JP2004308350A

JP2004308350A - Fire-resisting structure

Info

Publication number: JP2004308350A
Application number: JP2003106225A
Authority: JP
Inventors: Tomio Ouchi; 冨夫大内; Keiichi Miyamoto; 圭一宮本; Kazuhiro Minami; 和洋南; Masataka Yamamoto; 将貴山本
Original assignee: Kajima Corp; SK Kaken Co Ltd
Current assignee: Kajima Corp; SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2003-04-10
Filing date: 2003-04-10
Publication date: 2004-11-04
Anticipated expiration: 2023-04-10
Also published as: JP4150910B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a fire-resistant structure easy to construct by displaying superior fire-resistant performance for a base material having a curved face. <P>SOLUTION: In the fire-resistant structure laminating two or greater foamed fire-resistant layers on the base material imparting fire-resistance, (1) the foamed fire-resistant layer being in contact with the base material is formed by butting the sheet ends of a foamed fire-resistant sheet, and (2) butting parts of the sheet ends of the foamed fire-resistant layer being in contact with the base material is mounted by the foamed fire-resistant sheet of the other foamed fire-resistant layer. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐火構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
建築物、土木構築物等の構造物が火災等により高温に晒された場合には、これら構造物の基材である鉄骨、コンクリート等の機械的強度が急激に低下するという問題がある。これに対して、例えば、特許文献１には、火災等の高温時に発泡して炭化層を形成することにより基材の温度上昇を遅延させ、基材の物理的強度の低下を一時的に抑える発泡性耐火シートが開示されている。
【０００３】
このような発泡性耐火シートの利点としては、一般的な耐火被覆材に比べて膜厚を薄くできる点、施工時の膜厚管理が容易である点等が挙げられる。また発泡性耐火シートの施工において、シートの継ぎ目部分にパテ、シーリング剤等を充填することにより平滑なシート仕上げ面を得ることも可能である。
【０００４】
しかしながら、角鋼管、丸鋼管、Ｈ型鋼等のように、平面以外の湾曲面を有する基材に発泡性耐火シートを貼着した場合には、多くの場合にシートに歪みが生じる。そのため、火災等による高温時にシートが発泡した際には、図１に示すようにシート内部に応力が生じ、継ぎ目部分に充填されたパテ、シーリング剤等が両側のシートに引っ張られ、最終的に亀裂、割れ等が生じる場合がある。
【０００５】
継ぎ目部分に亀裂、割れ等が生じた場合には、いかに発泡性耐火シートの耐火性能が優れていても、亀裂、割れ等の部分から基材温度が急激に上昇し、基材の物理的強度は著しく低下する。従って、平面以外の湾曲面を有する基材に発泡性耐火シートを貼着した場合には、実用上、高温時に亀裂、割れ等の発生を効果的に防止できる継ぎ目処理を行うことが重要である。
【０００６】
ところで、発泡性耐火シートでは、シートの膜厚を調整することにより、耐火性能を変化させることができる。一般的にシートの膜厚を大きくすれば、耐火性能を高めることができる。しかしながら、シートの膜厚を大きくすれば、可撓性が低下して折り曲げ加工が困難となる。そのため、特に湾曲面を有する基材に発泡性耐火シートを貼着する場合には、施工性に問題が生じ易くなる。即ち、施工性を考慮すると、発泡性耐火シートの膜厚を大きくして耐火性能を高めるには限界がある。従って、これらの従来技術を更に改良することにより、湾曲面を有する基材に対しても優れた耐火性能を発揮し、しかも施工が容易な耐火構造の開発が求められている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平８−６０７６３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、湾曲面を有する基材に対しても優れた耐火性能を発揮し、しかも施工が容易な耐火構造を提供することを主な目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の耐火構造が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明は、下記の耐火構造に係るものである。
１．耐火性を付与すべき基材に２層以上の発泡性耐火層が積層された耐火構造であって、
（１）基材と接する発泡性耐火層は、発泡性耐火シートのシート端部どうしを突き合わせることにより形成されており、
（２）基材と接する発泡性耐火層のシート端部どうしの突き合わせ部は、いずれも他の発泡性耐火層の発泡性耐火シートにより跨がれている
ことを特徴とする耐火構造。
２．基材と接する発泡性耐火シートが、繊維質シートを有する発泡性耐火シートであり、繊維質シートが接着剤又は粘着剤を介して基材と接している上記項１に記載の耐火構造。
３．耐火性を付与すべき基材が、角鋼管、丸鋼管及びＨ型鋼の少なくとも１種である上記項１又は２に記載の耐火構造。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の耐火構造は、耐火性を付与すべき基材に２層以上の発泡性耐火層が積層された耐火構造であって、
