体１３ａを別体とした構成に限らない。例えば、図９に示すように、尻糸切断部材１１としてボビン嵌挿部１２の下端に円板状の刃部１２ｂを一体に形成してもよい。刃部１２ｂの外形は円形に限らず、鋸歯状であってもよい。
【００６１】
○ 傾斜巻４１ａを形成する際のドラフト率の変更は、撚数を変更せずに行うことが多いが、細糸や弱糸の場合には、撚数を増加してドラフト率変更時の糸切断を防止したり、太糸や合成繊維のように強い糸の場合には、撚数を減少してドラフト率変更との相乗作用により糸を切断し易くして実施することができる。
【００６２】
〇 撚数を小さくするには、フロントボトムローラ３２の回転速度を高める方法と、スピンドル１の回転速度を遅くする方法と、両方を併用する方法とが有る。撚数が小さくなると、糸強力がより弱くなり、玉揚げ装置３８による玉揚げ時に、糸端が短い状態と成るようにカッタ部１３において糸Ｙを確実に切断することができる。
【００６３】
〇 玉揚げ装置３８による玉揚げ作業時に、管糸４１から離脱した尻糸切断部材１１とスピンドル基部１０ｂとの間で糸Ｙを把持した後、管糸４１に形成された傾斜巻４１ａの糸Ｙがカッタ部１３に当たる角度を変更せずに管糸４１を玉揚げ装置３８で上昇させて糸Ｙを切断してもよい。
【００６４】
〇 ドラフト率を高める方法として、ミドルボトムローラ３４及びバックボトムローラ３６の両者の回転速度を低下させる方法に限らず、バックボトムローラ３６のみの回転速度を低下させてもよい。
【００６５】
〇 ドラフトローラの数は３本に限らず、４本以上であってもよく、ミドルボトムローラ以降のボトムローラをそれぞれ独立の駆動モータで駆動してもよい。また、各駆動モータを直接ボトムローラと連結する代わりに、駆動モータとボトムローラとの間に減速機構を設けてもよい。
【００６６】
〇 ドラフト装置３１はドラフト率をギヤ交換せずに変更可能であればよく、各ボトムローラ３２，３４，３６全てが独立してモータで駆動可能な構成に限らない。例えば、ミドルボトムローラ３４以降のボトムローラがギヤで連結されて１個のモータで駆動され、フロントボトムローラ３２がそれと別のモータで駆動される構成としてもよい。また、ドラフト装置３１を構成するバックボトムローラ３６と、その他のボトムローラ（フロントボトムローラ３２、ミドルボトムローラ３４）とがそれぞれ別のモータで駆動される構成としてもよい。これらの構成ではフロントボトムローラ３２とスピンドル１とを１個のモータで駆動する構成としてもよい。
【００６７】
〇 玉揚げ装置３８による管糸４１の玉揚げ途中に、尻糸切断部材１１が管糸４１から離脱して、離脱した尻糸切断部材１１が管糸４１からトラベラＴに連なる糸Ｙを把持する位置まで下降したことの確認は、ドッフィングバー３９の位置から確認する代わりに、他の方法で確認してもよい。例えば、管糸４１を把持して抜き上げを開始した時点からの経過時間で確認したり、各スピンドル１毎にセンサを設けてもよい。
【００６８】
○ スピンドル基部１０ｂ及び尻糸切断部材１１の両者を金属製としてもよい。
○ 凸部１６ａ，１６ｂの先端面及び凹部１７ａ，１７ｂの底面は外側に向かって下降傾斜する形状に限らず、水平であってもよい。しかし、把持した糸Ｙを引き抜く力が作用した場合、下降傾斜する形状の方が糸の引き抜きに対する抵抗が大きくなり、糸が引き出され難くなる。
【００６９】
○ 嵌合力増強手段はゴムリング２１に限らず、板状又は線状のばね材を使用してもよい。ばね材は完全なリング状に限らず、一部が切り欠かれたリング状としてもよい。また、ボビン嵌挿部１２の外面に形成した凹部内に、ばね材を円弧部が突出するように収容してもよい。また、ばねで付勢されたボタンを設けてもよい。
【００７０】
〇 玉揚げ停止時にスピンドル基部１０ｂと共同して、トラベラＴから管糸４１に連なる糸Ｙを把持可能な把持部材は、尻糸切断部材１１のように玉揚げ時に管糸４１と一体的に上昇した後、下降して糸Ｙを把持する構成に限らない。例えば、特許文献２に記載されたもののように、スピンドルの下部に設けられた固定のアンダーワインディングカラーと、その下方で昇降するスリーブとでトラベラから管糸に連なる糸を把持する構成としてもよい。また、カッタ部１３を設ける代わりに、エッジ部を設けて、管糸４１の玉揚げ時に糸Ｙをエッジ部に当接させて引き千切るようにしてもよい。
【００７１】
〇 玉揚げ停止時に、スピンドルの基部に尻糸を１巻より多く巻き付けて糸を保持し、玉揚げ時にカッタ部で管糸に連なる糸を切断する場合に適用してもよい。
【００７２】
○ スピンドル１の駆動方式は、スピンドル１をタンゼンシャルベルトで駆動する構成に代えて、チンプーリに巻き掛けられるスピンドルテープにより駆動する構成としてもよい。また、各錘毎にモータを設ける、所謂単錘駆動方式であってもよい。
【００７３】
前記実施の形態から把握できる発明（技術的思想）について、以下に記載する。
（１） 請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の発明において、前記ドラフト装置は各ボトムローラが独立して回転速度変更可能に構成され、ドラフト率の変更は速度変更可能に構成されたボトムローラの内の少なくとも最上流側に位置するボトムローラの回転速度を低下させることにより行われる。
【００７４】
（２） 請求項４に記載の発明において、前記玉揚げ装置により前記管糸をスピンドルから抜き上げた後、ラペットを紡出位置に復帰させることにより、スピンドルに巻き付いた状態でラペットからトラベラに連なる糸を真っ直ぐにした後、再びラペットを退避位置へ移動させた状態で空ボビンをスピンドルに挿入する。
【００７５】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、太番手の糸の場合でも、糸端が短い状態と成るように切断することを可能にできる。また、請求項４に記載の発明によれば、太番手の糸の場合でも、糸端が短い状態と成るように切断することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スピンドル回転速度、ボトムローラ回転速度、リングレール位置の玉揚げ停止時の経時変化を示すグラフ。
【図２】尻糸切断部材及びスピンドル基部の概略斜視図。
【図３】リング精紡機の概略構成図。
【図４】（ａ）はスピンドルの一部破断模式側面図、（ｂ）は尻糸切断部材の取付け状態を示す断面図。
【図５】（ａ），（ｂ）は一実施の形態の玉揚げ時の作用を説明する概略側面図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は同じく概略側面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は同じく概略側面図。
【図８】（ａ），（ｂ）は精紡機と玉揚げ装置の関係を示す概略図。
【図９】別の実施の形態の尻糸切断部材の断面図。
【図１０】（ａ），（ｂ）は従来技術を示す概略側面図、（ｃ）は太番手で大径管糸の場合の概略側面図。
【符号の説明】
Ｂ…ボビン、Ｅ…空ボビン、Ｔ…トラベラ、Ｙ…糸、１…スピンドル、１０ａ…ブレード、１０ｂ…スピンドル基部、１１…尻糸切断部材、１２…ボビン嵌挿部、１３…カッタ部、２３…リングレール、３１…ドラフト装置、３４…ミドルボトムローラ、３６…バックボトムローラ、３８…玉揚げ装置、４１…管糸、４１ａ…傾斜巻。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an operation method when doffing is stopped and a yarn cutting method when doffing in a ring spinning machine. In detail, the spindle is equipped with a tail thread cutting section, and when the machine is restarted after an empty bobbin is inserted into the spindle from which the bobbin thread has been pulled out by the doffing device, the thread is automatically wound when the machine is restarted. The present invention relates to an operation method when doffing is stopped in a spinning machine and a yarn cutting method during doffing.
[0002]
[Prior art]
In a ring spinning machine that winds a thread through a traveler, the pipe replacement operation is automatically performed when the pipe is full, and the thread can be automatically wound on an empty bobbin when the pipe is restarted after the pipe replacement. It is required that the yarn connected to the roller part is connected to the spindle while passing through the traveler. In order to satisfy this requirement, conventionally, a tail thread cutting section is provided at the spindle base and a tail thread winding section is provided below the spindle thread. After full filling, the ring rail is rapidly lowered to perform inclined winding, and then the thread is wound around the tail thread winding section. At the time of pulling out the full thread, the thread (tail thread) connected to the full thread from the tail thread winding part was cut at the tail thread cutting part.
[0003]
However, in this cutting method, the tail yarn wound around the tail yarn winding part remains in the tail yarn winding part after doffing, and the amount of residual yarn increases each time the doffing is repeated, and it is necessary to frequently perform the residual yarn processing. . Further, since the winding length of the tail yarn is long, there is a problem that it is difficult to remove the remaining yarn.
[0004]
In order to solve the above-mentioned problem, the yarn connected to the tube yarn from the traveler is gripped by an openable / closable gripper, and the yarn connected to the tube yarn from the gripping portion is cut by a cutter by a pulling-up operation of the yarn by the doffing device. A tail thread cutting method has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
[0005]
In the method described in Patent Document 1, a special tail thread cutting member provided so as to be able to move up and down with respect to a blade extending upward from a spindle base is used. As shown in FIG. 10B of the present specification, the tail thread cutting member 61 includes a bobbin insertion portion 61a into which the bobbin B is inserted, and a cutter portion 61b provided below the bobbin insertion portion 61a. Have. Then, at the time of stopping doffing, the ring rail is stopped in a state where the yarn connected to the tube yarn via the traveler passes a position below the contact portion between the tail yarn cutting member and the spindle base, and the ring rail is slightly lower than the contact portion. The spindle is stopped with the thread wound about one or less turns in position. From this state, as shown in FIG. 10A of the present specification, the drape 63 is pulled up by the doffing device 62, and the tail thread cutting member 61 is raised with the drape 63 halfway through the withdrawal. The yarn Y continuing from 63 to the traveler 66 of the ring rail 65 is guided between the tail yarn cutting member 61 and the spindle base 64.
[0006]
Thereafter, the raising of the tail thread cutting member 61 is regulated by the regulating means, and as shown in FIG. 10B of the present specification, the tail thread cutting member 61 detached from the tube thread 63 reaches a position where it comes into contact with the spindle base 64. Descend. Then, the yarn Y continuing from the yarn 63 to the traveler 66 of the ring rail 65 is gripped between the tail yarn cutting member 61 and the spindle base 64, and further the yarn 63 rises to cut the yarn Y at the cutter portion 61b. Is done.
[0007]
In addition, a fixed underwinding collar provided at the lower part of the spindle and a sleeve that can be raised and lowered under the spindle grip the yarn connected to the yarn from the traveler, and use the cutter during doffing without using a cutter. There is also disclosed a method in which a yarn connected to a grip portion is cut from the yarn by cutting the yarn into an edge portion (for example, see Patent Document 2).
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2002-173837 A (paragraphs [0021] to [0028] of the specification, FIGS. 1 to 3)
[Patent Document 2]
JP-A-10-317233 (paragraphs [0009] and [0014] of the specification, FIGS. 1, 2, and 9)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of a thick yarn, the single yarn strength is strong, and the yarn is cut without being cut at a position corresponding to the cutter portion or the edge portion, and is cut as compared with the case where the yarn is cut at the cutter portion 61b or the edge portion. The ends are longer. If the length of the cut yarn becomes long, the power consumption (power consumption) required to rotate the spindle during winding increases, and the fly waste is scattered.