（１）基材と接する発泡性耐火層は、発泡性耐火シートのシート端部どうしを突き合わせることにより形成されており、
（２）基材と接する発泡性耐火層のシート端部どうしの突き合わせ部は、いずれも他の発泡性耐火層の発泡性耐火シートにより跨がれている
ことを特徴とする。
【００１２】
耐火性を付与すべき基材
耐火性を付与すべき基材としては、建築物・土木構築物等の構造物において耐火性が求められる部分が該当する。例えば、壁、柱、床、梁、屋根、階段等が挙げられる。基材の材質としては特に限定されず、例えば、金属、コンクリート、木材、樹脂等が挙げられる。基材の表面形状も特に限定されず、平面でもよく、湾曲面を有していてもよい。
【００１３】
湾曲面を有する基材としては、例えば、金属で形成された湾曲面を有する角鋼管、丸鋼管、Ｈ型鋼等が挙げられる。このような金属で形成された基材には、予め防錆塗料等により防錆処理を施しておいてもよい。
【００１４】
発泡性耐火層
発泡性耐火層は、発泡性耐火シート（以下「シート」とも言う）から形成されるものであり、特に基材と接する１層目の発泡性耐火層は、発泡性耐火シートの端部どうしを突き合わせることにより形成される。これに対して、基材と接しない２層目以降の発泡性耐火層は、発泡性耐火シートの端部どうしを突き合わせて形成してもよいし、シート端部どうしを重ね合わせて形成してもよい。
【００１５】
例えば、図２に示される発泡性耐火層では、基材と接する第１層も、基材と接しない第２層も、いずれも３枚のシートの端部どうしを突き合わせて形成されている。なお、図２では各層に３枚のシートを用いているが、勿論、１枚のシートにより各層を形成してもよい。
【００１６】
突き合わせ部分には、必要に応じて、パテ、シーリング剤等を充填して継ぎ目処理を行ってもよい。又は細幅の発泡性耐火シートを突き合わせ部に重ねて、熱融着処理することにより継ぎ目処理を行ってもよい。シート端部どうしを重ね合わせて発泡性耐火層を形成する場合には、重ね合わせ部分を熱融着して厚みを均せばよい。
【００１７】
基材と接する発泡性耐火層（第１層）のシート端部どうしの突き合わせ部は、いずれも他の発泡性耐火層の発泡性耐火シートにより跨がれている。シートを２層積層する場合には、図２に示すように、当該突き合わせ部は２層目のシートにより跨がれる。シートを３層以上積層する場合には、当該突き合わせ部は、２層目以降のいずれかのシートにより跨がれていればよい。即ち、１層目と２層目のシートを突き合わせ部が重なるように積層し、３層目のシートにより１層目（この場合には２層目も含む）のシート突き合わせ部を跨いでもよい。
【００１８】
このような構成により、第１層の突き合わせ部から基材が直接露出することを防止でき、火災等の高温時にも、基材の物理的強度の低下を確実に抑制できる。第１層の突き合わせ部にパテ、シーリング剤等を充填した場合において、火災時にパテ、シーリング剤等に亀裂、割れ等が発生しても、当該構成であれば、亀裂、割れ等の部分から基材が露出しないため、耐火性能の低下を確実に抑制できる。
【００１９】
発泡性耐火層を３層以上積層する場合には、２層目以降のシート端部の突き合わせ部又は重ね合わせ部は、必ずしも外側（即ち、基材と逆側）の発泡性耐火シートにより跨がれる必要はないが、耐火性能をより高めるためには、跨がれる方が好ましい。
【００２０】
最外層の発泡性耐火層の上には、必要に応じて、化粧層を形成できる。化粧層の形成により、美観を付与することができ、発泡性耐火層の耐久性を高めることもできる。化粧層は、公知の施工方法で形成すればよく、例えば、各種塗料を塗装する方法、化粧フィルム、化粧シート等を積層する方法等が挙げられる。その他、公知の石材調貼り仕上材等を用いて施工することもできる。
【００２１】
また、上記化粧層の保護を主目的としてさらにクリヤー塗料を塗付して上塗り層を形成することもできる。クリヤー塗料としては特に限定されず、公知のもの又は市販品を使用できる。例えば、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリルシリコン系、フッ素系等の塗料を使用できる。クリヤー塗料は水系又は溶剤系のいずれでもよいが、特に内装部分に塗装する場合には、水系の方が望ましい。クリヤー塗料は、非汚染タイプの方が好ましい。また塗料は、艶消しタイプ又は艶ありタイプのいずれでもよい。クリヤー塗料の塗装方法は、公知の方法に従えばよく、例えば、吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の塗装方法により実施できる。
【００２２】
発泡性耐火シート
発泡性耐火シートとしては、火災等により周辺温度が所定の発泡温度に達すると発泡し、炭化断熱層を形成するものであれば特に限定されない。
【００２３】
このようなシートとしては、例えば、▲１▼発泡性耐火塗料を公知の方法により塗膜化してシート状としたもの、▲２▼発泡性耐火塗料を不織布、織布等の繊維質シートに含浸したもの、▲３▼前記含浸体を積層したもの、▲４▼前記含浸体を不燃性網状物上に積層したもの、▲５▼前記含浸体を断熱性板状物上に積層したもの、等が挙げられる。発泡性耐火塗料としては特に限定されないが、例えば、特開平５−２２０８７９号公報、特開平７−２７６５５２号公報等に開示されるような発泡性耐火塗料が好適なものとして挙げられる。
【００２４】
具体的には、特開平５−２２０８７９号公報には、有機性発泡剤、合成樹脂、りん又は硫黄を含有する化合物、これに必要に応じて、りん又は硫黄を含有する化合物以外の無機化合物微粉末を組み合わせてなる発泡性耐火塗料が開示されている。特開平７−２７６５５２号公報には、固形分換算で、バインダー１００重量部に対して、難燃剤２００〜６００重量部、発泡剤４０〜１５０重量部、炭化剤４０〜１５０重量部及び充填剤５０〜１６０重量部を組み合わせて構成される発泡性耐火塗料が開示されている。
【００２５】
シートの厚みは、好適な可撓性が得られる範囲において、シートの性能、適用部位等に応じて適宜設定できるが、通常０．２〜６ｍｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍ程度である。０．２ｍｍ未満の場合には、耐火性能が不十分となるおそれがある。６ｍｍを超える場合には、可撓性が低下して折り曲げ加工が困難となるおそれがある。シートの厚みを好適な可撓性が得られる範囲とすることにより、湾曲面を有する基材、特に角鋼管、丸鋼管、Ｈ型鋼等に積層する場合にも、良好な施工性が得られる。
【００２６】
このようなシートの種類は、適用部位、基材の材質等に応じて適宜選択でき、また必要に応じて、公知のもの又は市販品が使用できる。