[0010]
When a large-diameter tube yarn is used for spinning or twisting a thick yarn, as shown in FIG. 10C, the winding angle of the yarn constituting the inclined winding 63a with respect to the bobbin (forming the horizontal plane). Angle) is smaller than in the case of a fine count. When the method of Patent Document 1 is performed in a state where the winding angle is small, when the yarn Y further rises from a state where the yarn Y is gripped by the tail yarn cutting member 61 and the spindle base 64, the yarn 63 There is a case where the yarn Y from the to the gripping part is wound around the bobbin fitting insertion part 61a or the spindle. In this case, the yarn Y is more difficult to be cut by the cutter portion 61b, and is cut apart. If the diameter of the cutter portion 61b is increased, the yarn Y can be cut at a position where it comes into contact with the cutter portion 61b, but the power consumption during the winding operation increases.
[0011]
There is a method for making the yarn twisting by the trailing yarn cutting device satisfactorily so that the twist of the yarn is sweetened to make it easier to cut, but it is still insufficient in some cases. Further, there is a problem that a degree of freedom of a combination of a desired thickness and a desired twist is reduced.
[0012]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and a first object of the present invention is to make it possible to cut a yarn having a short length even in the case of a thick yarn. An object of the present invention is to provide an operation method when doffing is stopped in a spinning machine. A second object of the present invention is to provide a method of cutting a doff in a ring spinning machine which can cut a yarn having a short length even in the case of a thick yarn.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the first object, the invention according to claim 1 is characterized in that a spindle is provided with a tail thread cutting section, and a machine after an empty bobbin is inserted into a spindle from which a pipe thread has been pulled out by a doffing device. This is an operation method at the time of stopping doffing in the ring spinning machine in which the yarn is automatically wound when the table is restarted. A draft device capable of changing the draft rate independently of the drive of the spindle drive system is provided, and before the doffing is stopped, the draft rate of the draft device is changed to the draft at the time of spinning before forming the inclined winding on the yarn. The operation at the time of doffing stop is performed by changing to be larger than the rate.
[0014]
In the present invention, since the thickness of the yarn constituting the inclined winding is reduced, the tail yarn can be cut at the tail yarn cutting portion so that the yarn end is short when doffing by the doffing device.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, the change of the draft rate is performed by lowering the rotation speed of the middle bottom roller and the back bottom roller. If the rotation speed of only the back bottom roller is reduced to increase the draft rate, a large draft will be applied between the middle bottom roller and the back bottom roller, causing the fiber to come off and the worst yarn Cutting may occur. In order to avoid this, it is necessary to provide a special means, for example, to construct the apron roller. However, in the present invention, such inconvenience does not occur.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the spindle can be moved up and down within a predetermined range along a blade extending above the spindle base, and can be moved between the spindle base and the spindle. The tail yarn cutting member is configured to be able to grip the yarn connected to the tube yarn from the traveler. The tail thread cutting member includes a bobbin fitting portion into which the bobbin is fitted, and a cutter portion provided below the bobbin fitting portion. When the doffing is stopped, the lifting drive system is controlled so as to stop the ring rail in a state where the yarn connected to the tube yarn via the traveler passes below the contact portion between the tail yarn cutting member and the spindle base. The drive of the spindle drive system is controlled so that the spindle is stopped in a state where one or less turns of the thread are wound at a position below the contact portion between the tail thread cutting member and the spindle base.
[0017]
According to the present invention, the tail thread cutting member including the bobbin insertion portion into which the bobbin is inserted and the cutter portion provided below the bobbin insertion portion is used. The spindle is stopped in a state where one or less turns of the thread are wound at a position below the contact portion. When the bobbin yarn is pulled up by the doffing device, the yarn connected to the traveler from the bobbin yarn is guided between the tail yarn cutting member and the spindle base in the middle of the pulling, and thereafter, the lifting of the tail yarn cutting member is restricted. Remove from tubing. Then, the thread is gripped between the tail thread cutting member that has been separated from the pipe thread and descended and the spindle base. In this state, when the tube thread is further moved upward by the doffing device, the thread is cut by the cutter unit. Therefore, the tail yarn wound around the tail yarn winding portion more than one turn (usually two to three windings) remains in the tail yarn winding portion after doffing, and the amount of the remaining yarn increases each time the doffing is repeated. In contrast to the conventional apparatus which needs to perform the processing frequently, the labor for the tail thread processing is eliminated.
[0018]
In order to achieve the second object, the invention according to claim 4 provides a method for doffing the ring spinning machine according to claim 3, wherein the doffing is performed by the doffing device. Start. The bobbin thread is pulled up by the doffing device, the tail thread cutting member is raised together with the tube thread halfway through the pulling, and a yarn connected to the traveler is guided from the tube thread between the tail thread cutting member and the spindle base. Thereafter, the rise of the tail yarn cutting member is regulated by the regulating means, the yarn is gripped between the tail yarn cutting member detached from the tube yarn and the spindle base, and the tube yarn is gripped by the doffing device. The spindle is rotated with the spindle rotatable relative to the thread. Then, after increasing the angle at which the obliquely wound yarn formed on the tube yarn hits the cutter portion, the tube yarn is further raised by a doffing device to cut the yarn.
[0019]
In spinning a thick yarn, the winding angle of the yarn constituting the inclined winding with respect to the bobbin (the angle formed with the horizontal plane) is reduced, so that the yarn hits the cutter portion when the pipe yarn is raised by the doffing device. The angle becomes smaller, and it becomes more difficult to cut at a position corresponding to the cutter portion. However, according to the present invention, after increasing the angle at which the slant-wound yarn formed on the tube yarn hits the cutter portion, the tube yarn is further raised by the doffing device to cut the yarn, so that the yarn corresponds to the cutter portion. Is cut at the position where Therefore, even a thick yarn can be cut so that the yarn end is short.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. FIG. 1 is a graph showing changes over time of the spindle rotation speed, bottom roller rotation speed, and ring rail position when doffing is stopped, and FIG. 2 is a schematic perspective view of a tail thread cutting member and a spindle base. FIG. 3 is a schematic configuration diagram of the ring spinning machine. FIG. 4A is a partially cutaway side view of the spindle, and FIG. 4B is a cross-sectional view showing the attached state of the tail thread cutting member. FIG. 5 to FIG. 7 are schematic side views for explaining the operation during doffing. FIGS. 8A and 8B are schematic diagrams showing the relationship between the spinning machine and the doffing apparatus.