【００２７】
基材に第１層目の発泡性耐火層を形成する方法としては、シート端部どうしを突き合わせて形成するのであれば特に限定されない。例えば、▲１▼基材及びシートの少なくとも一方に公知の接着剤又は粘着剤（以下「接着剤等」とも言う）を塗布して貼着する方法、▲２▼接着剤等を用いずに、熱融着により直接貼着する方法、▲３▼基材及び／又はシートの一部に接着剤等を塗布してシートを仮固定し、次いで熱融着により貼着する方法、等が挙げられる。当該突き合わせ部には、必要に応じて、前記した継ぎ目処理を行ってもよい。
【００２８】
上記の形成方法の中でも、特に接着剤等を介してシートを基材に貼着する場合（上記▲１▼の場合）には、繊維質シートを有する発泡性耐火シートを用いて、かつ繊維質シートが接着剤等を介して基材と接する構成とすることが好ましい。このような構成では、繊維質シートが熱による溶融成分を効率よく付着するため、基材からのシートの脱落、ズレ落ち等を防止又は抑制できる。
【００２９】
繊維質シートを有する発泡性耐火シートとしては、例えば、発泡性耐火塗料と繊維質シートとを組み合わせたシートが挙げられる。繊維質シートとしては、例えば、有機繊維及び／又は無機繊維からなるシートが挙げられる。
【００３０】
有機繊維としては、例えば、パルプ繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリレート繊維、ＰＢＯ繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、セルロース繊維等及びこれら繊維の織布、不織布等が挙げられる。このような有機繊維は、熱による溶融成分を効率よく付着するため、基材からのシート（炭化断熱層を含む）の脱落、ズレ落ち等を抑制する効果が高い。有機繊維としては、特に１５０℃程度では溶融しないものが好ましい。
【００３１】
有機繊維シート（有機繊維の織布又は不織布）の目付は特に限定されないが、通常５〜３００ｇ／ｍ^２、好ましくは８〜２００ｇ／ｍ^２程度である。有機繊維シートの厚さも特に限定されないが、通常３０〜１０００μｍ、好ましくは５０〜８００μｍ程度である。
【００３２】
無機繊維としては、例えば、ロックウール、ガラス繊維、シリカ繊維、シリカ−アルミナ繊維、カーボン繊維、炭化珪素繊維等が挙げられる。また鉄、銅等の金属細線も挙げられる。このような無機繊維は、熱により溶融せず、かつ補強材としても作用するため、炭化断熱層を確実に保持し、基材からのシートの脱落、ズレ落ち等を抑制する効果が高い。特に無機繊維が網目状に配列されている場合には、炭化断熱層をより強固に補強でき、基材からの脱落、ズレ落ち等を確実に防止又は抑制できる。
【００３３】
無機繊維の太さは特に限定されないが、通常０．０１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．０５〜１ｍｍ程度である。無機繊維の太さとは、網目構造を形成する１本の太さのことであり、無機繊維１本又は２本以上からなる糸状の束の太さである。特に無機繊維が網目状に配列される場合には、無機繊維が２〜３０ｍｍの間隔で配列されているのが好ましい。
【００３４】
このような繊維質シートの中でも、特に有機繊維及び無機繊維を組み合わせてなる複合シートであって、無機繊維が網目状に配列されており、無機繊維の少なくとも一方（片面）に有機繊維の織布又は不織布が積層され、無機繊維の網目の一部又は全部を有機繊維が塞いでいる構造のものが好ましい。このような構造では、無機繊維が網目状に配列することにより、炭化断熱層を確実に補強する効果が得られるとともに、有機繊維による溶融成分の付着効果により、炭化断熱層の基材からの脱落、ズレ落ち等を相乗的に防止又は抑制できる。また無機繊維の網目の一部又は全部を有機繊維が塞ぐことにより、無機繊維の網目構造が壊れにくいという効果も得られる。
【００３５】
第２層目以降の発泡性耐火層は、いずれかの発泡耐火性シートが基材と接する発泡性耐火層のシート端部どうしの突き合わせ部を跨ぐように配置すればよい。例えば、▲１▼少なくとも一方のシートに接着剤等を塗布して貼着する方法、▲２▼熱融着により直接に貼着する方法、▲３▼接着剤等によりシートを仮固定し、次いで熱融着により貼着する方法、等が挙げられる。第２層目以降のシートの端部どうしは突き合わせてもよいし、重ね合わせてもよい。また必要に応じて、前記した継ぎ目処理を行ってもよい。
【００３６】
このように第１層目のシート端部どうしの突き合わせ部を跨ぐように第２層目以降のシートを配置することにより、第１層目の突き合わせ部から基材が露出することを防止でき、火災等の高温時にも、基材の物理的強度の低下を確実に抑制できる。第１層の突き合わせ部にパテ、シーリング剤等により継ぎ目処理をした場合において、火災時にパテ、シーリング剤等に亀裂、割れ等が発生しても、当該構成であれば、亀裂、割れ等の部分から基材が露出しないため、耐火性能の低下を確実に抑制できる。湾曲面を有する基材に積層した場合にも、同様に基材の露出を防止できるため、湾曲面を有する基材に対しても優れた耐火性能を付与することができる。
【００３７】
第２層目を発泡性耐火層の最外層とする場合には、２層目のシートとしては、特に熱反射性を有するシート、発泡開始温度が低いシート等が好ましい。熱反射性を有するシートとしては、例えば、アルミニウム、ステンレス、銀、鉄等の金属箔及び金属蒸着膜、並びにこれらの金属を含む塗料をシート化したもの等が挙げられる。発泡開始温度が低いシートは、例えば、発泡性耐火シートを構成する発泡剤の種類、その配合比率等を調整することにより作製できる。なお２層目のシートには、繊維質シートが含まれないことが好ましい。
【００３８】
このようなシートを最外層の発泡性耐火層とすることにより、耐火性能をより高められる。また繊維質シートを含まないことにより、炭化断熱層の高い発泡性（発泡倍率）が得られる。
【００３９】
第２層目を発泡性耐火層の最外層としない場合には、２層目から最外層までの間に複数の発泡性耐火層を積層できる。発泡性耐火層の積層数を調整することにより、所望の耐火性能を発揮するように調整できる。この場合にも、最外層の発泡性耐火層を形成するシートとしては、前記した熱反射性を有するシート、発泡開始温度が低いシート等が好ましい。２層目から最外層までの間に積層される発泡性耐火層には、繊維質シートは含まれないことが好ましい。２層目以降のシートに繊維質シートを含まない構成により、炭化断熱層の高い発泡性（発泡倍率）が得られる。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の耐火構造は、基材と接する発泡性耐火層のシート突き合わせ部が、いずれも他の発泡性耐火層の発泡性耐火シートにより跨がれているため、火災等の高温時に突き合わせ部から基材が露出することが防止できる。突き合わせ部にパテ、シーリング剤等を充填した場合において、火災時にパテ、シーリング剤等に亀裂、割れ等が発生しても、亀裂、割れ等の部分から基材が露出しないため、耐火性能の低下を確実に抑制できる。