[0021]
As shown in FIG. 3, the spindle 1 is driven by a spindle drive system including a drive pulley 3 driven by a motor 2, a driven pulley 4, and a tangential belt 5 wound between the pulleys 3, 4. It is designed to be driven to rotate. A variable speed motor driven via an inverter 6 is used as the motor 2 and includes a rotary encoder 2a.
[0022]
As shown in FIG. 4A, the spindle 1 is rotatably supported by a bolster 8 fixed to a spindle rail 7 via a bearing 9. The spindle 1 includes a blade unit 10 and a spindle shaft 1a fixed to a lower central portion of the blade unit 10. The spindle shaft 1a is rotatably supported by the bolster 8. The blade portion 10 is made of aluminum or an aluminum alloy except for the spindle base 10b, and a resin spindle base 10b is fitted and fixed to a lower portion of the blade 10a. The blade portion 10 is made of aluminum or an aluminum alloy, and the spindle shaft 1a is insert-molded in the blade portion 10.
[0023]
A tail thread cutting member 11 is provided on a blade 10a extending above the spindle base 10b so as to be able to move up and down within a predetermined range. As shown in FIG. 4B, the tail thread cutting member 11 includes a bobbin fitting portion 12 into which the bobbin B is fitted, and a cutter portion 13 provided below the bobbin fitting portion 12. The cutter unit 13 has an annular blade body 13a as a separate body, and includes a plurality of locking projections 13b for fixing the blade body 13a. In this embodiment, the diameter of the tip of the blade body 13a is formed larger than the outer diameter of the lower end of the bobbin B.
[0024]
The bobbin fitting portion 12 is formed in a cylindrical shape, and has a concave portion 12a for accommodating the coil spring 14 inside. The tail thread cutting member 11 is configured such that the lower end part is always in contact with the spindle base 10b so that the tail thread can be gripped with the spindle base 10b.
[0025]
A collar 15 as a stopper is fixed to the blade 10a at a position where a lower part thereof is opposed to an upper end of the bobbin fitting insertion part 12 in a state where a tail thread cutting member 11 as a tail thread cutting part is in contact with the spindle base 10b. ing. The outer diameter of the collar 15 is formed slightly smaller than the inner diameter of the concave portion 12a, and the tail thread cutting member 11 slides along the collar 15. The bobbin fitting portion 12 is formed such that its outer diameter becomes smaller toward the upper side.
[0026]
The coil spring 14 is housed in the concave portion 12a such that the lower end contacts the lower end of the concave portion 12a and the upper end contacts the lower end of the collar 15. The coil spring 14 constitutes a spring that constantly urges the tail thread cutting member 11 toward the spindle base 10b. The coil spring 14 is provided between the tail thread cutting member 11 and the blade 10a, and regulates the tail thread cutting member 11 from rising above a predetermined height from a position where it comes into contact with the spindle base 10b during doffing. Make up the regulation means.
[0027]
As shown in FIGS. 4B and 2, the lower end of the tail thread cutting member 11 and the upper end of the spindle base 10 b opposed to the lower end are provided with a plurality of protrusions 16 a and 16 b which can be engaged with each other. The recesses 17a and 17b are provided so as to extend in the radial direction. Therefore, the lower end of the tail thread cutting member 11 and the upper end of the spindle base 10b are provided with a plurality of teeth that mesh with each other. The height of the projections 16a and 16b and the depth of the recesses 17a and 17b are preferably about 2 mm.
[0028]
The lower end of the tail thread cutting member 11 is formed so as to form a part of a slope of a virtual cone having the spindle 1 as a rotation center and a vertex including the outer periphery of the lower end and located above a plane orthogonal to the spindle 1. I have. The upper end of the spindle base 10b is also formed so that the spindle 1 is the center of rotation and the vertex forms a part of the slope of the virtual cone located above the plane perpendicular to the spindle 1 and including the outer periphery of the lower end.
[0029]
The end face 18 of each of the protrusions 16b of the spindle base 10b on the blade 10a side is formed to be a curved surface that forms a slope of a downward virtual cone with the spindle 1 as the center of rotation. A wall 19 is formed on the blade 10a side of each concave portion 17a of the tail thread cutting member 11 and has a curved surface 19a that can be in contact with the end surface 18 and forms a slope of a virtual cone with the spindle as the center of rotation. The end face 18 and the wall 19 constitute a centering means for ensuring the concentricity of the tail thread cutting member 11 with respect to the spindle base 10b.
[0030]
An annular groove 20 is formed on the outer peripheral surface of the lower portion of the bobbin insertion portion 12, and a rubber ring 21 is accommodated in the groove 20 so that a part thereof projects outside the groove 20. The rubber ring 21 constitutes a fitting force enhancing unit for increasing the fitting force between the bobbin fitting insertion portion 12 and the bobbin B.
[0031]
A line shaft 22 is rotatably arranged along the spindle row. On the line shaft 22, a ring rail 23 having a ring 23a on which the traveler T runs and a lifting unit 25 for raising and lowering a lappet 24 (shown in FIGS. 5 to 7) having a snell wire 24a are arranged at predetermined intervals. (Only one is shown).
[0032]
The elevating unit 25 is screwed to a screw gear 26 fixedly fitted to the line shaft 22 so as to be integrally rotatable, and is screwed to a screw part 27 a formed below a poker pillar 27 that supports the ring rail 23, and is meshed with the screw gear 26. And a nut body 28. The line shaft 22 is connected to a drive shaft of a motor 29 via a gear mechanism (not shown), and the ring rail 23 is moved up and down by forward and reverse rotation of the motor 29. These configurations are basically the same as those of the apparatus disclosed in, for example, JP-A-7-300728. A servo motor controlled via a servo driver 30 is used as the motor 29, and includes a rotary encoder 29a. The line shaft 22, the lifting unit 25, the poker pillar 27 and the like constitute a lifting drive system. The lappet 24 can also be raised and lowered in synchronization with the ring rail 23 by a similar lifting mechanism.
[0033]
The front bottom roller 32 constituting the draft device 31 is connected to a first servomotor 33. The middle bottom roller 34 is connected to a second servo motor 35, and the back bottom roller 36 is connected to a third servo motor 37. That is, each of the bottom rollers 32, 34, and 36 is driven by an independent drive motor. Each servo motor 33, 35, 37 has a rotary encoder 33a, 35a, 37a, respectively.
[0034]
As shown in FIGS. 8 (a) and 8 (b), the ring spinning machine is equipped with a well-known all-flight simultaneous doffing device (replacement device) 38. The doffing device 38 is equipped with a doffing bar 39 provided with a bobbin gripping device 39a, and the empty bobbin E on the peg 40a of the transfer device 40 arranged below the spindle rail 7, and the thread 41 on the spindle 1 Exchange. At the time of the doffing operation, as shown in FIG. 8A, the bobbin gripping device 39a mounted on the doffing bar 39 moves along the line shown by the arrow, and the empty bobbin pulled out from above the peg 40a. Insert E into middle peg 42. Next, the bobbin gripping device 39a moves to a position corresponding to the position above the yarn 41 on the spindle 1 and grips the yarn 41, and then moves along the line indicated by the arrow in FIG. After the upper thread 41 is pulled out, it is inserted into the peg 40a of the transport device 40. Next, it moves again along the line shown by the arrow in FIG. 8A, and after inserting the empty bobbin E on the intermediate PEG 42 into the spindle 1, it moves along the line shown by the arrow in FIG. It returns to the standby position above the tag 40a.
[0035]
The control device 43 for controlling the motors 2 and 29 and the servomotors 33, 35 and 37 includes a CPU (central processing unit) 44, a program memory 45, a working memory 46, and an input device 47. The CPU 44 operates based on predetermined program data stored in the program memory 45, is connected to the inverter 6 via an interface (not shown) and a drive circuit, and is connected to the motor 29 via an interface (not shown), the drive circuit and the servo driver 30. Each is connected. The CPU 44 is connected via an interface (not shown), a driving circuit, and servo drivers 48, 49, and 50, respectively.
[0036]
The program memory 45 is a read-only memory (ROM), and stores the program data and various data necessary for its execution. The program data includes a control program for the motors 2 and 29 and the servomotors 33, 35 and 37 during the winding operation, a control program for the doffing apparatus during the doffing operation (replacement work) after stopping doffing, and a control program for the motor 2 There is a control program. As various data, there are, for example, data corresponding to the spinning conditions such as the spun yarn count and the number of rotations of the spindle during the spinning operation, and the number of chase times of the ring rail 23 until full.
[0037]
The working memory 46 is a readable and rewritable memory (RAM), and temporarily stores data input by the input device 47, results of arithmetic processing in the CPU 44, and the like. The working memory 46 has a backup power supply (not shown).
[0038]
The input device 47 is used for inputting spinning condition data such as spun yarn count, spindle rotation speed during spinning operation, spinning length, lift length, and chase length.
The CPU 44 calculates the rotational speed of each of the motors 2, 29 and each of the servomotors 33, 35, 37 based on the output signals of the rotary encoders 2a, 29a, 33a, 35a, 37a. Control is performed such that the lifting drive system is synchronously driven at a predetermined speed corresponding to the spinning conditions. The CPU 44 calculates the number of revolutions of the front bottom roller 32, that is, the spun yarn length based on the output signal from the rotary encoder 33a, and when the spun yarn length reaches a predetermined spun length, the CPU 44 moves up and down when the ring rail stops being full. The lifting mechanism is operated so as to perform the following.
[0039]
The CPU 44 changes the draft rate of the draft device 31 so as to be larger than the draft rate at the time of the previous spinning without changing the number of twists before forming the inclined winding 41a on the yarn 41 when doffing is stopped. The servo motors 33, 35, 37 and the like are controlled so as to perform the operation. In this embodiment, the draft rate is controlled so as to increase from the time when the top bunch winding is formed.
[0040]
The CPU 44 recognizes the stage of the doffing operation based on the signal from the doffing device 38. Then, the spindle 1 is rotated at a low speed by a predetermined amount after the thread Y continuing from the tube thread 41 to the traveler T is gripped by the tail thread cutting member 11 and the spindle base 10b during the doffing operation. Confirmation that the tail yarn cutting member 11 has gripped the yarn Y is performed based on a signal of the rotary encoder 29a corresponding to a predetermined position at the time of doffing of the doffing device 38, which is obtained in advance by a test. In addition, the predetermined amount for rotating the spindle 1 at the low speed is determined and set in advance by a test corresponding to spinning conditions.
[0041]
Next, the operation of the device configured as described above will be described. Prior to the operation of the spinning machine stand, first, spinning condition data such as spun yarn count, spindle rotation speed during spinning operation, spinning length, lift length, and chase length are input by the input device 47. The bobbin B is fitted to the spindle 1 such that its lower part is fitted to the bobbin fitting insertion part 12 of the tail thread cutting member 11 and its upper part is engaged with the locking member so as to be integrally rotatable.
[0042]
The control device 43 controls the driving of the motors 2 and 29 and the servomotors 33, 35 and 37 according to the spinning conditions input by the input device 47 and stored in the working memory 46. When the motor 29 is driven, the line shaft 22 is rotated, and the ring rail 23 and the wrappet 24 are moved up and down. Further, the yarn Y sent from the front rollers including the front bottom roller 32 is wound around the bobbin B via the snell wire 24a and the traveler T.
[0043]
When spinning is continued and it is time to stop full filling, as shown in FIG. 5A, after the top bunch winding 51 is formed, the ring rail 23 is rapidly lowered, and the yarn thread attached to the spindle 1 is stopped. (Full bobbin) 41 is subjected to inclined winding (body winding) 41a. Thereafter, the ring rail 23 stops in a state where the yarn Y connected to the tube yarn 41 via the traveler T passes a position below the contact portion between the tail yarn cutting member 11 and the spindle base 10b. Then, a brake is applied so that one or less turns of the thread are wound at a position slightly below the contact portion between the tail thread cutting member 11 and the spindle base 10b, and the spindle 1 is stopped. The state shown in FIG.