【００４１】
また、基材上に発泡性耐火層を少なくとも２層積層するため、積層数を調整することにより、所望の耐火性能を発揮させることができる。各層を構成するシートの厚みを、良好な可撓性が得られる範囲に設定することにより、施工性を高められる。
【００４２】
このような本発明の耐火構造は、平面基材に対して好適に適用できるだけでなく、湾曲面を有する基材、特に角鋼管、丸鋼管及びＨ型鋼の少なくとも１種に対しても好適に適用できる。
【００４３】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
（発泡性耐火シートの製造）
（１）発泡性耐火シートＡ
アクリル樹脂１００重量部、メラミン７５重量部、ジペンタエリスリトール７５重量部、ポリリン酸アンモニウム３７０重量部及び酸化チタン１０５重量部を含む原料混合物を、ニーダーを用いて充分に混練した。次いで、繊維質シートとともに、カレンダーロールで圧延することにより、膜厚１．５ｍｍの発泡性耐火シートＡを作製した。
【００４４】
なお、繊維質シートとしては、ガラスメッシュ（太さ０．１８ｍｍ、網目の間隔１０ｍｍ×１０ｍｍ）にポリエステル繊維の不織布を積層したものを用いた。
（２）発泡性耐火シートＢ
アクリル樹脂１００重量部、メラミン７５重量部、ジペンタエリスリトール７５重量部、ポリリン酸アンモニウム３７０重量部及び酸化チタン１０５重量部を含む原料混合物を、ニーダーを用いて充分に混練した。次いで、カレンダーロールで圧延することにより、膜厚１．５ｍｍの発泡性耐火シートＢを作製した。
（３）発泡性耐火シートＣ
アクリル樹脂１００重量部、メラミン７５重量部、ジペンタエリスリトール７５重量部、ポリリン酸アンモニウム３７０重量部及び酸化チタン１０５重量部を含む原料混合物を、ニーダーを用いて充分に混練した。次いで、カレンダーロールで圧延することにより、膜厚３．０ｍｍの発泡性耐火シートＣを作製した。
【００４５】
実施例１
基材として、錆止め塗装された角鋼管（断面１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ）を用いた。基材にアクリル樹脂粘着剤をローラーで全面塗布後、発泡性耐火シートＡ３枚を、図２に示されるように、シート端部どうしを突き合わせることにより貼着した。
【００４６】
次いで、発泡性耐火シートＡの外周面にアクリル樹脂粘着剤をローラーで全面塗布後、発泡性耐火シートＡ３枚を、図２に示されるように、シート端部どうしを突き合わせることにより貼着して試験体を作製した。図２に示されるように、外層シートは内層シートのシート突き合わせ部を跨ぐようにして貼着した。
【００４７】
試験体について加熱試験を行った。加熱試験は、建築構造物の耐火試験方法ＪＩＳＡ１３０４の「４．加熱等級；付図１」に規定する標準曲線に基づいて、電気炉で試験体を６０分間加熱することにより実施した。
【００４８】
加熱試験後、試験体の外観、発泡倍率及び基材温度を評価した。評価方法及び評価基準については、下記の通りである。
・加熱後の外観
評価方法は、加熱後の外観を目視にて確認した。評価基準は、
○：異常なし
×：異常あり（亀裂・割れ等が発生）
とした。
・発泡倍率
加熱後の発泡炭化層の厚みを測定し、発泡倍率を算出した。
・基材温度
加熱中の基材温度測定データからその最高値を確認した。評価基準は、
◎：５５０℃未満
○：５５０℃以上６００℃未満
△：６００℃以上６５０℃未満
×：６５０℃以上
とした。
【００４９】
次いで、脱落・ズレ試験を実施した。試験方法は、次の通りである。
【００５０】
２２５ｍｍ×４５０ｍｍ×１．６ｍｍの鉄板を用意し、鉄板の上端から１５０ｍｍまでアクリル樹脂粘着剤をローラーで塗布し、鉄板の上端から１５０ｍｍまでを覆うように発泡性耐火シートＡを貼着した。更にそのシートＡ表面にアクリル樹脂粘着剤をローラーで塗付後、発泡性耐火シートＡを重ねて貼着した。
【００５１】
次いで、発泡性耐火シート表面をプロパンガスバーナーの炎（約１０００℃）で約５分間加熱し、加熱による脱落及びズレを目視にて確認した。脱落・ズレ試験の評価基準は、
○：異常なし
×：異常あり（脱落又はズレが発生）
とした。
【００５２】
外観、発泡倍率、基材温度及び脱落・ズレ試験の評価結果を下記表１に示す。
【００５３】
実施例２
内層として発泡性耐火シートＡを用いて、外層として発泡性耐火シートＢを用いた他は、実施例１と同様にして試験体を作製した。実施例１と同様にして、試験体について加熱試験を行った。また脱落・ズレ試験を実施した。外観、発泡倍率、基材温度及び脱落・ズレ試験の評価結果を下記表１に示す。
【００５４】
比較例１
基材として、錆止め塗装された角鋼管（断面１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ）を用いた。基材にアクリル樹脂粘着剤をローラーで全面塗付後、発泡性耐火シートＣ３枚を、図３に示されるように、シート端部どうしの突き合わせ部分の目地幅が約３ｍｍとなるように貼着した。
【００５５】
次いで、シート突き合わせ部の目地に、湿気硬化型ウレタン系シーリング材を図３に示されるように、へらを用いて充填した。
【００５６】
試験体について、実施例１と同様にして加熱試験を行った。
【００５７】
また脱落・ズレ試験を実施した。脱落・ズレ試験は、２２５ｍｍ×４５０ｍｍ×１．６ｍｍの鉄板にアクリル樹脂粘着剤をローラーで塗布し、鉄板の上端から１５０ｍｍまでを覆うように発泡性耐火シートＣを貼着した。次いで、発泡性耐火シートＣの表面をプロパンガスバーナーの炎（約１０００℃）で約５分間加熱し、加熱による脱落及びズレを目視にて確認することにより行った。評価基準は実施例１と同じである。外観、発泡倍率、基材温度及び脱落・ズレ試験の評価結果を下記表１に示す。
【００５８】
【表１】

【図面の簡単な説明】
【図１】シート内部に応力が生じて、継ぎ目部分のパテ、シーリング剤等が両側のシートに引っ張られ、亀裂、割れ等が生じていることを示す図である。
【図２】実施例１及び２で作製した試験体を示す図である。
【図３】従来技術におけるシート突き合わせ部の継ぎ目処理を示す図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a refractory structure.
[0002]
[Prior art]
When structures such as buildings and civil engineering structures are exposed to high temperatures due to fires or the like, there is a problem that the mechanical strength of steel frames, concrete, etc., which are the base materials of these structures, rapidly decreases. On the other hand, for example, in Patent Document 1, foaming is performed at a high temperature such as a fire to form a carbonized layer, thereby delaying a rise in the temperature of the base material and temporarily suppressing a decrease in the physical strength of the base material. An expandable refractory sheet is disclosed.
[0003]
Advantages of such a foamable refractory sheet include a point that the film thickness can be reduced as compared with a general refractory coating material, a point that the film thickness can be easily controlled at the time of construction, and the like. Further, in the construction of the foamable refractory sheet, it is also possible to obtain a smooth sheet finished surface by filling the joint portion of the sheet with a putty, a sealing agent or the like.
[0004]
However, when a foamable refractory sheet is adhered to a substrate having a curved surface other than a flat surface, such as a square steel pipe, a round steel pipe, an H-section steel, etc., the sheet often becomes distorted. Therefore, when the sheet foams at a high temperature due to a fire or the like, stress is generated inside the sheet as shown in FIG. 1, and the putty, sealing agent, etc. filled in the joint portion are pulled by the sheets on both sides, and finally, Cracks and cracks may occur.
[0005]
If cracks or cracks occur at the joints, no matter how excellent the fire-resistant performance of the foamable refractory sheet is, the temperature of the substrate rapidly increases from the cracks and cracks, and the physical strength of the substrate Is significantly reduced. Therefore, when a foamable refractory sheet is adhered to a substrate having a curved surface other than a flat surface, it is important in practical use to perform a seam treatment that can effectively prevent the occurrence of cracks and cracks at high temperatures. .
[0006]
By the way, in the foamable fire-resistant sheet, the fire resistance can be changed by adjusting the thickness of the sheet. Generally, the fire resistance can be enhanced by increasing the thickness of the sheet. However, if the thickness of the sheet is increased, the flexibility is reduced, and the bending becomes difficult. Therefore, particularly when the foamable refractory sheet is adhered to a substrate having a curved surface, a problem easily occurs in the workability. That is, in consideration of workability, there is a limit in increasing the thickness of the foamable refractory sheet to enhance the fire resistance performance. Therefore, there is a need for a further development of a fire-resistant structure that exhibits excellent fire-resistance performance even on a substrate having a curved surface and is easy to construct by further improving these conventional techniques.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-8-60763
[Problems to be solved by the invention]
A main object of the present invention is to provide a fire-resistant structure that exhibits excellent fire-resistance performance even for a substrate having a curved surface and that is easy to construct.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventor has conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, has found that a specific refractory structure can achieve the above object, and has completed the present invention.
[0010]
That is, the present invention relates to the following fireproof structure.
1. A fire-resistant structure in which two or more foamable fire-resistant layers are laminated on a substrate to be provided with fire resistance,
(1) The foamable refractory layer in contact with the base material is formed by abutting sheet ends of the foamable refractory sheet,
(2) A fire-resistant structure, wherein abutting portions of sheet ends of the foamable fire-resistant layer in contact with the base material are all straddled by the foamable fire-resistant sheet of another foamable fire-resistant layer.
2. Item 2. The fire-resistant structure according to Item 1, wherein the foamable refractory sheet in contact with the base material is a foamable fire-resistant sheet having a fibrous sheet, and the fibrous sheet is in contact with the base material via an adhesive or a pressure-sensitive adhesive.
3. Item 3. The fire-resistant structure according to item 1 or 2, wherein the base material to be provided with fire resistance is at least one of a square steel pipe, a round steel pipe, and an H-shaped steel.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The fire-resistant structure of the present invention is a fire-resistant structure in which two or more foamable fire-resistant layers are laminated on a substrate to be provided with fire resistance,
(1) The foamable refractory layer in contact with the base material is formed by abutting sheet ends of the foamable refractory sheet,
(2) The abutting portions of the sheet ends of the foamable refractory layer in contact with the base material are each straddled by the foamable refractory sheet of another foamable refractory layer.
[0012]
Substrate to be given fire resistance The base to be given fire resistance corresponds to a part of a structure such as a building or civil engineering structure where fire resistance is required. For example, a wall, a pillar, a floor, a beam, a roof, a stair, and the like can be given. The material of the base material is not particularly limited, and examples thereof include metal, concrete, wood, and resin. The surface shape of the substrate is not particularly limited either, and may be flat or have a curved surface.
[0013]
Examples of the base material having a curved surface include a square steel pipe, a round steel pipe, and an H-shaped steel having a curved surface formed of metal. The substrate made of such a metal may be subjected to a rust-preventive treatment with a rust-preventive paint or the like in advance.
[0014]
Foamable fire-resistant layer The foamable fire-resistant layer is formed from a foamable fire-resistant sheet (hereinafter also referred to as a “sheet”). It is formed by abutting the ends of the refractory sheet. On the other hand, the second and subsequent foamable refractory layers not in contact with the base material may be formed by abutting the ends of the foamable refractory sheet, or may be formed by overlapping the sheet edges. Is also good.
[0015]
For example, in the foamable refractory layer shown in FIG. 2, both the first layer in contact with the base material and the second layer not in contact with the base material are formed by abutting the ends of three sheets. In FIG. 2, three sheets are used for each layer, but each layer may be formed of one sheet.
[0016]
The butted portion may be filled with a putty, a sealing agent, or the like, if necessary, to perform the joint processing. Alternatively, a seam treatment may be performed by superposing a narrow foamable refractory sheet on the butt portion and performing a heat fusion treatment. When the foamed refractory layer is formed by overlapping the sheet edges, the overlapped portion may be heat-sealed to make the thickness uniform.
[0017]
The butting portions of the sheet ends of the foamable refractory layer (first layer) in contact with the base material are all straddled by the foamable refractory sheet of another foamable refractory layer. When two sheets are stacked, the abutting portion is straddled by the second sheet, as shown in FIG. When three or more sheets are stacked, the abutting portion may be straddled by any of the second and subsequent sheets. That is, the first layer and the second layer sheet may be stacked so that the butted portions overlap each other, and the third layer sheet may straddle the first layer (including the second layer) sheet butted portion.