[0044]
Next, as shown in FIG. 6A, after the wrappet 24 is disposed at the retreat position where the doffing does not hinder the doffing, the bobbin (full bobbin) 41 is pulled out by the bobbin gripping device 39 a of the doffing device 38. . The tail thread cutting member 11 is lifted together with the tubing thread 41 halfway through the pulling, and the thread Y connected to the traveler T is guided from the tubing thread 41 between the tail thread cutting member 11 and the spindle base 10b. The yarn Y wound around the spindle base 10b moves along the outer surface of the blade 10a when the tail yarn cutting member 11 moves up together with the tube yarn 41. When the tail thread cutting member 11 that rises with the thread 41 reaches a predetermined height, the tail thread cutting member 11 is separated from the thread 41 by the urging force of the coil spring 14.
[0045]
Then, as shown in FIG. 6 (b), the tail yarn cutting member 11 is lowered to a position where it comes into contact with the spindle base 10b, and the yarn Y continuing from the tube thread 41 to the traveler T is connected to the tail yarn cutting member 11 and the spindle base 10b. Is gripped between. After the tail yarn cutting member 11 grips the yarn Y between itself and the spindle base 10b, the spindle 1 is rotated in a state where the spindle 1 is relatively rotatable with respect to the tube thread 41 gripped by the bobbin gripping device 39a. . Then, the inclined winding 41a formed on the tube thread 41 is straightened from the upper portion of the tube thread 41 to the position where the tail thread cutting member 11 holds the inclined thread 41a. At this time, the yarn Y from the snell wire 24a of the lappet 24 to the traveler T is loosely wound around the tube thread 41.
[0046]
Thereafter, the yarn 41 is further moved upward by the bobbin gripping device 39a, and the yarn Y comes into contact with the cutter portion 13 at a large angle close to 90 degrees, so that the yarn Y is reliably cut by the cutter portion 13. The state shown in FIG. Further, the operation of the doffing device 38 is continued, and the tube thread 41 is doffed to be in a state shown in FIG.
[0047]
Next, as shown in FIG. 7B, when the wrappet 24 is returned to the spinning position, the winding of the yarn Y around the spindle 1 is released. Next, the lappet 24 is again inverted to the retracted position, and the thread Y reaching the traveler T via the lappet 24 is in a straight state as shown in FIG. 7C. Thereafter, the empty bobbin B is inserted into the spindle 1 and the lappet 24 is rotated to the winding position, and then the machine is restarted. The end of the yarn Y connected to the traveler T is gripped between the tail yarn cutting member 11 and the spindle base 10b until the next doffing. Then, the tail thread gripped between the tail thread cutting member 11 and the spindle base 10b is separated from the spindle 1 by being connected to the tube thread 41 at the next doffing.
[0048]
As shown in FIG. 1, when doffing is stopped, the rotation speed of each of the bottom rollers 32, 34, and 36 is reduced before the top bunch winding 51 is formed, and the middle bottom roller 34 and The rotation speed of the back bottom roller 36 is further reduced. Then, before forming the inclined winding 41a, the draft rate of the draft device 31 is changed so as to be larger than the draft rate at the time of spinning without changing the number of twists. Therefore, the inclined winding 41a and the yarn Y from the inclined winding 41a to the traveler T are spun in a state where the thickness is thinner than the thickness at the time of spinning up to that time. As a result, it is cut at a position where it comes into contact with the cutter unit 13. In FIG. 1, the two-dot line indicates the change in the rotation speed of the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36 when the draft rate is not changed, and the solid line indicates the change in the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36 when the draft rate is changed. The rotation speed change is shown. FIG. 1 shows a change in the position of the ring rail 23 and a change in the rotation speed of the spindle 1 and each of the bottom rollers 32, 34, and 36. The rotation of the spindle 1 and each of the bottom rollers 32, 34, and 36 is shown in FIG. The speed ratio is shown in a state different from the actual ratio. Further, the amount of movement of the ring rail 23 does not reflect an actual value.
[0049]
When a large-diameter tube yarn 41 is used for spinning a thick yarn, the winding angle (the angle formed with the horizontal plane) of the yarn Y constituting the inclined winding 41a with respect to the bobbin B becomes small. Is raised, the thread Y on the lower side of the inclined winding 41a may wind around the spindle 1. When the tube thread 41 is pulled out in this state, the thread Y is not cut by the cutter section 13 even if the cutter section 13 is present, but is cut above the cutter section 13 to lengthen the yarn end. However, in this embodiment, the thread 41 is not raised as it is from the state shown in FIG. 6B, but is changed so that the inclined winding 41a extends straight, and then the thread 41 is raised. Therefore, the thread Y comes into contact with the cutter section 13 at a large angle, and the thread Y is reliably cut by the cutter section 13.
[0050]
When an empty bobbin is inserted into the spindle 1 in the state shown in FIG. 7A, the yarn is wound around the spindle 1, and the accumulation of the wound yarn makes it difficult to insert the empty bobbin into the spindle 1. . However, before the empty bobbin is inserted into the spindle 1, the wrappet 24 is returned to the spinning position, so that the winding of the yarn Y around the spindle 1 is released, and the lappet 24 again hinders doffing. An empty bobbin is inserted into the spindle 1 in a state where the bobbin is not in the retracted position. Therefore, the yarn Y from the lappet 24 to the traveler T can be prevented from being pinched by the empty bobbin, and the winding of the yarn Y can be started normally at the time of restart.
[0051]
This embodiment has the following effects.
(1) A draft device 31 capable of changing the draft rate independently of the driving of the spindle drive system is provided, and before the doffing is stopped, the draft rate of the draft device 31 is increased before the inclined winding 41a is formed on the thread 41. Is changed to be greater than the draft rate at the time of spinning, and the doffing operation is performed. Accordingly, since the thickness of the yarn Y constituting the inclined winding 41a is reduced, the tail yarn can be cut in the cutter unit 13 so that the yarn end is short when doffing by the doffing device 38. As a result, it is possible to prevent an increase in power consumption (power consumption) required for rotating the spindle 1 at the time of winding and an increase in fly waste.