[0018]
With such a configuration, it is possible to prevent the base material from being directly exposed from the butted portion of the first layer, and it is possible to reliably suppress a decrease in the physical strength of the base material even at a high temperature such as a fire. When putty, sealing agent, etc. are filled into the butted portion of the first layer, even if cracks, cracks, etc. occur in the putty, sealing agent, etc. at the time of a fire, the cracks, cracks, etc. will be applied to the base from the cracks, cracks, etc. Since the material is not exposed, a decrease in fire resistance can be reliably suppressed.
[0019]
When three or more foamable refractory layers are laminated, the butted portion or overlapped portion of the second and subsequent sheet ends is not necessarily straddled by the foamable refractory sheet on the outside (that is, the side opposite to the substrate). Although it is not necessary to straddle, straddling is preferable in order to further enhance the fire resistance performance.
[0020]
A decorative layer can be formed on the outermost foamable refractory layer, if necessary. By forming the decorative layer, an aesthetic appearance can be imparted, and the durability of the foamable refractory layer can be increased. The decorative layer may be formed by a known application method, and examples thereof include a method of applying various paints and a method of laminating decorative films, decorative sheets, and the like. In addition, it can also be constructed using a known stone-finished finishing material or the like.
[0021]
Further, a clear paint may be further applied to form the overcoat layer for the main purpose of protecting the decorative layer. The clear paint is not particularly limited, and a known paint or a commercial product can be used. For example, an acrylic resin-based, urethane resin-based, epoxy resin-based, acrylic silicon-based, or fluorine-based paint can be used. The clear paint may be either water-based or solvent-based, but is preferably water-based especially when applied to interior parts. The clear paint is preferably of a non-staining type. Further, the paint may be either a mat type or a gloss type. The method of applying the clear paint may be a known method, and for example, can be carried out by a spray coating, a roller coating, a brush coating or the like.
[0022]
Foamable fireproof sheet The foamable fireproof sheet is not particularly limited as long as it foams when the ambient temperature reaches a predetermined foaming temperature due to a fire or the like and forms a carbonized heat insulating layer.
[0023]
Examples of such a sheet include: (1) a sheet formed by coating a foamable refractory paint by a known method; and (2) impregnating a fibrous sheet such as a nonwoven fabric or a woven fabric with the foamable refractory paint. (3) a laminate of the impregnated body, (4) a laminate of the impregnated body on a non-combustible mesh, (5) a laminate of the impregnated body on a heat-insulating plate, etc. Is mentioned. The foamable fire-resistant paint is not particularly limited, but preferred examples thereof include foamable fire-resistant paints disclosed in JP-A-5-220879 and JP-A-7-276552.
[0024]
Specifically, JP-A-5-220879 discloses an organic blowing agent, a synthetic resin, a compound containing phosphorus or sulfur, and, if necessary, a fine inorganic compound other than a compound containing phosphorus or sulfur. An intumescent refractory paint comprising a combination of powders is disclosed. JP-A-7-276552 discloses that, in terms of solid content, based on 100 parts by weight of a binder, 200 to 600 parts by weight of a flame retardant, 40 to 150 parts by weight of a foaming agent, 40 to 150 parts by weight of a carbonizing agent and 50 parts by weight of a filler. A foamable fire-resistant paint composed of a combination of １６０160 parts by weight is disclosed.
[0025]
The thickness of the sheet can be appropriately set according to the performance of the sheet, the application site and the like as long as a suitable flexibility can be obtained, but is usually about 0.2 to 6 mm, preferably about 0.5 to 3 mm. If it is less than 0.2 mm, the fire resistance may be insufficient. If it exceeds 6 mm, the flexibility may be reduced and bending may be difficult. By setting the thickness of the sheet to a range in which a suitable flexibility can be obtained, good workability can be obtained even when the sheet is laminated on a substrate having a curved surface, particularly a square steel pipe, a round steel pipe, an H-shaped steel, or the like.
[0026]
The type of such a sheet can be appropriately selected according to the application site, the material of the substrate, and the like, and if necessary, a known or commercially available sheet can be used.
[0027]
The method for forming the first foamable refractory layer on the base material is not particularly limited as long as the sheet ends are formed by abutting each other. For example, (1) a method in which a known adhesive or pressure-sensitive adhesive (hereinafter, also referred to as “adhesive or the like”) is applied to at least one of the base material and the sheet and adhered, (2) without using an adhesive or the like, Direct bonding by heat fusion; (3) a method of temporarily fixing the sheet by applying an adhesive or the like to a part of the substrate and / or the sheet, and then bonding by heat fusion. . The butted portion may be subjected to the above-described joint processing as needed.
[0028]
Among the above forming methods, in particular, when the sheet is adhered to the substrate via an adhesive or the like (in the case of the above (1)), a foamable refractory sheet having a fibrous sheet is used and the fibrous sheet is used. It is preferable that the sheet be in contact with the substrate via an adhesive or the like. In such a configuration, since the fibrous sheet efficiently adheres the molten component due to heat, it is possible to prevent or suppress the sheet from falling off the base material, slippage, and the like.
[0029]
Examples of the foamable refractory sheet having a fibrous sheet include a sheet in which a foamable refractory paint and a fibrous sheet are combined. Examples of the fibrous sheet include a sheet made of organic fibers and / or inorganic fibers.
[0030]
Examples of the organic fiber include pulp fiber, polyester fiber, polypropylene fiber, aramid fiber, vinylon fiber, polyethylene fiber, polyarylate fiber, PBO fiber, nylon fiber, acrylic fiber, vinyl chloride fiber, cellulose fiber, etc. Cloth, non-woven fabric and the like can be mentioned. Such an organic fiber efficiently adheres a molten component due to heat, and thus has a high effect of suppressing a sheet (including a carbonized heat-insulating layer) from falling off or slipping off from a substrate. As the organic fibers, those which do not melt particularly at about 150 ° C. are preferable.
[0031]
The basis weight of the organic fiber sheet (organic fiber woven or nonwoven fabric) is not particularly limited, but is usually about 5 to 300 g / m ² , preferably about 8 to 200 g / m ² . Although the thickness of the organic fiber sheet is not particularly limited, it is usually about 30 to 1000 μm, preferably about 50 to 800 μm.
[0032]
Examples of the inorganic fiber include rock wool, glass fiber, silica fiber, silica-alumina fiber, carbon fiber, and silicon carbide fiber. Also, fine metal wires such as iron and copper can be used. Such an inorganic fiber is not melted by heat and also acts as a reinforcing material. Therefore, the inorganic fiber has a high effect of securely holding the carbonized heat-insulating layer and preventing the sheet from falling off the base material and slipping off. In particular, when the inorganic fibers are arranged in a network, the carbonized heat-insulating layer can be reinforced more securely, and falling off from the base material, displacement, and the like can be reliably prevented or suppressed.
[0033]
The thickness of the inorganic fiber is not particularly limited, but is usually about 0.01 to 1.5 mm, preferably about 0.05 to 1 mm. The thickness of the inorganic fibers refers to the thickness of one fiber forming a network structure, and is the thickness of a thread-like bundle composed of one or more inorganic fibers. In particular, when the inorganic fibers are arranged in a mesh, it is preferable that the inorganic fibers are arranged at intervals of 2 to 30 mm.
[0034]
Among such fibrous sheets, in particular, a composite sheet comprising a combination of organic fibers and inorganic fibers, wherein the inorganic fibers are arranged in a network, and at least one (one side) of the inorganic fibers is a woven fabric of organic fibers. Alternatively, a structure in which a nonwoven fabric is laminated and a part or the whole of the mesh of inorganic fibers is covered with organic fibers is preferable. In such a structure, the inorganic fibers are arranged in a mesh pattern, whereby the effect of securely reinforcing the carbonized heat insulating layer is obtained, and the carbonized heat insulating layer falls off from the base material due to the adhesion effect of the molten component by the organic fibers. , Displacement and the like can be synergistically prevented or suppressed. In addition, by blocking a part or the entirety of the mesh of the inorganic fibers with the organic fiber, an effect that the mesh structure of the inorganic fibers is hardly broken can be obtained.
[0035]
The second and subsequent foamable refractory layers may be arranged so that any one of the foamed refractory sheets straddles the butted portion between the sheet ends of the foamable refractory layer in contact with the base material. For example, (1) a method of applying and bonding an adhesive or the like to at least one sheet, (2) a method of directly bonding by heat fusion, (3) temporarily fixing the sheet with an adhesive or the like, and then And a method of sticking by heat fusion. The edges of the second and subsequent sheets may be abutted or overlapped. If necessary, the above-described seam processing may be performed.
[0036]
By arranging the second and subsequent sheets so as to straddle the butting portion between the sheet ends of the first layer, it is possible to prevent the base material from being exposed from the butting portion of the first layer, Even at a high temperature such as a fire, a decrease in the physical strength of the base material can be reliably suppressed. When a joint is put on the butted portion of the first layer with a putty, a sealing agent, or the like, even if a crack, a crack, or the like is generated in the putty, the sealing agent, or the like at the time of a fire, the crack, the crack, or the like may be generated with the above-described configuration. Since the base material is not exposed from, the deterioration of the fire resistance performance can be reliably suppressed. Even when laminated on a substrate having a curved surface, exposure of the substrate can be similarly prevented, so that excellent fire resistance can be imparted to a substrate having a curved surface.
[0037]
When the second layer is the outermost layer of the foaming refractory layer, the second layer sheet is preferably a sheet having heat reflection properties, a sheet having a low foaming start temperature, or the like. Examples of the heat-reflective sheet include a sheet made of a metal foil and a metal vapor-deposited film of aluminum, stainless steel, silver, iron, and the like, and a coating material containing a paint containing these metals. The sheet having a low foaming start temperature can be produced, for example, by adjusting the type of the foaming agent constituting the foamable refractory sheet, its mixing ratio, and the like. Preferably, the second layer sheet does not include a fibrous sheet.
[0038]
By using such a sheet as the outermost foamable refractory layer, the fire resistance performance can be further improved. By not including the fibrous sheet, a high foaming property (expansion ratio) of the carbonized heat insulating layer can be obtained.
[0039]
When the second layer is not the outermost layer of the foamable refractory layer, a plurality of foamable refractory layers can be laminated between the second layer and the outermost layer. By adjusting the number of layers of the foamable refractory layer, it can be adjusted so as to exhibit a desired refractory performance. Also in this case, as the sheet for forming the outermost foamable refractory layer, the above-mentioned sheet having heat reflectivity, a sheet having a low foaming start temperature, and the like are preferable. The foamable refractory layer laminated between the second layer and the outermost layer preferably does not include a fibrous sheet. With a configuration in which the second and subsequent sheets do not include a fibrous sheet, a high foaming property (expansion ratio) of the carbonized heat insulating layer can be obtained.
[0040]
【The invention's effect】
In the fire-resistant structure of the present invention, the sheet butt portion of the foamable fire-resistant layer in contact with the base material is straddled by the foamable fire-resistant sheet of the other foamable fire-resistant layer, so that the butt portion at high temperature such as a fire. The substrate can be prevented from being exposed. When putty, sealing agent, etc. are filled in the butted portion, even if cracks, cracks, etc. occur in the putty, sealing agent, etc. at the time of fire, the base material is not exposed from the cracks, cracks, etc. Can be reliably suppressed.
[0041]
In addition, since at least two layers of the foamable refractory layer are laminated on the base material, desired refractory performance can be exhibited by adjusting the number of layers. The workability can be enhanced by setting the thickness of the sheet constituting each layer in a range where good flexibility can be obtained.
[0042]
Such a fire-resistant structure of the present invention can be suitably applied not only to a flat base material, but also to a base material having a curved surface, in particular, at least one of a square steel pipe, a round steel pipe, and an H-shaped steel. it can.
[0043]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples and Comparative Examples. However, the present invention is not limited to the embodiments.
(Manufacture of foamable refractory sheet)
(1) Foamable fireproof sheet A
A raw material mixture containing 100 parts by weight of an acrylic resin, 75 parts by weight of melamine, 75 parts by weight of dipentaerythritol, 370 parts by weight of ammonium polyphosphate, and 105 parts by weight of titanium oxide was sufficiently kneaded using a kneader. Subsequently, the foamable refractory sheet A having a film thickness of 1.5 mm was prepared by rolling with a calender roll together with the fibrous sheet.