[0052]
(2) The draft rate of the draft device 31 is changed by lowering the rotation speed of the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36 located on the upstream side among the bottom rollers configured to be changeable in speed. Further, it is preferable that the ratio of the rotation speed between the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36 is not changed to a predetermined ratio or more. In this case, unlike the case where the rotational speed of only the back bottom roller is reduced to increase the draft rate, no large draft is applied between the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36. Therefore, it is possible to avoid the occurrence of fiber pull-out or the worst yarn breakage without applying any special means, and it is possible to change the draft rate without hindering the drafting operation.
[0053]
(3) A tail thread cutting member 11 having a bobbin fitting insertion portion 12 into which the bobbin B is fitted and a cutter portion 13 provided below the bobbin fitting insertion portion 12 is used. The spindle 1 is stopped in a state where the thread Y is wound one or less turns at a position below the contact portion with the spindle base 10b. Next, during doffing by the doffing device 38, the yarn Y continuing from the tube thread 41 to the traveler T is gripped between the tail yarn cutting member 11 and the spindle base 10b, and cut by the cutter 13. Therefore, the tail yarn wound around the tail yarn winding portion more than one turn (usually two to three windings) remains in the tail yarn winding portion after doffing, and the amount of the remaining yarn increases each time the doffing is repeated. In contrast to the conventional apparatus which needs to perform the processing frequently, the labor for the tail thread processing is eliminated.
[0054]
(4) The yarn Y is gripped between the tail yarn cutting member 11 detached from the yarn 41 and the spindle base 10b, and the yarn 41 is gripped by the doffing device 38 so that the spindle 1 moves with respect to the yarn 41. By rotating the spindle in a state where the relative rotation is possible, the angle at which the yarn Y of the inclined winding 41a formed on the tube thread 41 hits the cutter portion 13 is increased. Thereafter, the yarn 41 is further raised by the doffing device 38 to cut the yarn Y. Therefore, the yarn Y can be more reliably cut at a position corresponding to the cutter portion 13.
[0055]
(5) After the yarn 41 is pulled out of the spindle 1 by the doffing device 38, the lappet 24 is returned to the spinning position, so that the yarn Y connected to the traveler T from the lappet 24 is wound straight around the spindle 1. After that, the empty bobbin is inserted into the spindle 1 with the wrappet 24 moved to the retreat position again. Therefore, the yarn Y from the lappet 24 to the traveler T can be prevented from being pinched by the empty bobbin, and the winding of the yarn Y starts normally at the time of restart.
[0056]
(6) The yarn Y includes a plurality of convex portions 16a, 16b and concave portions 17a, 17b provided so as to extend in a radial direction at a lower end portion of the tail yarn cutting member 11 and an upper end portion of the spindle base 10b opposed to the lower end portion. Is gripped in a bent state. Therefore, even if the force for pressing the tail yarn cutting member 11 toward the spindle base 10b is small enough not to hinder the operation of the doffing device 38, the yarn Y can be securely gripped.
[0057]
(7) The bottom surface of the convex portion 16a and the bottom surface of the concave portion 17a, which are the lower end of the tail thread cutting member 11, have the spindle 1 as the center of rotation, and the apex is above the surface including the outer periphery of the lower end and orthogonal to the spindle 1. It is formed so as to constitute a part of the slope of the located virtual cone. When a force in the direction of pulling out the yarn from the grip portion acts on the yarn Y wound within one turn of the spindle 1, a radially outward force acts on the yarn Y. At this time, when the lower surface of the convex portion 16a serving as a gripping surface and the bottom surface of the concave portion 17a are inclined downward, the edges of the convex portion 16a and the concave portion 17a are smaller than when the yarn Y is gripped on a horizontal plane. In this case, the resistance applied to the yarn Y increases, and the yarn is hardly pulled out. As a result, the pressing force of the tail thread cutting member 11 required for gripping the yarn Y can be reduced as compared with the case where the gripping surface is horizontal.
[0058]
(8) Alignment means for ensuring the concentricity of the tail thread cutting member 11 with respect to the spindle base 10b is provided. Therefore, the tail thread cutting member 11 is rotated concentrically with the spindle 1 by the action of the centering means, so that vibration is less likely to occur during rotation, and stable rotation can be achieved even at high speed rotation.
[0059]
(9) The spindle base 10b is made of resin, and the portion of the tail thread cutting member 11 that engages with the spindle base 10b is made of metal. When both the spindle base 10b and the tail thread cutting member 11 are made of metal, the tail thread cutting member 11 separates from the tube thread 41 and descends (falls) to grip the yarn Y between the spindle base 10b and the spindle base 10b. At this time, there is a possibility that the yarn Y may be cut at the end of the gripping portion due to the impact pinched by the gripping portion in the case of the fine yarn. However, since the spindle base 10b is made of resin, it is possible to prevent the yarn Y from being cut at the end of the gripping portion due to the impact of gripping even in the case of fine yarn.
[0060]
The embodiment is not limited to the above, and may be embodied as follows, for example.
〇 The tail thread cutting member 11 is not limited to the configuration in which the convex portion 16a and the concave portion 17a are formed on the surface facing the spindle base portion 10b, or the cutter portion 13 is formed by separately forming the blade body 13a. For example, as shown in FIG. 9, a disc-shaped blade portion 12b may be integrally formed at the lower end of the bobbin fitting insertion portion 12 as the tail thread cutting member 11. The outer shape of the blade portion 12b is not limited to a circular shape and may be a saw-tooth shape.
[0061]
○ In many cases, the draft ratio is changed without changing the number of twists when forming the inclined winding 41a. However, in the case of a fine yarn or a weak yarn, the number of twists is increased and the yarn at the time of changing the draft ratio is changed. In the case of a strong yarn such as a thick yarn or a synthetic fiber, the number of twists can be reduced and the yarn can be easily cut by a synergistic effect with a change in the draft rate.
[0062]
To reduce the number of twists, there are a method of increasing the rotation speed of the front bottom roller 32, a method of reducing the rotation speed of the spindle 1, and a method of using both. When the number of twists is small, the yarn strength becomes weaker, and when doffing by the doffing device 38, the yarn Y can be reliably cut at the cutter portion 13 so that the yarn end is in a short state.
[0063]
時 に During the doffing operation by the doffing device 38, the yarn Y of the inclined winding 41a formed on the tube yarn 41 is gripped between the tail yarn cutting member 11 detached from the tube yarn 41 and the spindle base 10b. The yarn Y may be cut by raising the tube thread 41 with the doffing device 38 without changing the angle at which the strikes the cutter section 13.
[0064]
The method of increasing the draft ratio is not limited to the method of reducing the rotation speed of both the middle bottom roller 34 and the back bottom roller 36, and the rotation speed of only the back bottom roller 36 may be reduced.
[0065]
The number of draft rollers is not limited to three, and may be four or more. The bottom rollers subsequent to the middle bottom roller may be driven by independent drive motors. Instead of directly connecting each drive motor to the bottom roller, a speed reduction mechanism may be provided between the drive motor and the bottom roller.
[0066]
The draft device 31 only needs to be able to change the draft rate without changing gears, and is not limited to a configuration in which all the bottom rollers 32, 34, and 36 can be independently driven by a motor. For example, the bottom rollers after the middle bottom roller 34 may be connected by a gear and driven by one motor, and the front bottom roller 32 may be driven by another motor. Further, the back bottom roller 36 and the other bottom rollers (the front bottom roller 32 and the middle bottom roller 34) constituting the draft device 31 may be driven by different motors. In these configurations, the front bottom roller 32 and the spindle 1 may be driven by one motor.
[0067]
尻 During doffing of the yarn 41 by the doffing device 38, the tail yarn cutting member 11 is separated from the yarn 41, and the separated tail yarn cutting member 11 grips the yarn Y connected to the traveler T from the yarn 41. The confirmation of the lowering to the position may be confirmed by another method instead of confirming from the position of the doffing bar 39. For example, confirmation may be made based on the elapsed time from the time when the tube thread 41 is gripped and the pulling is started, or a sensor may be provided for each spindle 1.
[0068]
○ Both the spindle base 10b and the tail thread cutting member 11 may be made of metal.
The tip surfaces of the protrusions 16a and 16b and the bottom surfaces of the recesses 17a and 17b are not limited to shapes that are inclined downward toward the outside, but may be horizontal. However, when a force for pulling out the gripped yarn Y is applied, the shape of the downwardly inclined shape has a higher resistance to the yarn pulling out, and the yarn is less likely to be pulled out.
[0069]
The means for increasing the fitting force is not limited to the rubber ring 21, and a plate-like or linear spring material may be used. The spring material is not limited to a complete ring shape, and may be a ring shape with a part cut out. Further, the spring material may be accommodated in a recess formed on the outer surface of the bobbin fitting insertion portion 12 so that the arc portion protrudes. Also, a button biased by a spring may be provided.
[0070]
把持 When the doffing is stopped, the gripping member capable of gripping the yarn Y connected to the yarn 41 from the traveler T in cooperation with the spindle base 10b rises integrally with the yarn 41 at the time of doffing like the tail yarn cutting member 11. After that, the configuration is not limited to the configuration in which the yarn Y is lowered to grip the yarn Y. For example, as described in Patent Document 2, a configuration may be employed in which a fixed underwinding collar provided at the lower portion of a spindle and a sleeve that moves up and down below the spindle grasp a yarn connected to the tube yarn from the traveler. Instead of providing the cutter portion 13, an edge portion may be provided, and the yarn Y may be brought into contact with the edge portion and cut off at the time of doffing the tube thread 41.
[0071]
し て も When doffing is stopped, the yarn may be wound around the base of the spindle by more than one turn to hold the yarn, and the cutter may be used to cut the yarn connected to the tube yarn at the cutter portion during doffing.
[0072]
The driving method of the spindle 1 may be configured to be driven by a spindle tape wound around a chin pulley instead of driving the spindle 1 by a tangential belt. Further, a so-called single weight drive system in which a motor is provided for each weight may be used.
[0073]
The invention (technical idea) that can be grasped from the embodiment will be described below.
(1) In the invention according to any one of claims 1 to 4, the draft device is configured such that each bottom roller can independently change the rotation speed, and the draft ratio can change the speed. This is performed by lowering the rotation speed of the bottom roller located at least on the most upstream side of the bottom rollers.
[0074]
(2) In the invention according to claim 4, after the bobbin thread is pulled up from the spindle by the doffing device, the lappet is returned to the spinning position, so that the wrappet is connected to the traveler while being wound on the spindle. After straightening the thread, the empty bobbin is inserted into the spindle while the lappet is again moved to the retracted position.
[0075]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the first to third aspects of the present invention, even in the case of a thick yarn, it is possible to cut the yarn so that the yarn end is in a short state. According to the fourth aspect of the invention, even in the case of a thick yarn, the yarn can be cut so that the yarn end is in a short state.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing changes over time when a doff stop of a spindle rotation speed, a bottom roller rotation speed, and a ring rail position.
FIG. 2 is a schematic perspective view of a tail thread cutting member and a spindle base.
FIG. 3 is a schematic configuration diagram of a ring spinning machine.
FIG. 4A is a partially cutaway side view of a spindle, and FIG. 4B is a cross-sectional view illustrating a mounted state of a tail thread cutting member.
FIGS. 5 (a) and 5 (b) are schematic side views illustrating the operation of the embodiment at the time of doffing.
6A to 6C are schematic side views.
FIGS. 7A to 7C are schematic side views.
FIGS. 8A and 8B are schematic diagrams showing the relationship between a spinning machine and a doffing apparatus.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a tail thread cutting member according to another embodiment.
10 (a) and 10 (b) are schematic side views showing a conventional technique, and FIG. 10 (c) is a schematic side view in the case of a thick yarn with a large diameter.
[Explanation of symbols]
B: bobbin, E: empty bobbin, T: traveler, Y: thread, 1: spindle, 10a: blade, 10b: spindle base, 11: tail thread cutting member, 12: bobbin fitting portion, 13: cutter portion, 23 ... Ring rail, 31 ... Draft device, 34 ... Middle bottom roller, 36 ... Back bottom roller, 38 ... Doffing device, 41 ... Thread, 41a ... Incline winding.