[0044]
In addition, what laminated | stacked the nonwoven fabric of the polyester fiber on the glass mesh (0.18 mm in thickness, mesh spacing 10 mm x 10 mm) was used as a fibrous sheet.
(2) Foamable refractory sheet B
A raw material mixture containing 100 parts by weight of an acrylic resin, 75 parts by weight of melamine, 75 parts by weight of dipentaerythritol, 370 parts by weight of ammonium polyphosphate, and 105 parts by weight of titanium oxide was sufficiently kneaded using a kneader. Next, a 1.5-mm-thick foamable refractory sheet B was produced by rolling with a calender roll.
(3) Foamable fireproof sheet C
A raw material mixture containing 100 parts by weight of an acrylic resin, 75 parts by weight of melamine, 75 parts by weight of dipentaerythritol, 370 parts by weight of ammonium polyphosphate, and 105 parts by weight of titanium oxide was sufficiently kneaded using a kneader. Next, by rolling with a calender roll, a foamable refractory sheet C having a thickness of 3.0 mm was produced.
[0045]
Example 1
As the base material, a rust-proof square steel pipe (cross section 150 mm × 150 mm, length 200 mm) was used. After applying an acrylic resin pressure-sensitive adhesive to the entire surface of the substrate with a roller, three foamable refractory sheets A were adhered by abutting the ends of the sheets as shown in FIG.
[0046]
Next, after applying an acrylic resin adhesive on the entire outer peripheral surface of the foamable fire-resistant sheet A with a roller, three foamable fire-resistant sheets A are adhered by abutting the sheet ends as shown in FIG. Specimens were prepared by heating. As shown in FIG. 2, the outer layer sheet was stuck so as to straddle the sheet abutting portion of the inner layer sheet.
[0047]
A heating test was performed on the test body. The heating test was carried out by heating the test specimen in an electric furnace for 60 minutes based on the standard curve defined in “4. Heating grade; Appendix 1” in JIS A1304, fire resistance test method for building structures.
[0048]
After the heating test, the appearance, expansion ratio and substrate temperature of the test specimen were evaluated. The evaluation method and evaluation criteria are as follows.
-Appearance after heating Regarding the evaluation method, the appearance after heating was visually confirmed. Evaluation criteria are
○: No abnormality ×: Abnormal (cracks, cracks, etc.)
And
-Expansion ratio The thickness of the foamed carbonized layer after heating was measured, and the expansion ratio was calculated.
- to confirm its highest value from the substrate temperature measurement data of substrate temperature <br/> during heating. Evaluation criteria are
A: Less than 550 ° C. O: 550 ° C. or more and less than 600 ° C. Δ: 600 ° C. or more and less than 650 ° C. X: 650 ° C. or more.
[0049]
Next, a dropout / shift test was performed. The test method is as follows.
[0050]
An iron plate of 225 mm × 450 mm × 1.6 mm was prepared, an acrylic resin adhesive was applied from the upper end of the iron plate to 150 mm with a roller, and the foamable refractory sheet A was attached so as to cover the upper end of the iron plate to 150 mm. Further, an acrylic resin pressure-sensitive adhesive was applied to the surface of the sheet A with a roller, and then the foamable refractory sheet A was laminated and adhered.
[0051]
Next, the surface of the foamable refractory sheet was heated with a propane gas burner flame (about 1000 ° C.) for about 5 minutes, and detachment and displacement due to heating were visually observed. The evaluation criteria for the dropout / shift test are:
○: No abnormality ×: Abnormal (dropped or misaligned)
And
[0052]
Table 1 below shows the appearance, expansion ratio, substrate temperature, and evaluation results of the dropout / shift test.
[0053]
Example 2
Specimens were prepared in the same manner as in Example 1, except that the foamable fireproof sheet A was used as the inner layer and the foamable fireproof sheet B was used as the outer layer. A heating test was performed on the test body in the same manner as in Example 1. In addition, a drop-off / shift test was performed. Table 1 below shows the appearance, expansion ratio, substrate temperature, and evaluation results of the dropout / shift test.
[0054]
Comparative Example 1
As the base material, a rust-proof square steel pipe (cross section 150 mm × 150 mm, length 200 mm) was used. After applying the acrylic resin adhesive on the entire surface with a roller, three foamable refractory sheets C are adhered so that the joint width between the sheet ends is about 3 mm as shown in FIG. did.
[0055]
Next, the joint at the sheet abutting portion was filled with a moisture-curable urethane-based sealing material using a spatula as shown in FIG.
[0056]
A heating test was performed on the test body in the same manner as in Example 1.
[0057]
In addition, a drop-off / shift test was performed. In the drop-off / shift test, an acrylic resin adhesive was applied to an iron plate of 225 mm × 450 mm × 1.6 mm with a roller, and a foamable refractory sheet C was attached so as to cover 150 mm from the upper end of the iron plate. Next, the surface of the foamable refractory sheet C was heated with a flame of a propane gas burner (about 1000 ° C.) for about 5 minutes, and the dropping and displacement due to heating were visually confirmed. The evaluation criteria are the same as in the first embodiment. Table 1 below shows the appearance, expansion ratio, substrate temperature, and evaluation results of the dropout / shift test.
[0058]
[Table 1]

[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing that stress is generated inside a sheet, and putty, a sealing agent, and the like at a seam portion are pulled by sheets on both sides, and cracks and cracks are generated.
FIG. 2 is a view showing a test body manufactured in Examples 1 and 2.
FIG. 3 is a diagram illustrating a seam process of a sheet abutting portion according to the related art.

Claims

A fire-resistant structure in which two or more foamable fire-resistant layers are laminated on a substrate to be provided with fire resistance,
(1) The foamable refractory layer in contact with the base material is formed by abutting sheet ends of the foamable refractory sheet,
(2) A fire-resistant structure, wherein abutting portions of sheet ends of the foamable fire-resistant layer in contact with the base material are all straddled by the foamable fire-resistant sheet of another foamable fire-resistant layer.

The fire-resistant structure according to claim 1, wherein the foamable refractory sheet in contact with the substrate is a foamable refractory sheet having a fibrous sheet, and the fibrous sheet is in contact with the substrate via an adhesive or a pressure-sensitive adhesive.

The fire resistant structure according to claim 1 or 2, wherein the base material to be provided with fire resistance is at least one of a square steel pipe, a round steel pipe, and an H-shaped steel.